RESPONDA E INVESTIGUE LAS SIGUIENTES

INTERROGANTES.

1. Describa todos los equipos de un sistema de producción de

petróleo y gas

a) Tapón ciego o punta de tubería, cuya función es el de proteger

a la sarta instalada en toda la longitud del pozo y evitar el ingreso

directo de los fluidos al sistema de circulación, va conectado a los

filtros a través de un nicle conector y su diámetro esta en

correspondencia al diámetro de las tuberías, sus longitudes pueden

variar entre 20 y 30 centímetros.

b) Filtros, son accesorios tubulares rasurados para facilitar la

circulación de los fluidos del fondo de pozo hacia el interior de la

columna evitando el ingreso de sólidos de arena gruesa parafinas y

otros. Puede instalarse 1,2 o 3 piezas de filtros de acuerdo a la

pureza de los fluidos y la altura de la arena productora. Sus

dimensiones varían entre 1.5, 2 hasta 3 metros de largo y puede

instalarse en el pozo 1, 2 o 3 piezas de filtros. Sus dimensiones en

cuanto se refiere a las ranuras varían entre 3 y 10 centímetros de

longitud con un número de ranuras que varía entre 20 y 30 ranuras

por pie dependiendo de los porcentajes de sólidos que están

ingresando al fondo de pozo y sus diámetros están en

correspondencia al diámetro de las tuberías.

c) Niples, son dos los tipos de nicles que se instalan en el arreglo

de fondo, el niple N y el niple sello.

 El niple sello es denominado también válvula de asiento para

controlar las velocidades del flujo de fluidos de abajo hacia

arriba, no dejan pasar fluidos de arriba hacia abajo, por tanto sirven

también como válvulas de seguridad cuando se presenta

interrupciones en el proceso productivo por algún problema en la

sarta de. Sus diámetros son iguales a las de las tuberías y sus

longitudes varían entre 30 a 20 centímetros.

d) Camisa deslizable, Es una válvula de circulación que lleva en

su cuerpo una ventana lateral que funciona a través de un

mecanismo de abertura horizontal que sirve de elemento de

comunicación entre el espacio anular y la sarta de producción para

dejar pasar fluidos, cuando se tapan los filtros se tapan las válvulas

obstruyendo flujo, por tanto es una herramienta de auxilio para

desfogar presión y caudal temporalmente. Sus dimensiones varían

entre 1 y 1.5 metros de longitud en diámetros coincidentes en la

tubería de producción.

Se denomina arreglo de fondo a todos los componentes de la sarta

que están ubicadas debajo del packer que a la vez delimita el fondo

de pozo. La altura y la delimitación del arreglo de fondo están en

función a la altura útil de la arena productora.

Entre otros componentes secundarios del arreglo de fondo se

tienen los siguientes:

- Los niples

- Los bastardos

- Las juntas de seguridad

- Empaquetaduras

e) Tubería de producción, es el componente principal de la sarta

de producción y se define como un conducto tubular que conecta

el arreglo de fondo a partir del packer con el árbol de navidad hasta

la superficie y está colgada en los colgadores del árbol de navidad,

que son instalados para diámetros coincidentes con la tubería y su

función es el de controlar el flujo de fluidos en el interior del pozo.

La programación de las tuberías se efectúa en base al tipo de

terminación diseñada para programas específicos

considerando los siguientes datos:

- Profundidades de las arenas productoras.

- Geometría del pozo (o sea, si es pozo vertical, derecho,

inclinado, direccional u horizontal).

- Las presiones de pozo o sea presión de formación de fondo de

pozo, presión Pw (fluyente) y Pbp (surgencia).

- Diámetro de la cañería de revestimiento.

- Características del fluido de pozo.

- Tipo de terminación de pozo (Terminación simple, doble o

múltiple).

- Volumen de producción de gas, petróleo y agua.

- Método de producción que se aplicará en el pozo sea flujo

natural o flujo artificial.

Las especificaciones de las tuberías están señaladas

comúnmente por las normas API que proporcionan datos sobre

grados, diámetros, capacidades, presiones de trabajo y son

constituidos de acero al carbono de alta resistencia para:

- Presiones de trabajo variables entre 2000 a 25000 psi.

- Diámetros variables entre 2, 2 ½, 2 3/8, 2 7/8, 3, 3 1/2, 4, 4 ½‘‘.

- Longitudes variables entre 8, 8.5, 9, 11 metros.

- Los grados de tuberías son los siguientes H40, J55, N80 y

P110.

Los grados de las tuberías especifican las presiones de trabajo por

tanto, de acuerdo al grado podemos obtener tuberías de mayor o

menor presión de trabajo.

f) PACKER DE PRODUCCIÓN.- Es una herramienta de fondo

denominado obturador de pozo que se instala como parte del

tubing para aislar el espacio anular entre la tubería y el casing con

el objeto de evitar el flujo de fluidos del fondo de pozo a la base

del árbol de navidad por la entre columna. El packer es también el

elemento que delimita la altura de fondo de pozo que abarca desde

el nivel inferior de la arena productora hasta la altura de anclaje

del packer.

2. Que disposición final tiene los gases ácidos como el CO2 Y H2S,

después de su tratamiento

La disposición final del gas ácido puede ser una unidad

recuperadora de azufre o incineración, dependiendo del contenido

de H2S en el gas agrio y las exigencias ambientales. Cuando se

usa incineración no es importante el contenido de hidrocarburos

pesados en el gas a tratar pero en la unidad recuperadora de

azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color del azufre

recuperado tornándolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante,

lo cual afecta su calidad. Además si el gas ácido se va a pasar por

una unidad recuperadora de azufre y luego por una unidad de

limpieza de gas de cola, requiere más presión que si se va a

incinerar.

2. Investigue cuáles son los parámetros de venta y/o transporte

del petróleo

El destino final del petróleo y sus derivados es el consumidor final.

En el proceso intervienen distribuidores mayoristas y minoristas, y

se emplean todos los medios posibles para el transporte y venta.

Se agrupan bajo esos vocablos las operaciones finales, pero no

las más delicadas de la industria petrolífera, que consisten en

transportar los productos salidos de la refinería, almacenarlos en

depósitos y puntos de venta y, por último, expenderlos a los

clientes gracias a una red de comercialización que cubra el

conjunto del territorio.

En estas condiciones, las inversiones y los gastos operacionales

de distribución son mucho más elevados que los de una refinería,

que cubre:

- los oleoductos de productos

- los barcos de cabotaje de alta mar

- los transportes fluviales (canoas, lanchas, remolcadores)

- los depósitos de almacenamiento

- las vagones-cisterna

- los camiones-cisterna (grandes transportes o pequeños

distribuidores domésticos)

- las estaciones de servicio

- el avituallamiento de las aeronaves mediante camiones

especializados y canalizaciones subterráneas

- el suministro a los navíos en todos los puertos por barco-

cisterna o por conducciones en el muelle unidas a depósitos

- el llenado de botellas de gas licuado

4. Realice un análisis completo de uno de los procesos de

deshidratación del gas y de petróleo

Deshidratación basada en glicol

Su unidad de deshidratación basada en glicol de Frames mezcla

glicol pobre en agua, con gas natural húmedo en la parte superior

de un (Contactor de glicol) a fin de secar el gas mediante

absorción física. El proceso de secado ocurre en la superficie de la

columna de relleno, hacia la parte inferior de la columna. El gas

natural seco luego deja la parte superior de la columna del

contactor listo para usar. El glicol húmedo, muchas veces

denominado "glicol rico", se extrae por la parte inferior. Desde el

contactor, el glicol rico se dirige al equipo de regeneración para su

purificación. Allí, primero se precalienta con calor del

condensador de reflujo en la parte superior de la columna fija del

rehervidor, junto con calor proveniente del intercambiador de

calor. El glicol calentado luego entra en el depósito de expansión

para la separación en tres etapas de gas, glicol y condensado. En

este punto también se filtra para eliminar las partículas sólidas

que pueden estar presentes debido a la corrosión, formación de

incrustaciones o degradación menor de glicol. Después, el glicol

rico calentado se alimenta en el regenerador (también denominado

regenerador), que consiste en una columna fija, un condensador

en la parte superior y un rehervidor. Aquí se regenera

térmicamente para eliminar el exceso de agua y volver a obtener

un glicol de alta pureza. A fin de optimizar el consumo de energía,

el glicol limpio caliente y pobre se usa para precalentar el glicol

rico que entra en el intercambiador de calor antes de bombearse a

la presión normal de trabajo y enfriarse listo para usar en el

contactor.

5. Cuáles son los métodos que se utilizan para la recuperación de

LGN o condensados del gas natural, realice un análisis completo

de uno de esos métodos

Refrigeración mecánica

Es una de las tecnologías más sencillas y antiguas que existen para

el procesamiento de gas. La refrigeración mecánica se produce

mediante la disminución de temperatura, y se basa en el

intercambio de calor con un fluido refrigerante mediante un sistema

de refrigeración utilizando evaporadores de enfriamiento. Se realiza

a presión constante, donde ocurre la condensación de los

componentes más pesados. Este proceso permite mantener la

presión del sistema, siendo esta una ventaja, pero representa un

alto costo en equipos de refrigeración.

La selección del refrigerante se basa en los requisitos de

temperatura, disponibilidad y economía. Por ejemplo, en un proceso

de gas natural, el etano y propano pueden estar a disposición; por

lo tanto éstos se usarán como refrigerantes. En la práctica, el

propano, etileno, metano y los freones, son los fluidos refrigerantes

más comúnmente utilizados por las planta de refrigeración

mecánica del gas natural.

En el proceso que usa un compresor para aumentar la presión de un

refrigerante a una presión condensable. Esto se lleva a cabo

mediante la circulación de un refrigerante en un circuito cerrado,

donde se evapora y se vuelve a condensar en un ciclo continuo.

El ciclo de refrigeración puede ser clasificado en cuatro fases

diferentes mediante el uso del diagrama presión–entalpía (P–H).

Estas fases son: expansión, evaporación, compresión y

condensación

Fase expansión

• En la etapa de expansión la presión y la temperatura se

reduce al pasar a través de la válvula de control en la cual

cae la presión al valor del PB el cual lo determina la

temperatura deseada del refrigerante Tb en PB.

 • En el PB la entalpia del líquido saturada es hlb y la entalpia

correspondiente para vapor saturado es hVB. Como la

expansión entre A y B ocurre a través de una válvula de

expansión y no hay intercambio de energía, el proceso se

considera isoentálpico, por lo que la entalpia a la entrada y

salida en la misma hLA.

• Como el PB está dentro de la envolvente, vapor y líquido

saturado coexisten. Para determinar la cantidad de vapor

formado en el proceso de expansión. Hacemos X la fracción

de líquido a la presión PB con una entalpia hLB. La fracción de

vapor formada con una entalpia hVB es (1-X).

Etapa de evaporación

 El vapor formado en el proceso de expansión (A-B) no

suministra ninguna refrigeración al proceso. El calor es

absorbido del proceso de evaporación de la parte de la parte

liquida de refrigerante. La entalpia del vapor en el punto C es

hVB físicamente la evaporación ocurre en un intercambiador

de calor denominado evaporador o chiller. El líquido frio X

suministro la refrigeración y su efecto refrigerante.

 La capacidad de refrigeración referido a la cantidad total de

calor absorbido en el chiller por el proceso, generalmente se

expresa como toneladas de refrigeración o BTU/unidad de

tiempo
Etapa de compresión

Los valores de refrigerante salen del chiller a la presión de

saturación Pc y las correspondientes temperaturas Tc con una

entalpia hvb. La entropía en este punto C es SC. Los valores se

comprimen isotrópicamente a la presión PA a través de la línea

CD.

Etapa de condensación

 El refrigerante sobrecalentado que sale del compresor Pa y

Pd. Se enfría a la temperatura de punto de roció Ta a

condición muy cercana de presión constante y se condensa

a temperatura constante

 Durante el proceso de sobrecalentamiento y condensación,

todo el calor y trabajo acondicionados al refrigerante

durante los procesos de evaporación y compresión, deben

ser removidos de forma tal que se complete el ciclo

llegando al punto de inicio A, en el diagrama O-H que se

muestra en la

 La presión de condensación del refrigerante es una función

del medio de enfriamiento disponible: aire, agua de

enfriamiento u otro refrigerante.

6. Cuáles son las técnicas de desalación de petróleo que existen y

realice un análisis completo de uno de ellos

El proceso de desalación consiste en la remoción de las pequeñas

cantidades de sales inorgánicas, que generalmente quedan

disueltas en el agua remanente, mediante la adición de una

corriente de agua fresca (con bajo contenido de sales) a la corriente

de crudo deshidratado. Posteriormente, se efectúa la separación de

las fases agua y crudo, hasta alcanzar las especificaciones

requeridas de contenido de agua y sales en el crudo.

Las sales minerales están presentes en el crudo en diversas formas:

como cristales

solubilizados en el agua emulsionada, productos de corrosión o

incrustación insolubles en agua y compuestos organometálicos

como las porfirinas. Después de la deshidratación o del rompimiento

de la emulsión, el petróleo crudo todavía contiene un pequeño

porcentaje de agua remanente. Los tratamientos típicos

anteriormente mencionados (adición de desemulsionante,

calentamiento, sedimentación y tratamiento electrostático) pueden

reducir el porcentaje de agua del crudo a rangos de 0,2-1 %

volumen.

El desalado en campo reduce la corrosión corriente aguas abajo

(bombeo, ductos, tanques de almacenamiento). Adicionalmente la

salmuera producida puede ser adecuadamente tratada para que no

cause los daños mencionados en los equipos y sea inyectada al

yacimiento, resolviendo un problema ambiental. En ausencia de

cristales de sal sólidos, el contenido de sal en el crudo deshidratado

está directamente relacionado con el porcentaje de agua y con la

concentración de salinidad de la fase acuosa (en ppm de NaCl).

El desalado se realiza después del proceso de rompimiento de la

emulsión en deshidratadores electrostáticos y consiste de los

siguientes pasos:

a) Adición de agua de dilución al crudo.

b) Mezclado del agua de dilución con el crudo.

c) Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar el crudo

y la salmuera diluida.

7. Como se realiza una licuefacción del gas natural es decir como

obtengo el GNL, indique el proceso

El Gas Natural se licua para reducir su volumen y, por tanto, poder

trabajar mejor con él. Se produce una disminución de volumen de

hasta 600 veces, con lo que se consigue un mejor manejo y una

mayor capacidad de almacenaje y transporte.

El principal componente del Gas Natural es el metano, el cual

tiene un punto de ebullición a presión atmosférica cercano a los -

160 ºC. Esta licuefacción se consigue enfriando el Gas Natural a -

160 ºC y a presión atmosférica. Normalmente, las plantas que

realizan este proceso se encuentran situadas cerca de la costa.

Existen diversos procesos de licuefacción. Los principales son: en

cascada, donde se tiene una cascada de refrigerantes en los

cuales se alcanzan diferentes niveles de temperatura. El proceso

de mezcla de todos los refrigerantes es otro de los procesos, en

este caso el rendimiento energético es mayor debido a la mejora

de equipos y en los que se pueden mezclar todos los refrigerantes

en una solo etapa. Después están los procesos de refrigerantes

mezclados, que son una combinación de los dos anteriores y, por

último, los procesos de Peak-Shaving, que se tratan de procesos

de expansión.

El almacenado de Gas Natural Licuado (GNL) se realiza en tanques

diseñados especialmente para ello, cerca de los núcleos de

consumo. Con esto se intenta evitar que en un determinado

momento de gran consumo, se produzca una bajada de presión en

la red de distribución produciendo un bloqueo en las válvulas.

Se trata de un depósito de doble integridad, un tanque metálico

interior y un tanque de hormigón exterior. El tanque exterior suele

estar recubierto en su interior por un revestimiento de chapa de

acero al carbono. El espacio comprendido entre las paredes

cilíndricas de los tanques exterior e interior está relleno de

aislante y forma parte del espacio anular. La tapa del depósito

interior la constituye un techo suspendido mediante tirantes. Esto

permite la comunicación entre los vapores en equilibrio

termodinámico con el GNL, presentes sobre la superficie del

líquido y el gas contenido en el espacio anular bajo la cúpula.

Todas las conexiones de entrada y de salida del líquido y gas en el

tanque, así como las conexiones auxiliares para nitrógeno y tomas

de instrumentación, se hacen a través de la cúpula, ya que es una

medida primordial de seguridad evitar conexiones con el fondo del

depósito que pudiesen dar lugar a fugas de GNL.

En la siguiente figura, se muestra un corte transversal de dicho

tanque:

8. Indique todos los tipos de impurezas que se pueden encontrar

en el petróleo y al menos un método de tratamiento

Las impurezas del petróleo son:

Contenido de azufre
La cantidad de azufre contenida en un crudo es importante porque

es responsable del efecto corrosivo de los crudos y sus productos,

en equipos de refinería y sistemas. Así, la presencia del azufre en

las naftas $producto intermedio para la producción de gasolinas

que alimentan las plantas de reformación, es perjudicial porque

inactiva a los catalizadores.

Contenido de agua y sedimento:

Es un indicador del grado de suciedad por la presencia de agua y

otros materiales. Contenido de sal no se limita solamente a la

presencia de NaCl, sino de todas las sales, pero que se interpreta

en términos de NaCl.

Y uno de los tratamientos para impurezas es el:

Este tipo de tratamiento comparado con los demás no elimina el

contaminante si no que minimiza el efecto por transformación de

sales, se inyecta una solución de cloruros de calcio y magnesio en

cloruro de sodio, el cloruro de sodio tiene una hidrolisis menor el

cual minimiza la corrosión de la unidad.

9. Investigue las clases de petróleo que podemos obtener y/o se

explotan en Bolivia

El petróleo producido en Bolivia tiene una densidad entre los 50º y

60º API (una medida internacional de densidad), que en la escala

de petróleos es considerado como liviano. En algunos campos más

antiguos actualmente en declive, como el Camiri, La Peña, Surubí

y Paloma, (descubiertos en la década de los 60), se obtiene

petróleo con 38º API, que resulta ser el más pesado del país.

10. Cuáles son los métodos de remoción de azufre y explique uno

de los procesos de desulfurización

La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes regenerables

para separar los gases ácidos de los hidrocarburos.

El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier

líquido condensado y fluye a la absorbedora por el fondo.

Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre

(generalmente aminas) disueltas en agua y en la medida que fluye

hacia a abajo de plato a plato, se pone en intimo contacto con el

gas que fluye hacia arriba burbujeando en el líquido. Cuando el gas

alcanza la cima de la torre.

El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y

CO2, pero como está saturado con agua, generalmente va a un

proceso de deshidratación. Normalmente se opera a niveles de

presión de 950 psig (66,8 kg/cm2). El solvente rico en hidrocarburos

sale por el fondo de la contactadora y pasa por una válvula de

control en la cual cae la presión a un nivel de 70 psig (4.9 kg/cm2).

A dicha presión entra a un tambor “flash” en el cual la mayoría de

hidrocarburo gaseoso disuelto y algo de gas acido se separan.

Uno de los métodos de desulfurización es:

Endulzamiento del gas Natural

A continuación la solución rica intercambia calor con la solución

regenerada o pobre que sale caliente de la torre despojadora.

Luego de precalentarse entra a la despojadora o regeneradora

donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig (0,98 kg/cm2) a la

temperatura respectiva de ebullición de la solución. El calor al

fondo de la torre se suministra con un rehervidor.

Los vapores que salen por el tope de la torre pasan por un

condensador y un separador o tambor de reflujo, en el cual se

separa el gas ácido y el líquido condensado. Este líquido es

bombeado nuevamente por la parte superior de la torre como

reflujo. La corriente de gas ácido es una corriente de deshecho

que debe ser incinerada o tratada para convertir el H2S

generalmente en azufre.

La solución regenerada sale por el fondo de la torre o el

rehervidor, pasa por el intercambiador solvente pobre / solvente

rico y va al tanque de reposición de solvente.

Del tanque se bombea a través de un enfriador en el cual se

controla la temperatura apropiada para el tratamiento en la

contactara, que generalmente es 10 °F más caliente que el gas de

carga para evitar condensación de hidrocarburos que causan

problemas de espuma en el proceso.

Siguiendo el sistema de endulzamiento del gas natural, a

continuación viene el proceso de recuperación de azufre, que se

muestra en la Fig. 2-3 que se presenta a continuación.

El gas ácido (H2S ácido sulfhídrico + CO2 bióxido de carbono),

proveniente del proceso de endulzamiento, pasa por un reactor

térmico (cámara de combustión) y posteriormente pasa a dos

reactores catalíticos, donde finalmente se logra la conversión del

H2S (ácido sulfhídrico) en azufre elemental. El azufre elemental se

almacena, transporta y entrega en estado líquido.

De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con

procesos de adsorción secos con lechos adsorbedores de

diferente naturaleza. Algunos de los usados para remover el H2S

son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares.