Tecnología de Proceso

- Dispersión
- Homogenización
- Emulsificación
- Mezclado
- Agitación
- Molienda Húmeda

German technology
made in the USA
 IKA® - Introducción a la Compañía
Location

IKA® manufactura orgullosamente en los E.U.A.

IKA® Works, compañía establecida estratégicamente

en Wilmington, Carolina del Norte, EUA en 1985,
representa la piedra angular del grupo de empresas
IKA® en Norteamérica. Más de 80 empleados
desarrollan y fabrican productos de calidad IKA®
para el mercado Americano. Nuestras instalaciones
en Estados Unidos abarcan actividades como:

Planta de Manufactura
Investigación y Desarrollo
Ingeniería y Control de Calidad,
Almacén de refacciones, Laboratorio de Pruebas,
Planta Piloto
Ingeniería y diseño de equipos y Sistemas a la medida

En nuestra planta matriz en Staufen, Alemania trabajan

aproximadamente 400 empleados; 90 de ellos forman parte de
la división de Tecnología de Procesos, contribuyendo al éxito
del grupo IKA®.
Los equipos IKA® de proceso y de Laboratorio producidos aquí,
son líderes a nivel mundial por su diseño y funcionalidad.

En 1995 IKA® Works (Asia) se establece en

Kuala Lumpur, Malasia, y con aproximadamente
50 empleados es responsable de toda la
región Este de Asia.

IKA® China se establece en 1988 en

Guangzhou, localizada a 220Km del noroeste
de Hong Kong. Con esta planta de producción
atendemos todo el mercado de China.

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Equipos de Proceso
Desde hace varias décadas, la
división IKA® de Equipos de
Proceso ha sostenido una
posición líder en la industria
del Mezclado, así como en los
Sistemas con Ingeniería hechos
a la medida. Esta presencia fue
establecida y ha sido reforzada
por la tecnología innovadora
de IKA®.
Nuestros equipos para
Agitación, Mezclado y
Amasado son de alta calidad
y son utilizados en una amplia
variedad de aplicaciones en
las industrias Farmacéuticas,
Química, Alimenticia, Cosmética
y de Plásticos.
Tecnología de Laboratorio
IKA® se ha mantenido en el nivel
más alto de reconocimiento
a nivel mundial, gracias a su
tecnología para Laboratorio.
Nuestras innovaciones prueban
la dinámica en crecimiento
de nuestra compañía. En el 2000
IKA® fue reconocida con el
“Design Innovation 2000” por
la alta calidad de sus diseños,
además de haber recibido otros
premios. Aún en el mercado
Estadounidense tan fuertemente
disputado, IKA® Works USA
está muy bien posicionada. IKA®
es Tecnología en el Mezclado,
Reducción de Tamaño de
Partícula y Calentamiento/
Enfriamiento.
Tecnología para Análisis
La Tecnología para Análisis
IKA® está muy relacionada
con la división Laboratorio de
IKA® y es bien reconocida por
los expertos internacionales
en Laboratorio en las áreas de
Calorímetros, Descomposición
por Oxidación y Determinación
de Elementos. La división
Analítica de IKA® ha trabajado
fuertemente durante los últi-
mos años, para mantener su
posición líder en el mundo y
continuar consiguiendo los más
altos reconocimientos en su
área.
3
 Los equipos IKA® son tan diversos
como la misma industria de Mezclado.
Nosotros nos especializamos en
resolver las aplicaciones más
difíciles de Mezclado en las
industrias de proceso.
Con el propósito de proveer una
solución para cualquier aplicación
de Mezclado, nosotros hemos
desarrollado un serie de nuevos
equipos modulares. Los nuevos
equipos IKA de la serie 2000 ofrecen
más opciones que ningún otro en la
industria de Mezclado, incluyendo,
molienda en húmedo, dispersión de
alto corte, incorporación polvo en
líquido y muchas más!
Soportes
Soportes Móviles SF…
Soportes de Piso SB…
Soportes de Pared SW…
Sistemas
Plantas de Dilución
Sistemas continuos de Mezclado
Sistemas en lote
Amasadoras
4
Para procesos en lote o discontinuos
IKA® ofrece una línea completa de
equipos de Agitación, Mezclado y
Dispersión.
Años continuos de Investigación y
Desarrollo, sumados a los más de
cincuenta años de experiencia en
aplicaciones, conforman las bases de
la filosofía IKA®.
Gracias al trabajo conjunto con
Clientes y Universidades, IKA®
consigue desarrollar nuevas
tecnologías y aplicaciones.
Página
28
28
28
33
34
31
37-38
 Página

Agitación
Agitador Jet Flow - Rototrón® 25
Agitadores - Turbotrón® 26

Dispersores para lotes

ULTRA-TURRAX® 21
Entrada superior -UTC y UTS 22
Entrada inferior - UTE 23
Dispersores de Laboratorio 24

Mezclado y dispersión en línea

IKA Serie 2000 7
Labor y Process Pilot 9
Una etapa UTL 2000 ULTRA TURRAX 11
Etapas múltiples DR 2000 DISPAX-REACTOR® 13
Etapas Múltiples DRS2000, SUPER DISPAX REACTOR 14
Molino Coloidal MK 2000
Molino Cónico MKO 2000 15
Mezcladoras Polvo-Líquido 16
MHD 2000
CMS 2000 17
Masterplant MP 2000 19
29

5
 IKA® - Innovación
Utilizados en una amplia variedad de industrias y aplicaciones

Industrias:

Alimenticia Pulpa y Papel

Química
Farmacéutica y Biológica
Higiene y Cuidado Personal
Productos para el hogar e institucionales
Cosméticos
Pinturas, pigmentos y recubrimientos
Productos Agrícolas
Petroquímica y Automotriz
Energía, Desperdicios y reciclado
y muchas más....

Aplicaciones:

Emulsiones, sistemas líquido-líquido

Margarina Parafina
Helados Cosméticos
Proteínas Aceites Minerales
Cremas y Lociones Aceites de Silicona
Aderezos y salsas Pesticidas y herbicidas
Micro-encapsulado Ceras

Molienda Húmeda / Suspensiones: sistemas líquido-sólido

Dióxido de Titanio Agentes catalizadores
Pigmentos Grafito
Metales Arcillas
Agentes pulidores Sulfuro
Semillas Cristales
Negro de humo Lechadas

Homogenización - concentración de la distribución de las partículas

Saborizantes y esencias Pasta de dientes
Cremas Aderezos
Recubrimientos Quesos para untar
Tintas y lacas Mermeladas
Ponches de frutas Concentrados de condimentos

Disolución - Molecular/Coloidal
Tintes Agentes ligantes
Polvos cristalizados Hidrocoloides
Sales Elastómeros
Detergentes Resinas
Azúcar Agentes Tixotrópicos

Incorporación Polvo -Líquido

Almidones Gomas guar y xantana
Silica Fumed Carbopol
Sólidos lácteos Pigmentos
Celulosa Arcillas
Azúcar Pectina

Adicionalmente, los equipos dispersores IKA® se han puesto a

prueba en muchas otras aplicaciones, incluyendo:

Descomposición - Reacciones Químicas/gasificación - O2/H2

tejidos orgánicos de plantas Extracción- eliminación de vórtice
Desaglomerado Desmenuzado / Maceración / Pulverización
Precipitación - Deshidratación

y más...
6
 IKA® - Calidad
Un diseño superior en cada detalle

La cámara de salida
se auto-drena.

Sello de cartucho para aplicaciones La boquilla de salida de la cámara está

farmacéuticas. libre de zonas muertas.

Los detalles hacen la diferencia!

La transmisión por bandas de alta calidad, aunado a la Alta eficiencia
del motor, adecuado para inversor de frecuencia, proveen un sistema
de transmisión eficiente y flexible. La escalabilidad se asegura al
mantener un valor constante de rapidez de corte en todos los
tamaños de los equipos. El sello de cartucho minimiza el tiempo
de ensamble y desensamble ofreciendo una óptima confiabilidad.
Los sellos estándares soportan presiones de hasta 290 psi (16bar) y
temperaturas de hasta 400 F (200 C); otros diseños están también
disponibles para aplicaciones más demandantes. IKA® utiliza
materiales de alta calidad para tener una excepcional resistencia
mecánica y de corrosión. Trabajando directamente con nuestros
clientes e Instituciones de Investigación, los generadores (rotor-
estator) han sido optimizados para lograr una mejor eficiencia en
la dispersión. Los generadores también están disponibles en otros
materiales diferentes al acero inoxidable para aplicaciones corrosivas
o abrasivas. Algunas otras ventajas claves son el acabado de la
superficie en contacto con el producto ya que no existen puntos
muertos y cumplen con los estrictos requerimientos de la FDA, EHEDG
y 3A. Las mezcladoras IKA® pueden ser limpiadas CIP (limpieza
en sitio) o SIP (vapor en sitio). La serie de equipos 2000 tiene
muchísimos beneficios, tantos que resulta difícil enlistarlos todos.

Se cuenta con una amplia variedad de generadores (rotor/estator) Los generadores son
para seleccionarse de acuerdo con la aplicación. Las opciones de intercambiables y ofrecen
brida abarcan ANSI, Clamp Sanitario y otras más disponibles a valores altos en la rapidez y
solicitud del cliente. SERIE 2000 Construcción Modular: Lo último frecuencia del corte.
en Flexibilidad a Precios Competitivos.
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 Dispersión - Suspensión - Emulsificación - Homogenización

Dispersión - Suspensión - Emu lsificación - Homogenización Molienda húmeda

Módulo UTL 2000 Módulo DR 2000 Módulo DRS 2000 Módulo MK 2000

Así como la industria del mezclado puede ser tan diversa, existen muchas similitudes
de un equipo a otro. IKA® ha desarrollado una nueva serie de equipos modulares
que aprovechan esas similitudes. La misma unidad de transmisión básica, puede
ser utilizada para instalar diferentes cabezales de equipo, proporcionando así una
Módulo DR solución para casi todas las aplicaciones Nuestros Ingenieros, en cooperación con
nuestros Clientes han unido su experiencia para desarrollar el equipo más innovador
en su tipo para la industria!

Beneficios de la serie 2000:

> Auto-drene debido a su orientación vertical
> Las zonas muertas se eliminan
> El acabado de la superficie cumple con la FDA, 3A y EHEDG
> Posibilidad de limpieza en sitio (CIP) y vapor en sitio (SIP)
> Amplia variedad de generadores de mezclado
> Bajos niveles de ruido
> Diseños que cumplen con los estándares de calidad de las industrias
farmacéutica y alimenticia
> Adaptable a altas presiones y temperaturas
> El Sello de Cartucho puede convertirse de Sencillo a uno Doble Mecánico
> Directamente escalable al mantener constante la velocidad de corte y el
8 tiempo de residencia a través de todo el rango de los equipos.
 Diseño modular de la serie 2000

Su construcción modular -
consigue mayor
utilidad y flexibilidad
Molienda húmeda Incorporación de Polvos y Dispersión Incorporación de Polvos y Dispersión
Módulo MKO 2000 Módulo CMS 2000 Módulo MHD 2000 Módulo …

Diseño modular de la serie 2000

Un sistema con un gran futuro
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 Hace más fácil el trabajo de escalación
Equipo Labor Pilot y Process Pilot

IKA® ofrece las mezcladoras en línea más versátiles para laboratorio o

planta piloto. El diseño innovador puede convertirse en 6 diferentes tipos
de equipos de mezclado. Una amplia variedad de opciones de herramientas
agregan flexibilidad a su original diseño. Accesorios adicionales permiten
expandir la capacidad del equipo aún más. Un controlador permite un
fácil ajuste de velocidad para definir el rango de dispersión de acuerdo a
los requerimientos de la aplicación. También cuenta con funciones para
medir tiempo y temperatura. Pueden agregarse bombas, alimentadores de
sólidos y otros accesorios para crear un sistema continuo. También están
disponibles tanques y agitadores para un proceso en lote o para un sistema
de recirculación.

Especificaciones Técnicas: Planta Piloto

> Conexiones de Entrada/Salida:1“/0,75“ Tri-Clamp
> Motor estándar: Acero Inoxidable, 3 Hp, 230/460 VAC, 3600 rpm
> Velocidad nominal: 7.900 rpm
> Velocidad min/máx: 3.140 / 13.800 rpm
> Flujo nominal = 350 l/h (1,5 gpm)
> Máxima presión = 40 psi
> Motores opcionales a prueba de explosión: 3HP o 5 HP
(otros voltajes disponibles a solicitud del cliente)
> Generadores opcionales: 2P, 2G, 6F, 8SF
> Generador estándar: 4M (medio)

Módulo MHD Módulo CMS Módulo MKO

MHD La mezcladora La mezcladora CMS El molino cónico MKO,
MHD para Polvo/Líquido produce vacío que utiliza una herramienta
tiene un diseño original succiona los sólidos y los de mezclado de Carburo
patentado que minimiza mezcla en un solo paso. de Tungsteno para una
la aereación y puede molienda en húmedo
dispersar altas concentra- Note: El módulo CMS de materiales extrema-
ciones de sólidos difíciles requiere un motor de 4.5 damente duros.
de humedecer, aún en HP, Boquilla de salida: 1
líquidos viscosos.

Módulo UTL Módulo DR/DRS Módulo MK

El módulo UTL es un El módulo DR con tres El molino coloidal MK,
equipo de dispersión etapas de alta dispersión tiene en una misma
básico que consiste cuenta con 4 diferentes pieza tres etapas de
de una sola etapa de opciones de generadores mezclado para lograr
dispersión y ofrece cuatro (rotor/estator) los cuales una eficiente molienda
diferentes opciones pueden ser intercam- en húmedo.
de generadores (rotor/ biables en cada etapa,
estator) ofreciendo así la mayor
flexibilidad.
10
 Equipo de Laboratorio y Planta Piloto
Labor Pilot y Process Pilot

El equipo de dispersión “Process Pilot” ofrece la

misma flexibilidad y ventajas que el equipo piloto de
laboratorio, pero tiene un sello mecánico doble
que permite trabajar a altas presiones o productos
sólidos altamente abrasivos.

Especificaciones Técnicas: Equipo Piloto de Proceso

> Conexiones de entrada/salida: 1“/0,75“ Tri-Clamp
> Motor: 3HP, 230/460 VAC, otros voltajes se tienen a
solicitud del cliente),otros voltajes se tienen a solicitud
del cliente),
> 3.600 rpm
> Motor Opcional: 5 HP
> Velocidad nominal: 7.900 rpm
> Velocidad min/máx: 3.140/13.765 rpm
> Flujo nominal = 350 l/h (1,5 gpm)
> Presión máxima: = 230 psi (7.900 rpm), 145 psi (13.800 rpm)
> Generador estándar: 4M (medio)
> Generadores opcionales: 2P, 2G, 6F, 8SF

Generadores Accesorios adicionales:

Recirculación
Bombas
Alimentador de sólidos
Controlador variable de frecuencia para
controlar la velocidad

6F (Fino)
Permite a IKA® diseñar y
construir un sistema „hecho
a la medida“ para tu planta de
laboratorio o piloto; incluyendo
controles electrónicos y lo
4M (Mediano) necesario para un sistema
completo.

La tolva està hecho en

Acero Inoxidable 316
con o sin chaqueta de
enfriamiento/calentamiento
2G (Grueso)

2P (Alto flujo)

Están disponibles otros diseños

y materiales de generadores

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 Equipos de Dispersión en línea de una etapa
ULTRA TURRAX® UTL 2000/2P
Aplicaciones

Materiales sensibles al corte

Líquidos miscibles
Aglomerados de gran tamaño
Altos flujos de circulación.

Generador: 2P

El dispersor de una etapa UTL está equipado con un

generador de alto flujo que suministra corte moderado
para procesos generales de mezclado y homogenización.
El generador 2P puede también ser usado para
materiales sensibles al corte, o partículas que son
demasiado grandes para ser procesadas con los
generadores tradicionales de alto corte.

Modelo Flujo Nominal* Velocidad Tangencial Nominal Potencia Conexiones Entrada/Salida

gpm I/h rpm fpm m/s hp kW pulgada mm
ULTRA-TURRAX®
UTL 2000/4 2P 5 1.100 7.900 4.500 23 2 1.5 1 / 0,75 25 / 15
UTL 2000/5 2P 40 9.000 5.800 4.500 23 5 4 2 / 1,5 40 / 32
UTL 2000/10 2P 120 27.000 4.200 4.500 23 10 7.5 2/2 50 / 50
UTL 2000/20 2P 300 78.000 3.000 4.500 23 30 22 3 / 2,5 80 / 65
UTL 2000/30 2P 500 115.000 1.500 4.500 23 50 37 6/4 150 / 125
UTL 2000/40 2P 1000 225.000 1.500 4.500 23 75 55 6/4 150 / 125
UTL 2000/50 2P 1500 340.000 1.100 4.500 23 150 110 8/6 200 / 150
Los rangos de flujo puede variar +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y la bomba auxiliar. Consulte a IKA® para recomendaciones.

12
 Equipos de Dispersión en línea de una etapa
ULTRA TURRAX UTL 2000/...
Aplicaciones:

Salsas
El UTL es un equipo de dispersión de una
Jugos de Frutas
sola etapa para producción de emulsiones y
Mermeladas
suspensiones donde se requiere un tamaño de
Soluciones de Azúcar
partícula de grueso a mediano con una distribución
Tintes
amplia. Se tiene disponible una amplia variedad de
Aglutinantes
combinaciones de generadores (rotor/estator) para
Resinas para fundir
adaptarse a cada aplicación.
Lociones
El UTL mantiene una velocidad tangencial
Adhesivos
constante, sin importar el tamaño del equipo,
Estabilizadores
asegurando la escalabilidad. Se tiene disponible
una gran variedad de opciones de motor, base,
materiales de construcción y más. El Ultra-Turrax
tiene una alta calidad en el acabados superficiales
para una limpieza fácil, y el equipo se drena por sî
mismo y es adecuado para limpieza en sitio (CIP).

Modelo Flujo Nominal* Velocidad Velocidad Tangencial Nominal Potencia Conexiones Entrada/Salida
gpm I/h rpm fpm m/s hp kW pulgadas mm
ULTRA-TURRAX®
UTL 2000/4 2P 1,5 300 7.900 4.500 23 2 1,5 1 / 0,75 25 / 15
UTL 2000/5 2P 10 2.500 5.800 4.500 23 5 4 2 / 1,5 40 / 32
UTL 2000/10 2P 35 8.000 4.200 4.500 23 10 7,5 2/2 50 / 50
UTL 2000/20 2P 90 20.000 3.000 4.500 23 30 22 3 / 2,5 80 / 65
UTL 2000/30 2P 175 40.000 1.500 4.500 23 50 37 6/4 150 / 125
UTL 2000/40 2P 300 70.000 1.500 4.500 23 75 55 6/4 150 / 125
UTL 2000/50 2P 500 125.000 1.100 4.500 23 150 110 8/6 200 / 150
* Los rangos de flujo puede variar +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y la bomba auxiliar. Consulte a IKA® para recomendaciones.

13
 Equipos de Dispersión en línea de múltiples etapas
DISPAX REACTOR® DR 2000/... Aplicaciones:
Neutralización y ajuste de PH
Pasta de dientes
Soluciones salinas
Catalizadores
Refinación y desgomado de
aceite comestible
Shampoo y Acondicionadores
Polimerizaciones
Pesticidas, Herbicidas
Incremento de reacción
Microencapsulado
Control de viscosidad
Cremas, Lociones
Combustibles

El equipo de dispersión DISPAX REACTOR es un

equipo de alta dispersión con 3 etapas de dispersión
para la producción de micro-emulsiones y suspen-
siones muy finas. La combinación de 3 generadores
(rotor-estator) en serie logra la reducción del tamaño
de gotas y partículas sólidas, con una muy estrecha
distribución. Los generadores pueden ser fácilmente
intercambiables, ofreciendo la máxima flexibilidad.
La línea DR ofrece las mismas ventajas que el UTL en
escalabilidad y diseño higiénico, con posibilidad de
limpieza en sitio (CIP) y vapor en sitio (SIP).

Generadores disponibles: Grueso, Medio, Fino,

Superfino, 2P

Modelo Flujo Nominal* Velocidad Velocidad Tangencial Nominal Potencia Conexiones Entrada/Salida
gpm I/h rpm fpm m/s hp kW pulgadas mm
DISPAX-REACTOR®
DR 2000/4 1,5 300 7.900 4.500 23 2 1,5 1 / 0,75 25 / 15
DR 2000/5 10 2.500 5.800 4.500 23 7,5 5,5 2 / 1,5 40 / 32
DR 2000/10 35 8.000 4.200 4.500 23 20 15 2/2 50 / 50
DR 2000/20 90 20.000 3.000 4.500 23 40 31 3 / 2,5 80 / 65
DR 2000/30 175 40.000 1.500 4.500 23 75 55 6/4 150 / 125
DR 2000/40 300 70.000 1.500 4.500 23 125 95 6/4 150 / 125
DR 2000/50 550 125.000 1.100 4.500 23 200 160 8/6 200 / 150
* Los rangos de flujo puede variar +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y la bomba auxiliar. Consulte a IKA® para recomendaciones.

14
 Dispersores en línea de múltiples etapas
SUPER DISPAX REACTOR® DRS 2000 /...
Aplicaciones:

SUPER DISPAX-REACTOR® en línea Se sabe que la

Vacunas
velocidad tangencial y el rango de dispersión, son
Descomposición de substancias activas
algunos de los factores más importantes para obtener las
Soluciones coloidales
más finas micro-emulsiones. El Super Dispax Reactor combi-
Suspensiones Metal-Óxido
na valores de rapidez de dispersión extremadamente altos
Tintas
con un generador de geometría fina para producir lo último
Colores para impresión
en dispersión de alta energía. Debido a los altos valores de
Incorporación de pigmentos
velocidad tangencial, es suficiente utilizar 2 generadores
Emulsiones en el rango de
para conseguir los resultados deseados. El DRS está diseña-
submicras
do con la misma alta calidad que el UTL y el DR y se utiliza
Grasas, Lubricantes
especialmente para las aplicaciones farmacéuticas más
Lechadas de grafito
difíciles. Pueden conseguirse velocidades tangenciales que
exceden los 10,000 fpm (pies por minuto). Los equipos de
dispersión DRS pueden ser una alternativa a los costosos
homogenizadores de alta presión.

Generadores disponibles: Grueso, Medio, Fino y

Superfino.

Modelo Flujo Nominal* Velocidad Velocidad Tangencial Nominal Potencia Conexiones Entrada/Salida
gpm I/h rpm fpm m/s hp kW pulgadas mm
DISPAX-REACTOR®
DR 2000/5 3 700 10.500 7.900 40 10 7,5 2 / 1,5 40 / 32
DR 2000/10 10 2.500 7.300 7.900 40 20 15 2/2 50 / 50
DR 2000/20 30 7.000 4.900 7.900 40 50 37 3 / 2,5 80 / 65
DR 2000/30 90 20.000 2.850 7.900 40 100 75 6/4 150 / 125
DR 2000/50 175 40.000 2.000 7.900 40 200 160 8/6 200 / 150
* Los rangos de flujo puede variar +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y la bomba auxiliar. Consulte a IKA® para recomendaciones.

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 Molinos Coloidales
MK 2000/…
Aplicaciones:

Soluciones Coloidales
Micro-suspensiones
Incorporación de pigmentos
Suspensiones metal-óxido
Micro encapsulado
Masas de recubrimientos
Mostaza
Mayonesa
Pomadas

El molino coloidal MK2000 está diseñado especialmente

para la producción de soluciones coloidales o suspensiones
y emulsiones extremadamente finas. Las altas velocidades
tangenciales combinadas con una separación de dispersión
extremadamente pequeña, producen una fricción intensa en el
material a ser procesado. La fricción y dispersión que resultan
se conocen comúnmente como molienda en húmedo. El rotor
y el estator son de forma cónica y tienen 3 etapas de diseño de
aserrado que se incrementa hasta llegar al más fino. El estator
puede ajustarse en un rango muy amplio para obtener la sepa-
ración deseada y entonces fijar la separación entre el rotor y el
estator. Los ranuras cambian de dirección en cada etapa para
incrementar la turbulencia. Debido al diseño y calidad de los
materiales de fabricación de la herramienta de molienda, los
productos que se consiguen son de una alta calidad.

Modelo Flujo Nominal* Velocidad* Velocidad Tangencial Nominal Potencia Conexiones Entrada/Salida
gpm I/h rpm fpm m/s hp kW pulgada mm
MOLINO COLOIDAL
MK 2000/4 1,5 300 7.900 4.500 23 2 1,5 1 / 0,75 25 / 15
MK 2000/5 10 2.500 5.800 4.500 23 7,5 5,5 2 / 1,5 40 / 32
MK 2000/10 35 7.500 4.200 4.500 23 15 11 2/2 50 / 50
MK 2000/20 90 20.000 2.850 4.500 23 40 27 3 / 2,5 80 / 65
MK 2000/30 175 40.000 1.420 4.500 23 75 50 6/4 150 / 125

* Los rangos de flujo dependen de la abertura que se maneje y del material a ser procesado. Los rangos de flujo pueden ser reduci-
dos hasta un 10% del flujo máximo para materiales difíciles de procesar o aberturas cercanas a cero.

16
 Molinos de Cono
MKO 2000/…
Aplicaciones:

Otra innovación IKA® es el molino MKO 2000. El molino cónico MKO

Pigmentos
2000 fue diseñado para extender aún más las capacidades del molino
Semillas de mostaza
coloidal. Gracias a su diseño innovador, se logra tanto molienda en
Polímeros
húmedo como trituración, produciendo tamaños de partículas más
Recubrimientos
pequeñas que el molino coloidal MK. La separación de molienda
Cristales
tiene un rango de ajuste muy amplio de tal forma que puede conse-
guirse la acción exacta de molienda.
La superficie del instrumento de molienda está recubierta con una
superficie dura y muy rugosa. Dicho recubrimiento está formado de
materiales de alta calidad como carburos y cerámicas los cuales tie-
nen diferentes tamaños de grano. La herramienta de molienda pro-
duce una zona muy intensa de fricción que puede procesar materiales
con alta o baja viscosidad, pero con una distribución y tamaño de
partícula mucho más fina incluso que el molino coloidal.

Modelo Flujo Nominal* Velocidad* Velocidad Tangencial Nominal Potencia Conexiones Entrada/Salida
gpm I/h rpm fpm m/s hp kW pulgada mm
MOLINO COLOIDAL
MKO 2000/4 0,04 10 7.900 4.500 23 2 1,5 1 / 0,75 25 / 15
MKO 2000/5 0,5 150 5.800 4.500 23 7,5 5,5 2 / 1,5 40 / 32
MKO 2000/10 2 500 4.200 4.500 23 15 11 2/2 50 / 50
MKO 2000/20 7 1,500 2.850 4.500 23 40 27 3 / 2.5 80 / 65
MKO 2000/30 15 3.000 1.420 4.500 23 75 50 6/4 150 / 125
MKO 2000/50 25 6.000 1.100 4.500 23 150 110 8/6 200/ 150
* Los rangos de flujo dependen de la abertura que se maneje y del material a ser procesado. Los rangos de flujo pueden ser redu-
cidos hasta un 10% del flujo máximo para materiales difíciles de procesar o aberturas cercanas a cero.

17
 Headline
Incorporación de polvos para procesos continuos
MHD 2000/...

Sistema de mezclado polvo/líquido a escala

Producción Industrial

Una producción continua requiere una alimentación

continua también. IKA® puede proveer un sistema
completo llave en mano, incluyendo bolsas para
descarga a granel y otros equipos de proceso para
polvos y líquidos. Los Ingenieros de IKA® pueden
diseñar sistemas completos con gabinetes de control
de acuerdo a los requerimientos de la aplicación. Los
equipos y sistemas pueden proveerse desde escala
laboratorio hasta escala de producción.
El equipo MHD (Mezclador-Homogenizador-
Dispersor) es el corazón de una planta continua
líquido-sólido. Este equipo patentado puede procesar
Sistema de mezclado polvo/líquido a escala Laboratorio
concentraciones de sólidos de hasta un 90%.
Además de esto, su diseño elimina la aereación
inherente en mezcladoras del tipo de succión polvo/
líquido. La MHD puede también procesar fluidos
extremadamente viscosos, logrando resultados por
arriba de otras mezcladoras de polvo/líquido.
Entrada de sólidos

Sistema de rotor -

Entrada de líquidos estator

Paletas de mezclado
Salidade Producto
final homogeneo Gusano de alimentación
de polvos

18
 Mezclado Polvo / Líquido
MHD 2000/…
Aplicaciones:

Compuestos
Cuando las cantidades de producción requieren un proceso
Pectina
continuo, el equipo MHD2000 puede hacer el trabajo.
Vitaminas
Los sólidos y líquidos son instantáneamente mezclados
Goma Xantana
y dispersados en un solo paso, manteniendo un ambiente libre de
Harina
polvo. El MHD combina con exactitud los sólidos en el líquido y
Almidones
los dispersa para lograr un producto final homogéneo. A menudo
Pigmentos
los tanques y otros equipos auxiliares pueden ser eliminados,
Fertilizantes
ahorrando capital inicial y gastos de operación. El MHD tiene un
Soya
diseño patentado único que no requiere succión para alimentar los
Hidróxido de Calcio
polvos, lo cual esencialmente elimina la aeración; el equipo MHD
Líquidos altamente viscosos
ofrece la mayor flexibilidad en producción y la máxima consistencia
Pastas
del producto. Este equipo puede también trabajar en modo de
Resinas y rellenos
recirculación como un proceso de pulido. El MHD evita el puenteo
y mucho más.....
y aereación; la escalabilidad está asegurada al mantener una
velocidad tangencial constante de 23m/s en todos los tamaños.

Una amplia variedad

de herramientas Modelo Flujo Nominal* Rango* Máx Alimentación* Polvos Potencia Conexiones para descarga Sól/Liq
intercambiables gpm I/h lb/hr kg/hr hp kW pulgadas mm

de mezclado está
MHD 2000/4 0,5 100 110 50 2 1,5 2 / 0,75 / 0,75 50 / 15 / 15
disponible. MHD 2000/5 3 700 1.100 500 7,5 5,5 2 / 1 / 1,5 50 / 25 / 32
MHD 2000/10 10 2.500 2.900 1.300 20 15 2,5 / 1,5 / 2 65 / 32 / 50
MHD 2000/20 30 7.000 6.000 2.800 25 20 3 / 2 / 2.5 80 / 50 / 65
MHD 2000/30 90 20.000 14.000 6.200 60 46 6/3/4 150 / 80 / 100
MHD 2000/50 175 40.000 25.000 11.200 100 75 8/4/6 200 / 100 / 150
* Se pueden obtener mayores flucos de alimentación con la adición de una bomba y un dispositivo de alimentación de polvos

19
 Headline
Incorporación de polvos en procesos en lote y semicontinuos
CMS 2000/…

El equipo IKA® CMS 2000 provee

una succión extremadamente alta,
la cual es ideal para humedecer
polvos difíciles de mezclar. El
rotor-estator de alta dispersión
consigue un producto homogéneo
y libre de aglomeraciones. Las altas
capacidades del CMS pueden reducir
grandemente los tiempos de proceso.

El CMS en un arreglo con recirculación

El CMS puede ser alimentado mediante una

tolva instalada en la entrada del equipo. Otras
opciones de alimentar los polvos o sólidos puede
ser manualmente o bien mediante una operación
semiautomática o completamente automática,
con transportador, cargador neumático o algún
otro sistema de transporte de sólidos.

Los polvos pueden ser succionados de un costal

o bolsa o mediante una lanceta de succión.
El CMS minimiza mano de obra del hombre al hacer
más fácil la alimentación de los sólidos.

20
 Mezclado Polvo/Líquido
CMS 2000/...
Aplicaciones:

Suspensiones de óxido
de Aluminio
Soluciones de almidón
Carbonato de Calcio
Leche en polvo
Carbopol
Arena Sílica
Todas las aplicaciones donde se
requiera incorporar grandes
cantidades de sólidos a líquidos.

La incorporación de sólidos en líquidos sin grumos

y sin polvos en el ambiente, es una parte importante
de muchos procesos. El CMS 2000 utiliza un rotor
especialmente diseñado que crea una enorme succión
para introducir los sólidos, mientras bombea al mismo
tiempo el líquido.
El líquido puede entonces ser recirculado hasta que
todos los sólidos sean incorporados. Aún los sólidos
difíciles de humedecer pueden ser incorporados a altos
rangos de flujo. En algunos casos puede lograrse con-
centraciones de sólidos de hasta 80%. Adicionalmente
la dispersión puede ser lograda mediante recirculación
continua sin agregar más sólidos.

Modelo Flujo Nominal* Rango* Máx Alimentación Polvos* Potencia Conexiones para descarga Sól/Liq
gpm I/h lb/hr kg/hr hp kW pulgadas mm

CMS 2000/4 25 7.000 1.100 500 5 4 1/1/1 25 / 25 / 25

CMS 2000/5 65 15.000 3.500 2.500 10 7,5 1 / 1,5 / 1,5 25 / 32 / 32
CMS 2000/10 130 35.000 12.000 5.500 25 18,5 1,5 / 2 / 2 40 / 50 / 50
CMS 2000/20 260 65.000 19.000 8.500 50 37 2/3/3 50 / 80 / 80
CMS 2000/30 440 100.000 30.000 14.000 125 90 4/4/4 100 / 100 / 100
CMS 2000/50 880 200.000 62.000 28.000 200 160 4/6/6 100 / 150 / 150
* Los Flujos varían +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y equipo auxiliar de bombeo. Consulte a IKA® para recomendaciones.

21
 Agitación y dispersión en procesos en lote

Diente del estator

ULTRA-TURRAX®
Separación para UTC-KT
dispersión (Atmosférico)

Diente del rotor

Velocidad promedio en la entrada del

espacio de separación

Por varias décadas, el nombre Ultra Turrax
ha sido sinónimo de calidad y confiabilidad.
Estos equipos son usados en muchas industrias
para la producción de emulsiones, suspensiones
y liosoles. Una amplia variedad de combinaciones
rotor-estator (generadores) están disponibles
para adaptar el equipo a las necesidades de
casi cualquier aplicación. Además, se tienen
opciones para procesos atmosféricos o
ULTRA-TURRAX®
UTC-KD
(A vacío o a presión)
presurizados. Los equipos estándar son
capaces de manejar presiones de 230 psig
(16 bar) y temperaturas de hasta 310 F(160 C).
Los equipos pueden ser adaptados a solicitud del
cliente, para manejar temperaturas y presiones
aún más altas. Ya sea el UTC para montaje
superior o el UTE para montaje inferior o lateral,
todos los generadores están diseñados para
obtener resultados consistentes.

ULTRA-TURRAX®
UTE
Sello tipo KD Sello tipo KT (A vacío o a presión)
(Sello Mecánico) (Sello de labio)

Baleros de bola Balero de bola

O-ring O-ring
Sello Estacionario Sellos radiales del eje
Sello Rotatorio Anillo Centrífugo
Resorte de presión

22
Dispersores de laboratorio para procesos en lote

IKA® es el líder mundial en el diseño y fabricación de dis-

persores y sistemas con alto corte. IKA® produce un rango
completo de mezcladoras que van desde nivel laboratorio
y hasta escala de producción industrial. Nuestras mezcla-
doras y equipos de dispersión se distinguen por los dise-
ños probados y exitosos de los generadores rotor-estator,
los cuales son usados en miles de compañías de los giros
Químico, Alimenticio, Farmacéutico y Cosmético. Los equi-
pos están diseñados para cumplir con las aplicaciones más
demandantes y también para proveer la mejor flexibilidad
que resuelva las necesidades de la aplicación.

Reactores IKA® para Laboratorio Estos reactores

están diseñados y configurados para simular y
optimizar la reacción química de los procesos,
así como para realizar el mezclado, la dispersión
y homogenización en una pequeña escala. Los
Reactores para Laboratorio pueden
ser construidos de acuerdo a las necesidades
específicas de cada aplicación.

Ultra Turrax® T 50 Básico Instrumento de dispersión

de alto desempeño.
• Rango de volumen: 0,25 - 30 litros
• Amplia selección de herramientas de dispersión
intercambiables.
• Su Control Integrado y 700 Watts aseguran una
velocidad constante, aún con cambios en la
viscosidad.

Ultra Turrax® T 25 Básico Instrumento

de dispersión de alto desempeño.
Las aplicaciones varían desde
homogenización de muestras de
agua residuales, dispersión en
Mayor información
reactores de laboratorio, o en tareas
de Equipos IKA®
de dispersión a presión o con vacío,
para Laboratorio y
y en preparación de muestras de
Analíticos en la
diagnóstico médico.
página de internet:
www.ika.com

23
 Dispersor de alto corte para procesos en lote, montaje superior
ULTRA TURRAX® Aplicaciones:

Cremas
Ceras
Agentes pulidores
Agentes gelantes
Tintes
Emulsiones de polímeros
Generador Generador
y muchas más......
T .../6 TP .../2

UTC / KT

Generador Generador
TP .../4 TM .../2

UTC / KD UTS / KT
o KD

Modelo Tamaño Capacidad Nominal Potencia de Motor Velocidad Nominal Velocidad Tangencial
gpm galones litros hp@60Hz kW@50Hz rpm @60Hz m/s@60Hz
ULTRA-TURRAX®
UTC 80 40 150 5 1,5 3.600 12
UTC 115 130 500 7,5 3 3.600 18
UTC 150 450 1.700 15 5.5 3.600 25
UTC 220 660 2.500 25 7.5 1.800 18
UTC 280 900 3.500 30 18,5 1.800 24
UTC 300 1.000 4.000 50 30 1.800 25
UTC 330 1.300 5.000 60 22 1.200 18
UTC 350 1.500 6.000 75 22 1.200 20
UTS - Ph 115 130 500 7,5 3 3.600 18
UTS - Ph 150 450 1.700 15 5,5 3.600 25
*En todos los modelos UTC y UTE pueden lograrse las velocidades tangenciales a 25 m/s mediante un inversor de frecuencia

24
 Dispersores de alto corte para procesos en lote,
ULTRA TURRAX ®
montaje inferior y lateral
Aplicaciones:

Cremas
Ceras
Agentes pulidores
Agentes gelantes
Tintes
Emulsiones de polímeros
Shampoos, Acondicionadores
Reacciones en tanque
y muchas más...

Modelo Tamaño Capacidad Nominal Potencia Nominal Velocidad Tangencial

gpm galones litros hp@60Hz kW@50Hz rpm @60Hz m/s@60Hz
ULTRA-TURRAX®
UTE 60 18 70 3 1,85 3.600 27
UTE 115 100 400 7,5 3 3.600 18
UTE 150 200 750 15 5,5 3.600 25
UTE 220 300 1.200 25 11 1.800 18
UTE 250 400 1.500 40 15 1.800 21
UTE 280 600 2.500 50 22 1.800 24
UTE 300 1.000 4.000 60 30 1.800 25
* El volumen de proceso puede ser substancialmente incrementado incorporando agitación. Consulte a IKA® para recomendaciones

El ULTRA-TURRAX® UTE es utilizado para montaje

inferior o lateral en los tanques. El UTE es utilizado
principalmente cuando se trata de evitar aereación
y vórtices, o cuando el arreglo del tanque no puede
utilizar un mezclador con montaje de entrada
superior.
Los equipos estándar son utilizados para aplicaciones
con vacío o a presión de hasta 230 psig (16 bar) y
temperaturas desde -40 F a 320 F (-40 a 160 °C).
Estos equipos pueden ser adaptados a solicitud,
para manejar presiones y temperaturas aún mayores.

UTE

25
 Mezcladoras Jet
ROTOTRON® Aplicaciones:

Pulidores
El ROTOTRON® circulará el producto intensamente
Barnices
mientras se mezcla al mismo tiempo, aún a altas
Fragancias
viscosidades (15,000 cp). La dirección de rotación
Geles
puede ser en invertida para procesar líquidos con
Floculantes
altas viscosidades. La geometría especial del rotor y
Latex
el tubo jet, consigue que el flujo circule a una alta
Aereación de aguas residuales
velocidad, pero con un consumo de energía muy
Reactores biológicos
reducido.
y muchas más...

KD

KT

Modelo Capacidad nominal Potencia Largo Máx Flujo

galones litros hp@60Hz kW@50Hz in. (mm) gpm@60Hz
ROTOTRON®
RT 115 250 1.000 3 1,5 59 (1.500) 110
RT 150 1.250 5.000 7,5 3 67 (1.700) 260
RT 220 2.500 10.000 10 5,5 90 (2.300) 47
RT 250 4.000 15.000 15 7,5 90 (2.300) 650
RT 280 5.000 20.000 25 11 98 (2.500) 900
RT 350 8.000 30.000 40 15 106 (2.700) 1.000
* El volumen de proceso puede ser substancialmente incrementado incorporando agitación.
Consulte a IKA® para recomendaciones

26
 Mezcladoras para lotes
TURBOTRON®

El nombre TURBOTRON® representa el

agitador IKA® clásico. El equipo puede
ser adaptado con una amplia variedad
de herramientas de mezclado como
se muestra a la derecha. El motor,
transmisión y opciones de sello están
disponibles para adaptar el equipo a la
aplicación.

propela “P”

RK / RKG
El TURBOTRON® puede operar bajo
vacío o a presión y en un rango
amplio de temperaturas. Están dis-
ponibles materiales y acabados espe- turbina “T”

ciales para la industria farmacéutica y

para otras aplicaciones especializadas.
El largo de la flecha puede ser defini-
do de acuerdo al tamaño del tanque
(ver diagrama en la siguiente página).

disco “S”

Nomenclatura:
RK-00-P-800

Longitud de flecha instalada

Herramienta de agitación
Tamaño del equipo disco dentado “Z”

Modelo Volumen (H20) Potencia de Motor Nominal Largo Máx. Diámetro mm herramienta Agitación
galones litros hp@60Hz kW@50Hz rpm@60Hz mm P T S Z
TURBOTRON®
RK / RF 00 125 / 250 500 / 1.000 0.75 / 1 0,37 / 0,55 1.200 / 1.800 800 / 1.500 125 110 90 90
RK / RF 01 250 / 500 1.000 / 2.000 1 / 1,5 0,55 / 0,75 1.800 / 1.200 1.000 / 1.500 160 125 100 100
RK / RF 02 400 / 800 1.500 / 3.000 1,5 / 3 0,75 / 1,5 1.200 / 900 1.500 / 1.750 190 150 125 125
RK / RF 03 500 / 1.000 2.000 / 4.000 3/5 1,1 / 2,2 1.200 / 1.200 1.250 / 1.500 220 200 150 150
RK / RF 04 650 / 1.300 2.500 / 5.000 3 / 7,5 1,5 / 3 900 / 1.200 1.500 / 1.500 250 220 170 170
RK / RF 05 800 / 1.500 3.000 / 6.000 5 / 7,5 2,2 / 4 900 / 900 1.750 / 1.750 275 250 200 200
RK / RF 06 900 / 2.100 3.500 / 8.000 7,5 / 10 3 / 5,5 1.200 / 900 1.750 / 1.750 300 275 250 250
RK / RF 07 1.000 / 3.000 4.000 / 12.000 7,5 / 7,4 4 / 7,4 1.200 / 900 1.750 / 2.000 350 300 275 275

27
 Mezcladoras para producción en lote
TURBOTRON®

Impulsor tipo ancla impulsor tipo propela impulsor tipo disco impulsor tipo turbina impulsor tipo disco dentado

0,75 ≤ D ≤ 1 0,5 ≤ D ≤ 0,75 0,5 ≤ D ≤ 0,75 0,5 ≤ D ≤ 0,75 0,2 ≤ d ≤ 0,5

H H H H D
0,9 ≤ d ≤ 0,98 0,1 ≤ d ≤ 0,5 0,2 ≤ d ≤ 0,5 0,1 ≤ d ≤ 0,3 D
≤ a ≤
D
D D D D 3 2
0,75 ≤ h ≤ 1 D
≤ D D D D D 0,75 ≤ D
a ≤ ≤ a ≤ ≤ a ≤ ≤ 1
d 3 2 3 2 3 2 H
b ≈ 0,1 · d B ≈ 0,1 · D α ≈ 10°

RFG-04-A RFG-05-A

RFG-03-T

Modelo Volumen Rec. (H20) Potencia de Motor Velocidad Nominal Largo Máx Diám Máx
galones litros hp@60Hz kW@50Hz rpm@60Hz mm P T
TURBOTRON®
RKG / RFG 00 250 / 2.500 1.000 / 1.000 1/1 0,55 / 0,55 250 / 250 1.250 / 1.500 250 200
RKG / RFG 01 400 / 4.000 1.500 / 1.500 1,5 / 1,5 0,75 / 0,75 250 / 250 1.250 / 1.500 300 250
RKG / RFG 02 800 / 800 3.000 / 3.000 3/3 1,5 / 1,5 250 / 250 1.500 / 1.500 350 300
RKG / RFG 03 1.000 / 1.500 4.000 / 6.000 5 / 7,5 2,2 / 3 300 / 250 1.500 / 1.750 400 350
RKG / RFG 04 1.300 / 2.100 5.000 / 8.000 7,5 / 7,5 3/4 250 / 250 1.750 / 2.000 450 400
RKG / RFG 05 1.600 / 3.000 6.000 / 12.000 7,5 / 10 4 / 5,5 250 / 250 2.000 / 2.500 500 450
RKG / RFG 06 2.100 / 4.000 8.000 / 15.000 10 / 15 5,5 / 7,5 250 / 250 2.000 / 2.750 550 500
RKG / RFG 07 3.000 / 5.000 12.000 / 20.000 15 / 20 7,4 / 9,2 250 / 250 2.000 / 3.000 600 550

28
 Soportes

Se cuenta con una línea completa de soportes
para todos los agitadores IKA y equipos
®
para lotes ULTRA TURRAX. El ascenso y
descenso puede ser llevado a cabo por medio
de una bomba hidráulica manual o con una
bomba electro-hidráulica para operación
automática. Los soportes pueden ser equipados
con un posicionador de freno para dar el ajuste
angular al mezclador o dispersor.
Una pinza para tanque es otra opción también
disponible. Otras opciones disponibles incluyen
diferentes materiales de construcción y controles
eléctricos. La altura de elevación del soporte puede
ser especificada de acuerdo a sus requerimientos.
Para las industrias alimenticias y farmacéuticas están
disponibles versiones en acero inoxidable con alta
calidad en el pulldo de la superficie.

SFH 150 SBH 150 SWAE 150

Soporte móvil con Soporte para montaje Soporte para montaje

bomba hidráulica a piso con bomba en pared con bomba
manual hidráulica manual electro-hidráulica

SFH 150 Stainless

Soporte móvil en diseño de acero
inoxidable, con bomba hidráulica
manual y pinza para tanque

Modelo ipo de transmisión/Capacidad Carga Máx Máx. altura de elevación Transmisión de izaje
lb mm pulgadas
Soportes SFH 150 / SFH 250 350 / 500 1.000 / 1.000 39 / 39 manual
Móviles SFAE 150 / SFAE 250 350 / 500 1.000 / 1.000 39 / 39 auto
SBH 150 / SBH 250 350 / 500 1.200 / 1.200 47 / 47 manual
Soportes a Piso
SBAE 150 / SBAE 250 350 / 500 1.200 / 1.200 47 / 47 auto
Soportes de SWH 150 / SWH 250 350 / 500 1.600 / 1.600 63 / 63 manual
Pared SWAE 150 / SWAE 250 350 / 500 1.600 / 1.600 63 / 63 auto

29
 Sistemas y Plantas „llave en mano“
La Master Plant MP 2000

La Master Plant provee “Mezclado Todo-en-Uno” para

eliminar equipo costoso, reducir mantenimiento y mejorar
la calidad del producto.

Aplicaciones
La tapa tiene integrado un
Alimentos: control que la levanta o
Salsas la baja. Está equipada con
Aderczos controles de seguridad para
Mayonesa detener el agitador cuando
Especras liquidos está siendo destapada. La
quesos tapa también puede deslizarse
Comidas listas para servir hacia afuera para realizar
Comida para bebé fácilmente tareas de limpieza y
Mermeladas mantenimiento
Comida para mascotas
Soluciones de almidon
Alginato Cubierta en acero
inoxidable
Bebidas:
Jugos de fruta
Mirilla para el
Jugos de vegetales
sistema de
licuados con leche
enfriamiento
Bebidas proteicas
del sello
Licores
Soluciones de azúcar
Saborizantes El Motor está
resguardado
Cosméticas:
Cremas El dispersor patentado,
Productos de protección DBI 2000, es muy versátil;
solar mezcla, incorpora sólidos en
Cosméticas decorativos líquidos, dispersa y bombea
Shampoo el producto o la solución
Acon de limpieza.
Jabon de manos
Pasta dental La Master Plant es un sistema completo que incluye: tanque, tubería, válvulas,
Suspensiones de colageno controles y 2 agitadores. Está diseñada para emulsionar, homogenizar o incorporar
Emulsiones de carbopol virtualmente cualquier material. El diseño de la Master Plant elimina la necesidad de
agregar equipo como bombas de recirculación y bombas de transferencia. El sistema
está integrado por dos partes principales, un agitador de espiral y un dispersor que,
combinados, proporcionan una completa homogenización, mezclado y dispersión;
además de conseguir la higiene del producto y equipo.

30 MP 10 MP 25 MP 50 MP 100 MP 200
 Sistemas y Plantas „llave en mano“
La Master Plant MP 2000

Conexiones Aplicaciones
para vacío, aire
comprimido o tolvas para Industria Farmaceuticos:
ingredientes El agitator contrarrotación Ungüentos
mueve el producto hacía Geles
arriba o abajo, dependieno Jarabe para la tos
de la dirección de rotación Soluciones de infusión
seleccionada. Los raspadores Supositorios
Las controles mantiened al producto fuera Recubrimientos
electrónicos de las paredes del tanque. Soluciones de sal-azúcar
incluyen una pantalla El agitator contra rotivos Supositorios
“touch screen” a puede calentar o enfriar Recubrimientos
color. tambien! Lociones
Emulsiones de parafina
Emulsiones de Lípidos
Celdas de carga Alimenta los sólidos Antisêpticos
directamente al mez- Sueros
clador de alto corte... Vacunas
Gabinete de No hay sólidos flotantes
control inte- u ojos de pescado!
grado Industria Quimica:
Agentes de limpieza
Agentes Pulidores
Lubricantes
Colorantes
Lacas
El DBI 2000 se remuere Anticorrosivos
del frente para fàcil Emulsiones de cera
mentenimiento Emulsiones Silicas
Suspensiones TiO2
Suspensiones coloidales
Agentes de impregnación
Pesticidas
Fungicidas

MP 500 MP 1000 MP 2000 MP 4000 31

 Sistemas y Plantas „llave en mano“
Master Plant MP 2000

Limpieza en sitio (CIP) -

Al menos tres boquillas para rociar proveen com-
pleta limpieza evitando zonas muertas u ocultas.

Paletas con raspadores

rotatorios en teflón

El agitador de espiral puede calentar o enfriar,

El seguro para la tapa está disponible en dos
versiones, dependiendo de la presión del proceso:
ya sea anillo de abrazadera para un rápido y fácil
acceso o de manera convencional utilizando pernos.
consiguiéndose de esta forma reducción del tiempo
de transferencia de calor hasta un 40%. Esto
ofrece ventajas significativas especialmente
cuando las emulsiones se enfrían y estabilizan.

Información Técnica:
Modelo MP10 MP25 MP50 MP100 MP200 MP500 MP1000 MP2000 MP4000
Tanque de Mezclado (gal) 3,5 8,5 17 35 65 170 350 685 1.370
Volumen útil (gal) 2,5 6,5 13 25 50 130 260 525 1.050
Presión máxima de trabajo en el tanque (psig) vacío a 35
Temperatura Máxima en el tanque (ºF) 300
Agitador de Espiral:
Potencia del Motor (hp) 0,25 0,5 0,75 1 1,5 2 5 7,5 10
Máxima Velocidad aprox. (rpm) 120 75 55 44 36 27 21 17 14
Equipo de Dispersión
Model DBI 2000/4 DBI 2000/5 DBI 2000/10 DBI 2000/20
Max. capacidad (H2O) de
4 4 4 10 10 10 35 35 90
dispersión (gpm)
tapa y agitador
via switch, DBI via Operación de la planta vía HMI (Human Machine Interface) en el gabinete de control
Control Eléctrico
Controlador de Operación de la unidad: Color - TFT - pantalla 10.4” con touch screen
la Process-Pilot
Dimensiones:
Altura aprox. en a a 37,2 42,3 53,5 61,0 74,8 95,3 113 148,8
b 65 54,3 61 70,9 84,6 109,8 132,7 161,4 200,8
c 78,7 73,2 70,7 98,4 124 165,4 195,7 240,2 303,1
Ancho aprox. pulg 24,8 29,5 29,5 45,3 45,3 66,9 66,9 98,4 98,4
Largo aprox. Pulg 25,6 36,2 36,2 51,2 51,2 78,9 78,7 110,2 110,2

32
 Sistemas y Plantas „llave en mano“
Master Plant MP 2000

El corazón de la Master Plant es..... el DBI 2000.

Un nuevo diseño patentado de dispersor que integra

mezclado, incorporación de sólidos, dispersión y fun-
ciones de bombeo ¡todo en un equipo!

Principio de operación: Paletas de agitación Válvula pistón

Las paletas del agitador mezclan El motor está especialmente
el producto en la parte cónica diseñado para succionar el
El rotor de bombeo Alimentación
del tanque cuando se procesan producto, así también para la
Una válvula de estrangulamien- La alimentación de sólidos
pequeñas cantidades. Las pale- circulación y mezclado con
to entre la entrada y la cámara o aditivos líquidos se realiza
tas pueden rotar opuestas al bajo corte. A altas veloci-
de dispersión crea la velocidad directamente dentro de la
espiral en procesos de fundido u dades crea presiones de
del fluido necesaria para succio- cámara de dispersión. Esto
otras operaciones que requieran hasta 60 psi (4 bar)
nar aditivos, eliminando así la resulta en una rápida y
agitadores de ancla con y rangos de flujo suficientes
necesidad de un sistema de completa humectación del
rotación en contra sentido para limpieza en sitio (CIP)
vacío en el tanque de mezclado producto, eliminando la
formación de grumos
Válvula diafragma
El producto puede ser
recirculado ya sea hacia la
boquilla superior o inferior
dependiendo del tamaño del
lote

Salida
Puentea la cámara
de dispersión cuando
solo se requiere bombear

Descarga
El producto puede ser
desviado a una salida
para procesamiento
posterior o para
el envasado Herramienta de disper-
sión
La cámara de dispersión
incluye una herramienta
de alto corte para un
mejor desempeño
33
 Sistemas y Plantas „Llave en mano“
Plantas de Dilución Applications

Detergentes líquidos de uso

doméstico, industrial o de cuidado
Con el objetivo de reducir los costos de transportaci-
personal.
ón y proveer una mayor flexibilidad en los procesos,
Emulsiones múltiples
IKA® provee una línea completa de Plantas de
Catalizadores
Dilución. Se pueden combinar y dispersas corrientes
Tratamientos enzimáticos
múltiples líneas de flujo en un solo paso, y niveles
Mezclado
variables de dilución pueden lograrse con un control
Disolución
automático y preciso. Los sistemas pueden ser
Emulsificación
construidos conforme a los requerimientos
Homogenización
específicos de cada aplicación.

Planta de Dilución
para Lauril éter Sulfato

Tipo Capacidad Nominal Rango de Flujo* Concentrado Rango de Flujo

gpm I/h gpm I/h gpm I/h

DPV 3000 10 3.000 2,2 - 5,3 500 - 1.200 2,2 - 11 500 - 2.500
DPV 5000 20 5.000 3,5 - 8,8 800 - 2.000 7 - 7,6 1.600 - 4.000
DPV 7500 30 7.500 4,4 - 11 1.000 - 2.500 8,8 - 22 2.000 - 5.000
DPV 10000 40 10.000 7 - 17,6 1.600 - 4.000 15,4 - 37,4 3.500 - 8.500
DPV 15000 60 15.000 11 - 26,4 2.500 - 6.000 17,6 - 44 4.000 - 10.000

34
 Sistemas y Plantas „llave en mano“
Sistemas de Mezclado y Dispersión continuos

Construimos y diseñamos sistemas completos de mez-

clado y dispersión con la ingeniería necesaria de acu-
erdo a los requerimientos de la aplicación y operación
del proceso. Los sistemas están disponibles combinan-
do diferentes corrientes de fluidos, adición de sólidos
o inyección de gases en líquidos. El corazón de cada
sistema continuo es el desempeño superior de los
equipos de dispersión IKA®.

Sistema continuo para dispersión

de múltiples corrientes de
líquidos. Incluye bombas,
medidores de flujo y equipo
complementario.

Sistema continuo para dis-

persión de sólidos dentro de
una corriente líquida, con un
paquete completo de control
electrónico y montado en una
base móvil..

35
 Ingeniería y Diseño
Soluciones integrales a la medida

Las plantas „llave en mano“ a la medida están diseñadas y construidas de acuerdo a

la aplicación y los requerimientos de operación. Tanques, agitadores y otros equipos
pueden ser combinados para proveer una planta lista para ser instalada, incluyendo
los controles eléctricos. Las plantas pueden ser diseñadas para aplicaciones en
industrias química, alimenticia o farmacéutica.

Sistemas de Mezclado Continuo para múltiples líquidos. Sistemas para producción en lotes
o semicontinuo

Sistemas continuos para incorporación de sólido en

líquido y corrientes múltiples de líquidos

Los controles automáticos pueden ser seleccionados de

acuerdo a las necesidades de producción

36
 Servicio y Aseguramiento de Calidad IKA®
Servicio Superior

Refacciones y Servicio

IKA® tiene un amplio inventario de

equipos y refacciones para entrega
rápida. Una moderna área de
almacén está equipada con la última
tecnología en control de inventarios. El
departamento de servicio puede atender
en nuestras instalaciones o en las
instalaciones del cliente.

Equipo e Instalaciones para realizar

Pruebas
Una gran cantidad de equipos para
pruebas están disponibles. Las pruebas
pueden realizarse en nuestro laboratorio
de pruebas o en las instalaciones del
cliente. Nuestro laboratorio de pruebas
está equipado con un amplia variedad
de instrumentos y equipos auxiliares.
La planta piloto también es usada para
optimizar el equipo existente y para el
desarrollo de nuevos equipos y procesos.

Aseguramiento de la Calidad

Cada uno de los productos IKA® es

sometido a un revisión final de
calidad antes de que deje nuestras
instalaciones para ser enviado al
cliente. Una evaluación operacional y
una completa inspección
aseguran que cada uno de los equipos
sea fácilmente integrado en las
instalaciones del cliente.

37
 Amasadoras - Vertical y Horizontal
Vertical y Horizontal

AMASADO VERTICAL

Comparado con la mezcladora

planetaria tradicional, con solamente
una transmisión, la amasadora
IKA® PLANETRON® ofrece 2
transmisiones, las cuales permiten
ajuste de velocidad entre las dos
paletas de amasado. Esto permite
que incluso pegamentos „hot-melts“
sean procesados en una amasadora
vertical. En las mezcladoras
planetarias estándar, estos materiales
se acumulan en las paletas de
amasado y por ello no son afectados
por las fuerzas de corte.

AMASADO HORIZONTAL

Una gran rango en viscosidades, que van desde

pegamentos de baja viscosidad (hot-melts)
hasta mezclas de cauchos extremadamente
viscosas hace que las amasadoras IKA® sean
únicas. Prácticamente cualquier mezcla
puede se procesada en las amasadoras IKA®
horizontales adaptadas con cuchillas Duplex o
Zeta. El uso de estas amasadoras de cuchillas
patentadas resulta en una mejora substancial
en la homogenización del producto y un ahorro
de hasta 30% de tiempo de amasado. Algunas
de las características estándar de construcción:
Recipientes de amasado con chaqueta doble
y para uso con vacío, acero inoxidable de alta
calidad en todas las partes en contacto con el
producto, alta calidad en los sellos de la flecha y
fácil acceso para servicio y mantenimiento.

38
 Amasado- Trabajo Continuo y Rudo

Desarrollada por IKA® hace más de una década, la amasadora

IKA® CONTERNA® de uso continuo y para extrusión, ha probado
ser la selección ideal en amasadoras para numerosos procesos
de producción. Gracias a su amasado continuo y en línea, la
CONTERNA reduce significativamente los costos de operación
al disminuir los costos relacionados de fuerza laboral y costos
de producción. Actualmente hay varias industrias en donde la
amasadora ha ganado aceptación y es considerada como la
amasadora básica para producir con la más alta calidad.

Amasadoras Verticales Amasadoras Horizontales

Las amasadoras verticales de uso rudo
IKA PLANETRON son ampliamente
®
usadas cuando materiales altamente
viscosos requieren ser amasados
intensamente y totalmente libre de
contaminantes. Durante el proceso de
amasado, el producto nunca toca los
sellos del eje o los baleros y por ello
estas partes del equipo se mantienen
absolutamente libres de la más mínima
contaminación.
Las paletas de las amasadoras de uso
rudo IKA® DUPLEX® y IKA® ZETA® están
arregladas horizontalmente y consiguen
procesar mezclas con las más altas
viscosidades. Debido al incremento de
las fuerzas de corte que se logran por
la geometría de las cuchillas DUPLEX, el
tiempo de amasado puede ser reducido
hasta un 30%; consiguiendo también un
producto de calidad. Las amasadoras IKA®
están equipadas con muchos accesorios y
controles muy útiles. IKA® establece el
estándar en equipos de amasado. 39
IKA® en el mundo:

IKA® WORKS Korea

IKA®- WERKE Seoul, Korea
Staufen, Germany
IKA® WORKS Inc.Wilmington, IKA® Japan K.K.
North Carolina, USA Osaka, Japan

IKA® WORKS
®
IKA India Private Limited Guangzhou, China
Bangalore, India
IKA® WORKS (Asia) Sdn. Bhd
Rawang, Selangor, Malaysia

IKA® WORKS Inc.

São Paulo, Brazil

201304_Process Technology_ES

IKA® WORKS, Inc.

2635 Northchase Pkwy SE
Wilmington, NC 28405-7419
Teléfono: 910-452-7059 DIN EN ISO 9001
Reg. Nr. 04343QM
Fax: 910-452-7693
E-Mail: process@ikausa.com
Website: www.ikausa.com