SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA FECHA

ELABORACIÓN
CENTRO METALMECANICO
2018/08/26
ÁREA DE MANTENIMIENTO
Distrito Ficha: 1368098
Capital
Mantenimiento predictivo
“Informe procedimental de alineación con equipo láser”

Yahn Sebastián Parra

Maria Alejandra Pinzón
Sebastián Escobar Ocampo
Sebastián Galvis
Eduar Mauricio Jimenez

Tecnólogo en mantenimiento electromecánico industrial

Servicio Nacional de Aprendizaje

SENA

yaspo198@gmail.com
maleja.pc25@gmail.com
sescobar26@misena.edu.co
Sebastiangalvisarcila@gmail.com
jimenedward@gmail.com

MIGUEL ANGEL GOMEZ PERDOMO

INSTRUCTOR

Sena Centro Metalmecánico

Área Mantenimiento

AGOSTO 2018
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo da a conocer el procedimiento que se realizó para la

alineación de un mecanismo con un equipo láser marca EASYLASER,
el cual permite que alineemos con mayor exactitud la maquinaria, según
aquellos datos que nos arroja la pantalla de visualización, permitiendo
una fácil utilización del equipo láser para cumplir con el objetivo.

La adecuada alineación de las máquinas industriales es de gran

importancia porque ayuda a reducir evidentemente los costos de
mantenimiento y permite aumentar la vida útil de las mismas.
 OBJETIVOS

● Colocar los elementos del equipo láser adecuadamente sobre el

mecanismo para realizar la alineación.
● Interpretar los datos que nos da la pantalla de visualización del
equipo láser.
● Hacer las modificaciones necesarias al mecanismo para alinearlo
correctamente.
● Realizar la alineación del mecanismo con ayuda del equipo láser.
● Entregar el mecanismo alineado.

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR UNA ALINEACIÓN CON EQUIPO LÁSER

1. Identificamos todos los elementos del equipo láser antes de comenzar la

alineación del mecanismo.
2. Tomamos evidencia visual del estado inicial de desalineación del mecanismo.

3. Preparamos los soportes en V, tanto el móvil como el estacionario, con sus

respectivas varillas roscables.
4. Aflojamos un poco la base del motor con ayuda de las herramientas para
poder girar el acople.
5. Procedemos a colocar el soporte en V del eje estacionario junto con su
respectiva cadena y ajustamos fuertemente.
6. Luego realizamos el mismo procedimiento con el soporte en V del eje móvil
junto con su respectiva cadena y ajustamos fuertemente.
7. Verificamos que los soportes en V de los ejes estén ajustados correctamente,
para eso giramos hacia ambos sentidos el acople.

8. Luego, ubicamos sobre la varilla roscable del eje estacionario la unidad de

medición estacionaria, ajustandola contra la varilla con ayuda del tornillo que
ya trae incorporado.
9. Después, ubicamos sobre la varilla roscable del eje móvil la unidad de
medición móvil, sujetándola contra la varilla con ayuda del tornillo que ya trae
incorporado.

10. Los dos pasos anteriores están ligados conjuntamente a este, porque
debemos hacer que las dos unidades de medición queden enfrentadas
paralelamente, donde coincidan los láseres uno con el otro.
11. Con ayuda de un flexómetro o regla debemos tomar ciertas medidas previas
tales como: la distancia entre la unidad de medición estacionaria y la unidad
de medición móvil, lo cual nos arrojó un valor de 90 mm. Esto debe hacerse
antes de colocar los cables a las unidades de medición.
12. La segunda medida que debemos tomar es entre la unidad de medición
estacionaria y el F1 del mecanismo móvil, lo cual nos arroja un valor de 245
mm.
13. La tercera medida que debemos tomar es entre la unidad de medición
estacionaria y el F2 del mecanismo móvil, lo cual nos arroja un valor de 477
mm.
14. Con estas medidas podemos obtener los siguientes datos que son: d1, d2 y
d3.
15. Después, colocamos los racores de los cables con las entradas de señal a
las unidades de medición de la siguiente manera: primero colocamos un
cable que conecte de la unidad de medición móvil a la estacionaria y segundo
conectamos un cable de la segunda salida de señal de la unidad de medición
móvil a la entrada principal del tablero de visualización.
16. Luego, miramos si los niveles de cada una de las unidades de medición se
encuentran a nivel.
17. Si lo anterior es correcto, procedemos a encender la pantalla de visualización
e ingresamos las medidas tomadas anteriormente de distancias y elegimos
las opciones necesarias para comenzar el proceso de alineación.

18. Elegimos las opciones de en qué planos deseamos realizar la alineación.

19. Se verifica que los centros de láser de cada una de las unidades de medición
estén coincidiendo entre ellos, por si se requiere hacer modificaciones.

20. Comenzamos a girar el eje, según lo indique el tablero de visualización, el

cual nos muestra un reloj con el número de posiciones que vamos a utilizar
para realizar la alineación del mecanismo.
21. La primera posición que nos pide el tablero de visualización es girar el eje a
las 3 del reloj. En este momento el equipo láser toma la posición inicial de
desalineación en que se encuentra el mecanismo en esta posición.

22. La segunda posición que nos pide el tablero de visualización es girar el eje a
las 12 del reloj. Nuevamente, el equipo láser toma la posición inicial de
desalineación en que se encuentra el mecanismo en esta posición.
23. La tercera posición que nos pide el tablero de visualización es girar el eje a
las 9 del reloj. Continuamente, el equipo láser toma la posición inicial de
desalineación en que se encuentra el mecanismo en esta posición.
24. Cuando ya hemos terminado de realizar estos pasos previamente, el tablero
de visualización nos mostrará los datos iniciales de desalineación en plano
horizontal y vertical que posee el mecanismo.

25. Los rangos de tolerancia tanto en el plano horizontal como en el vertical son:
 ● Plano horizontal: 0.08 mm.
● Plano vertical: -0.10 mm.
26. Interpretamos las medidas dadas por el tablero de visualización, para definir
en qué lado del mecanismo debemos golpear y cuánta fuerza,
aproximadamente, debemos ejercer para que disminuya la desalineación.
27. Identificamos en qué plano se encuentra la desalineación del mecanismo.
28. Por consiguiente, con ayuda de un martillo de golpe seco vamos dando
golpecitos, que permitan que el mecanismo vaya poco a poco logrando el
objetivo de disminuir el rango de desalineación que posee.

29. Se debe tener en cuenta que para lograr una alineación exacta debemos
estar girando constantemente de las 12 a las 3 del reloj para que la
 información que le esté llegando al tablero de visualización se este
actualizando constantemente y nos arroje distintos datos sobre el estado de
alineación del mecanismo.

30. Los datos que nos muestra el tablero de visualización son muy variables
dependiendo de los ajustes que realicemos.
31. Identificado el plano horizontal de desalineación,procedemos a presionar la
tecla 5 del tablero de visualización para cambiar al plano vertical y que nos
proporcione la medidas iniciales de desalineación.
32. Así mismo, se debe volver a tener en cuenta que para lograr una alineación
exacta debemos estar girando constantemente de las 12 a las 3 del reloj para
que la información que le esté llegando al tablero de visualización se este
actualizando constantemente y nos arroje distintos datos sobre el estado de
alineación del mecanismo.
33. De la misma manera, los datos que nos muestra el tablero de visualización
son muy variables dependiendo de los ajustes que realicemos.

34. Con ayuda de algunos chips y el ajuste de los tornillos de la base vamos
alineando el mecanismo en el plano vertical poco a poco.
35. Debemos tener en cuenta que cada vez que demos un golpe con el martillo o
un ajuste con la llave, tendremos que ir girando el acople de las 12 y a las 3 y
viceversa, según las manecillas del reloj, para ir puliendo la exactitud de la
alineación.

36. Se debe tener presente que cuando aplicamos torque para asegurar la base
de la unidad móvil, el mecanismo también se desalineará. Así que al realizar
los ajustes de la base también debemos estar pendientes de las variaciones
que se presenten en el tablero de visualización.
37. Los datos que obtuvimos al final de realizar varias pruebas de alineación
fueron los siguientes para el plano horizontal:
38. Los datos que obtuvimos al final de realizar varias pruebas de alineación
fueron los siguientes para el plano vertical:

39. Cuando realicemos la verificación de la alineación del mecanismo, debemos

poder evidenciar que los valores obtenidos se encuentren dentro de los
rangos establecidos y cuando pasamos del plano horizontal al plano vertical
los valores estén similares.
40. Por último desmontamos totalmente el equipo de alineación con láser y lo
dejamos guardado y organizado en su empaque especial.

CONCLUSIONES
● La alineación de la maquinaria industrial es una herramienta muy
importante dentro de una empresa, porque permite reducir
considerablemente los costos de mantenimiento y aumentar la vida útil
de los equipos de operación.
● La alineación de las máquinas con un equipo de alineación láser nos
permite cumplir el objetivo más fácil y dinámicamente, porque la
tecnología que incorpora tiene mayor exactitud en los datos que
proporciona al profesional que realiza dicha función.
● Se debe tener cuidado en el manejo de los elementos con los que
cuenta el equipo de alineación láser.
● Los rangos de tolerancia para los planos horizontal y vertical son 0.08
mm y -0.10 mm respectivamente.
● Las unidades de medición de las unidades estacionarias y móviles
deben estar enfrentadas paralelamente para que el láser coincida con
su punto de encuentro.
● Debemos ingresar datos previos de las medidas tomadas sobre las
diferentes distancias que nos soliciten al tablero de visualización para
permitir que el equipo cumpla con su función.