Introduccion A La Metalurgia II

INGENIERIA QUIMICA METALURGIA II UNSA
1.- La Pirometalurgia
Los procesos de extracción de metales se han desarrollado para recuperar producir

metales de calidad comercial a partir de minerales, concentrados y productos
secundarios. La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza en forma de
compuestos y se presentan en forma de mezclas más o menos complejas de
sulfuros, óxidos, carbonatos y silicatos.
Debido a que en el yacimiento el mineral se encuentra generalmente en una matriz

rocosa sin valor comercial, el material que sale de la mina es sometido a procesos
de concentración en operaciones sucesivas de trituración, molienda, separación
magnética, gravimetría, flotación, etc., según las características físicas y químicas
del mineral.
El objeto de estas operaciones es el de separar el mineral valioso de la ganga

rocosa, con el objetivo de obtener un “concentrado” en el cual el contenido del metal
valioso ha sido enriquecido en relación al que se extrajo de la mina hasta un nivel a
partir del cual se pueden realizar los procesos metalúrgicos para la obtención del
lingote metálico.
Estos procesos de obtención de metal pueden ser pirometalúrgicos o

hidrometalúrgicos. Los procesos pirometalúrgicos son los métodos más antiguos y
de aplicación más frecuente de extracción y purificación de metales.
Los metales más comunes que se tratan por estos métodos incluyen al hierro,
estaño, plomo, cobre, zinc, antimonio, bismuto, niquel, etc. La Pirometalurgia se
caracteriza porque sus operaciones de tratamiento, integran operaciones que se
realizan a niveles de temperatura elevados, y utiliza el calor como fuente de energía
para las transformaciones físicas y químicas.
1.1.- Estas operaciones de tratamiento pueden ser:
Operaciones de preparación o acondicionamiento del mineral; son en general de

baja o media temperatura; sus fines son de naturaleza física, como el secado;
 Química como la calcinación, tostación o volatilización, o

 Mecánica, como las diferentes formas de aglomeración.
Operaciones de extracción del metal, son en general de media o alta temperatura.
Operaciones de refinación; con el objeto de obtener la composición del metal exigida

por el mercado.
Al equipamiento utilizado para realizar estas operaciones metalúrgicas de alta

temperatura, se conoce con el nombre genérico de “hornos”. .
1
Un horno se puede definir como una unidad de proceso diseñado para llevar a cabo
transformaciones físicas y/o químicas a temperaturas elevadas en el material que es
cargado en él, mediante la utilización de energía térmica.
Con el objeto de concentrar el calor y alcanzar niveles elevados de temperatura, los

hornos son generalmente instalaciones cerradas por medio de materiales
refractarios, y disponen de medios para elevar la temperatura por medio de
combustión o energía eléctrica.
1. El horno es el corazón de una planta pirometalúrgica, y asociados a él, se

encuentra una serie de equipamientos que comprenden: recuperadores de calor,
limpiadores y captadores de polvo, conductos de gases, equipos para limpieza
de gases, exhaustores, chimeneas, etc., diseñados y construidos para el trabajo
a temperaturas elevadas.
El conocimiento del trabajo de los hornos, comprende el estudio de una serie de

factores que intervienen en su construcción y funcionamiento. Entre ellos podemos
indicar: .
 Propiedades físico químicas de los materiales que se cargan al horno.

 Propiedades de los combustibles a emplear.
 Equipos utilizados para la combustión.
 Forma de utilización del calor producido, es decir su transferencia de la fuente
calórica al producto o material en tratamiento.
 Forma y dimensiones del horno.
 Temperatura deseada.
 Recuperación de calor.
 Materiales refractarios.
 Conductos de aire y máquinas soplantes.
 Sistemas de limpieza de gases y polvos.
 Detalles constructivos de la estructura del horno.
 Equipos auxiliares.
Estos factores, serán tratados de manera sistemática y detallada en el curso de

Metalurgia 2 Combustibles y Hornos Metalúrgicos.
1.2.- Los Hornos Metalúrgicos y la Energía
La energía térmica consumida en el trabajo de los hornos metalúrgicos procede

básicamente de dos fuentes: combustibles y electricidad.
Los combustibles líquidos y gaseosos de origen fósil: gas natural, petróleo y sus
derivados, se utilizan en hornos dotados de quemadores, que se los conoce
2
también con el nombre de hornos de llama. A nivel mundial el combustible

pirometalúrgico más característico es, sin embargo, el carbón, utilizado en una
amplia gama de operaciones.
La energía eléctrica es también ampliamente utilizada, principalmente en

operaciones de muy alta temperatura.
La importancia del carbón en los procesos de alta temperatura radica en su

capacidad de actuar en el doble papel de aportador de energía térmica y química,
esta última aplicada en la reducción de óxidos metálicos para obtener metales.
Estas dos funciones: generación de calor y reactivo químico se aúnan en los

hornos de cuba utilizados en las operaciones de reducción carbotérmica.
En estos hornos el carbón se incorpora a la carga como un reactante más, y en el

seno de ella sufre una combustión parcial por el aire que es soplado al horno,
aportando la energía térmica que requieren los transformaciones fisico químicas
de la carga.
Nuestro país, que posee en su subsuelo reservas importantes de gas, poco a

poco viene cambiando su matriz energética basada principalmente en el uso de
petróleo, por gas natural.
Todas las industrias metalúrgicas utilizan este recurso o GLP para producir el
calor necesario para sus procesos. Sin embargo, no existe a la fecha ninguna
planta en el país que reforme el gas natural a H2 y CO, para usar este
combustible también como reductor de óxidos, tal como sucede con el carbón.
1.3.- Los Hornos Metalúrgicos y la Ecología
El trabajo de los hornos convencionales utilizados en los procesos

pirometalúrgicos, está encontrando crecientes dificultades de adaptación al medio
natural, no sólo en razón de su escala económica, sino también por su carácter de
ser una industria fuertemente consumidora de recursos energéticos, y altamente
generadora de efluentes, sobre todo atmosféricos.
La ecología está incidiendo de una forma muy importante en la estructura técnica y

económica de los procesos pirometalúrgicos desde hace varios decenios.
En una primera etapa, tras la incorporación al marco legal de los países

desarrollados de normativas ambientales, la industria se vió obligada a completar
sus procesos con operaciones de corrección de impacto, principalmente captación
y tratamiento de efluentes, pero esta política en muchos casos no ha alcanzado
niveles suficientes y hoy la industria se enfrenta a la necesidad de replantearse
3
muchos de los procesos convencionales basados casi exclusivamente en

parámetros económicos.
El objetivo actual de la técnica metalúrgica es el de conjugar los aspectos

económicos con los ecológicos con la esperanza de que el esfuerzo de desarrollo
tecnológico que ello supone rinda sus frutos.
Consecuencia de estas tendencias son el esfuerzo por integrar en operaciones

unitarias las operaciones parciales desarrolladas en diferentes hornos al efecto de
concentrar y localizar los puntos de emisión, lo que disminuye la cantidad de
efluentes y facilita su control y captación, y también el interés en desarrollar
aplicaciones comerciales a los subproductos procedentes del tratamiento de
efluentes.
La rápida asimilación por parte de los países de los conceptos fundamentales del
Desarrollo Sostenible y la Ecología Industrial, así como el elevado precio de los
combustibles primarios, que son la fuente de energía para los hornos metalúrgicos,
ha obligado a que las plantas metalúrgicas desarrollen estrategias para lograr un
eficiente uso de los combustibles y un elevado nivel de eficiencia energética en los
procesos, y disminuir así el uso de estas materias primas no renovables.
El presente curso se ubica en el contexto de la producción pirometalúrgica de cobre

a nivel industrial. Dicho proceso se inicia con la exploración geológica para
identificar su presencia y determinar su porcentaje o ley de este mineral además de
su forma de explotarlo.
El tamaño del material es reducido por medio de trituración y molienda hasta

obtener un tamaño máximo de 180 μm, con el cual se forma una pulpa con agua y
reactivos específicos que se lleva a la flotación. En las celdas de flotación se
generan burbujas que arrastran a los minerales sulfurosos contenidos en la pulpa.
Luego de varios ciclos, la espuma se recolecta y se seca para obtener el
concentrado de cobre.
Para separar el cobre de otros minerales e impurezas, el concentrado seco se

procesa a altas temperaturas en hornos especiales, etapa que se conoce como
fusión.
El producto principal de este proceso es la mata de cobre, la cual está compuesta

principalmente de sulfuros de cobre y hierro en estado fundido.
La mata es a su vez procesada a altas temperaturas en presencia de oxígeno para

obtener cobre blíster con una pureza de 98% peso, así como una escoria donde se
concentra la mayor parte del hierro. El cobre blíster es entonces enviado a la etapa
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de refinación electrolítica, en la cual se obtiene cobre con una pureza superior al

99%.
El presente trabajo se centra en la etapa de fusión de concentrado para producir

mata de cobre. Típicamente, esta operación se realiza en un horno de fusión
instantánea.
Durante el proceso, partículas finamente divididas de concentrado seco se

alimentan al horno en presencia de oxígeno gaseoso y partículas de fundente,
típicamente sílice (SiO2). Al entrar al horno, las partículas descienden y se oxidan
violentamente durante el vuelo por la cámara de reacción.
Debido a que las reacciones de oxidación son altamente exotérmicas, las partículas
se funden formando gotas.
Las partículas fundidas caen al fondo del horno, en donde reacciones líquidolíquido
adicionales producen dos fases fundidas: la mata con un contenido aproximado de
65% en peso de Cu, y la escoria, a través de la cual se elimina el Fe en forma de
fayalita FeO·SiO2. A pesar que el proceso de fusión instantánea es una tecnología
establecida desde los años ochenta, ésta es aún motivo de estudio.
Esto se debe a que se desconocen con exactitud los fenómenos fisicoquímicos

involucrados en dicho proceso. Actualmente se dispone de modelos conceptuales
que explican el comportamiento de partículas individuales durante su oxidación en
la cámara de reacción. Sin embargo, dicho comportamiento depende fuertemente
de la composición mineralógica del concentrado y de las condiciones de operación
del horno.
Esto dificulta la generalización de los resultados, por lo que se hace indispensable

el estudio del comportamiento de oxidación de cada concentrado en particular. Las
variables de operación relevantes en el funcionamiento de un horno de fusión
instantánea incluyen: concentración de oxígeno en el gas de proceso, tamaño de
partícula de la alimentación, y la proporción de flujo gas/sólido alimentada al
reactor.
Estos factores afectan directamente las variables de respuesta del sistema, tales
como: el grado de eliminación de azufre de las partículas, la cantidad de polvo
generado en el proceso con su consecuente procesamiento, y la calidad de la mata
y escoria producidas.
Asimismo afectan a la cantidad de calor producido en la cámara de reacción, y por

tanto al control térmico del horno. Esto último se refiere a la necesidad de mantener
la operación del horno de fusión lo más cercano posible a una operación autógena;
es decir, sin necesidad de suministro o eliminación de calor por fuentes externas .
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Las anteriores características están directamente relacionadas con la naturaleza de

las reacciones químicas que ocurren en las partículas, por lo que es necesario
estudiar su trayectoria de reacción durante su vuelo en la cámara de reacción.
Por otro lado, es conocido que el comportamiento de oxidación de las partículas de

concentrado depende fuertemente de su composición química.
El curso de Metalurgia 2 forma parte de un curriculum de la Universidad Nacional

de San Agustin, cuyo objetivo general es caracterizar desde un punto de vista
fundamental la trayectoria de oxidación de las partículas de concentrado de cobre
de la fundición de concentrados de cobre, en condiciones de fusión instantánea.
1.4.- OBJETIVOS DEL CURSO
Comprender los fundamentos físicos y químicos de los procesos de extracción de

metales a alta temperatura, con énfasis en la producción de cobre y acero.
Aprender a resolver problemas asociados a los procesos pirometalúrgicos, con
compresión de los diagramas de flujo y balances de materia y energía, para las
principales operaciones involucradas en la extracción del metal. Realizar análisis
de procesos para desarrollar diagramas de flujo e ingeniería conceptual en la
extracción de cobre u otro 2 flujo e ingeniería conceptual en la extracción de cobre
u otro metal.
1.5.- Materias del curso
1. Aspectos generales de la extracción de metales a alta temperatura,

composición de los concentrados, calidad del cobre. Diagrama general del
proceso extractivo del cobre. Balances de masa y energía. Hornos
industriales.
2. PRETRATAMIENTO DE LOS CONCENTRADOS DE COBRE: Secado.
Tostación. Ecuación de la energía libre de Gibbs. Diagramas de energía
libre y diagramas de estabilidad aplicados a la tostación.
3. FUSIÓN: Formación de mata y escoria, bases termodinámicas, procesos de
fusión por calentamiento, en suspensión y en baño. Conceptos
operacionales.
4. LIMPIEZA DE ESCORIA: Fundamentos de la limpieza de escoria por
reducción de las escorias oxidadas. Limpieza en 3 escoria por reducción de
las escorias oxidadas. Limpieza en horno eléctrico y basculante.
5. CONVERSIÓN: Formación de escoria y cobre blister a partir de cobre, bases
termodinámicas. Procesos de conversión discontinuos y continuos.
6. REFINACIÓN y MOLDEO: Fundamentos del afino del cobre por oxidación y
fundentes, y reducción con hidrocarburos. Moldeo y producción de ánodos.
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7. MANEJO Y LIMPIEZA DE GASES. Tratamiento de efluentes gaseosos.

Extracción de impurezas y producción de ácido sulfúrico, dióxido de azufre y
azufre elemental.
1.6.- BENEFICIO DE MINERALES
Los procesos de beneficio de minerales clasifican en dos grandes grupos:
1. Pirometalúrgia, que estudia la extracción de metales a alta temperatura, y

2. Hidrometalúrgia, que estudia la extracción en fase acuosa a temperatura, por
lo general, inferior a 150 ºC
1.7.- PIROMETALURGIA
Se describe como el estudio conjunto de procesos químicos y operaciones físicas

a alta temperatura que, convenientemente elegidas entre diferentes variantes y en
su secuencia, permiten que el metal en estado nativo ó como componente de uno
ó varios compuestos en un mineral, pueda obtenerse en estado metálico o
formando un compuesto con pureza y/ó forma adecuada para su utilización
posterior.
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1.8.- TOSTACIÓN DE LAS MENAS DE COBRE
El objetivo de la tostación es oxidar los concentrados de cobre para el resto de

operaciones de la pirometalurgia e hidrometalurgia.
1.8.1.- EN LA PIROMETALURGIA:
la tostación tiene como objetivo la reducción del contenido de azufre hasta un valor
óptimo para la fusión de la mata. Modernamente la tostación no se lleva a cabo
como tal en una etapa separada, sino que se realiza a la vez que se lleva a cabo la
fusión de la mata con un incremento del aprovechamiento energético.
1.8.2.- EN LA HIDROMETALURGIA:
La tostación está poco extendida, aunque permite formar compuestos que se

pueden lixiviar totalmente o parcialmente. Caso especial: separación del cobre
(óxido) y cobalto (sulfato) de menas mixtas`. En la tostación, los sulfuros
metálicos se queman con el oxígeno del aire. La tostación a muerte se basa en
formar óxidos a partir de los sulfuros. La tostación sulfatante persigue la obtención
de sulfato, y la tostación clorurante si se obtienen sales cloruradas del metal. La
tostación se lleva a cabo en tostadores de lecho fluido, o en cadenas de Dwight-
Lloyd. El SO2 se puede emplear en la fabricación de ácido.
1.9.- PRINCIPIOS DE LA FUSIÓN PARA MATA
Los procesos pirometalúrgicos de fusión de cobre se basan en el principio de

oxidación parcial de concentrados de sulfuros, puesto que la oxidación completa de
los sulfuros con posterior reducción del metal supone consumos importantes de
combustible, escorias ricas en cobre y cobre producido con un elevado nivel de
impurezas.
La fusión de concentrados de cobre, que pueden estar parcialmente tostados como

se mencionaba o sin tostar, con adición de fundentes va a generar dos fases
fundidas:
la MATA, que es la fase más pesada y que contiene la mayoría de los sulfuros y
que es el producto de concentración del cobre;
y la ESCORIA, que contiene una fase oxidada y ferrosa. La oxidación del azufre de
los sulfuros y del hierro es exotérmica, permitiendo alcanzar los niveles adecuados
de composición de la masa. La escoria se va a formar por reacción del óxido de
hierro (II) con la sílice fundente, dando la fayalita (2FeO·SiO2 , silicato ferroso de
bajo punto de fusión), que es el componente más importante de la escoria, y la
separación, por lo tanto, del hierro de la mata es un proceso exotérmico.
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1.10.- REACCIONES EN LA FUSIÓN PARA MATA
Las reacciones de la fusión para mata son:
4𝐶𝑢𝑆𝐹𝑒𝑆 + 5𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢2𝑆 · 𝐹𝑒𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 2𝐹𝑒𝑂 + 4𝑆𝑂2 (𝑒𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎)
Y: 2𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 ↔ 2𝐹𝑒𝑂 · 𝑆𝑖𝑂2 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 (𝑒𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎)
Otra de las reacciones de importancia, es el equilibrio entre las fases mata y

escoria, entre los óxidos y sulfuros de cobre y hierro:
𝐶𝑢2𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝐹𝑒𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 ↔ 𝐶𝑢2𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 𝐹𝑒𝑂 (𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎)
La presencia de sulfuro de hierro en la mata va a contribuir a la reducción del

óxido de hierro (III) a óxido de hierro (II):
3𝐹𝑒3𝑂4 + 𝐹𝑒𝑆 ↔ 10𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 𝑔
Esta reacción anterior contribuye a eliminar la magnetita con la presencia de

sílice, pues complica las operaciones del horno debido al elevado punto de fusión
(>1500 ºC), que conduce a su cristalización y a elevar la viscosidad,
incrementando el cobre que queda retenido en la escoria.
1.11.- LA FUSIÓN PARA MATA ES UN PROCESO CONCENTRADOR DE COBRE.
Tras es proceso de fusión, los metales que acompañan el cobre:
 Calcio, magnesio y aluminio, pasan a la escoria sin reducirse.

 Los metales preciosos que se encuentran disueltos en los sulfuros pasan a la
mata casi en su totalidad.
 El resto de metales (Ni, Co, Pb, Zn, As, Sb, Bi, etc.) se distribuyen entre la
mata y la escoria, o se separan con los gases del horno de fusión.
1.12.- REACCIONES EN LA FUSIÓN PARA MATA
El arsénico y el antimonio son solubles en la mata fundida, disminuyendo su

solubilidad al aumentar el porcentaje de cobre en la mata y según el nivel
oxidante y la temperatura (se volatilizan).
El exceso de arsénico y condiciones reductoras en el horno pueden dar lugar a

una fase conocida como SPEISS. Las escorias de la fusión para mata del cobre
contienen un 30-40% de hierro en forma de óxidos, y alrededor de un 25-40% de
sílice, principalmente como silicato de hierro (II). La fusión para mata va a permitir
la rápida separación entre la mata y la escoria, enriquecida la primera en cobre y
empobrecida la segunda.
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La separación de las fases se va a ver producida por: - La diferencia de enlace

en la mata y en la escoria (covalente e iónico, respectivamente). - La diferencia de
densidades entre las dos fases (del orden de 1 g/cm3 ).
Pese a que la mayor parte del cobre va a la mata (100 veces a 1, es una cantidad
de cobre importante que se pierde en la escoria), una parte va a la escoria. Esta
pérdida de cobre en la escoria va a depender de la riqueza de la mata (cuanto
más rica más cobre en la escoria, mayores pérdidas), y luego de la riqueza de los
concentrados (más ricos los concentrados, menos escoria y menos pérdidas de
cobre).
El cobre en la escoria va a aparecer como sulfuro (mata), atrapado o disuelto y

como óxido asociado a los demás óxidos. Escorias con
1.13..- CONVERSIÓN
Es el proceso que trata la mata de fusión en estado fundido por soplado con aire.
El azufre de la mata se oxida, a la vez que el hierro, para producir lo que se
denomina metal blanco, el cual se somete a soplado para obtener cobre blíster.
La escoria de la primera fase se separa por adición de sílice (formando fayalita),

mientras que en la segunda apenas hay producción de escoria. Los gases
contienen SO2 y vapores de los metales más volátiles. Son dos los pasos para la
conversión:
1- Llamado escorificante, se obtiene una fase formada por sulfuro de cobre que
se conoce como metal blanco, con no más de un 1% de sulfuro de hierro. Se
vuelve a llenar el convertidor para obtener de nuevo más metal blanco.
Se repite el proceso hasta que el convertidor se llena de sulfuro de cobre. Se

verifica la siguiente reacción:
2𝐹𝑒𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 3𝑂2 ↔ 2𝐹𝑒𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝑆𝑂2
2- Mediante soplado de la carga se oxida el azufre del sulfuro formando cobre

blíster. Siendo las reacciones que tienen lugar:
2𝐶𝑢2𝑆 + 3𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢2𝑂 + 2𝑆𝑂2
2𝐶𝑢2𝑂 + 𝐶𝑢2𝑆 ↔ 6𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2
Que de modo resumido quedaría:
𝐶𝑢2𝑆 + 𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2
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2.- HIDROMETALURGIA
La hidrometalurgia es la rama de la Metalurgia Extractiva que estudia todos los

procesos extractivos que ocurren en medios acuosos, que permiten la extracción y
obtención de metales y/o compuestos desde sus minerales o materiales de
reciclaje (chatarras, escorias, cementos metálicos, barros anódicos, etc).
2.1.- ETAPAS
La hidrometalurgia se subdivide en tres estapas importantes, las cuales son:
a. Lixiviación
b. Concentración y Purificación
c. Precipitación
2.2.- VENTAJAS DE LA HIDROMETALURGIA
En líneas generales las principales ventajas de los procesos hidrometalúrgicos

son:
 Sus procesos tienen un menor impacto ambiental en comparación a otros

procesos extractivos.
 Bajos costos de inversión para un tamaño de planta dado, en comparación a
otros procesos extractivos.
 Posibilidad de expansión desde una operación pequeña a otra de tamaño
mediano, conservando siempre la economía de una operación en gran
escala. Esto es debido al carácter modular de las plantas hidrometalúrgicas.
 Algunos procesos hidrometalúrgicos permiten un ahorro considerable de
combustible, como es el caso de tratar los minerales directamente en sus
yacimientos o los que evitan el proceso de molienda. Estos ahorros de
energía representan una fracción apreciable del consumo total de un
proceso convencional.
 Existe un gran control sobre las reacciones, debido a las condiciones
cinéticas en que se desarrollan los procesos.
 Es posible una gran automatización.
 Las operaciones hidrometalúrgicas son muy selectivas, en lixiviación por
ejemplo, sólo parte de la mena se disuelve dejando el resto sin reaccionar,
permitiendo su eliminación en una etapa inicial del proceso. La selectividad
de la extracción por solventes es raramente obtenida por otros procesos no
hidrometalúrgicos.
 Gran flexibilidad para combinar operaciones unitarias con el objeto de lograr
un proceso óptimo.
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2.3.- EXTRACCIÓN HIDROMETALÚRGICA DEL COBRE
Cerca del 15% del cobre primario se produce por vía hidrometalúrgica,
principalmente cobre electrorecuperado y en menor medida cobre cementado. La
vía hidrometalúrgica se centra fundamentalmente en masas minerales pobres o
residuos sulfurados de baja ley.
2.3.1.- LIXIVIACIÓN:
Se trata de un proceso de separación del metal por ataque y disolución del

mismo a partir de una mena tratada físicamente (trituración molienda).
 Lixiviación in situ aplicada a masas minerales de baja ley. En antigua

explotaciones mineras abandonadas. Se emplean sondeos antiguos y otros
complementarios, permitiendo obtener licores de lixiviación a partir de la masa
mineral. Se diseñan pozos de recolección y sistemas de bombeo para
recolectar el licor rico que se envía a la planta de extracción.
 Lixiviación de escombreras de mina. También in situ. Apilados millones de
toneladas de la actividad minera ya abandonada. Se realiza un sistema de
tuberías plásticas, aspersores y bombas, con canalizaciones y balsas de
recolección de licores ricos, que permite extraer el cobre en meses o incluso
años.
 Lixiviación en montones. Para lixiviar menas pobres, se prepara el suelo con
preparación del suelo, con apisonado del mismo, posterior
impermeabilización, y en ciertos casos recubrimiento con plásticos
termosoldados. Se preparan múltiples montones para lixiviar en múltiples
estadios, hasta el agotamiento. En este caso, se deberá disponer de una
planta de tratamiento del mineral para reducirlo hasta el tamaño adecuado
(máxima permeabilidad), y de máquinas que permitan el movimiento del
mineral de baja ley. Se instala un sistema de canalizaciones, aspersores y
bombas, con bolsa de recolección de licores ricos.
Las disoluciones ricas de lixiviación se filtran, y a veces se purifican

eliminando elementos disueltos contaminantes. Después el cobre se retira por
cementación o electrolisis. El cobre cementado se funde y afina al fuego y
electrolíticamente. El electrodepósito se vende o funde en lingotes con
mercado propio (99.9% Cu), y se puede afinar electrolíticamente para obtener
cobre de calidad eléctrica.
2.3.1.- LIXIVIACIÓN EN PILAS
Este método se aplica a minerales de cobre oxidados y a minerales mixtos de

cobre de baja ley. Desde la década de los ochenta se ha incorporado un proceso
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de aglomeración y curado con el objetivo de mejorar las cualidades físicas del

lecho poroso y producir la sulfatación del cobre presente en la mena.
2.3.2.- LA AGLOMERACIÓN
La aglomeración de partículas finas y gruesas con la adición de agua y ácido

concentrado pasó a constituir una operación unitaria de gran importancia en la
lixiviación en pilas, pues, como pretratamiento previo a la lixiviación en lecho
irrigado tiene los siguientes objetivos: - Uniformar el tamaño de partículas, ligando
los finos a los gruesos, evitando el comportamiento indeseable de un amplio
rango de distribución de tamaños.
 Homogenizar la porosidad de un lecho de partículas e incrementarla.

 Optimizar la permeabilidad de un lecho y la consiguiente operación de
lixiviación mediante la aglomeración.
 Facilitar el tratamiento por lixiviación, con los propósitos de disminuir los
costos de inversión y operación del proceso extractivo.
En el caso del cobre la aglomeración se realiza agregando solamente la fase

líquida humectante ya sea:
 Agua.
 Soluciones diluidas.
 Agua-H2SO4 concentrado.
2.3.3.- FACTORES QUE AFECTAN LA AGLOMERACION
Los factores que afectan la calidad del aglomerado son numerosos, pero, se
destacan los siguientes:
 Distribución de tamaños de partícula.

 Composición química del sólido.
 Cantidad de arcillas y sales solubles.
 Porosidad de los sólidos.
 Tensión superficial y viscosidad del humectante.
 Reactividad del humectante frente al sólido.
 Cantidad de humectante agregado (humedad) - Forma de mezclado.
 Tiempo de curado. La aglomeración con presencia del agente lixiviante, como
pueden ser el ácido sulfúrico, soluciones ácidas con sulfato férrico etc.,
provocan el inicio del ataque químico sobre la mena en la etapa de
pretratamiento.
Los objetivos de aglomerar con el humectante altamente rico en H2SO4 son:
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 Acondicionar la mena para lograr mejores aptitudes a la disolución.

 Aprovechar las condiciones químicas de los extractantes en mayor
concentración que cuando están diluidos.
 Agilizar la cinética de lixiviación de los minerales.
 Flexibilizar la concentración de las soluciones obtenidas en lixiviación y su
calidad.
 Mejorar la calidad de los aglomerados. Lo característico, de este ataque o
digestión es la concentración elevada del ácido impregnante, la concentración
del ácido oscila entre 200 a 1000 gpl con dosificaciones en el rango de 30 a 80
Kg ácido/TM de mineral. El ácido agregado, desempeña varias funciones:
 Sulfatar los minerales de cobre y permitir su afloramiento por capilaridad
inversa.
2.3.4.- REACCIONES DE LIXIVIACIÓN
Los agentes lixiviantes empleados son:
 Ácido sulfúrico diluido (para menas oxidadas de cobre: óxidos, carbonatos,

sulfatos básicos y silicatos).
 Disoluciones de sales de hierro (III), como el sulfato de hierro (III). Atacan a los
minerales de cobre sulfurados.
 Disoluciones clorhídricas con un oxidante, o cloraciones que atacan con
facilidad a los sulfuros de cobre pasando el cloruro de cobre a disolución.
 Disoluciones amoniacales de sales de amonia (carbonato de amonio), para
menas oxidadas, así como cobre nativo si las gangas son carbonatos.
2.3.5.- LIXIVIACIÓN BACTERIANA:
En menas de baja ley y desechos industriales. Ciertas bacterias aceleran la

oxidación de los sulfuros de cobre y hierro. Thiobacillus thioxidans (oxida el
sulfuro a sulfato) y thiobacillus ferroxidans (oxida el hierro (II) a hierro (III)).
Esta oxidación es muy lenta con el oxígeno atmosférico pero se incrementa

considerablemente la velocidad con las bacterias. Las reacciones involucradas en
el ataque de los sulfuros de cobre en medio sulfato con bacterias son:
𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 𝑠 + 4𝑂2 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝑢𝑆𝑂4 𝑎𝑞 + 𝐹𝑒𝑆𝑂4 𝑎𝑞
2𝐹𝑒𝑆𝑂4 𝑎𝑞 + 𝐻2𝑆𝑂4 + 1Τ2 𝑂2 → 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 𝑎𝑞 + 𝐻2𝑂
2𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 𝑎𝑞 + 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 3𝑂2 + 2𝐻2𝑂 → 5𝐹𝑒𝑆𝑂4 𝑎𝑞 + 2𝐻2𝑆𝑂4 + 𝐶𝑢𝑆𝑂4
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2.3.6.- EXTRACCIÓN CON DISOLVENTES ORGÁNICOS:
Permite el paso del cobre a disolución orgánica, concentrar la disolución acuosa

con un proceso posterior de reextracción. La nueva disolución se habrá
concentrado entre 10 y 50 veces eliminando las impurezas. Luego se lleva a
electrólisis.
INTERCAMBIO IÓNICO: se utilizan resinas para la absorción selectiva de cobre.
CEMENTACIÓN: Consiste en la reducción y precipitación de cobre a partir de las

disoluciones de lixiviación con hierro en chatarra.
El proceso se basa en la electrometalurgia, de modo que el potencia de

reducción del cobre (II) es de 0.34V, mientras que el del hierro (II) es -0.41V de
modo que la reacción:
𝐶𝑢2+ + 𝐹𝑒 ↔ 𝐹𝑒2+ + 𝐶𝑢
Tiene un potencial estándar de 0.75V, lo que da una energía libre negativa, y por
lo tanto un desplazamiento de la reacción hacia la derecha.
Se emplea chatarra en forma de chapas, polvo, recortes, etc., para la reducción

en celdas, dando un cobre impuro del 50-90% de riqueza que requiere de afino
térmico. El cobre relativamente puro se emplea en la fabricación de sulfato de
cobre.
2.3.7.- CONCENTRACIÓN Y PURIFICACIÓN DE SOLUCIONES
Una de las técnicas más utilizadas en la actualidad corresponde a la extracción

por solventes. La extracción líquido-líquido o extracción por solventes es un
proceso que implica el paso de una serie de metales disueltos en forma de iones
en una fase acuosa a otra fase líquida, inmiscible con ella, conocida como fase
orgánica.
Durante el contacto líquido-líquido se produce un equilibrio en el cual las especies

en solución se distribuyen en las fases acuosas y orgánicas de acuerdo a sus
respectivas solubilidades.
Esta técnica se emplea en metalurgia con tres fines fundamentales: concentrar,

purificar y separar los elementos o metales disueltos.
Normalmente estas funciones son inseparables para el predominio que una ejerce
sobre la otra, hace que la extracción con solventes tenga una función específica
que se intercala en distinto lugar del diagrama de flujo de un proceso metalúrgico.
Por ejemplo, cuando predomina la acción de concentrar, su aplicación está
15
íntimamente ligada con la recuperación de cationes de menas pobres en

minerales de interés.
Con fines de purificación se emplea en aquellos casos en que el precio y la

utilización de un metal crecen significativamente con la pureza; la aplicación más
inmediata está relacionada con los materiales nucleares, aunque en éstos
también se usa con fines de concentración. Con fines de separación puede ser
rentable el uso de esta técnica, en la separación de elementos de ciertas menas
en que de todos los elementos presentes solo algunos son valiosos.
Los procesos de extracción por solventes se llevan a cabo con dos soluciones
inmiscible entre sí la fase acuosa y la fase orgánica. La fase acuosa es una
solución proveniente de lixiviación, concentrada en cobre y con un alto nivel de
impurezas, que imposibilita su tratamiento de precipitación de cobre, sin antes
remover las impurezas presentes o separar el cobre de esta solución y de alguna
manera, traspasarlo a otra solución acuosa libre de impurezas; que es lo que se
realiza en extracción por solventes.
La fase orgánica a una solución en la cual generalmente se tienen los siguientes

componentes:
2.3.8.- ELECTRORECUPERACIÓN:
Consiste en la reducción del cobre sobre hojas catódicas a partir de disoluciones

de lixiviación ricas. La reacción catódica es:
𝐶𝑢2+ + 2𝑒 − ↔ 𝐶𝑢
La reacción anódica es (descomposición del agua con producción de oxígeno y

protones):
𝐻2𝑂 ↔ 2𝐻 + + 1Τ2 𝑂2 + 2𝑒 –
AFINO
El afino se compone de dos etapas: el afino térmico (99.9% pureza) y el afino

electrolítico (99.995% pureza). Para calidades aún superiores (investigación o
electrónica fina) se repite la electrolisis o se recurre a la fusión por zonas.
2.3.0.- AFINO PIROMETALÚRGICO O TÉRMICO:
El cobre blíster pasa por un afino térmico antes de ser electrolizado. El objetivo en
la medida de lo posible es reducir el contenido en azufre y oxígeno a menos de
0.1% por reducción. El objetivo de reducir el azufre a valores de las milésimas de
punto porcentual, lo cual plantea problemas de retención de oxígeno.
16
El equilibrio azufre-oxígeno en el cobre blíster se puede, en primera aproximación,

representar según la reacción:
𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 + 2𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 = 𝑆𝑂2 (𝑔)
La constante de este equilibrio, 𝐾, se expresa como: 𝐾 = [𝑆𝑂2] [𝑂] 2· [𝑆] Entre

1200 y 1300 ºC esta constante puede tener un valor a 25, de modo que, para una
presión de 𝑆𝑂2 de 0.1 atm, lo que nos da: [𝑂] 2 · 𝑆 = 4 · 10−3 Por lo que para
conseguir un contenido en azufre del 0.02%, el contenido en oxígeno
correspondiente sería del entorno del 0.5%, si el contenido en azufre se quisiera
fijar en dos milésimas porcentuales. El cobre llegaría a admitir un contenido en
oxígeno por encima del 1%.
Afortunadamente esto no es así en la realidad. Parte del cobre se oxida a óxido

de cobre (I) que se disuelve en el metal líquido. El óxido de cobre actúa como
oxidante selectivo:
𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 + 2𝐶𝑢2𝑂 ↔ 4𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2
Los equilibrios que describen esta relación son:
𝑆 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 + 𝑂2 = 𝑆𝑂2 𝑂2 = 2𝑂 (𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙) 𝐶𝑢 + 2𝑂 𝑑𝑖𝑠; 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑢2𝑂
Lo que da lugar a contenidos de 0.01% de S para 0.5-0.6% de O.
El proceso consiste en cargar el cobre blíster y fundirlo, posteriormente se llevan

a cabo las etapas de oxidación y reducción. Al comienzo del periodo de oxidación
se sopla aire en el fundido y una pequeña parte de las impurezas se escorifican o
se volatilizan.
Para desoxidar el cobre fundido se emplea gas natural (CH4 ), gas reformado
(CO, H2 y N2 ), propano o amoniaco.
El Cu2O residual en el metal a colar en forma de ánodos produce fragilidad y

reducción de la resistencia. Contenido al final del afino está en el entorno del
0.1%. El cobre se cuela en ánodos para el afino electrolítico.
2.3.10.- AFINO ELECTROLÍTICO:
Más del 80% de la producción de cobre se afina por electrolisis para obtener un
cobre con una elevada conductividad eléctrica, separándose las impurezas,
recuperándose las más valiosas como los metales preciosos.
Las reacciones del proceso de afino son: Ánodo:
𝐶𝑢 ↔ 𝐶𝑢2+ + 2𝑒 − 𝐸 0 = −0.337 𝑉 Cátodo: 𝐶𝑢2+ + 2𝑒 − ↔ 𝐶𝑢 𝐸 0 = +0.337 𝑉
17
Se producen otras reacciones de oxidación y reducción parciales interviniendo el

catión 𝐶𝑢+ , como por ejemplo:
2𝐶𝑢+ + 2𝐻 + + 1Τ2 𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢2+ + 𝐻2𝑂 (𝑜𝑥𝑖𝑑𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒)
Que produciría un incremento de iones de cobre (II) en el electrolito.
El potencial teórico de cuba sería muy cercano a 0V, pero los diferentes
sobrepotenciales hacen que el potencial final sea de 0.24V. Los rendimientos de
corriente son del orden del 95%, el electrolito contiene aproximadamente 50 g/l
de cobre.
De los metales que acompañan al cobre los más nobles se depositan en los
lodos anódicos, evitándose la contaminación con la plata por adición de cloruros,
el azufre, el selenio y el teluro acaban en los lodos anódicos.
El plomo y el estaño también acaban en los lodos porque no son insolubles en

medio sulfato. Los metales que entran en competencia en la reducción son el
arsénico, antimonio, bismuto, níquel, cobalto y hierro, que se acumulan en la
disolución y llegado a un cierto límite coprecipitan e impurifican el cobre
(necesidad de purificar el electrolito, por control de pH o con aditivos, o hacer
electrolisis del licor impuro hasta agotamiento, generando al principio el cátodo
comercial y el cátodo impuro al final). Los cátodos de cobre deben alcanzar una
pureza mínima del 99.99% en Cu, que es la calidad eléctrica.
Los lodos anódicos contienen productos muy valiosos como los metales
preciosos. Se recogen periódicamente del fondo de la cuba, se filtran y se secan,
y luego se tratan para recuperar los metales valiosos.
Tras unos tratamientos iniciales para solubilizar el cobre que llevan, se

recuperan el selenio y el teluro fundiendo los metales preciosos en una aleación
denominada bullión o doré, que se trata por electrolisis para recuperar el oro y la
plata.
 Extractante (también llamado reactivo orgánico o simplemente orgánico), es

un compuesto que contiene un grupo funcional que es capaz de reaccionar
químicamente con una especie particular en la fase acuosa.
 Diluyente, es el material orgánico que se usa para diluir el extractante.
Originalmente se consideraba inerte, pero últimamente se ha reconocido que
tiene importante influencia en el proceso general de extracción, mejorando la
velocidad de separación de fases. Las propiedades que debe cumplir un
extractante ideal, son las siguientes (no necesariamente en orden de
importancia):
18
 Un elevado coeficiente de distribución, con el fin de extraer el máximo del

elemento de interés y minimizar la cantidad a usar.
 Elevada Capacidad de Saturación, la capacidad de saturación es la máxima
concentración de especies valiosas que puede retener.
 Propiedades físicas adecuadas para la transferencia de masa y separación
de fases, tales como: densidad, viscosidad, etc.
 Selectividad, esta es una propiedad que mide la extracción de determinadas
especies en relación con la extracción de otras. Esta es una importante
característica del extractante, debido a que una baja selectividad produce
una mayor purificación y además sitios activos del extractante estarán
ocupados por otros elementos no deseados luego la capacidad de carga
disminuirá.
 Fácil extracción, para que un extractante sea adecuado metalúrgicamente,
debe existir un método sencillo y barato para recuperar las especies
extraídas. La habilidad de reextracción de una solución se mide por el
coeficiente de reextracción que es el recíproco del coeficiente de extracción.
- Seguridad (bajo punto de inflamación, baja toxicidad, etc.,)
 Disponibilidad y costo, además de medios baratos de regeneración. -
Estabilidad química bajo las condiciones de uso, un extractante debe ser
relativamente estable, de tal modo que pueda ser usado en muchos ciclos
de extracción. Una manera de clasificar los extractantes orgánicos está
basada en el tipo de reacción de extracción, al respecto se pueden distinguir
extractantes ácidos, aniónicos y solvatantes.
Debido al nivel de acidez de la solución acuosa, la reacción se desplaza hacia la

derecha, obteniéndose finalmente una fase orgánica cargada en Cobre y una
solución acuosa que contiene la mayor parte de las impurezas (refino), la cual es
retornada a lixiviación. También se puede apreciar de la ecuación anterior que por
cada mol de Cobre extraído que se transfiere a la fase orgánica, se está
regenerando 1 mol de ácido sulfúrico (H2SO4) en la fase acuosa.
Posteriormente en la etapa de Reextracción, el orgánico cargado se contacta con

una solución de alta acidez 150-200 gpl H2SO4 que retorna a Electroobtención
como un electrolito de alta pureza, depositando el Cobre extraído y resultando por
otra parte una fase orgánica regenerada que se recircula a Extracción.
Una alternativa diferente a la extracción por solventes la constituye la precipitación

selectiva de impurezas, que se realiza mediante la adición de modificadores de pH,
la adición de agentes reductores, seguido posteriormente de un proceso de
cementación de cobre. Los métodos de precipitación de metales se analizan en la
sección de electrometalurgia.
19
3.- Introducción a la Lixiviación de Oro y Plata

El proceso de lixiviación con cianuro es el método más importante jamás
desarrollado para extraer el oro de sus minerales. Las razones para su aceptación
generalizada, son económicas, así como metalúrgicas. Por lo general obtiene una
mayor recuperación de oro que la amalgama y es más fácil de operar que el
proceso con cloro o bromo.
Se produce el producto final en forma de metal prácticamente puro. Así, la

producción de una gran planta estará representado por una barra de oro
comparativamente pequeña, que es fácil de transportar. Por consiguiente minas de
oro pueden estar ubicadas en zonas relativamente inaccesibles.
3.1.- Lixiviación de Metales Preciosos

Antes de entrar en la teoría del proceso de cianuración, un breve examen de las
propiedades químicas de oro puede ser beneficioso.
El oro no se oxida a temperaturas normales ni es soluble en ácido sulfúrico, ácidos

clorhídrico o nítrico. Se disuelve en agua regia (una mezcla de ácido nítrico y ácido
clorhídrico) también en algunos compuestos de cloro y bromo. El oro tiene afinidad
por el mercurio, uniéndose para formar la amalgama. Sin embargo, la principal
propiedad química de interés comercial es que el oro es soluble en soluciones
diluidas de cianuro.
La base del proceso de cianuración se basa en el hecho que las soluciones de

cianuro de potasio o sodio tienen una disolución preferencial por las partículas de
oro metálico y plata que sobre la mayora de otros materiales normalmente
encontrado en minerales de oro. Sin embargo, hay unos cuantos minerales
conocidos como cyanicides que tienen efectos negativos.
El cianuro es el término descriptivo general generalmente aplicado al cianuro de

sodio, NaCN. Sin embargo, los primeros trabajos en la cianuración se basan en la
utilización de cianuro de potasio y la concentración de la solución así como las
fórmulas básicas que están todavía en términos de ese producto químico. Cabe
señalar que el radical de cianógeno (CN) realmente tiene el poder de la disolución,
y la base alcalina de calcio, potasio o sodio dan una estabilidad química a los
compuestos.
La principal diferencia entre los cianuros alcalinos, aparte de su costo, es su

relativa fuerza para la disolución. Esto depende totalmente del porcentaje del
radical cianógeno presente.
La ecuación de Elsner es generalmente aceptado como una expresión de la

reacción del oro en soluciones de cianuro diluido;
4 Au + 8 de KCN + O2 + 2 H2O = 4 KAu (CN)2+ 4 KOH.
20
Así, cuando las superficies frescas de oro están expuestos a la acción del cianuro
en solución acuosa conteniendo oxígeno libre, se forma un compuesto de cianuro
de oro y un hidróxido.
La fuerza de las soluciones está generalmente expresadas en kilos de cianuro de

potasio por tonelada equivalente de solución. 1 kg. de cianuro a 1 tonelada de agua
= 0,05% de solución; etc.
Especialmente en climas fríos, las soluciones suelen ser calentada a una

temperatura aproximada de 21°C. Por encima de esta temperatura la pérdida de
cianuro por la descomposición se convierte en un factor importante. Teóricamente,
el oro se disuelve en una solución más rápida a una temperatura de 59°C.
3.2.- Descripcion Del Proceso Merrill Crowe

La Química de Proceso. La química de precipitación con zinc depende
principalmente en el hecho que el oro y la plata son más nobles que zinc. Lo
que esto quiere decir es que son más apropiados para reducirse a sus estados
nativos (Auº y Agº) a partir de la solución de cianuro. Una reacción
generalizada de cementación puede estar escrita como sigue:
2Au(CN)2- + Zn = 2Au + Zn(CN)4²-
Como el oro es precipitado, el zinc se combina con el cianuro para formar un

complejo de cianuro de zinc. Para un pH elevado (10) está obligado a precipitar
metales preciosos y minimizar la precipitación del cobre que está presente en
solución.
Los estudios detallados de la cinética y los mecanismos de precipitación de oro

fueron efectuados a fines de los años 70.
Diagrama de Flujo. El proceso de precipitación con zinc es el más comúnmente

usado para la recuperación de oro y consiste de cuatro etapas:
Clarificación de la solución
Eliminación del oxígeno de la solución
Adición de zinc y sales de plomo
Recuperación del precipitado de oro
Posteriormente el precipitado es fundido para recuperar los metales preciosos
Características de la solución para una buena precipitación. Tres tipos de

componentes de solución (o componentes potenciales) puede tener un efecto
principal en la eficiencia del proceso de precipitación de zinc: Los sólidos
suspendidos, el oxígeno disuelto, y los iones metálicos interferentes.
Los sólidos suspendidos pueden reducir proceso la eficiencia, así haciendo la

clarificación, el proceso de mover los sólidos suspendidos de una solución) el
21
factor más importante para obtener una precipitación eficiente. Por una larga
experiencia se ha visto que una pre-capa filtrante en el proceso de clarificación
genera los mejores resultados operacionales. Cuando este método de
clarificación es seguido por la remoción parcial de oxígeno disuelto (lograda
cuando la solución entra a la torre de vacío), la desoxigenación es completada.
Por una clarificación y deaeración simultánea, el vacío disponible está usado
más eficazmente.
La precipitación eficiente y completa de metales de las soluciones del proceso

de cianuración requieren que después de la clarificación, esta sea
acondicionada para remover el oxígeno disuelto. Aun las trazas de oxígeno
disuelto tienen un efecto negativo en la precipitación completa por la pasivación
de la superficie de zinc. La deareación por vacío remueve oxígeno disuelto de
solución y parece ser el mejor proceso porque que también quita el dióxido de
carbono. El dióxido de carbono puede reaccionar formando carbonato de calcio
y obstruir los filtros con los precipitados.
Cuando el zinc metálico se disuelve en soluciones alcalinas de cianuro, el

hidrógeno se forma. Siempre y cuando el oxígeno disuelto ha sido
sustancialmente removido (generalmente a través de la deareación al vacío), el
hidrógeno se combinará y anulará el efecto de cualquier oxígeno quedándose
en solución. El consumo de zinc y de cianuro luego decrece y la formación de
subproductos problemáticos es minimizada
La presencia de cobre en soluciones de cianuro usualmente causa consumo

alto de cianuro, y también disminuye eficiencia de precipitación por la
pasivación del zinc si es permitida acumularse más allá de ciertos límites. Sin
embargo, con el uso de zinc en polvo, la superficie reciente está al descubierto
en forma continua, y por lo tanto el oro y la precipitación de plata es
usualmente completa. Manteniendo una concentración más alta de cianuro
libre en el circuito de precipitación, normalmente se reduce la precipitación de
cobre, por consiguiente, reduciendo pasivación de la superficie de zinc.
3.2.1.- Precipitación con Polvo de Zinc

La cementación con polvo de zinc o el proceso de Merrill-Crowe es
actualmente en uso en 10 de las más grande minas de oro. Este proceso es
atractivo para su uso en minas nuevas donde la proporción de plata a oro es
alta. Los minerales con alto contenido de plata presentan problemas
significativos en la adsorción con carbón circunvala porque los requerimientos
para la desorción de la plata pueden económicamente ser prohibitivos. La
precipitación con Merrill-Crowe que usa operaciones existentes realmente
experimenta recuperaciones de plata
Otra ventaja para el sistema de cementación con zinc es que una vez que el
equilibrio (estado estable) es alcanzado durante el proceso, pocas personas
22
son requeridas para la operación y mantenimiento. Sólo se requiere la

operación de válvulas y tareas de medición de instrumentos).
El proceso sin embargo tiene algunas desventajas. La solución rica debe ser
tratada (clarificación y deareación) antes de la precipitación. El pretratamiento
ineficiente es perjudicial para la precipitación exitosa. Otras desventajas
resultan del proceso siendo realmente dependientes y sensitivo a la
composición de la solución rica. Bajas concentraciones de oro en la solución
tienden a aumentar el consumo de zinc. Esto es porque el zinc se usa en su
mayor parte para precipitar todos los demás metales en la solución antes de
que el oro y la plata son recuperados. Los iones interferentes como arsénico y
antimonio pueden ser problemáticos, pudiendo llevar a la consideración de
otros métodos de recuperación.
3.2.2.- EL PROCESO MERRILL CROWE
Uno de los parámetros más importantes del proceso Merrill Crowe, es la

clarificación de la solución pregnant que contiene los valores disueltos de Oro y
Plata, proveniente de la etapa de lixiviación con cianuro.
Para que el proceso Merrill Crowe sea eficiente, los niveles de turbidez de la
solución pregnant deben ser menores a 1 NTU, con el objetivo de maximizar el
área de contacto entre el Zn / (Au + Ag) durante la precipitación. Esto es factible,
con un control adecuado de las variables que involucran la etapa de filtración de
la solución pregnant.
La precipitación del Oro y la Plata con polvo de zinc, a partir de soluciones

alcalinas de cianuro, se basa en que el Oro y la Plata se encuentran en el
extremo opuesto al Zinc en la serie electromotriz, y son por lo tanto desplazados
electroquímicamente por este último de las soluciones de cianuración.
2 Au(CN)- 2 + 4CN- + 2H2O + Zn02 Au0 + H2 + 2(OH)- + 2Zn(CN)= 4 2 Ag(CN)-

2 + 4CN- + 2H2O + Zn0 2 Ag0 + H2 + 2(OH)- + 2Zn(CN)= 4 .
3.2.3.- ETAPAS DEL PROCESO MERRILL CROWE .
1. Clarificación de la solución pregnant.
2. Desoxigenación de la solución pregnant clarificada.
3. Adición de polvo de zinc a la solución pregnant clarificada y desoxigenada.
4. Filtración del precipitado.
3.2.3.1.- Clarificación de la solución preñada
23
La presencia de material particulado fino en suspensión en la solución

preñada, especialmente arcillas y silicatos coloidales, reducen la eficiencia de
las precipitaciones, posiblemente por el recubrimiento de la superficie del zinc
o por interferir con la extracción del oxígeno, aunque ninguno de estos efectos
está demostrado o cuantificado. Además, cualquier materia sólida presente en
la solución se recupera con el precipitado final por filtración y se contamina el
producto final, aumentando los requerimientos de tratamientos posteriores.
3.2.3.2.- Calidad del zinc
La calidad del zinc utilizado para la precipitación afecta en gran medida en la

eficiencia de recuperación del oro y el consumo de zinc. El polvo de zinc fresco
generalmente contiene algo de óxido de zinc (hasta el 6%) que se forma
durante el proceso de fabricación y está presente principalmente como una
capa en la superficie del zinc.
Podría oxidarse si el polvo es expuesto al aire durante largos períodos de

tiempo y esto se agrava con la presencia de humedad. La oxidación forma una
capa superficial de óxido de zinc / hidróxido de zinc alrededor de las partículas
que pueden inhibir la precipitación del oro.
La capa de óxido / hidróxido se elimina rápidamente en una solución con

cianuro y algunas operaciones incluyen una etapa previa de limpieza del zinc
antes de la precipitación, donde se humedece el zinc en la solución de cianuro
alcalino para eliminar los recubrimientos:
ZnO + H2O + 4CN− ↔ Zn(CN)4 2− + OH−
Por otra parte, la solución barren con baja concentración de oro podría
recircularse a través del sistema de filtración del precipitado para establecer
una cama de zinc limpio sin recubrimientos, listos para una efectiva
precipitación. Aunque la etapa de limpieza consume algo de zinc, los efectos
beneficiosos de la preparación de la superficie pueden ser muy importantes.
3.2.3.4.- Preparación de la solución - clarificación
La precipitación de soluciones frías, diluidas que contienen el complejo

cianurado de oro en solución, sólo puede ser mejorada eficientemente en
soluciones clarificadas, que contengan menos de 10 mg/l de sólidos en
suspensión y preferiblemente por debajo de 5 mg/l. En consecuencia, los lodos
lixiviados deben ser tratados mediante procesos de separación sólido - líquido,
como el espesamiento o la filtración. Las soluciones producidas directamente
por otros procesos como la lixiviación en pilas o la lixiviación en bateas, por lo
general requieren una mayor clarificación para producir un alimento aceptable
24
para la precipitación. La aclaración se puede lograr por medio de una variedad

de equipos, dependiendo de la cantidad y calidad de la solución, que va desde
filtros de placa y marco, hojas, velas, de discos, filtros clarificadores de cama
de arena, tanques de sedimentación y clarificadores tipo Hopper (clarificador
con forma de tolva). Este paso puede implicar una o dos etapas dependiendo
de la claridad de la solución entrante. En la primera etapa, se emplean
normalmente un clarificador de rastrillo o un clarificador de tolva (Hopper), este
paso mejora la claridad de la solución a un valor inferior de aproximadamente
25 ppm. El segundo paso es normalmente una filtración con un filtro a presión
de hojas o un filtro de arena. El filtro de hojas es el más adecuado para
producir una solución clarificada menor a 1 ppm de sólidos suspendidos,
necesarios para que se produzca la precipitación efectiva.
3.2.3.5.- De-aeración
La solución también debe ser de-aereada a una concentración de oxígeno

disuelto por debajo de 1,0 mg/l y preferiblemente por debajo de 0,5 mg/l, para
evitar reacciones secundarias indeseables que reducen la eficiencia de
precipitación y consumen zinc en exceso.
Esto usualmente se consigue mediante la aplicación de vacío a la torre. Varios

métodos han sido empleados para aumentar el área de superficie de la
solución en la torre de vacío, con el objetivo de ayudar a la liberación del
oxígeno, tales como la alimentación de la solución en forma de aerosol o goteo
en cascada.
El vacío necesario para de-aerear suficientemente la solución varía en función

de la temperatura y la altitud de la operación. El requisito de vacío disminuye
con el aumento de la temperatura y la altitud sobre el nivel del mar. Por
ejemplo: a 20 °C, a nivel del mar, requiere un vacío de 27,4 pulgadas de
mercurio para reducir la concentración de oxígeno disuelto a 0,5 mg/l, en
comparación con sólo 22,0 pulgadas de mercurio a 1640 metros (5400pies)
sobre el nivel del mar.
Si la temperatura se incrementa a 30 °C, los requerimientos de vacío sería 26,7

y 21,3 pulgadas de mercurio para las dos alturas, respectivamente. Las torres
de de-aeración o Crowe pueden seguir una serie de diseños.. Se recomienda
utilizar tubos soldados entre la torre de vacío y el filtro prensa, y la succión de
la bomba debe estar adecuadamente diseñada y protegida. La bomba de
alimentación hacia los filtros prensa pueden ser bombas centrifugas
horizontales o verticales. Una bomba vertical en línea sumergida en un baño,
es más eficaz para evitar el ingreso de aire, y por lo tanto el oxígeno.
25
Sin embargo, bombas centrífugas horizontales, ya sea con prensaestopas o

sellos mecánicos se han aplicado con éxito. Se debe tener cuidado de revisar
el nivel de funcionamiento la torre de vacío, se necesita proporcionar la carga
neta positiva de succión para que las bombas brinden alimentación hacia los
filtros prensas y así evitar la cavitación.
3.2.3.6.- Precipitación
El zinc se añade a un ratio entre 5 y 30 veces el requerimiento estequiométrico

de los metales preciosos en función de la composición de la solución y la
eficiencia operativa. Por ejemplo, una solución que contiene 5 g/t de oro
requeriría una tasa de adición de zinc de 17 g/t en solución, con 10 veces el
requerimiento estequiométrico. El polvo de zinc se puede agregar directamente
a la solución preñada (solución rica), o puede ser premezclada con una
solución de cianuro, para preparar la superficie del zinc, se agregará como un
lodo. Si es necesario debe añadirse a la solución una sal de plomo soluble
(sección 3.2.8) después de la clarificación para mejorar la precipitación del oro
por la formación de sales de plomo secundarias (por ejemplo, sulfuro de plomo
o sulfato).
El nitrato de plomo se suele utilizar para este propósito debido a su alta

solubilidad, bajo costo y la disponibilidad en todo el mundo. Acetato de plomo
se ha utilizado en alguna ocasión, pero se ha encontrado que puede causar
problemas de filtración en algunos casos debido a la formación de sales de
acetato cristalino.
El plomo se suele añadir a un ritmo de aproximadamente una décima parte del

zinc. Este paso puede ocurrir en un cono de zinc o emulsionante que pueden
estar en línea con el flujo principal de la solución del proceso, es decir que se
encuentra debajo de la torre de de-aereación o alternativamente ubicado sobre
la línea de succión de la bomba de alimentación hacia el filtro prensa.
La experiencia ha demostrado que la mayoría de la precipitación ocurre

realmente en el filtro prensa debido a que la solución pasa a través de la torta
de precipitado, que contiene zinc en exceso. Los alimentadores de zinc a
principios se movían lentamente mediante cintas transportadoras, que tendía a
añadir zinc en pequeñas cantidades por la caída al final de la cinta
transportadora. Una nueva generación de alimentadores de vibración regulable
o alimentadores de pulso, ya están disponibles. La mejora del control ha
llevado a la reducción del consumo de zinc en general y a ser más eficiente la
precipitación. Aunque el zinc es generalmente añadido en seco, en algunas
26
operaciones se pre-mezcla con una solución cianurada. Esto puede devolver

cualquier óxido e hidróxido de zinc presente, de nuevo al estado metálico.
3.2.3.7.- Filtración del precipitado
El tiempo de retención permitido para la precipitación es muy variable en las

diferentes operaciones. La cinética de la reacción son tales que, en ausencia
de cualquier especie de interferencia (es decir: oxígeno y los iones de sulfuro),
la precipitación es completada en unos pocos minutos de la adición del zinc.
Recipientes con tiempos de reacción de 2 - 5 minutos son ocasionalmente
provistos sin circuitos, pero generalmente la reacción se realiza en una tubería
larga (y posiblemente en el sistema de bombeo) entre el punto de adición de
zinc y el sistema de filtración usado para la precipitación. Los filtros también
pueden ser recubiertos con zinc para proporcionar un lecho inicial en el que la
precipitación puede tener lugar. Un gran número de sistemas de filtración se
han utilizado para almacenar el precipitado formado de metales preciosos de la
mezcla de la solución preñada con el zinc, tales como varios tipos de filtros de
placa y marco, hojas, discos y de velas, operando sobre un rango de presiones
y caudales. A menudo, se utiliza la tierra diatomea para ayudar a la filtración,
ya sea en la solución preñada (solución rica) durante la precipitación o se utiliza
para el recubrimiento previo de los filtros prensa para crear un medio adecuado
de filtrado o una combinación de los dos.
Los filtros prensa son ampliamente utilizados para recuperar el precipitado, a

pesar de mano de obra para vaciar y volver a poner en línea, además es
relativamente barato de instalar. Las recientes mejoras en los filtros prensas
ahora incluyen cambiadores de placas para facilitar el vaciado. El uso de filtros
de lona o papeles de filtro entre las placas, pueden provocar el
desprendimiento de la torta y la limpieza más fácil. Otra alternativa es un filtro
de vela, estas unidades tienen la ventaja de ser fáciles de automatizar y
realizar el lavado en contracorriente, una desventaja es que el precipitado
lavado a contracorriente es un lodo diluido y requiere una etapa de filtración.
3.2.3.8.- Manejo del precipitado y su tratamiento
En algunas de las plantas más grandes, los volúmenes de precipitación

pueden ser grandes y se debe prestar atención para facilitar el manejo y
transporte de materiales. Especialmente en el caso de los filtros prensa, se
utilizan transportadores simples, transportadores de rodillos e incluso los
recipientes de almacenamiento, pueden ser empleados para transportar el
precipitado hacia los hornos de secado, retortas o hacia los hornos de
27
refinación. Además, la higiene y el control del polvo son importantes debido a

que el precipitado puede contener mercurio.
En algunas operaciones, los precipitados pueden tener un alto contenido de

metales base y azufre, se utiliza la digestación con ácido clorhídrico o nítrico
para disolver el hierro, cobre y otros metales base, si es posible se debe evitar
el manejo de los propios ácidos debido a que es bien conocido que la
manipulación de soluciones viscosas acidas es difícil y potencialmente
peligrosas por la evolución del gas hidrógeno. Sin embargo, los últimos
avances en materiales poliméricos o de fibra de vidrio han hecho que el
diseño y las especificaciones de estos equipos sean más fáciles.
Si los precipitados contienen mercurio, se requerirá una retorta. La calcinación

se refiere a la oxidación de los metales base en el precipitado a fin de que
ellos se reporten en la escoria durante el refinado. Cuando se hace
correctamente y en combinación con un fundente efectivo, este paso puede
eliminar el requisito de la digestión ácida.
3.2.4.- FUNDICION DEL DORE:

El Doré es una aleación de Au y Ag. El objetivo del proceso de fundición o
fusión de precipitados de Oro y Plata es obtener metal Doré en presencia de
fundentes formadores de escoria a temperaturas que excedan el punto de
fusión de todos los componentes de la carga típicamente entre 1200 y 1300ºC.
El tiempo que se demora en fundir completamente la carga no solo depende de
la calidad de la escoria que se forma sino también de la composición química
de la aleación Oro-Plata. El punto de fusión del Oro es de 1064°C, mientras
que la Plata funde a 962°C.
3.3.-RECUPERACION DEL ORO CON CARBON ACTIVADO
El uso del carbón activado en la metalurgia extractiva se ha intensificado en las

últimas dos décadas, empleándose en los procesos de flotación de minerales,
tratamiento de aguas industriales, purificación de electrólitos, recuperación de
metales disueltos en soluciones acuosas, como modificador del potencial REDOX,
como catalizador, etc. El carbón activado se emplea además para recuperar el oro
contenido en soluciones originadas en diversos procesos de cianuración, entre los
que figura actualmente el de lixiviación en pilas, carbón en pulpa (CIP) y carbón
en lixiviación (CIL).
2.
28
3. La tendencia actual es adoptar la tecnología del carbón activado para la

recuperación de oro desde soluciones alcalinas diluidas que contengan
cantidades muy pequeñas de oro en solución, con el concurso de métodos de
bajo costo de lixiviación, como es la lixiviación en pilas o para tratar pulpas
provenientes de agitación En la industria metalúrgica existen varias plantas
que emplean el sistema de carbón en pulpa para la recuperación del oro
cianurable vía lixiviación, seguido de un proceso de elución, el cual se realiza
según el sistema Zadra atmosférico con o sin etanol y en ciertos casos
presurizado. En términos generales, el proceso de elución empleado en dichas
plantas industriales, trabaja con columnas empacadas de carbón activado,
donde la solución acuosa eluante (CNNa, NaOH) ingresa por la parte inferior
de las mismas. Las columnas utilizadas emplean carbón cargado y operan en
serie. La elución se llevan a cabo hasta lograr una recuperación superior al 90
% del oro adsorbido en el carbón, sin embargo en algunas plantas no se hace
un control de la cantidad de oro residual en el carbón, debido a que éste es
reutilizado en la cianuración. Ninguna planta tiene un sistema que asegure una
concentración constante de etanol durante el proceso.
4.
3.3.1.- CARBON ACTIVADO
El carbón activado es un carbón poroso que se produce artificialmente de

manera que exhiba un elevado grado de porosidad y una alta superficie interna.
Estas características, junto con la naturaleza química de los átomos de carbono
que lo conforman, le dan la propiedad de atraer y atrapar de manera
preferencial ciertas moléculas del fluido que rodea al carbón.
5.
La adsorción de oro y plata con carbón activado a partir de disoluciones
cianuradas, ha sido la técnica más aceptada en las últimas décadas que el
sistema convencional de precipitación con cinc (proceso Merrill-Crowe), debido
principalmente a la mayor eficacia de recuperación de los metales preciosos, a
partir de disoluciones de lixiviación de minerales de baja ley, con menor capital
y costos de operación.
3.3.2.- CARACTERISTICAS FISICAS Y QUIMICAS
6. Las propiedades de adsorción que posee el carbón activado se deben a

su gran superficie específica, alto grado de reactividad de su superficie, al tamaño
de los poros que permiten el acceso de moléculas al interior de las partículas y a
diversos grupos funcionales de superficie, que dependen de las materias primas y
de los procesos de activación.
7.
29
Las propiedades más importantes a considerar al seleccionar un carbón son el

diámetro de los poros y las características de los mismos. Los poros de un
carbón activado se clasifican de acuerdo a su tamaño:
Estructura porosa de carbones activados
Fuente: Gomez, 2010
La activación del carbón le da ciertas características a este material, como:
Gran capacidad de adsorción.: El carbón tiene una gran área específica

por la gran porosidad que presenta, el fenómeno de adsorción se define
como la adhesión de sustancias disueltas en las superficies de sólidos con
los cuales se halla en contacto. La adhesión puede deberse a causas
físicas y químicas y el fenómeno de adsorción se relaciona a la tensión
superficial de la interface sólido líquido.
3.3.2.1.- PROPIEDADES QUÍMICAS DEL CARBON ACTIVADO.

Las propiedades adsortivas del carbón activado no son solamente
determinadas por el área, sino además por sus propiedades químicas.
Aquellas características son menos entendidas, sin embargo, la actividad del
carbón es atribuida a los efectos que se le listan a continuación:
1. Distribuciones en la estructura microcristalina, tales como cuñas y efectos

dislocantes, los cuales resultan en la presencia de valencias residuales en
el carbón. Esto afecta la adsorción de ambas especies, polar y polarizable
30
2. La presencia de los elementos depositados químicamente tales como

oxígeno e hidrógeno en el material fuente, o depósitos químicos entre
el carbón y especies en la activación con gas. La naturaleza de oxígeno
e hidrógeno depositado químicamente del tipo de material fuente y de
las condiciones de activación, tales como la composición de atmósfera
y temperatura.
Las propiedades químicas de superficie del carbón activado, están

íntimamente relacionadas con los grupos funcionales. Carbones tipo H,
producidos a temperaturas altas (1000oC) y activación con vapor de
agua, adsorben iones hidronio al ser sumergibles en agua,
incrementando el pH de la solución bulk; son los más usados en el
tratamiento de minerales auríferos. Los carbones tipo L, producidos a
temperaturas inferiores que 700oC adsorben iones hidroxilo. En la
figura siguiente, se presenta el efecto de la adsorción de estos iones y
su influencia en las carga de superficie y potencial Z.
Las más importantes de las propiedades del carbón activado para la

extracción de oro son:
1. Capacidad de adsorción de oro.
2. Velocidad de adsorción de oro.
3. Esfuerzo mecánico y resistencia al uso.
4. Características de reactivación.
5. Distribución del tamaño de partícula.
3.3.3.- ADSORCION DE CARBON ACTIVADO
El carbón activado fue introducido como un adsorbente para la recuperación

de oro y plata de soluciones cianuradas alrededor del año 1880. Divas (1880)
presento un proceso en el cual el carbón de madera era usado para la
recuperación de oro de licores lixiviados de la clorinación. Johnson (1894)
patento el uso de carbón para la recuperación de oro de soluciones
cianuradas, descubriendo así (en 1890) que el cianuro era un excelente
solvente para el oro. No obstante, la adsorción de oro sobre carbón podría no
competir con la filtración y cementación con zinc hasta cerca de 1950s,
cuando Zadra (1950) desarrollo un proceso para la remoción de oro y plata a
partir de carbón cargado.
Adsorción del Au - Carbón Activado:
31
Desorción del Au - Carbón Activado:
3.3.4..- FACTORES QUE AFECTAN LA ADSORCIÓN DE ORO
Los efectos de la fuerza iónica de solución sobre carbón cargado son

significantes el cargado de carbón a partir de una solución de oro en agua des
ionizada es bajo. La fuerza iónica de la solución de oro juega un papel
importante en el mecanismo de adsorción.
3.3.4..- Factores físicos que afectan la adsorción de oro
3.3.4.1.- Tipo de carbón
Los carbones producidos usando diferentes métodos o materiales fuentes,

tienen un rango de propiedades físicas los cuales afectan la velocidad de
adsorción y la capacidad de cargado. En general, los carbones de alta actividad
son blandos, debido a una estructura porosa más extensa la cual reduce la
fuerza mecánica del carbón.
3.3.4.2.- Tamaño de partícula de carbón
Aunque la distribución del tamaño de partícula tiene un efecto significante sobre

el área superficial externa, tiene solo un efecto muy pequeño sobre el área de
superficie específica a causa de la altamente desarrollada estructura porosa
interna.
3.3.4.3.- EFICIENCIA DE MEZCLADO
Las condiciones de mezclado tienen un efecto importante sobre la velocidad de

adsorción de oro.
Este efecto es debido al hecho de que la mayoría de los sistemas de adsorción

de carbón son operados en un pseudoequilibrio, por debajo del equilibrio
máximo de cargado, donde la velocidad de adsorción es dependiente de alguna
medida sobre la difusión a través de la capa límite solido - líquido.
Consecuentemente, el grado de mezcla de carbón en una solución o pulpa debe
ser suficiente para:
a) Mantener el carbón, solución y solidos suspendidos y mantener la mezcla

tan homogénea como sea posible, y
32
b) Maximizar la velocidad de transporte de masa de las especies de cianuro

de oro de la superficie del carbón, preferiblemente más rápido que la
actual velocidad de adsorción en la superficie.
3.3.5.-- FACTORES QUÍMICOS QUE AFECTAN LA ADSORCIÓN DE ORO.
3.3.5.1.- Temperatura
La adsorción de oro sobre carbón es exotérmica, el cual cuenta con la

habilidad de invertir la adsorción por el incremento de temperatura.
Consecuentemente, la capacidad de cargado de oro decrece en cuanto la
temperatura se incrementa.
3.3.5.2.- Concentración de oro en la solución
La velocidad de adsorción de oro y el equilibrio de la capacidad de cargado,

ambos se incrementan con el incremento de la concentración de oro en la
solución, Típicamente velocidades de cargado de oro de 10 – 100 g Au/h/t
carbón y cargados de 5 – 10 kg Au/t carbón son llevadas a cabo en la práctica
en concentraciones de oro producidas por procesos estándares de lixiviación
con cianuro.
3.4.- Métodos de Adsorción con Carbón Activado
3.4.1.- Carbón en Columna (CIC)
El licor lixiviado es generado en la mayoría de las operaciones de lixiviación en

pilas de minerales con baja ley de oro y están prácticamente libres de sólidos
suspendidos. En tales operaciones la solución rica (licor lixiviado clarificado) es
circulada a través de columnas empaquetadas con carbón activado en
contracorriente.
La solución enriquecida producto de la lixiviación en pilas (solución pregnant) es

bombeada desde la poza pregnant a los circuitos de adsorción, con la finalidad
de que los valores de oro sean adsorbidos. De acuerdo a los criterios de diseño,
se ha considerado que la capacidad de carga del carbón activado alcanzara
valores altos de oro por tonelada de carbón antes de pasar al siguiente proceso.
La solución pobre que saldrá de cada circuito de adsorción (solución barren)

será conducida para la separación de partículas de carbón que podrían ser
arrastrados de las columnas de adsorción, luego de las cuales caerán al tanque
barren. En el tanque barren se adicionará el anti-incrustante y se realizara el
Make Up de NaCN para reajustar la fuerza en la solución cianurada, y luego será
33
bombeada a las pilas de lixiviación, produciéndose de esta manera el circuito

cerrado en forma permanente.
3.4.2.- Carbón en Pulpa (CIP)
Esta es la practica más común y es aplicada a lodos, minerales molidos o

calcinas cianuradas en tanques agitados. La ventaja de este proceso es que
elimina la etapa costosa de separación solido/liquido necesaria en el caso del
proceso Merril-Crowe.
La pulpa lixiviada es primero tamizada, generalmente se usa una malla 28 para

remover algunas partículas grandes o pedazos de maderas, etc. La pulpa luego
fluye a través de una serie de tanques agitados en contracorriente al flujo del
carbón activado. El buen contacto solido liquido es provisto en cada uno de los
tanques por agitación mecánica o por burbujeo de aire. Unos tamices separan
el carbón grueso desde la pulpa siendo los dos movidos en direcciones
opuesta.
3.4.3.- CARBON EN LIXIVIADO (CIL)
El carbón en lixiviación es una modificación relativamente nueva del proceso

de carbón en pulpa. En este caso, el oro lixiviado como cianuro y la adsorción
de los iones Au(CN)2- sobre el carbón activado están simultáneamente
acompañados en el mismo tanque. Además, los tanques usados para la
lixiviación son completamente eliminados o reducidos en números.
3.5.- DESORCION DE ORO
El proceso de desorción es un fenómeno de transferencia de masa inverso a

la adsorción. Es decir, la sustancia que ha sido adsorbida en el carbón es
extraída por medio de una solución, que atraviesa el lecho de carbón cargado
en un reactor especialmente para este proceso.
Las propiedades del carbón activado sobre el oro en soluciones de cianuro

son conocidas desde finales del siglo XIX, pero su uso industrial estuvo
restringido durante largo tiempo a la falta de un procedimiento eficiente de
desorción o elución que permita recuperar oro y el carbón desorbido,
debiendo recurrirse en el pasado a la calcinación. Esta desventaja junto a los
avances técnicos alcanzados por la precipitación con zinc, disminuyeron el
interés del carbón activado.
3.5.1.- VARIABLES IMPORTANTES DE DESORCION
34
La extracción del oro y plata adsorbidos del carbón activado cargado es

análoga a la lixiviación tanto del oro como la plata a partir de sus minerales.
En el circuito de desorción (stripp), las condiciones son más agresivas, las
fuerzas de las soluciones son mayores y las temperaturas son más elevadas
con la finalidad de acelerar el proceso de desorción.
3.5.1.1.- Temperatura (°C)
El parámetro más importante que gobierna la desorción (elusión) del oro a

partir del carbón activado, lo constituye la temperatura, La naturaleza
exotérmica del cargado de oro es típica de muchos procesos de adsorción
heterogéneos y es por esta razón que todas las operaciones de elución son
llevadas a cabo a temperaturas cercanas al punto de ebullición o
preferentemente a mayores temperaturas en reactores presurizados. La
velocidad de elución a 180°C es 8 veces mayor que a 90°C.
3.5.1.2.- Solventes Orgánicos
El equilibro de distribución del oro entre el carbón activado y la solución

cianuradas, es mucho más favorable hacia la solución (desorción de oro)
con la presencia de solventes orgánicos. De este modo incluso a bajas
temperaturas, el oro se puede desorber en presencia de altas
concentraciones de ciertos solventes, tales como etanol, metanol y etileno
glicol tienen similares efectos benéficos en el equilibrio de la elusión.
3.5.1.3.- CONCENTRACION DE CIANURO
Aunque la adsorción del oro aumente generalmente con el aumento de la

concentración de una sal, esto no es verdad si el anión implicado es
cianuro. La capacidad de cargado de oro es reducida a altas
concentraciones de cianuro y es por esta razón que es utilizada en el
proceso de elución Zadra, en la que el cianuro de sodio a altas
temperaturas se utiliza para desplazar el equilibrio de la adsorción.
El mecanismo de la acción del ion cianuro se piensa que tiene acción

competitiva de adsorción en los sitios activos del carbón. La pérdida de
cianuro del eluído por hidrólisis a temperaturas altas puede ser
significativa.
Los iones OH- desplazan a los complejos de oro al igual que el cianuro.
Se requiere de una adecuada alcalinidad, para evitar la hidrolisis del
cianuro. Normalmente el ph se mantiene entre 10 y 12.
35
También afectan la elusión el tipo de carbón, su carga de oro y en

particular el tiempo de uso y el tipo de circuito en el cual se cargó; el
ensuciamiento de carbono por sustancias orgánicas en inorgánicas.
3.6.- PROCEDIMIENTO DE DESORCION
La dificultad de desorber el oro adsorbido del carbón cargado y de la

restauración de su capacidad de adsorción, fueron los principales factores que
impidieron el uso a escala industrial del carbón activado, para la recuperación
del oro, hasta los años 70.
Durante las últimas décadas, se han desarrollado varios métodos donde todos
usan solución cáustica de cianuro (NaOH - NaCN) para disolver el oro y la plata
como iones Au(CN)2- y Ag(CN)2-. Sin embargo, se realizan a diferentes
temperaturas, presiones y con la adición de aditivos que afectan la cinética de
la desorción y por lo tanto el tamaño de la planta, estos métodos se describen a
continuación.
3.6.1.- Procedimiento Zadra
El proceso atmosférico Zadra fue desarrollado por Zadra a comienzos de

1950, proceso que fue el mayor avance tecnológico para la utilización del
carbón activado en el procesamiento de las menas auríferas.
Comprende la reextracción de oro a partir del carbón cargado usando una

solución conteniendo 0.1% de NaCN y 1% de NaOH a una temperatura de
85°C – 95°C. el proceso es llevado acabo a presión atmosférica y el tiempo
total requerido para desorber el carbón hasta un nivel lo suficientemente bajo
de oro puede estar en un rango de 24 a 60 horas, dependiendo de la
solución y modo de operación. Este proceso es simple y los costos de
operación son relativamente bajos, los cuales lo hacen altamente apropiado
para operaciones a pequeña escala.
La solución utilizada es circulada a través de los recipientes que contienen

carbón cargado con oro, pasando luego a una celda de electrodeposición, en
circuito cerrado que se operan en contracorriente. El proceso requiere un
tiempo total entre 24 - 60 horas dependiendo de la calidad del carbón y de la
eficiencia del circuito de electro obtención, que opera en presión atmosférica
y la temperatura es mantenida entre 95°C esta temperatura está limitada
desde luego por el punto de ebullición de la solución.
Los principales parámetros en este proceso son:
 Temperatura
36
 Caudal
Composición de la sustancia que realiza la elución
La temperatura se mantendrá por encima de 95°C para la obtención de un

rendimiento efectivo de elusión, el cual de la solución será de 2 volúmenes
de cama por hora, lo que asegura una transferencia adecuada de la
desorción del carbón cargado y a la vez que asegura un flujo constante y
adecuado a través de las celdas de electrodeposición.
La composición de la solución de elusión también es importante en el

procedimiento Zadra, si no se mantiene un balance de agua y se permite que
la fuerza iónica, el nivel de elusión se retarda en forma seria, a menudo el ión
cloruro es un problema en los circuitos Zadra que afecta el rendimiento de la
celda.
3.6.2.- Procedimiento con alcohol
Este proceso con solución alcalina fue desarrollado por Heinen en la U.S.
Bureau of Mines, el proceso atmosférico Zadra mejorado es denominado
proceso de re-extracción con alcohol. El empleo de alcohol para este
proceso necesita de una aireación, esto con el fin de dejar escapar un
crecimiento excesivo del vapor de alcohol volátil. En USA el uso de este
proceso consta de uno o más reactores de re-extracción de acero de un
circuito cerrado con electrodeposición.
Este proceso fue desarrollado por Heinen en la U.S. Bureau of Mines y es

básicamente una extensión del proceso atmosférico Zadra.
 El carbón cargado es desorbido usando una solución conteniendo 0.1 % de

NaCN, 1 % de NaOH y 20% de alcohol en volumen a una temperatura de
80ºC.
 El proceso es operado a presión atmosférica y la adición de alcohol a la
solución de desorción reduce significativamente el ciclo de elución a 5 -6
horas.
La ventaja de alcohol en la reextracción es reducir el tamaño de la sección de

reextracción.
Las principales desventajas de este proceso incluyen el alto riesgo de incendio

asociado con el alcohol y mayores costos de operación debido a las pérdidas
de alcohol por volatilización.
37
La cantidad de alcohol del total de la solución está entre 10 - 20% (etanol o

metanol) 1% de NaOH y 0.1% NaCN y es mantenido a un promedio de 80°C
en la re-extracción.
La ventaja de la desorción con alcohol es la reducción en tamaño de la

sección stripping. La mayor desventaja de este proceso es el riesgo a
incendios y los asociados a altos costos de operación debido a las perdidas
por volatilización del alcohol. Algunas reglas de seguridad han sido
incorporadas en el diseño de estos circuitos a fin de minimizar los riesgos de
incendios, y una instalación de un sistema de recuperación efectivo de vapor
es esencial para mantener el balance económico. Esta técnica permite que el
carbón no requiera frecuente regeneración.
La Microm Research ha desarrollado un nuevo proceso de re-extracción con

alcohol. Este proceso emplea el principio de acondicionamiento del carbón
en una solución de cianuro alcalino fuerte seguido por la desorción -
destilación en una columna de fraccionamiento, usando metanol como el
agente desorbente.
3.6.3.- Procedimiento Zadra Presurizado
8. Este proceso fue desarrollado por Potter en la U.S. Bureau of Mines,

básicamente incluye:
 La reextracción del carbón cargado con una solución conteniendo 0.1 %
de NaCN y 1% de NaOH.
 La temperatura y presión de trabajo es 160ºC y 50 psi de presión durante
2- 6 horas.
-
El efecto de usar alta presión para la reextracción es reducir el consumo de

reactivo, inventario de carbón y el tamaño de la sección de reextracción.
Sin embargo, las presiones y las temperaturas elevadas asociadas con este
proceso requiere el uso de equipo más costoso y las soluciones efluentes
tienen que ser enfriadas antes de la reducción de presión para evitar
relampagueos.
Este proceso fue desarrollado por Potter en la U.S. Bureau of Mines, la versión
presurizada del procedimiento Zadra surgió como una necesidad para reducir
los tiempos requeridos en el sistema a presión atmosférica, a raíz de la alta
dependencia encontrada de la desorción con la temperatura.
Este proceso es operado de 120 a 150 °C, además de una presión de 350 -
550 Kpa (50 - 80 psi) para evitar el relampagueó con lo cual se logra una
38
eficiente elusión del oro al cabo de 8 - 12 horas. En cuanto a su composición

varía considerablemente 1 % NaOH y 0.1 - 0,2 % NaCN el cual es el punto de
inicio, estas concentraciones pueden ser variadas sin alterar.
Las zarandas son montadas en la parte inferior y en la descarga del tanque

para tener el carbón, pero permite fluir la solución. Durante la re-extracción, la
solución barren fluye a través de la parte inferior a una velocidad controlada y
descarga en la parte superior. El calentamiento y enfriamiento de solución es
efectuado en un intercambiador de calor.
3.6.4.- Procedimiento Anglo Americano.
Desarrollado en la Anglo American ResearchLab por Davidson en Sud

Africa, la dificultad de este proceso es que incluye un lavado ácido (HCI)
antes del ciclo de elusión. Este lavado ácido es efectuado en el reactor de
reacción, por consiguiente, requiere una consideración de materiales
especiales y la prohibición de más tuberías y entrelazamiento para evitar la
mezcla del ácido y cianuro. El proceso AARL también no permite reciclar
las soluciones de re-extracción y esto es interpretado como muy costoso.
Se espera que esta disminución disipara algo de estas concepciones.
La elusión es llevada a cabo a 120°C y bajo 100 kPa de presión. El carbón es

desorbido a menos de 100 g/t durante el proceso. El calor para el sistema es
suministrado desde un sistema térmico de petróleo como combustible. La
elusión es efectuada en un sistema de flujo hacia arriba. El flujo hacia abajo
está siendo practicado en varias plantas y da cuenta que elimina el problema
de obstrucción de la zaranda con plásticos y pedazos de madera.
La solución cargada se somete a electrodeposición para la recuperación final,

fundición y refinación.
3.7.- ELECTRODEPOSICIÓN DE ORO
El carbón cargado de oro y plata después de ser lavado, es transferido a

columnas de desorción a fin de transferir el oro a una solución purificada
preveniente a las celdas de electro deposición.
La electro-obtención proporciona un medio barato y eficiente para recuperar el

oro desde las soluciones producidas en la elución del carbón cargado. En la
electro-obtención, el oro disuelto se deposita en el cátodo reduciéndose a oro
metálico junto a una evolución de hidrógeno por descomposición del agua,
mientras que en el ánodo, el ion hidroxilo se oxida a agua con evolución de
oxígeno, según las siguientes ecuaciones electroquímicas.
39
Ánodo:
Cátodo:
Reacción Total:
A un potencial en que la reducción es controlada por la transferencia de

masa, se produce una considerable evolución de hidrógeno. Una celda
electrolítica operando en punto óptimo deberá exhibir un potencial de
electrodo tal que se verifique una máxima reducción de oro (controlada por
transferencia de masa) y un máximo de eficiencia de corriente (mínima
evolución de hidrógeno). Sin embargo, este último parámetro es
económicamente irrelevante en el costo total, y por consiguiente, la celda
debe diseñarse de modo que la reducción de oro sea controlada por la
transferencia de masa a través del lecho relleno de lana de acero que
conforma el cátodo.
2.8.- PROCESOS DE OBTENCIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO
9. El proceso del carbón activado se basa en producir un carbón a partir de

materiales como: cortezas de almendros, cascara de coco, turba, petróleo,
brea y polímeros, nogales, palmeras u otras maderas, y carbón mineral. Este
proceso se puede dividir en dos tipos:
10.
11. Activación física (térmica).
12. Se lleva a cabo en dos etapas, la carbonización que elimina elementos como
hidrógeno y oxígeno para dar lugar a una estructura porosa rudimentaria y la
etapa de gasificación del carbonizado que se expone a una atmósfera
oxidante que elimina los productos volátiles y átomos de carbono, aumentando
el volumen de poros y la superficie específica. Esto se hace en distintos
hornos a temperaturas cercanas a 1000℃
13.
14. Activación química.
15. El material se impregna con un agente químico que puede ser ácido fosfórico
o hidróxido de potasio y se calienta en un horno a 500 - 700℃. Los agentes
40
químicos reducen la formación de material volátil y alquitranes, aumentando el

rendimiento del carbón. El resultante se lava para la eliminación de ácido.
BIBLIOGRAFIA
1. Parrilla A., Francisco; “Curso de Metalurgia Extractiva”; Tomo II; Escuela Téwcnica
Superior de Ingeniería de Minas, Madrid, 1992.
2. Ferro, L., “Metalurgia”; Cesarini Hnos, Editores; Buenos Aires, Argentina, 2004.
3. Ley 1333, Ley del Medio Ambiente y sus reglamentos, Bolivia, 1992.
4. Capuz Rizo, S; Gómez Navarro, T; Vivancos, J. L., Viñoles, R.; “Ecodiseño”; Editorial
Alfaomega y Universidad Politécnica de Valencia, México, 2006.
5. De Juana, Jose Ma.; “Energías Renovable para el desarrollo”, Ed. Paraninfo,

España, 2004.
41

Introduccion A La Metalurgia II

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INGENIERIA QUIMICA METALURGIA II UNSA

Los procesos de extracción de metales se han desarrollado para recuperar producir

Debido a que en el yacimiento el mineral se encuentra generalmente en una matriz

El objeto de estas operaciones es el de separar el mineral valioso de la ganga

Estos procesos de obtención de metal pueden ser pirometalúrgicos o

1.1.- Estas operaciones de tratamiento pueden ser:

Operaciones de preparación o acondicionamiento del mineral; son en general de

 Química como la calcinación, tostación o volatilización, o

Operaciones de extracción del metal, son en general de media o alta temperatura.

Operaciones de refinación; con el objeto de obtener la composición del metal exigida

Al equipamiento utilizado para realizar estas operaciones metalúrgicas de alta

Con el objeto de concentrar el calor y alcanzar niveles elevados de temperatura, los

1. El horno es el corazón de una planta pirometalúrgica, y asociados a él, se

El conocimiento del trabajo de los hornos, comprende el estudio de una serie de

 Propiedades físico químicas de los materiales que se cargan al horno.

Estos factores, serán tratados de manera sistemática y detallada en el curso de

1.2.- Los Hornos Metalúrgicos y la Energía

La energía térmica consumida en el trabajo de los hornos metalúrgicos procede

también con el nombre de hornos de llama. A nivel mundial el combustible

La energía eléctrica es también ampliamente utilizada, principalmente en

La importancia del carbón en los procesos de alta temperatura radica en su

Estas dos funciones: generación de calor y reactivo químico se aúnan en los

En estos hornos el carbón se incorpora a la carga como un reactante más, y en el

Nuestro país, que posee en su subsuelo reservas importantes de gas, poco a

1.3.- Los Hornos Metalúrgicos y la Ecología

El trabajo de los hornos convencionales utilizados en los procesos

La ecología está incidiendo de una forma muy importante en la estructura técnica y

En una primera etapa, tras la incorporación al marco legal de los países

muchos de los procesos convencionales basados casi exclusivamente en

El objetivo actual de la técnica metalúrgica es el de conjugar los aspectos

Consecuencia de estas tendencias son el esfuerzo por integrar en operaciones

El presente curso se ubica en el contexto de la producción pirometalúrgica de cobre

El tamaño del material es reducido por medio de trituración y molienda hasta

Para separar el cobre de otros minerales e impurezas, el concentrado seco se

El producto principal de este proceso es la mata de cobre, la cual está compuesta

La mata es a su vez procesada a altas temperaturas en presencia de oxígeno para

de refinación electrolítica, en la cual se obtiene cobre con una pureza superior al

El presente trabajo se centra en la etapa de fusión de concentrado para producir

Durante el proceso, partículas finamente divididas de concentrado seco se

Esto se debe a que se desconocen con exactitud los fenómenos fisicoquímicos

Esto dificulta la generalización de los resultados, por lo que se hace indispensable

Asimismo afectan a la cantidad de calor producido en la cámara de reacción, y por

Las anteriores características están directamente relacionadas con la naturaleza de

Por otro lado, es conocido que el comportamiento de oxidación de las partículas de

El curso de Metalurgia 2 forma parte de un curriculum de la Universidad Nacional

1.4.- OBJETIVOS DEL CURSO

Comprender los fundamentos físicos y químicos de los procesos de extracción de

1.5.- Materias del curso

1. Aspectos generales de la extracción de metales a alta temperatura,

7. MANEJO Y LIMPIEZA DE GASES. Tratamiento de efluentes gaseosos.

1.6.- BENEFICIO DE MINERALES

Los procesos de beneficio de minerales clasifican en dos grandes grupos:

1. Pirometalúrgia, que estudia la extracción de metales a alta temperatura, y

Se describe como el estudio conjunto de procesos químicos y operaciones físicas

1.8.- TOSTACIÓN DE LAS MENAS DE COBRE

El objetivo de la tostación es oxidar los concentrados de cobre para el resto de

La tostación está poco extendida, aunque permite formar compuestos que se

1.9.- PRINCIPIOS DE LA FUSIÓN PARA MATA

Los procesos pirometalúrgicos de fusión de cobre se basan en el principio de

La fusión de concentrados de cobre, que pueden estar parcialmente tostados como

1.10.- REACCIONES EN LA FUSIÓN PARA MATA

Las reacciones de la fusión para mata son: