Geologia Facultad de Ingeniería

FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
“EFECTO DE LA SILICE EN LA
COMPOSICIÓN DEL CEMENTO SOBRE
LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN.
AUTOR(ES):
 BRICEÑO MONZON, Elver.
 CACERES LOPEZ, Brayan.
 CRUZADO ARENAS, Jhoan
 CUBA ARTEAGA,Guillermo.
 LOZANO RENGIFO,Fiorella.
 SIFUENTES ALVAREZ, Naysha.
CURSO:
 GEOLOGIA
DOCENTE:
 VEGA GONZALES, Juan Antonio
TRUJILLO, PERÚ – 2016

DEDICATORIA
Primeramente agradecemos a Dios por habernos permitido llegar hasta este
punto y habernos dado salud, ser el manantial de vida y darnos lo necesario para
seguir adelante día a día para lograr nuestros objetivos, además de su infinita
bondad y amor. A nuestros padres por brindarnos apoyado en todo momento,
por sus consejos, sus valores, por la motivación constante que nos ha permitido
ser personas de bien, pero más que nada, por su amor. Y a todos aquellos que
ayudaron directa o indirectamente a realizar este proyecto.
A mi maestro Juan Antonio Vega Gonzales por su gran apoyo y motivación
para la culminación de nuestro proyecto, por su apoyo ofrecido en este trabajo,
por habernos transmitido los conocimientos obtenidos y llevado pasó a paso en
el aprendizaje.
Facultad de Ingeniería Civil
INTRODUCCIÓN
En la actualidad son un sin número de elementos estructurales con que el

ingeniero civil cuenta a su disposición, para que de manera óptima y consiente
elija cual es el más ideal para llevar a cabo una construcción se basa en los tipos
de cargas que van a resistir.
Es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto realizar todo

tipo de ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda determinar el
comportamiento de los elementos a la hora de la implementación de las
estructuras, en el campo de la ingeniería civil se encuentran numerosos ensayos
como el ensayo a tracción, compresión, etc. En este caso hablaremos del ensayo
a compresión ya que esta es una de las propiedades del concreto que más nos
interesa, el concreto como material de construcción presenta alta resistencia a
la compresión pero con baja resistencia a la tensión..
Para ello, añadiremos al concreto un aditivo con el fin de obtener una

mezcla más resistente, dicho agregado tiene que ser económico para estimular
su uso. Teniendo en cuenta que los aditivos se definen como materiales
orgánicos o inorgánicos que se añaden a una mezcla, ya sea durante o después
de formada la pasta de cemento, y cuya función es la de modificar características
como el proceso de hidratación, el endurecimiento y la estructura interna del
concreto. Justamente, en el laboratorio, se utilizará un tipo de aditivo: sílice, en
el diseño de mezclas de concreto.
En el presente informe, incluiremos los datos usados, la dosificación de la

mezcla, los ensayos llevados a cabo a los 7 días después del vaciado, los
resultados obtenidos a compresión axial, la evaluación respectiva de los
resultados antes obtenidos y, finalmente, los comentarios y conclusiones
pertinentes.
Esperamos que nuestro trabajo contribuya como una guía a futuros proyectos
de este tipo y aporte a posteriores investigaciones.
TOSHIBA8 3
TABLA DE CONTENIDO
1 TITULO: ............................................................................................................................... 5
1. OBJETIVOS:....................................................................................................................... 5
1.1 Objetivos generales:................................................................................................ 5
1.2 Objetivos específicos: ............................................................................................ 5
2. FUNDAMENTO TEORICO ............................................................................................... 5
A. Cemento ...................................................................................................................... 5
B. Ensayo a compresión de cilindros de concreto .................................................. 6
C. Prueba de resistencia al concreto ....................................................................... 8
D. Resistencia. ............................................................................................................. 10
E. Áridos ............................................................................................................................ 12
F. Aditivos del concreto ................................................................................................ 15
G. Dióxido de silicio (sílice) ...................................................................................... 17
4. REALIDAD PROBLEMÁTICA. ......................................................................................... 20
5. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ........................................... 21
5.1 ANTECEDENTES ......................................................................................................... 21
5.2 JUSTIFICACIÓN. .......................................................................................................... 21
6. PROBLEMA ......................................................................................................................... 22
7. HIPÓTESIS ........................................................................................................................... 22
8. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTO ...................................................................................... 22
8.1 MATERIALES ................................................................................................................ 22
1.2 EQUIPOS................................................................................................................... 22
8.3 PROCEDIMIENTO ........................................................................................................ 24
9. RESULTADOS É INTERPRETACIÓN............................................................................. 31
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................ 33
10.1 CONCLUSIONES ........................................................................................................ 33
10.2 RECOMENDACIONES .............................................................................................. 33
11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 34
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TITULO:
“EFECTO DE LA SILICE EN LA COMPOSICIÓN DEL CEMENTO SOBRE LA
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN”
1. OBJETIVOS:
1.1 Objetivos generales:
 Determinar la cantidad de sílice que será necesario suministrar a una

probeta de concreto, para obtener alta resistencia a la compresión
1.2 Objetivos específicos:
 Analizar la variación de la resistencia a la compresión de cada probeta

en función a la cantidad de aditivo empleado.
2. FUNDAMENTO TEORICO
A. Cemento
El cemento se presenta en forma de polvo finísimo, de color gris,

que mezclado con agua forma una pasta que endurece tanto bajo el agua
como el aire. Por endurecer bajo el agua y por necesitar agua para su
fraguado se le define como un aglomerante hidráulico.
Ilustración 1 Tipos de cementos mas usados
TOSHIBA8 5
B. Ensayo a compresión de cilindros de concreto
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

agregados y pasta. La pasta, compuesto de cemento Portland y agua, une
a los agregados (arena y grava o piedra triturada), para formar una masa
semejante a una roca ya que la pasta endurece debido a la reacción
química entre el cemento y el agua. [3]
La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica

principal del concreto, dada la importancia que reviste esta propiedad,
dentro de una estructura convencional de concreto reforzado, la forma de
expresarla es, en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm 2 y con
alguna frecuencia lb/pulg2(PSI). La equivalencia que hay entre los dos es
que 1 psi es igual a 0.07kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido
expresarla en MPa de acuerdo con el sistema internacional de unidades.
La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante

pruebas mecánicas que pueden ser destructivas, las cuales permiten
probar repetidamente la muestra de manera que se pueda estudiar la
variación de la resistencia u otras propiedades con el paso del tiempo.
Para las primeras se utilizan tres tipos de muestras: cilindros, cubos y
prismas. Para las segundas hay diferentes sistemas.
Ilustración 2 Ensayo a compresion de una probeta de concreto

TOSHIBA8 6
El ensayo de compresión es meramente lo contrario del de tensión

con respecto a la dirección o el sentido del esfuerzo aplicado. Las razones
generales para la elección de uno u otro tipo de ensayo se establecieron.
Asimismo, un número de principios generales se desarrolló a través de la
sección sobre el ensayo de tensión sobre los cuales son igualmente
aplicables al ensayo de compresión. Existen, sin embargo, varias
limitaciones especiales del ensayo de compresión a las cuales se debe
dirigir la atención: La dificultad de aplicar una carga verdaderamente
concéntrica o axial. El carácter relativamente inestable de este tipo de
carga en contraste con la carga tensiva. Existe siempre una tendencia al
establecimiento de esfuerzos flexionantes y a que el efecto de las
irregularidades de alineación accidentales dentro de la probeta se acentúa
a medida que la carga prosigue. La fricción entre los puentes de la
máquina de ensayo o las placas de apoyo y las superficies de los
extremos de la probeta debido a la expansión lateral de esta. Esto puede
alterar considerablemente los resultados que se obtendrían si tal
condición de ensayo no estuviera presente. Las áreas seccionales,
relativamente mayores de la probeta para ensayo de compresión para
obtener un grado apropiado de estabilidad de la pieza. Esto se traduce en
la necesidad de una máquina de ensayo de capacidad relativamente
grande o probetas tan pequeñas y por lo tanto, tan cortas que resulta difícil
obtener de ellas mediciones de deformación de precisión adecuada. Se
supone que se desean las características simples del material y no la
acción de los miembros estructurales como columnas, de modo que la
atención se limita aquí al bloque de compresión corto.
El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas

de resistencia mecánica a la compresión simple es el ensayo de probetas
cilíndricas, las cuales se funden en moldes especiales de acero o hierro
fundido que tienen 150mm de diámetro por 300mm de altura (relación
diámetro: altura 1:2).Los procedimientos relativos a este ensayo se
encuentran especificados en las normas NTC 550 y 673 que hacen
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referencia a la confección de cilindros y al ensayo de resistencia

compresión.
La resistencia a la compresión del concreto se mide con una prensa

que aplica carga sobre la superficie del cilindro (Norma NTC 673).
Generalmente esta superficie es áspera y no plana, lo cual puede conducir
a concentraciones de esfuerzo que reducen considerablemente la
resistencia real del concreto. Una falta de planicie de 0.25mm puede
reducir a un tercio la resistencia. Para remediar esta situación,
normalmente se hace un refrentado o cabeceado de las tapas del cilindro
con materiales como yeso o mezclas compuestas de azufre, tal como se
especifica en la norma NTC 504. La resistencia a la compresión, se
acostumbra a dar en términos de esfuerzo o sea fuerza por unidad de
área, en kg/cm2. [10]
C. Prueba de resistencia al concreto
Este ensayo se le hace al concreto fresco para determinar, su

consistencia o fluidez. Cono de asentamiento o Slump (cono de Abrams)
Es una prueba sencilla, fácil de hacer y relativamente de bajo costo. Si se
realiza siguiendo el procedimiento que se señala a continuación,
constituye un medio adecuado para controlar la uniformidad de las
mezclas. Para diferentes estructuras y condiciones de colocación del
concreto hay diferentes asentamientos apropiados: Para losa y
pavimentos compactados manualmente con varilla el asentamiento debe
ser del orden de 50- 100 mm (2″- 4″). Para secciones muy reforzadas y
donde la colocación del concreto sea difícil, un asentamiento de 100- 150
mm (4″- 6″) es el adecuado.
Para la mayoría de mezclas de concreto en obras medianas y

pequeñas una consistencia plástica corresponde a un asentamiento entre
50- 100mm. (2″- 4″). Para el ensayo de asentamiento se requiere del
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siguiente equipo: Un molde cónico de 203 mm +-3 mm de diámetro en la

base mayor, 102 mm +-3 mm En la base menor y 305mm +- 3mm de alto
Una varilla compactadora o apisonadora de acero, cilíndrica y lisa de 16
mm de diámetro, una longitud aproximada de 600 mm y la punta
redondeada. [2]
Ilustración 3 Diagrama de uso y partes prncipales de un cono de Abrams
Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente

seleccionada de acuerdo con los procedimientos descritos en la norma NTC
454, de manera que sea representativa de toda la masa, se procede de la
siguiente manera:
Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario aceitar el

interior del cilindro para evitar que el concreto se adhiera al metal; para hacer
esto, es suficiente untar las paredes y el fondo con una brocha impregnada
TOSHIBA8 9
de aceite mineral; la capa de aceite debe ser delgada y en el fondo no debe

acumular aceite.
El cilindro se llena en tres capas de igual altura (10cm) y cada capa se

apisona con una varilla lisa de 16mm de diámetro con uno de sus extremos
redondeados, la cual se introduce 25 veces por capa en diferentes sitios de
la superficie del concreto, teniendo en cuenta de que la varilla solo atraviese
la capa que se está compactando, sin pasar a la capa siguiente. Al final de la
compactación se completa el llenado del molde con más mezcla y se alisa la
superficie con la ayuda de un palustre o de una regla.
Una vez que se ha llenado cada capa, se dan unos golpes con la varilla
o con un martillo de caucho a las paredes de este, hasta que la superficie del
concreto cambie de mate a brillante, con el objeto de eliminar las burbujas de
aire que se hayan podido adherir al molde o hayan quedado embebidas en el
concreto. Los cilindros recién confeccionados deben quedar en reposo, en
sitio cubierto y protegidos de cualquier golpe o vibración y al día siguiente se
les quita el molde cuidadosamente. Inmediatamente después de remover el
molde, los cilindros deben ser sometidos a un proceso de curado en tanques
de agua con cal, o en un cuarto de curado a 23ºC, con el fin de evitar la
evaporación del agua que contiene el cilindro, por la acción del aire o del sol,
y en condiciones estables de temperatura para que el desarrollo de
resistencia se lleve a cabo en condiciones constantes a través del tiempo. En
estas condiciones los cilindros deben permanecer hasta el día del ensayo
D. Resistencia.
La resistencia de ruptura a la compresión de cilindros de concreto, es la
relación de la carga máxima aplicada en el momento de la falla y el área
transversal en que se aplica la carga.
Se determina con la fórmula: 𝐹

𝑅=
𝐴
1
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0
Donde:
R = Resistencia de ruptura a la compresión, en Kg/cm2
F = Carga máxima aplicada en el momento de la falla, en kg.
A = Área de la sección transversal del cilindro, en cm2
 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión
y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de carga con
maquina hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15 a
0.35MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar
el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.
Ilustración 4 fuerzas de accion y reaccion en la compresion de un

prototipo de probeta
 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga
soportada por la probeta para producir la fractura entre el área
promedio de la sección. ASTM C 39 presenta los factores de
corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro se
halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba
1
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1
por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia
promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de
0.1 MPa.
 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se
recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la
identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los
cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y todo
defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa
de los cilindros también deberá quedar registrada.
E. Áridos
Los áridos son materiales pétreos, compuestos de partículas duras
de forma y tamaño estables, que pueden ser de origen ígneo,
Ilustración 5 Tipos de aridos o agregados , que se usan en la contruccionn

1
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2
sedimentario o metamórfico o artificial como escorias y arcillas
expandidas.
Es el componente inerte del concreto, que representa entre un 65% y un
80% de su volumen y tiene dos funciones principales:
 Proveer una masa de partículas aptas para resistir la acción de
cargas aplicadas, la abrasión, el paso de la humedad y la acción
climática.
 Resistir los cambios de volumen resultantes de los procesos de

fraguado y endurecimiento y los cambios de humedad de la pasta
de cemento.
Debe darse una gran atención a la elección y control ya que de sus

características depende:
 Docilidad del concreto u hormigón fresco

 Resistencia del concreto u hormigón endurecido
 Durabilidad de las estructuras
 La economía de las mezclas
Los requisitos generales que deben cumplir los áridos para la fabricación de
concreto u hormigón están contenidos en la norma chilena NCh 163. Of79.
Aspectos que se deben tener en cuenta en el estudio de los áridos son:
 Sus propiedades internas
 Cualidades de la superficie
 Propiedades en conjunto
1
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3
Además se deben tener en cuenta condiciones que deben cumplir para una
buena integración en el hormigón como son:
 Condiciones de trabajabilidad
 Condiciones de resistencia propia
 Condiciones de estabilidad físico-químicas.
La granulometría de los áridos tiene una gran influencia sobre las

propiedades del hormigón fresco y endurecido. Para obtener la misma
trabajabilidad, un árido de granulometría fina necesitará, por lo general, una
mayor proporción de agua que uno de granulometría gruesa. El tamaño máximo
del árido grueso estará de acuerdo con la naturaleza del trabajo.
En los áridos la forma de las partículas y su textura superficial

influencian más a las propiedades del hormigón fresco que a las
propiedades del hormigón endurecido.
Las partículas de textura áspera o partículas alargadas y laminadas

requieren más agua para producir un hormigón trabajable, que los áridos
redondos o cúbicos.
Ilustración 6 Concreto armado con particulas asperas , redondas y alargadas
1
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4
En algunas áreas, los áridos con ciertos constituyentes químicos

reaccionan con los álcalis del cemento. Esta reacción de árido-álcali
(Reacción ASR), puede causar una expansión anormal y grietas en el
hormigón. Es necesario que sean químicamente estables.
F. Aditivos del concreto
Según ASTM. Aditivo es el material, además del cemento, agua y

áridos, que se añade al hormigón o mortero inmediatamente antes o durante
el mezclado.
El objeto de añadir aditivos es el de modificar, acentuar o conferir

alguna propiedad que de por sí la mezcla no posee, y hacerla temporal o
permanente durante su estado fresco o endurecido.
Se presenta en forma de polvo o líquido. Los aditivos líquidos se

emplean diluidos en agua y los aditivos en polvo se prefiere sean agregados
directamente al cemento. Se aplican en dosis pequeñísimas que varían de
entre un 0,1% y un 5% del peso del
cemento y su efecto es de índole físico,
químico o físico-químico. Esta dosis
empleada tiene directa relación con la
magnitud del efecto, debiéndose en todo
caso respetar los límites recomendados
por el fabricante y el aporte de sustancias
dañinas en el hormigón. [1]
Los aditivos se pueden clasificar como:
 Aditivos Incorporadores de aire

Ilustración 7 Aditivos del concreto( SIKA ) marca mas
 Aditivos aceleradores usada en el Peru
 Aditivos Plastificantes
 Aditivos Retardantés
 Aditivos impermeabilizantes
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5
 Aditivos Expansores
 Aditivos Curadores
 Aditivos inhibidores de corrosión
El uso de aditivos está condicionado a:
 Que se obtenga el resultado sin tener que variar sustancialmente

la dosificación básica.
 Que el aditivo no tenga efectos negativos en otras propiedades del
concreto.
 Que un análisis de esto justifique su empleo
El hormigón debe ser trabajable, terminable, resistente, durable,

impermeable y resistente al desgaste. Se puede desear propiedades que
sólo son posibles de obtener con la ayuda de aditivos. No obstante, no se
puede considerar a ningún aditivo como sustituto de la buena práctica de
hormigonado. La trabajabilidad de las mezclas y la calidad del hormigón
se pueden mejorar por medio de ajustes en la granulometría de la mezcla
de áridos y por medio del uso de agentes incorporadores de aire,
humidificantes y dispersadores del cemento.
Las mezclas de ensayo siempre deben hacerse con el aditivo y los

materiales de trabajo, ya que la acción de un aditivo está muy influenciada
por la composición del cemento y por otros aditivos.
Antes de usar un aditivo se debe tener presente que:
 Todo empleo de aditivo presume un buen hormigón.

 Antes de decidir el empleo de un aditivo se debe verificar si es posible
obtener la propiedad deseada mediante la modificación de los
componentes del hormigón y las condiciones de la obra.
1
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6
 Se debe considerar, además de las ventajas, sus inconvenientes,

limitaciones, contraindicaciones y compatibilidades.
 El efecto que produce el aditivo se debe medir mediante ensayos de
laboratorio y resultados de faenas.
Pese a que no se menciona, condiciones bastante similares en
referencia a los aditivos se aplican también en el caso de los morteros, es
importante destacar eso sí, que son de un carácter más limitado,
referentes más que nada a mejorar las propiedades de morteros para
relleno, autonivelantes, de inyección, constituyendo una parte
fundamental de su tecnología. (Cárcamo, 2006)
G. Dióxido de silicio (sílice)

El óxido de silicio (IV) o dióxido de silicio
(SiO2) es un compuesto de silicio y oxígeno,
llamado comúnmente sílice. Este compuesto
ordenado espacialmente en una red
tridimensional (cristalizado) forma el cuarzo y
todas sus variedades. Si se encuentra en estado
amorfo constituye el ópalo, que suele incluir un
porcentaje elevado de agua, y el sílex. Es uno de
Ilustración 8 Muestra de dioxido de silicio (silice)

los componentes de la arena.[5]
Propiedades físicas
 Apariencia: transparente
 Densidad: 2634 kg/m3; 2,634 g/cm3
 Masa molar: 60,0843 g/mol
 Punto de fusión: 1986 K (1713 °C)
 Punto de ebullición: 2503 K (2230 °C)
 Estructura cristalina: Cuarzo, cristobalita o tridimita.
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7
 Solubilidad en agua; 0,012 g en 100 g de agua. [7]
Ilustración 9 Estructura quimica del dioxido de silicio
Aplicaciones de la sílice en la industria
 Como material refractario, se usa en cerámicas, vidriados y

esmaltados.
 Como elemento fertilizante en forma de mineral primario rico en
silicio, para la agricultura.
 Como elemento de aleación en fundiciones.
 Fabricación de vidrio para ventanas y aislantes.
 El carburo de silicio es uno de los abrasivos más importantes.
 Se usa en láseres para obtener una luz con una longitud de onda
de 456 nm.
 La silicona se usa en medicina en implantes de seno y lentes de
contacto.[8]
Riesgos
 Ingestión: Bajo riesgo.

 Inhalación: Irritación, exposición a largo plazo causa silicosis.
 Piel: Puede causar irritación.
 Ojos: Causa irritación.
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Daños en la salud
En los pulmones, el óxido de silicio puede producir silicosis:

unas cicatrices en los alvéolos que impiden que el oxígeno llegue
a la sangre. La silicosis puede dificultar la respiración y a veces,
incluso puede ocasionar la muerte. Además, aumenta el riesgo de
padecer de tuberculosis y de cáncer pulmonar. Muchos países
industrializados han restringido el uso de la arena de silicio en el
trabajo de limpieza con chorro de arena.
La silicosis por lo general se desarrolla en unos 20 años,

aunque a veces aparece a los 5 o 10 años de haberse expuesto al
agente nocivo, todo depende del grado de exposición y de si el
trabajador se protegió o no. Sin embargo, la silicosis puede
aparecer también a las pocas semanas de haber trabajado en
medio de nubes densas de óxido de silicio cristalino, si no se
protegió. El peligro no desaparece por el hecho de que no vea el
polvo del óxido de silicio, y la silicosis puede empeorar aunque
hayan pasado años desde que se alejó del polvo dañino. [4]
Prevenir la inhalación de la sílice
 Humedezca los materiales secos y las superficies secas antes

de trabajar, o antes de barrerlos. Utilice equipo que tenga
rociadores de agua. Esto disminuirá el polvo.
 Cuando perfore en roca que pueda contener óxido de silicio,
puede necesitar un respirador. El tipo de respirador que
necesite dependerá del nivel de concentración del óxido.
 No coma, beba ni fume cerca del óxido de silicio. Lávese las
manos antes de comer, beber o fumar.
 Cámbiese la ropa de trabajo antes de irse a casa. Esto limitará
el riesgo de exposición de usted y su familia al polvo nocivo.[11]
1
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4. REALIDAD PROBLEMÁTICA.
En la actualidad, en diversas construcciones donde se utiliza concreto,

llámese edificaciones, puentes, canales de rio, carreteras, se pueden observar
muchas veces que el concreto presenta algunas fallas, las mismas que afectan
en su resistencia y durabilidad. Es por eso la que nace la necesidad de buscar
una forma de cubrir dichas fallas para lo cual se utiliza los aditivos, los cuales
revolucionaron la tecnología del concreto creando concretos fluidos y de alta
resistencia.
Es así que viendo esta realidad en las urbanizaciones especialmente

donde se trabaja con bloques de concreto, se busca dar solución a esta, evitando
y controlando las patologías que se podrían presentar en la mezcla de concreto
utilizando las diversas propiedades de los aditivos, que en nuestro caso es el
sílice, el cual nos ayudará a tener una máxima resistencia a la compresión
evitando así construcciones con baja resistencia y poca durabilidad sin el uso de
dicho aditivo.
En nuestro país se han avistado prácticas relacionadas con la construcción

sostenible sin el uso de aditivos, es por eso que el país continúa atrasado en
esta materia y es de menester impulsar la evolución y el crecimiento de estas
primeras iniciativas locales para lograr un desarrollo en infraestructura y vivienda
que realmente sea sostenible en el tiempo.
2
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0
5. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
5.1 ANTECEDENTES
Existe un conocimiento profundo del concreto o mortero en la

mayoría de sus aspectos, pero hasta el momento se han desarrollado
investigaciones en cuanto a ensayos a comprensión de probetas con sílice,
así como también de la comprensión de probetas con vidrio molido por sí
sola, pero en general el conocimiento que existe en esta área es escaso y
no hay una gran cantidad de información.
La resistencia a la compresión de testigos de concreto está referida

a la relación de la carga máxima aplicada por una unidad de área del
espécimen antes de la falla, la cual se produce por la zona más débil
generando internamente cohesión y fricción. [12]
5.2 JUSTIFICACIÓN.
Este proyecto acoge gran importancia, debido a que en la ingeniería

civil es constante la búsqueda de aditivos que ayuden reforzar las
propiedades del concreto, que pueden ser usados en distintas
edificaciones, dependiendo de cada necesidad.
Por tal motivo, se buscó un aditivo (sílice), adecuado para esta

investigación por sus múltiples propiedades y gran abundancia. Combinando
al concreto con este aditivo se logrará determinar la cantidad de sílice y el
efecto que causa en dicha mezcla. De esta manera, se estaría aportando el
producto de nuestra investigación a la ingeniería civil, del cual estamos
orgullosos y seguros de que será la base a futuras investigaciones.
2
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1
6. PROBLEMA
¿Qué cantidad de sílice será necesario suministrar a una probeta de
concreto para que esta obtenga alta resistencia a la compresión?
7. HIPÓTESIS
¿Al aumentar la dosificación de sílice en el concreto, ayudara a aumentar
la resistencia a la comprensión en cada probeta?
8. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTO
8.1 MATERIALES
Durante la elaboración de las probetas de concreto y la rotura de las

mismas durante el ensayo correspondiente (ensayo de compresión) se
empleó los siguientes materiales y equipos
 Cemento Portland tipo I.
 Arena gruesa.
 Piedra.
 Agua.
 Aceite de cocina
1.2 EQUIPOS
 Recipientes de agua pequeños (balde): Emplearemos baldes para
pesar los agregados y pesar agua.
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2
 Molde para Probetas: Los moldes que se usaron para el moldeado
de las probetas, son metálicos y se ajustan a través de dos seguros,
los cuales no permiten que el concreto escape del molde.
Para la elaboración de las probetas deben ser de acero, hierro
forjado u otro material no absorbente y que no se mezcle con el
cemento. Deben ser muy resistentes como para soportar las
condiciones del trabajo de moldeado y tener la forma de un cilindro
recto de 15 cm. de diámetro y 30 cm. de alto.
 Prensa Hidráulica Copilot: La prensa hidráulica que se muestra a
continuación es muy importante ya que sin ella no se podría realizar el
ensayo a la compresión de las probetas.
Ilustración 10 Prensa Hidraulica Copilot en el laboratorio

de suelos de UPN
2
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3
 Balanza Electrónica, para medir las cantidades de sílice y concreto
a usar en cada probeta
 Barra de acero. Para la compactación y moldeado se requiere de una
barra de acero liso y circular, de 5/8" de diámetro y 60 cm. de longitud;
uno de sus extremos debe ser redondeado.
 Cucharon metálico. Para echar el concreto dentro del molde.
 Martillo. Debe usarse un martillo con cabeza de goma con un peso
aproximado de 600 gramos, para golpear el molde suavemente y
liberar las burbujas de aire.
 Recipiente metálico. Debe ser grueso y de tamaño apropiado o una
carretilla limpia de superficie no absorbente y con capacidad suficiente
para la toma, traslado y remezclado de la muestra completa.
 Plancha. Para darle un buen acabado a la superficie del concreto en
el molde.
8.3 PROCEDIMIENTO
Durante la práctica se trabajará con probetas cuyas dimensiones

están especificadas en las normas ASTM C-42 Y ASTM C-39, en estas
normas también se incluye consideraciones para los ensayos a la
compresión sobre las probetas de concreto.
La dimensión referencial de la probeta para esta práctica será de

6” (lo equivalente a 15cm.) de diámetro y 30cm. de altura.
En este caso se realizara los siguientes procedimientos para cada

una de las 8 probetas por separado, añadiéndole el aditivo en razón de 25
2
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4
gramos de diferencia entre las mismas. Con el fin de ir desde los 25

gramos hasta los 250 de sílice.
1) Se coloca al molde una capa de aceite de cocina para que no se pegue al

concreto.
Ilustración 11 Compañero de trabajo agragando aceite de cocina al molde de

preobeta para eviatra que el concreto no se pegue al momento de secar
2) El diseño de mezcla que se va a utilizar es de 210Kg/cm2 y la relación

A/C= 0.75.
3) Primero se pesa la piedra, segundo en arena y tercero el cemento.
4) Se pesa la sílice con las siguientes masas: 25, 50, 75, 100, 125, 150, 200
y 225.
5) Se mezcla la sílice con la proporción de cemento para lograr una mezcla
óptima.
6) Procedemos a realizar una mezcla uniforme entre todos los materiales.
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5
Ilustración 12 mezcla uniforme entre los agrgados , la

silice y e cemento
7) Agregamos agua a la mezcla se realiza una mezcla uniforme.
Ilustración 13 Agrgado de agua a la mezcla uniforme

de los matriales(silice, cemento arena, etc)
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8) Luego se moja la bandeja y el cono de Abrams.

9) Sujetamos con los pies el molde y procedemos a vaciar la mezcla al cono
en una primera capa, dándole 25 golpes con la varilla de puntas
redondeadas.
10) Luego se vacía la segunda capa, repitiendo los 25 golpes con la varilla.
11) Seguidamente se llena por completo el cono le Abrams.
12) Luego procedemos a sacar suavemente el molde y medimos el
asentamiento (el asentamiento obtenido tiene que estar entre 2 y 4
pulgada.)
Ilustración 14 Equipo de trabajo realizando la prueba de asentamiento

con el conode Abrams
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13) Para el llenado de las probetas se repite al igual que el cono, pero se da
golpes con el martillo de goma, conforme se van llenando el cilindro.
Ilustración 16 picado a la probeta llena de concreto
Ilustración 17 Picado a la probeta con concreto para que no

queden vacios
Ilustración 15 eliminacion de burbujas mediante los

golpes con un martillo de goma a la probeta
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Luego de ser llenado el cilindro, al siguiente día se desencofra y se

procede con el curado para su posterior utilización en la rotura.[9]
Ilustración 18 Probetas ya desencofradas y em procso de curado
Ilustración 19 Probetas ya curadas dentro del tiempo optimo
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PASOS PARA LA PRUEBA DE RESISTENCIA
 Se retiran los cilindros de concreto de la pila de curado un día antes

de las pruebas.
 Se ponen a secar sobre el sol durante un rato para que pierdan el

agua superficial.
 Se mide el diámetro ø= Diámetro en centímetros (cm).
 Colocamos el concreto a la prensa hidráulica.
 Esperamos la resistencia a la que se agrieta el concreto y

apuntamos
Ilustración 20 Valor de carga de la prensa hidraulica aplicado a una probeta con silice
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9. RESULTADOS É INTERPRETACIÓN
Tabla 1 Relacion de los datos obtenidos como gramos de silice dias de curado , area , carga
maxima y resitencia
Carga máxima Resistencia

Sílice (gramos) Días Área (cm2)
(kilogramos) (kg/cm2)
25 7 176.71 34478 195,11

50 7 176.71 37226 210,66
75 7 176.71 39789 225,17
100 7 176.71 43783 247,77
125 7 176.71 42558 240,84
150 7 176.71 44326 250,84
200 7 176.71 41950 237,39
250 7 176.71 44177 249,66
Creación de tendencia de evolución de resistencia
 Con la gráfica se obtuvo la ecuación de la resistencia, siendo la
ecuación:
𝒚 = −𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟏𝒙𝟐 + 𝟎. 𝟕𝟔𝟕𝟒𝒙. 𝟏𝟕𝟗. 𝟓𝟗
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Ilustración 21 Grafica de resistencia versus gramos de silice
Creación de tendencia de evolución de carga máxima
 Con la gráfica se obtuvo la ecuación de la carga máxima, siendo
 la ecuación : 𝒚 = −𝟎. 𝟑𝟔𝟎𝟕𝒙𝟐 + 𝟏𝟑𝟓. 𝟏𝟑𝒙 + 𝟑𝟏𝟕𝟓𝟐
Ilustración 22 Grafica de carga maxima versus gramos de silice
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10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
10.1 CONCLUSIONES
 Se determinó que al suministrar 150 gramos de sílice (probeta
numero 6) se obtuvo una resistencia de 250,84 (kg/cm 2). Siendo
esta la mayor resistencia entre las 8 probetas realizadas.
 La variación de la resistencia entre las probetas fue ascendiendo
desde las probetas 25 hasta la 150 después empezó a decaer de
forma muy lenta.
10.2 RECOMENDACIONES
 Se recomienda tener cuidado con las lecturas de las resistencias,
ya que de ello dependerá la exactitud en los resultados y gráficas.
 La edad de las probetas tienen que estar bien determinados.
 Tener cuidado en el buen centrado de la probeta antes de realizar
el ensayo.
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11. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1]Aditivos que dan mayor vida a las estructuras. Recuperado el 25 de
abril de 2015. De http://www.imcyc.com/revista/1999/enero/adit.html
[2]Aceros Arequipa. ¿Cómo verificar la resistencia a la compresión del
concreto? Recuperado el 28 de abril del 2015. De
http://www.acerosarequipa.com/maestro-de-obra/boletin-
construyendo/edicion_17/mucho-ojo-al-reglamento-resistencia-a-la-
compresion-del-concreto.html
[3]Concreto. Recuperado el 03 de mayo de 2015. De
http://es.slideshare.net/chris183/el-concreto?related=1
[4]Daños a la salud Óxido de silicio. Recuperado el 29 de 25 de abril de
2015. De http://www.ecured.cu/index.php/%C3%93xido_de_Silicio
[5]Definición de sílice. Recuperado el 01 de mayo de 2015. De
http://www.wordreference.com/definicion/s%C3%ADlice
[7] Propiedades del dióxido de silicio. Recuperado el 03 de mayo de 2015.
De http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_silicio_(IV)
[8]El uso del dióxido de silicio en la industria. Recuperado el 28 de mayo
de 2015. De http://www.quiminet.com/articulos/el-uso-del-dioxido-de-
silicio-en-la-industria-42402.htm
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4
[9]Ingeniería y construcción. Recuperado el 20 de abril de 2015. De
http://civilgeeks.com/2011/12/07/probetas-de-concreto/
[10]Mejía, E. Practica de ruptura de concreto (en línea). Recuperado el
16 de abril del 2015. Disponible en
http://es.slideshare.net/edimejiacadenillas/practica-de-rotura-de-
concreto-1
[11]Seguridad en construcción. Advertencia de Peligro Óxido de silicio.
Recuperado el 20 de abril de 2015. De
http://www.estrucplan.com.ar/producciones/entrega.asp?identrega=1133
[12]Vílchez A. (Tesis para optar el título de ingeniero civil).
Recuperado el 29 de abril de 2015. De
http://cybertesis.urp.edu.pe/bitstream/urp/136/1/vilchez_ac.pdf
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ANEXOS
Ilustración 24 probeta en proceso de ensayo a

Ilustración 23 Probeta ya ensayada y
la compresion en el laboratorio de suelos de
defomada
UPN
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FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

TRUJILLO, PERÚ – 2016

Primeramente agradecemos a Dios por habernos permitido llegar hasta este

bondad y amor. A nuestros padres por brindarnos apoyado en todo momento,

ayudaron directa o indirectamente a realizar este proyecto.

A mi maestro Juan Antonio Vega Gonzales por su gran apoyo y motivación

para la culminación de nuestro proyecto, por su apoyo ofrecido en este trabajo,

por habernos transmitido los conocimientos obtenidos y llevado pasó a paso en

En la actualidad son un sin número de elementos estructurales con que el

Es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto realizar todo

Para ello, añadiremos al concreto un aditivo con el fin de obtener una

En el presente informe, incluiremos los datos usados, la dosificación de la

1.1 Objetivos generales:

 Determinar la cantidad de sílice que será necesario suministrar a una

1.2 Objetivos específicos:

 Analizar la variación de la resistencia a la compresión de cada probeta

El cemento se presenta en forma de polvo finísimo, de color gris,

Ilustración 1 Tipos de cementos mas usados

B. Ensayo a compresión de cilindros de concreto

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica

La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante

Ilustración 2 Ensayo a compresion de una probeta de concreto

El ensayo de compresión es meramente lo contrario del de tensión

El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas

referencia a la confección de cilindros y al ensayo de resistencia

La resistencia a la compresión del concreto se mide con una prensa

C. Prueba de resistencia al concreto

Este ensayo se le hace al concreto fresco para determinar, su

Para la mayoría de mezclas de concreto en obras medianas y

siguiente equipo: Un molde cónico de 203 mm +-3 mm de diámetro en la

Ilustración 3 Diagrama de uso y partes prncipales de un cono de Abrams

Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente

Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario aceitar el

de aceite mineral; la capa de aceite debe ser delgada y en el fondo no debe

El cilindro se llena en tres capas de igual altura (10cm) y cada capa se

La resistencia de ruptura a la compresión de cilindros de concreto, es la

relación de la carga máxima aplicada en el momento de la falla y el área

transversal en que se aplica la carga.

Se determina con la fórmula: 𝐹

R = Resistencia de ruptura a la compresión, en Kg/cm2

F = Carga máxima aplicada en el momento de la falla, en kg.

A = Área de la sección transversal del cilindro, en cm2

 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión

y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de carga con

maquina hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15 a

0.35MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar

el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.

Ilustración 4 fuerzas de accion y reaccion en la compresion de un

 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga

soportada por la probeta para producir la fractura entre el área

promedio de la sección. ASTM C 39 presenta los factores de

corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro se

halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba

por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia

promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de

 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se

recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la

identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los

cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y todo

defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa

de los cilindros también deberá quedar registrada.

Los áridos son materiales pétreos, compuestos de partículas duras