Construcción III Estructuras II

Informe de laboratorio

Presentado por: Nikol Natalya Carvajal

Juan Martin Quiñones

Presentado a: Ing. Santiago Girón Vélez

2019
Objetivo
Hoja de ruta
 TEORIA

1. Introducción.
El día martes 10 de septiembre fue llevada una práctica de laboratorio donde el jefe
de laboratorio proporciono una serie de conceptos necesarios e importantes;
además de los parámetros necesarios para generar la mezcla del concreto.

La idea principal es generar una mezcla proporcionada, con las porciones puntuales
como lo estipula la norma, adicional a eso que tenga la característica de ser funcional
y que resulte efectiva, contando con dos propiedades que se exigen la construcción:
la manejabilidad y la resistencia. En cuanto a la parte económica, que el proceso de
esta mezcla se ajuste al presupuesto y no se vayan a generar gastos improvistos.

2. Materiales para el diseño de mezcla de concreto

Proporciones en porcentajes

Cemento 7% - 15%
Agregados 59% - 76%
Agua 14% - 18%
Aire atrapado 1% - 3%
Aire Incluido 1% - 7%
Depende de la necesidad que se tenga a la hora del diseño de mezcla de concreto
de hace uso de Aditivos (Acelerar – retardar – Trabajabilidad – incrementar
resistencia, etc)

3. Tipos de ensayo que se puede pedir a un laboratorio en un diseño de mezcla

Propiedades de lo agregado

Origen y propiedades

Hace referencia a los suelos de las cuales proviene el cemento, que está compuesto
por caliza, y arcillas calcinadas(sílice), esto varía dependiendo del sitio, por esta razón
es recomendable que, a la hora de hacer pedido del material se pida un poco más
de lo calculado, evitando así hacer otro pedido que probablemente llegue distinto
al anterior.
En el momento que en que se vaya a realizar la mezcla hay que tener en cuenta las
propiedades de los agregados entre los cuales se encuentran su origen (el profesor
explicaba que no es lo mismo un cemento de Cundinamarca a uno del Tolima puesto
que cada uno tiene materia prima diferente incluso diferente extracción), el análisis
de granulometría, la forma y la textura, su porosidad, masa unitaria, entre otros.

Granulometría

El análisis granulométrico es un proceso, que consiste en que se pasa por unas

mallas de diferentes tamaños (3/4, 1/2, 3/8, #4, #8, #16, #30 etc.) esto permite
determinar la distribución de los granos de la arena de los granos del
triturado(tamaño), esta medición y graduación que se lleva a cabo de los granos de
una formación sedimentaria, de los materiales sedimentarios, así como de los suelos,
con fines de análisis, tanto de su origen como de sus propiedades mecánicas, se
hacen para que la mezcla quede ms homogénea.

Grava
Esta imagen comprende el análisis granulométrico de la grava, su recta se debe a
que la grava no comprende todos los tamaños y son más homogéneos, por esta
razón no hay mucha variación en el análisis de la grafica.
Arena

La arena comprende todos los tipos de tamaño y tipos de granos lo que proporciona
la curva en la gráfica.
Máquina de los ángeles

Gira el material para que se mezclen de forma homogénea, triturando el material a

medida que se va mezclando, este triturado suele ser más apto para la mezcla ya
que las piedras salen más redondeadas y lisas, esto permite mayor adhesión con el
cemento.

Colorimetría
En la prueba colorimétrica se observa la cantidad de material orgánico(tierra) existente
en la arena la cual es válida hasta el color que marca el numero 3, ya que, la arena es
mejor entre menos tierra y arcilla tengan y más clara sea el agua.
 4. Información requerida de los materiales
Propiedades del cemento
-pero especifico

- masa unitaria

Se debe verificar la masa unitaria y el peso específico.

La unidad de medida que se maneja en el diseño de mezcla son los mega pascales.

-aditivos
Como características de los aditivos esta la capacidad de reducción de agua la
inclusión de aire el efecto de hidratación contracción y resistencia.

El proceso de diseño (receta)

Se le describe como receta porque este procedimiento es el mismo siempre pero se

debe tener cuidado ya que debe empezar por el 5 punto por qué se debe saber
cuánta resistencia tendrá dependiendo su uso

1 Selección de asentamiento
2 Selección del tamaño máximo del agregado

3 Estimación del contenido de aire

4 Estimación del contenido de agua de mezclado
5 Determinación de la resistencia de diseño

6 Selección de la relación agua – cemente

7 Cálculo del contenido de cemento

8 Estimación de las proporciones de los agregados

9 Ajuste por humedad de los agregados

10 Ajustes a las mezclas de prueba

Relación Agua cemento y resistencia

PRACTICA

5. Procedimiento de medición y control de calidad

Asentamiento
 -El cono de Abrams o Slump

El Cono Slump o Cono Abrams, Molde de metal con

forma de cono truncado, con un diámetro en la base
de 20 cm (8 pulgadas) y un diámetro en la parte
superior de 10 cm (4 pulgadas), con una altura de 30
cm (12 pulgadas). Es un elemento que se utiliza para
hacer pruebas al concreto en estado fresco, para
estudiar su fluidez o consistencia. Este es rellenado por 8 litros de concreto y
después de un ensayo se mide el asentamiento.

Proceso

1. se realiza una muestra de concreto

mezclando arena, grava y cemento.
Como primer paso debemos
humedad el suelo para que la mezcla
no pierda humedad. Se hace uso de
la pala para mezclar los materiales,
primero se hace en seco, después de
haberlos mezclado de forma efectiva,
se pasa a añadirle agua a la masa y se
continua con el ejercicio de mezclar de bordes hacia el centro para que no
haya perdida de agua y así haya una mezcla más compacta.
 2. Posición del operador, se coloca el molde sobre
la placa de apoyo horizontal. El operador se para
sobre las pisaderas evitando el movimiento del
molde durante el llenado.

3. Llenado del molde: 1ra capa

Se llena el molde en tres capas de igual volumen,
apisonadas con 25 golpes de varilla, distribuidos
uniformemente. La capa inferior se llena hasta
aproximadamente 7 cm de altura, se compacta
con 25 golpes de varilla-pisón; los primeros
golpes con la varilla ligeramente inclinada alrededor del perímetro,
continuando hacia el centro en espiral.

4. Llenado del molde: 2da capa, Se llena el cono

hasta 2/3 de su volumen (15 cm o media altura) y
compacte nuevamente con 25 golpes de pisón,
penetrando algunos centímetros en la 1ra capa. El
apisonado se distribuye uniformemente.

5. Llenado del molde: 3ra y última capa, Se llena

el cono hasta desbordarlo y se compacta
nuevamente con 25 golpes de pisón, penetrando
algunos centímetros en la 2da capa.
 6. Enrase y limpieza, Terminada la
compactación de la capa superior, se
enrasa la superficie haciendo rotar sobre
ella la varilla-pisón. Sin dejar de pisar las
pisaderas se limpia el hormigón
derramado alrededor molde.

7. Levantamiento del molde, Se carga

el molde con las manos, sujetándolo por
las asas y dejando las pisaderas libres.
Luego se levanta en dirección vertical sin
perturbar el hormigón en un tiempo de 5
a 10 segundos.

8. Medición del asentamiento, Se

coloca el pisón horizontalmente
atravesado sobre el cono invertido, de
modo que se extienda por sobre el
hormigón asentado. Se mide la distancia
entre la barra y el centro original de la cara
superior del hormigón, aproximando a 0,5
cm. Esta distancia es el ASENTAMIENTO
del hormigón.

CASOS QUE DEMANDAN REPETIR EL ENSAYO:

- Ensayo de cilindros.

Es el mayormente utilizado, las probetas se funden en moldes especiales de acero o

hierro fundido que tienen 15cm de diámetro y 30cm de altura. El procedimiento
consiste en:

1. Aceitar el interior del cilindro para evitar que el concreto se adhiera al metal.
2. El cilindro se llena en tres capas de igual altura y cada capa se apisona con
una varilla lisa de 16mm de diámetro, con uno de sus extremos redondeados;
la varilla se hunde 25 veces por capa en diferentes sitios de la superficie del
concreto. Al final de la compactación, se completa el llenado del molde con
más mezcla y se alisa la superficie con la ayuda del palustre.
3. Cuando las capas se han llenado, se dan unos golpes con un martillo de
caucho o con la misma varilla con el objeto de eliminar las burbujas de aire
que se hayan podido adherir al molde o hayan quedado embebidas en el
molde.
4. Luego, los cilindros deben quedar en reposo, en sitio cubierto y protegidos
de cualquier golpe o vibración, y al día siguiente se les quita el molde
cuidadosamente.
5. Después de remover el molde, los cilindros deben ser sometidos a un proceso
de curado en tanques con agua de cal, o en un cuarto de curado a 21ºC –
25ºC, con el fin de evitar la evaporación del agua que contiene el cilindro por
la acción del aire o del sol y el desarrollo de la resistencia se lleve a cabo en
condiciones constantes a través del tiempo.
6. La resistencia a la compresión de los cilindros se mide con una prensa que
aplica carga sobre la superficie superior del cilindro.
-Curado de muestras

En el curado de las muestras se dejan los especímenes fuera de los tanques de

curado, se almacenan en tanques apilados unos sobre otros, se introducen en
tanques de curado sin el nivel adecuado de agua que logre cubrirlos y sin las
temperaturas requeridas. Entre las opciones que tenemos para curado están las
piletas metálicas, en fibra o plástica, que pueden ser reutilizadas en otros proyectos
y se pueden ubicar fácilmente.

Es importante adecuar un sitio de curado y de elaboración de especímenes que

permita la ejecución y el cuidado de éstos; así como la estructura que representan.
Los cilindros necesitan del agua de curado para que el cemento pueda completar
su hidratación y el concreto desarrolle la resistencia para la que fue diseñado. De ahí
la importancia de realizar un buen curado a los especímenes de concreto.

CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO ENDURECIDO

- Que los cilindros se mantengan durante las primeras 24 horas libres de

vibraciones, con humedad de 95% y temperatura entre 16 y 27o C (clima frío
o cálido).
- Que durante la remoción de los moldes metálicos, los cilindros no se golpeen.
- Que después de remover el molde se identifiquen los cilindros con un
marcador, sin alterar la superficie.
- Que, durante el transporte de los cilindros al laboratorio, estos sean bien
tratados, para evitar golpes que generen micro fisuras.
- Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y
cargados hasta completar la ruptura. El régimen de carga con maquina
hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15 a 0.35MPa/s durante la
última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura
cónica es un patrón común de ruptura.
- La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada
por la probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección
- El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las
probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la
probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima
carga aplicada, el tipo de fractura y todo defecto que presenten los cilindros
o su cabeceo. Si se mide, la masa de los cilindros también deberá quedar
registrada.
- La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar
para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan
en una menor resistencia medida.
- El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la
misma edad deberá ser en promedio de aproximadamente 2 a 3% de la
resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros
sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros
compañeros, se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de ensayo en
el laboratorio.
- Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son
una fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el
proyecto actual.