Tema Nº 5. La perforación de pozos petroleros. Métodos de perforación.

Los fluidos
de perforación. Las mechas y la tubería de perforación. Las unidades de control.

La perforación de pozos petrolíferos.

Definición y tipos de pozos petroleros.

Definición de pozos petrolero: Un pozo petrolero es una obra de ingeniería encaminada a

poner en contacto un yacimiento de hidrocarburos con la superficie. Es una perforación
efectuada en el subsuelo con barrenas de diferentes diámetros y con revestimiento de
tuberías, a diversas profundidades, para la prospección o explotación de yacimientos. La
perforación es un proceso que consiste en hacer un agujero mediante la rotación de la sarta
de perforación y la aplicación de una fuerza de empuje en el fondo. La perforación rotatoria
consiste en realizar un agujero por medio de un movimiento rotatorio y una fuerza de
empuje de la barrena sobre la roca, convirtiéndola en recortes. El movimiento rotatorio se
puede generar y aplicar en la superficie a través de una máquina rotatoria y se transmite por
medio de la sarta de perforación, o bien, en forma hidráulica mediante la acción de un
motor de fondo, el cual está conectado a la barrena.

Pozo petrolero.

Definición de pozo exploratorio: Es aquel pozo que se perfora en zonas donde no se había
encontrado antes petróleo ni gas. Puede perforarse en un campo nuevo o en una nueva
formación productora dentro de un campo existente.
 Pozo exploratorio.

Definición de pozos Productores: Son aquellos que permiten extraer los fluidos de las
formaciones productoras, mientras los no Productores (Secos), una vez terminados no
producen ni petróleo ni gas en cantidades suficientes como para ser económicamente
rentable.

Pozo de producción.

Definición de pozos de Desarrollo: Son aquellos pozos perforados con la finalidad de

explotar, extraer y drenar las reservas de un yacimiento. El objetivo principal al perforar un
pozo de desarrollo es aumentar la producción del campo, razón por la cual, se perforan
dentro del área probada; sin embargo, algunos pueden resultar secos.
 Pozo de desarrollo.

Definición de pozo de Avanzada: Después de la perforación de un pozo exploratorio en

un área inexplorada que resulta productor, se perforan los pozos de avanzada con el
objetivo principal de establecer los límites del yacimiento.

Definición de perforación petrolera: La perforación, como la exploración, es una

actividad que demanda tiempo y recursos financieros. Por eso, un equipo de perforación
sólo se instala y comienza a perforar cuando geólogos y geofísicos han acordado la
locación más apta para la búsqueda de hidrocarburos en el subsuelo.

Breve historia y procedimiento de perforación:

Los petroleros no fueron los primeros en realizar perforaciones en el subsuelo, hace 2.000
años atrás ya lo hacían los chinos para extraer salmuera, con la cual se obtenía la sal. Para
esto los chinos tenían un equipo que consistía en una estructura de madera, en la cual
suspendían por cable una herramienta cortante y pesada. La percusión intermitente sobre el
terreno iba horadando sucesivos estratos del subsuelo hasta llegar al objetivo. Este sistema
permitía perforar hasta los 900 metros de profundidad.

En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los mismos principios, de

perforación y percusión, cuando se trata de actividades en tierra la localización a perforar
está ubicada en algún sitio de acceso difícil, ya hay que realizar importantes trabajos
preparatorios antes de instalar el equipo. Por lo general se deben realizar caminos de acceso
a la zona, como puentes y obras civiles especiales, desmonte de selvas, o drenaje de
pantanos. En algunos casos, todo el equipo de perforación se traslada en helicópteros de
gran porte hasta la localización previamente preparada.
La torre o mástil de perforación conforma la parte más prominente del equipo (por lo
general de 40 metros de alto), y está integrada por cuatro grandes columnas de acero de
forma rectangular, unidas lateralmente.

En lo alto de la torre o mástil, se suspenden cables, se ubica la cabeza de inyección,

conectada con la barra de sondeo. La cabeza de inyección deja pasar un líquido (lodo de
perforación) que a la vez permite que la barra de sondeo rote libremente en el subsuelo. La
barra de sondeo unida en tramos de 9 metros, pasa por un buje maestro ubicado en la mesa
rotativa colocada en el piso del mástil o torre. Motores diesel o eléctricos hacen rotar la
mesa rotativa y toda la columna de perforación, en cuyo extremo final está el trépano que
perfora.

¿Qué es un trépano?
Un trépano es un dispositivo que se coloca en el final de una sarta de perforación para que
rompa, corte y muela las formaciones rocosas durante la perforación de un pozo petrolero.
Los trépanos tienen huecos para permitir el paso del fluido de perforación, que sale a
chorros por picos intercambiables. El fluido de perforación lubrica y refrigera el trépano y
ayuda a expulsar la roca molida hacia la superficie. En formaciones rocosas no
consolidadas los chorros de agua a alta presión ayudan a remover la roca en forma directa
permitiendo reducir los tiempos de perforado.
 Trepanos.

Hay muchos tipos de trépanos, algunos de ellos provistos de diamantes industriales, pero
todos operan de la misma forma que un taladro manual utilizado para perforar madera o
metal.

Para la perforación de pozos petroleros se utilizan muchos tipos de trépano, que varían por
su conformación y contextura según el tipo de roca que deben atravesar.

Cuando el trépano ha penetrado en el subsuelo una distancia similar a los 9 metros de cada
barra de sondeo, se detiene la operación y se añade una nueva barra. A medida que se
profundiza la perforación, el proceso se repite. Pero tarde o temprano, según la textura y
dureza de las rocas atravesadas, el trépano se desgasta, y debe ser reemplazado. Esta
operación demanda horas de trabajo, dado que toda la barra de sondeo debe ser llevada a la
superficie. Para ganar tiempo la barra de sondeo se va retirando en tramos que incluyen tres
tuberías unidas. Estas largas secciones de 27 metros se van apilando a un costado de la torre
de perforación. Para comprender lo complicado de esta maniobra, basta imaginar un
trépano que llegó a los 3.000 metros de profundidad y debe ser reemplazado. Esto significa
llevar a la superficie 3 kilómetros de tuberías de acero, en tramos de 27 metros, cada uno de
los cuales debe ser desenroscado y apilado cuidadosamente sobre la torre de perforación.
Reemplazado el trépano, las cañerías vuelven a enroscarse y todo el conjunto de la barra de
sondeo desciende al fondo del pozo. Esta operación demanda varias horas.

Al momento de perforar pozos de petróleo se calienta las paredes del pozo. Por lo tanto se
debe usar el trépano, que se enfría con un producto químico especial, denominado “lodo de
perforación” que circula permanentemente desde la cabeza de inyección hasta el fondo del
pozo. Este llega hasta por debajo de los dientes del trépano en chorros intermitentes, para
cumplir después otra misión importante en su retorno a la superficie y en el espacio que
media entre la barra de sondeo y las paredes de pozo; en su desplazamiento arrastra todos
los fragmentos de roca despedazados por el trépano. El geólogo de pozo estudia entonces
cuidadosamente estos “cuttings’ para determinar el tipo de roca que está atravesando la
perforación. El lodo -que es un producto de altísimo costo- también contribuye evitar el
derrumbe de las paredes del pozo antes de que sean entubadas con cañerías de acero y al
mismo tiempo evitar las fugas de gas o petróleo que pueden producirse antes de que la
perforación llegue a la profundidad final establecida.

Plataforma de Perforación Submarina.

Pero la perforación de un pozo petrolero no es sólo una obra de ingeniería de alta precisión:
es un trabajo de atención y tensión permanentes para los hombres que integran el equipo.
Los costados del pozo puede estar huecos y el líquido de inyección perderse por las
cavidades; el trépano puede quedar aprisionado por sal. Para evitar estos riesgos
periódicamente se retira la sarta de sondeo, y se instala en su lugar una cañería de
entubación que sostendrá las paredes del pozo. Entre esta tubería y las paredes del pozo se
introduce una lechada de cemento, que una vez fraguada sostendrá definitivamente todo el
complejo. Por la cañería instalada pasa entonces la sarta de perforación, que seguirá
operando con un diámetro más pequeño. A mayor profundidad, se introducirá un segundo
tramo de entubación de diámetro inferior al primero y, probablemente, después también un
tercero que pasará por el segundo. Así, cuando el pozo esté llegando a su profundidad final,
el diámetro del trépano posiblemente no supere los 10 centímetros, aunque la perforación se
haya iniciado con un diámetro de 50. Durante todo este proceso se realizan frecuentes
cambios de trépano, maniobra que exige otra previa: el retiro de la barra de sondeo. El
perforador debe además estar atento, para evitar que la herramienta quede aprisionada en el
fondo del pozo o que la sarta se desvíe de la vertical, maniobrando permanentemente con la
velocidad de rotación del trépano y el peso de la sarta de sondeo para lograr el correcto
equilibrio de toda la operación.

Finalmente, todo el equipo de perforación que casi siempre opera a la intemperie sometido
a las inclemencias del tiempo debe estar preparado para enfrentar, controlar y superar las
consecuencias de un escape de gas, que puede resultar devastador para el equipo y para los
hombres que trabajan con él. Aunque la industria petrolera ha desarrollado sofisticadas
técnicas de seguridad para la prevención de este tipo de accidentes, ninguna resulta de
utilidad cuando las personas a su cargo, por distracción u olvido, dejan de prestarles
atención. Y en el pozo, que es una de las obras de ingeniería de más difícil ejecución en la
Tierra, casi siempre sobran los motivos de distracción.

Finalmente, terminado el programa de perforación, es probable que no se encuentre

petróleo ni gas natural, o que el volumen de hidrocarburos comprobado no justifique el
desarrollo comercial del pozo. Todo el dinero y los esfuerzos invertidos por la empresa
habrán sido inútiles y las perforadoras volverán a intentar en otra locación.

Plataformas petroleras submarinas.

Nuevas Tecnologías.
Pozos Horizontales.
Las nuevas tecnologías nos están conduciendo hacia una incrementada producción del
campo con una inversión decreciente de perforación.

Las secciones laterales múltiples perforadas desde un pozo ofrecen soluciones económicas
para mejorar la recuperación. Al explotar un solo pozo, la perforación multilateral baja los
costos de la construcción del pozo y el equipo de la superficie. Los multilaterales son
ventajosos en las aplicaciones de reentrada y en los nuevos pozos. Pueden mejorar el
drenaje de los reservorios al exponer mucho más de la formación al pozo. También pueden
interceptar numerosos sistemas de fractura y drenar los reservorios múltiples.
 Pozo horizontal.

Perforación Coiled Tubing.

En algunos ambientes, la perforación coiled tubing ofrece ventajas económicas sobre la
perforación convencional a través de tubos unificados. También tiene un menor impacto en
el ambiente y mejora la seguridad en el pozo.
Las operaciones a través de tubos han probado ser económicas al ahorrar en costos a la hora
de retirar los tubos.

Dentro de los mayores beneficios del CTD (Coiled Tubing Drill), se encuentra la habilidad
de perforar bajo balance. La perforación bajo balance, puede prevenir durante la
perforación la presencia de capas de interés y evitar el daño del reservorio. También puede
incrementar el ritmo de penetración del trépano durante la perforación.
 Perforación Coiled Tubing.

Perfiles eléctricos.
Cuando se perfora un pozo, y especialmente si es de exploración, se trata de obtener la
mayor cantidad posible de información del subsuelo. Esto se logra con la ayuda de los
perfiles eléctricos.

Estos perfiles miden las propiedades eléctricas, acústicas y radioactivas de las rocas. Los
sensores de la resistividad usan electrodos o bobinas, los acústicos usan transductores
sónicos y los radioactivos emplean detectores sensibles a la radioactividad.

Para tal fin se utilizan distintos instrumentos montados en una sonda que se baja al pozo
mediante un cable-conductor. Este cable de acero normalmente tiene 7 conductores
eléctricos que sirven para alimentar eléctricamente a los equipos de pozo y al mismo
tiempo recibir en superficie los datos leídos por las diferentes sondas.

A medida que se va recogiendo el cable, la sonda va midiendo y las lecturas que son
enviadas a superficie a través del cable, se registran en cintas magnéticas, que
posteriormente serán utilizadas para la interpretación de los datos. Las unidades de perfilaje
son Laboratorios portátiles que disponen de computadoras para el registro e interpretación
de los perfiles de pozo.

De la interpretación de estos perfiles se obtienen datos de porosidad, contenido de fluidos, y

tipos de litologías. Una correcta evaluación se logra mediante la combinación de los datos
obtenidos en los distintos perfiles realizados en el pozo.
 Perfiles eléctricos.

LWD – una visión más clara de las formaciones.

La perforación y el perfilaje simultáneo mejora la habilidad del Operador de perforación,
para tomar decisiones efectivas en tiempo real en la crítica fase de la perforación.

Las mediciones LWD (Logging While Drilling), revelan la naturaleza de las formaciones
de la roca perforada e identifica la ubicación probable de los hidrocarburos. La resistividad
de formación en tiempo real, la información sobre la litología y la porosidad adquirida
durante la perforación le permite a los geólogos evaluar y visualizar la formación alrededor
del pozo, antes que ocurra una daño a la formación o que se provoque una invasión de lodo.

Las mediciones LWD le permiten al geólogo seleccionar los puntos para bajar el casing y,
detectar y cuantificar las zonas potenciales cuando estas son interceptadas, e identificar los
límites del fluido en tiempo real mientras se perfora. Las nuevas mediciones de imagen y
perforación (IWD) hacen posible la detección de la fractura y la determinación del
buzamiento. La perforación en tiempo real y los datos del perfilado pueden ser integrados
en las workstations con datos sísmicos en 3D.

Esta visión más clara del pozo y su posición dentro del reservorio le brinda al operador una
fuente de información que mejora la toma de decisiones a medida que la perforación
progresa, reduciendo el riesgo en áreas que son geológicamente complejas o bien no son
muy conocidas.
 Sistema de sondeo LWD.

Operaciones Entubación y Terminación.

Una vez terminada la perforación del pozo y después de realizar una evaluación del
potencial productivo del mismo, se procederá a realizar las operaciones de Entubación y
Terminación.

La entubación consiste en bajar una cañería (casing), hasta el fondo del pozo (normalmente
de 51/2 o 7 pulgadas de diámetro), la que posteriormente se cementa para generar una
aislación de las diferentes zonas permeables a lo largo del pozo. Este proceso de
cementación es realizado por Compañías de Servicios especializadas y consiste en colocar
una lechada de cemento en el espacio anular que hay entre la pared del pozo y la cara
externa del casing. Como dijimos esta cementación tiene por objeto aislar las diferentes
zonas permeables impidiendo que fluidos de zonas de alta presión puedan circular a zonas
de menor presión o evitar la posibilidad de poner en producción capas acuíferas.

Para asegurarnos de la buena calidad de la cementación, es necesario realizar, una vez

fraguado el cemento (entre 18 y 24 horas después), un perfil de Control de Cemento (CBL-
VDL), que nos permitirá evaluar las características de aislación entre las diferentes capas
productoras del pozo.

Finalmente habrá que poner en producción el pozo, para lo cual se deberá punzar (agujerear
el casing) con cargas explosivas. Se punzarán solamente las capas que de acuerdo con datos
Geológicos y mediantes la Interpretación de Perfiles a pozo abierto, son de interés
productivo.

En la figura adjunta se ha esquematizado una operación de punzamiento mediante el

disparo de un cañón de cargas huecas. Estas cargas perforan el casing, el cemento y la
pared del pozo, llegando hasta 15 a 18 pulgadas desde la pared interna del casing.

A través de estos huecos (de 12 a 36 por metro), fluye el petróleo (o gas en el caso de capas
gasíferas), hacia el pozo para ser extraído a superficie.
Principales métodos de extracción del petróleo.
El petróleo está compuesto por una mezcla de materiales orgánicos sobre todo
hidrocarburos insolubles en agua. Se produce en el interior de la tierra mediante un proceso
de transformación de la materia orgánica procedente de sedimentos y que se acumulan en
trampas geológicas que se forman de manera natural.
Los procesos que se emplean para la extracción de petróleo dependen en gran medida de
factores como la ubicación del yacimiento o las características que presenta este
yacimiento. Una vez que se ha detectado una zona con la presencia de petróleo se procede a
hacer una perforación de cierta profundidad para llegar hasta él, en algunos casos estas
perforaciones pueden ser de hasta 6000 metros.
El proceso de perforación y extracción suele ser sencillo. Se introduce y baja una especie de
cañón y se perfora la tubería de revestimiento justo en el punto donde se ha detectado la
bolsa. Lo habitual es que el petróleo fluya por los orificios que se han hecho y se pueda
extraer mediante una tubería de un diámetro más pequeño. A esta tubería de la denomina
tubería de producción.
Se pueden dar dos situaciones:

 Que el yacimiento tenga energía propia que habitualmente viene generada por la propia
presión subterránea y por los elementos que suelen acompañar al petróleo como son gas
y agua. En este caso, el petróleo sale por si solo en el momento de hacer la perforación.
Lo que se suele hacer es instalar en la parte superior del pozo un equipo que se
denomina árbol de navidad y que está compuesto por una serie de válvulas que sirven
para ir regulando el paso del petróleo.

 En caso de que el yacimiento no tenga energía propia se usan métodos específicos de

extracción. El método más habitual es el balancín mediante el cual a través de un
balanceo permanente se acciona una bomba en el fondo del pozo que realizar la succión
del petróleo hasta la superficie.

Generalmente el petróleo que se extrae de los pozos suele estar acompañado de sedimentos,
agua y gas natural lo que conlleva que previamente se acondicione el entorno para poder
hacer la producción, separación y almacenamiento de estos productos. En estos procesos de
aprovecha el máximo de elementos posibles, por ello los elementos que se separan del
petróleo como el gas natural son utilizados para enviarlo previo tratamiento a los centros de
consumo mediante gaseoductos.
El petróleo depurado se traslada a tanques de almacenamiento y a oleoductos que lo
transportan directamente hacia las refinerías o puertos de exportación. Es importante saber
que nunca se puede aprovechar el 100 % del petróleo contenido en un yacimiento, de
hecho, la cantidad máxima que suele aprovecharse en estos yacimientos llega solo al 50 %
o 60 %.
Sistemas de extracción.

La única forma de saber si en un lugar donde se prevé que hay petróleo efectivamente lo
hay, es mediante la perforación. La primera perforación que se suele llevar a cabo se
denomina perforación exploratoria y tiene como finalidad confirmar si realmente existe
petróleo en el yacimiento.

Los métodos más empleados para lograr la extracción del petróleo son los siguientes:

Método a percusión.
Este método está ya casi en desuso y consiste en la utilización de trépano pesado que unido
a una barra de referencia aumenta su peso. Esta barra se sujeta con un cable de acero
conectado a un balancín. A través del balancín se trasmite un movimiento alternativo de
subida y bajada que es accionado por un motor. Con cierta frecuencia se procede a retirar el
trépano para sacar los materiales o detritos mediante una herramienta denominada cuchara.

La gran desventaja de este método es que es un proceso muy lento y esto hace que cada vez
se use menos. De hecho, su utilización se hace únicamente en yacimientos muy pequeños.

Método a percusión.

Método a rotación.
Este método es algo más complejo que el anterior ya que mediante el trépano que es hueco,
se atornilla a una serie de caños de acero que forman lo que se llama las barras de sondeo.
Estas barras giran impulsadas por una mesa rotativa que se encuentra en la base de la torre
y que está unida por una transmisión mediante cadena con los motores del cuadro de
maniobras.

La llamada mesa rotativa presenta un agujero cuadrado en el centro en el que se desliza una
columna de perforación que desciende a medida que el trépano avanza. En la parte más alta
de la torre hay aparejos que hacen posible levantar y bajar los equipos. Es precisamente el
movimiento de la mesa rotativa lo que hace que se ponga en marcha la perforación. Cuando
es necesario se agregan nuevas barras de sondeo que se enroscan y miden en torno a 9
metros.

Este método es el más usado en la mayoría de las explotaciones de yacimientos. Esta

operación descrita se va repitiendo tantas veces como es necesario. Debido al movimiento
los detritos se arrastran hasta la superficie.

Una vez que la perforación se ha llevado hasta los 100 o 150 metros se entuba el pozo
mediante una cañería metálica y cemento de fraguado rápido (proceso de cementación) de
forma que se eviten derrumbes debido a filtraciones de las napas de agua que habitualmente
se atraviesan.

Método a rotación.

Perforación submarina
En muchos casos para poder aprovechar mayores yacimientos de petróleo se hacen
excavaciones y perforaciones sobre el mar. Se trata de equipos que se instalan en una
plataforma situada lejos de la costa en aguas de profundidad de hasta varios cientos de
metros. Existen diferentes tipos de plataformas, algunas son flotantes y otras están ancladas
al fondo marino sobre pilotes. Estas segundas resisten bien a las olas y el viento, así como a
los hielos.

Con independencia de los métodos empleados para la extracción dependiendo de los

materiales y de la zona, se suelen elegir los materiales y el equipo de perforación más
adecuado.

Perforación submarina

Lodos de perforación.
Definición de lodo de perforación: El Fluido de Perforación es un fluido de características
químicas y físicas apropiadas, que puede ser aire o gas, agua, petróleo y combinaciones de
agua y aceite con diferente contenido de sólidos. No debe ser tóxico, corrosivo ni
inflamable, pero sí inerte a las contaminaciones de sales solubles o minerales y además,
estable a altas temperaturas. Debe mantener sus propiedades según las exigencias de las
operaciones y debe ser inmune al desarrollo de bacterias.
 Lodo de perforación.

¿Cuál es el objetivo de los lodos de perforación?

El objetivo principal que se desea lograr con un fluido de perforación, es garantizar la
seguridad y rapidez del proceso de perforación, mediante su tratamiento a medida que se
profundizan las formaciones de altas presiones, la circulación de dicho fluido se inicia al
comenzar la perforación y sólo debe interrumpirse al agregar cada tubo, o durante el tiempo
que dure el viaje que se genere por el cambio de la mecha.

Tipos de fluidos de perforación.

Básicamente los fluidos de perforación se preparan a base de agua, de aceite (derivados del
petróleo) o emulsiones. En su composición interactúan tres partes principales: la parte
líquida; la parte sólida, compuesta por material soluble que le imprime las características
tixotrópicas y por material insoluble de alta densidad que le imparte peso; y materias
químicas adicionales, que se añaden directamente o en soluciones, para controlar las
características deseadas.

Fluido de perforación a base de agua: El agua es uno de los mejores líquidos básicos
para perforar, por su abundancia y bajo costo. Sin embargo, el agua debe ser de buena
calidad ya que las sales disueltas que pueda tener, como calcio, magnesio, cloruros, tienden
a disminuir las buenas propiedades requeridas.

Fluido de perforación a base de petróleo: Para ciertos casos de perforación, terminación

o reacondicionamiento de pozos se emplean fluidos a base de petróleo o de derivados del
petróleo. En ocasiones se ha usado crudo liviano, pero la gran mayoría de las veces se
emplea diesel u otro tipo de destilado pesado al cual hay que agregarle negrohumo o asfalto
para impartirle consistencia y poder mantener en suspensión el material pesante y controlar
otras características.
Otros tipos de fluidos de perforación: Para la base acuosa del fluido, además de agua
fresca, puede usarse agua salobre o agua salada (salmuera) o un tratamiento de sulfato de
calcio. Muchas veces se requiere un fluido de pH muy alto, o sea muy alcalino, como es el
caso del hecho a base de almidón.

Funciones de los lodos de perforación.

Las funciones de los lodos de perforación son diversas y ayudan a solucionar muchos de los
problemas que se presentan en las plataformas petrolíferas entre estas funciones tenemos
las siguientes:

 Transportar los Ripios de Perforación, Derrumbes o Cortes desde el Fondo del

Hoyo hasta la Superficie: Los ripios de perforación deben ser retirados del pozo a
medida que son generados por la rotación de la mecha; para lograrlo, el fluido de
perforación se hace circular dentro de la columna de perforación y con la ayuda de
la mecha se transportan los recortes hasta la superficie, subiendo por el espacio
anular. La remoción eficaz y continua de los ripios, depende del tamaño, forma y
densidad de los recortes, de la velocidad de penetración, rotación de la columna de
perforación y de la viscosidad, siendo el parámetro más importante, la velocidad
anular del fluido de perforación, el cual depende del caudal o régimen de bombeo y
para esto, el fluido debe ser bombeado a la presión y volumen adecuado, logrando
que el fondo del hoyo se mantenga limpio.
 Mantener en Suspensión los Ripios y Material Densificante cuando se Detiene
la Circulación: El fluido de perforación debe tener la capacidad de suspender los
recortes de perforación y el material densificante cuando la fuerza de elevación por
flujo ascendente es eliminada y estos caen al fondo del hoyo al detener la
circulación. Esta característica del fluido de perforación, se puede lograr gracias a la
propiedad tixotrópica que pueden poseer algunos de ellos, la cual le permite al
fluido de perforación mantener en suspensión las partículas sólidas cuando se
interrumpe la circulación y luego depositarlos en superficie al reiniciar la misma.
Así mismo, bajo condiciones estáticas la fuerza de gelatinización debe evitar que el
material densificante se precipite en los fluidos más pesados.
 Controlar las Presiones de la Formación: El fluido de perforación se prepara con
la finalidad de contrarrestar la presión natural de los fluidos en las formaciones. Se
debe alcanzar un equilibrio justo, es decir, un equilibrio tal en el que la presión
ejercida por el fluido de perforación (presión hidrostática) contra las paredes del
pozo sea suficiente para contrarrestar la presión que ejercen los fluidos que se
encuentran en las formaciones, el petróleo y el gas; pero que no sea tan fuerte que
dañe el pozo. Si el peso del fluido de perforación fuese muy grande, podría provocar
la fractura de la roca y el fluido de perforación se perdería hacia la formación.
 Limpiar, Enfriar y Lubricar la Mecha y la Sarta de Perforación: A medida que
la mecha y la sarta de perforación se introducen en el hoyo, se produce fricción y
calor. Los fluidos de perforación brindan lubricación y enfriamiento mediante la
capacidad calorífica y conductividad térmica que estos poseen, para que el calor sea
removido del fondo del hoyo, transportado a la superficie y disipado a la atmósfera,
y así permitir que el proceso de perforación continúe sin problemas y se pueda
prolongar la vida útil de la mecha. La lubricación puede ser de especial importancia
para los pozos de alcances extendidos u horizontales, en los que la fricción entre la
tubería de perforación, la mecha y la superficie de la roca debe ser mínima.
Esta característica de los fluidos de perforación puede aumentarse agregando
emulsificantes o aditivos especiales al fluido de perforación de perforación que
afecten la tensión superficial.
 Prevenir Derrumbes de Formación Soportando las Paredes del Hoyo: La
estabilidad del pozo depende del equilibrio entre los factores mecánicos (presión y
esfuerzo) y los factores químicos. La composición química y las propiedades del
fluido de perforación deben combinarse para proporcionar la estabilidad del pozo
hasta que se pueda introducir y cementar la tubería de revestimiento.
Independientemente de la composición química del fluido de perforación, el peso de
debe estar comprendido dentro del intervalo necesario para equilibrar las fuerzas
mecánicas que actúan sobre el pozo (presión de la formación, esfuerzos del pozo
relacionados con la orientación y la tectónica). La inestabilidad del pozo se
identifica por el derrumbe de la formación, causando la reducción del hoyo, lo cual
requiere generalmente el ensanchamiento del pozo hasta la profundidad original.
Además, el fluido de perforación debe ofrecer la máxima protección para no dañar
las formaciones productoras durante el proceso de perforación.
 Suministrar un Revoque Liso, Delgado e Impermeable para Proteger la
Productividad de la Formación: Un revoque es un recubrimiento impermeable
que se forma en la pared del hoyo, debido al proceso de filtración, la cual puede
ocurrir bajo condiciones tanto dinámicas como estáticas, durante las operaciones de
perforación. La filtración bajo condiciones dinámicas ocurre mientras el fluido de
perforación está circulando y bajo condiciones estática ocurre durante las
conexiones, los viajes o cuando el fluido no está circulando.
 Ayudar a Soportar, por Flotación, el Peso de la Sarta de Perforación y del
Revestimiento: La inmersión de la tubería de perforación en el fluido produce un
efecto de flotación, lo cual reduce su peso y hace que se ejerza menos presión en el
mecanismo de perforación; puesto que, con el incremento de la profundidad de
perforación el peso que soporta el equipo se hace cada vez mayor, con lo cual el
peso de una sarta de perforación o de revestimiento puede exceder las 200 toneladas
y esto puede causar grandes esfuerzos sobre los equipos de superficie.
El peso de la sarta de perforación y la tubería de revestimiento en el fluido de
perforación, es igual a su peso en el aire multiplicado por el factor de flotación. A
 medida que aumenta el peso del fluido de perforación, disminuye el peso de la
tubería.
 Transmitir la Potencia Hidráulica a la Formación por Debajo de la Mecha: En
perforación de pozos, cuando se habla de hidráulica se hace referencia a la relación
entre los efectos que pueden causar la viscosidad, la tasa de flujo y la presión de
circulación sobre el comportamiento eficiente del fluido de perforación.
Durante la circulación, el fluido de perforación es expulsado a través de las
boquillas de la mecha a gran velocidad. La energía hidráulica hace que la superficie
por debajo de la mecha esté libre de recortes para así maximizar la velocidad de
penetración; ya que, si estos no son removidos la mecha sigue retriturando los
viejos recortes, lo que reduce la velocidad de penetración. Esta energía también
alimenta los motores de fondo que hacen girar la mecha. Las propiedades reológicas
ejercen influencia considerable sobre la potencia hidráulica aplicada y por lo tanto
deben mantenerse en valores adecuados.

Mechas de perforación o Brocas de perforación.

Definición de mechas o brocas de perforación: Es la herramienta encargada de penetrar
la corteza terrestre, también se denomina (barrena, broca o trépano) que en cierto sentido,
es el punto central de todo el equipo de perforación rotatoria, está montada en el extremo
inferior de la columna de perforación y se sujeta a los porta mechas con una junta de
tubería.

Mecanismo de acción
La mecha constituye una herramienta básica del proceso de perforación del hoyo, logrando
así ser el eje central de toda operación de perforación y se utiliza como elemento cortador
para penetrar las formaciones de petróleo y gas. El rendimiento de una mecha va depender
de muchos factores, incluso de una adecuada elección, tanto de las mechas mismas como de
los parámetros de perforación y del sistema hidráulico. Si durante la perforación de un
largo intervalo la mecha encuentra un cambio de formación, El control de estas variables
permite, perforar un hoyo al menor costo por pie, lo cual tiene que ser el objetivo
primordial al momento de diseñar una mecha.

Descripción de una mecha o broca de perforación.

Una broca de perforación es un dispositivo conectado al extremo de la sarta de perforación
que rompe, corta o aplasta las formaciones rocosas al perforar un pozo, como aquellos
perforados para extraer agua, gas o petróleo.

La broca de perforación es hueca y posee boquillas para permitir la expulsión del fluido de
perforación, o “fango”, a gran velocidad y a alta presión para ayudar a limpiar la broca y,
en el caso de formaciones más suaves, ayuda a romper la roca. Una broca tricónica posee
tres rodillos cónicos con dientes fabricados de un material duro, como el carburo de
tungsteno. Los dientes rompen la roca por aplastamiento a medida que los rodillos se
mueven circularmente en el fondo del pozo. Una broca compacta de diamante policristalino
(PDC) no tiene partes móviles y funciona raspando la superficie de la roca con dientes en
forma de disco fabricados con un trozo de diamante sintético en un cilindro de carburo de
tungsteno.

Descripción de una mecha o broca de perforación.

Clasificación y tipos de mechas

La clasificación de las mechas va a depender de otros factores, como esta va ligada con el
fluido de perforación y se dispone para descargarse por los orificios de salida de la mecha,
de modo que se pueden llamar” mechas de arrastre o de conos, cada una de ellas posee
características específicas que permiten subdividirla en tipos, conforme a lo mostrado en la
Tabla 1.

Tabla 1. Clasificación y Tipos de Mechas

CLASES CARACTERÍSTICAS TIPOS

n De cortadores de acero.

Los cortadores forman parte n De diamantes naturales.

De arrastre integral de la mecha. n De diamantes.

n Policristalinos.

Los cortadores están unidos a dos

o tres piezas cónicas, las cuales n De dientes maquinados.
De conos giran alrededor de su eje n De insertos.
(tricónica).

Fuente: Fundamentos de la Ingeniería de Petróleo (1994, pág. 30)

Selección y uso de las mechas de perforación
El éxito o fracaso de un proyecto de perforación depende en gran parte de la selección de la
mecha o barrena ya que estas deben cumplir con una serie de condiciones previas al inicio
de la operación. Ver Tabla 2. Ciertamente la primera y se diría que la más importante
condición es el aspecto geológico. A continuación se mencionan algunos factores a
considerar en la selección de la mecha de perforación:

TABLA 2. Selección y uso de las mechas de perforación.

TIPOS DE FORMACIÓN TIPOS DE MECHA

n Mechas con dientes o insertos largos.

n Dientes en forma de cincel.

SUAVE O BLANDA n Mechas con alta descentralización (off-set).

n Formación que responda más a la rotación que al peso.

n Mechas con dientes e insertos más pequeños.

n Configuración de dientes o insertos debe pasar desde la

forma del cincel, semi-redondeada, proyectil, hasta
doble cono. Dependiendo de la dureza.
SEMIDURA A DURA
n Mechas con poca descentralización.

n Formación que responda más al peso de la rotación.

n Mechas con protección de calibre.

ABRASIVA

Fuente: A Cruz. R (2008)

Tubería de revestimiento.

Definición: Son tuberías especiales que se introducen en el hoyo perforado y que luego son
cementadas para lograr la protección del hoyo y permitir posteriormente el flujo de fluidos
desde el yacimiento hasta superficie. También son conocidas como: Revestidores,
Tubulares, Casing.

Selección
La selección apropiada de las tuberías de revestimiento es uno de los aspectos más
importantes en la programación, planificación y operaciones de perforación de pozos. La
capacidad de la sarta de revestimiento seleccionada para soportar las presiones y cargas
para una serie dada de condiciones de operación, es un factor importante en la seguridad y
economía del proceso de perforación y en la futura vida productiva del pozo. El objetivo es
diseñar un programa de revestidores que sea confiable, sencillo y económico.

Funciones
La razón primaria de colocar una tubería de revestimiento en un pozo, es proporcionar
protección al hoyo en una forma segura, confiable y económica. Entre las funciones más
importantes de las tuberías de revestimiento están:

 Evitar derrumbes en el pozo durante la perforación

 Evitar contaminaciones de aguas superficiales
 Suministrar un control de las presiones de formación
 Prevenir la contaminación de las zonas productoras con fluidos extraños
 Al cementar un pozo, se puede aislar la comunicación de las formaciones de
interés
 Confinar la producción del pozo a determinados intervalos
 Facilitar la instalación del equipo de superficie y de producción.
Características
Las tuberías de revestimiento se fabrican de acero de la más alta calidad y bajo estrictos
controles de seguridad en los procesos de fabricación. Son del tipo sin costura, obtenidas
por fusión en horno y soldadas eléctricamente.

El API ha desarrollado especificaciones para la tubería de revestimiento, aceptadas

internacionalmente por la industria petrolera. Entre las especificaciones incluidas para los
revestidores y las conexiones están características físicas, propiedades de resistencias a los
diferentes esfuerzos y procedimientos de pruebas de control de calidad. En los diseños se
deben tomar en cuenta tales especificaciones para minimizar las posibilidades de fallas.

Factores técnicos y económicos

La capacidad de la sarta seleccionada para resistir esfuerzos y cargas bajo determinadas
condiciones es un factor muy importante para la seguridad y economía en la perforación y
posterior producción del pozo.

La sarta de revestimiento representa un alto porcentaje de la inversión total de un pozo, por

lo tanto no se justifica pagar más por resistencia o calidad de lo que es realmente necesario.
Los factores técnicos corresponden al diámetro, peso, longitud, tipo de unión o rosca,
material utilizado, condiciones de carga, naturaleza de la formación, método de fabricación,
etc.

La tubería debe tener una superficie lo más lisa posible, tanto en el interior, para evitar que
las herramientas o equipos “corridos” en el pozo se atoren, como en el exterior, para reducir
la fricción entre la tubería y las paredes del hoyo; debe ser hermética, para eliminar entrada
de fluido al pozo; y resistir la corrosión.

Tipos de revestidores
El número de sartas de revestimiento que se colocan en un pozo es función de la naturaleza
de las formaciones por atravesar y de la profundidad final de hoyo.

Las diferentes sartas de revestimiento que se pueden colocar en un pozo son:

1. Conductor marino / tubería hincada o pilote de fundación

Es la primera sarta de revestimiento que se utiliza en la perforación con el objetivo de
proteger el suelo superficial no consolidado y blando, asegurando la estabilidad de la
superficie donde es colocado el equipo de perforación y guiar la sarta de perforación y las
subsecuentes tuberías de revestimiento dentro del hoyo. La profundidad de asentamiento
varía entre 90’ y 150’, con un tamaño entre 26” y 45”.

Son clavados con martillos hidráulicos o vibratorios y el nombre que se le da a esta sarta
está relacionado al tipo de operación que se realiza:

 Conductor marino: perforación costa afuera con impiderreventones superficiales

 Pilote de fundación: perforación costa afuera con impiderreventones submarinos
 Tubería hincada: perforación en tierra.

2. Revestidor conductor
Es un tubo guía de diámetro grande (16” a 30”) que se coloca a profundidades someras,
cementada hasta superficie o lecho marino, y es la primera tubería de revestimiento sobre la
cual se montan las VIR’s. Se utiliza para reforzar la sección superior del hoyo y evitar que
la circulación de fluidos de perforación lo lave demasiado. La profundidad de asentamiento
varía entre 150’ y 250’.

Sus principales funciones son:

  Evitar que las formaciones someras no consolidadas se derrumben dentro del
hoyo
 Proporcionar una línea de flujo elevada para que el fluido de perforación circule
hasta los equipos de control de sólidos y a los tanques de superficie
 Proteger formaciones de agua dulce superficiales de la contaminación por el
fluido de perforación
 Permite la instalación de un sistema desviador de flujo y de un impide reventón
anular.

3. Revestidor de superficie
Tiene como objetivo fundamental proteger las formaciones superficiales de las condiciones
de perforación más profundas. La profundidad de asentamiento varía entre 300’ y 3500’
dependiendo del área operacional y generalmente se cementa hasta superficie.

Entre sus funciones más importantes están:

 Evitar la contaminación de yacimientos de agua dulce

 Proporcionar un gradiente de fractura suficiente para permitir la perforación del
próximo hoyo
 Servir de soporte para la instalación del equipo de seguridad (VIR’s)
 Soportar el peso del resto de las tuberías que serán colocadas en el pozo. Por esta
razón se cementan hasta superficie.

4. Revestidor intermedio
Este tipo de revestidor proporciona integridad de presión durante las operaciones de
perforación subsecuentes. También se le llama Protectora porque protege las formaciones
de altos pesos de lodo, con profundidades de asentamiento entre 11000’ y 12000’.

Sus funciones más importantes son:

 Facilita el control del pozo si se encuentran zonas de presiones anormales

 Aísla formaciones problemáticas, lutitas deleznables, flujos de agua salada o
formaciones que contaminan el fluido de perforación
 Permite bajar la densidad del lodo para perforar zonas de presiones normales que
se encuentran debajo de zonas presurizadas.
5. Revestidor de producción

Es la sarta de revestimiento a través de la cual se completa, produce y controla el pozo

durante toda su vida productiva y en la cual se pueden llevar a cabo muchas reparaciones y
completaciones. Este revestidor se coloca hasta cubrir la zona productiva y proporciona un
refuerzo para la tubería de producción (“tubing”) durante las operaciones de producción del
pozo. Por lo general, no se extiende hasta la superficie y es colgada en la sarta de
revestimiento anterior a ella. La profundidad de asentamiento es la profundidad total del
pozo.

Las principales funciones son:

 Aislar las formaciones o yacimientos para producir selectivamente

 Evitar la migración de fluido entre zonas
 Servir de aislamiento al equipo de control (cabezal) que se instalará para manejar
la producción del pozo.

6. Camisa o “liner” intermedia o protectora.

Las camisas protectoras o intermedias son sartas que no se extienden hasta la superficie y
se cuelgan de la anterior sarta de revestimiento. El propósito de esta sarta es prevenir
problemas de pérdida de circulación cuando se requieren altos pesos de lodo. Proporciona
la misma protección que el revestidor intermedio.

7. Camisa o “liner” de producción.

Este tipo de tubería se coloca en la sección interior del revestidor de producción. Su uso
principal se realiza en pozos exploratorios debido a que se pueden probar las zonas de
interés sin el gasto de una sarta completa. Luego si existe una producción comercial de
hidrocarburo, se puede conectar la sarta hasta superficie. En la mayoría de los casos se
corre con una herramienta especial en el tope del mismo que permite conectar la tubería y
extenderla hasta la superficie si se requiere. Normalmente, va colgado a unos 500’ por
encima del último revestidor cementado hasta la profundidad final del pozo.

8. Tie back.
Los liners de producción generalmente se conectan hasta superficie (en el cabezal del pozo)
usando una sarta de revestimiento “tie back” cuando el pozo es completado. Esta sarta se
conecta al tope del liner con un conector especial.

El tie back aisla revestidor usado que no puede resistir las posibles cargas de presión si
continua la perforación, proporcionando integridad de presión desde el tope del liner al
cabezal del pozo. También permite aislar un revestimiento gastado que no puede resistir
incrementos de presión o aislar revestimientos intermedios en casos de incrementos de
producción.

9. Tubería de producción.
Es una tubería especial utilizada para producir el pozo y que puede reemplazarse o
repararse durante la vida del pozo.

Unidades de Control.
El control del pozo incluye el manejo de los peligrosos efectos de altas presiones,
inesperadas, en el equipo de superficie de los taladros de perforación que trabajan en busca
de crudo o gas. El fracaso del manejo y control de estos efectos de la presión puede causar
daños graves a los equipos, lesiones y muertes. Las situaciones de control del pozo
manejadas indebidamente resultan en un reventón, es decir, la expulsión incontrolada y
explosiva de los fluidos del pozo, que generalmente produce un incendio.

El control del pozo implica vigilar los síntomas de situaciones inminentes de desequilibrio
de presión y los procedimientos para operar los equipos en el sitio del pozo, entender la
situación y tomar acciones correctivas.

Muchos sistemas participan en el control del pozo, pero el principal y el símbolo de esta
actividad es el bien conocido ‘preventor’ de reventones o BOP (del inglés Blowout
Preventer), por lo que el resto de este artículo está limitado a describir los componentes y
funcionamiento de este importante equipo.