Influencia de la Composición química de los aceros en la resistencia a la corrosión

(Cromo, níquel, molibdeno, el carbono, magnesio). Funciones de cada uno.

El acero primeramente se trata de un material resistente y maleable, producto de

la aleación de hierro y carbono, aunque puede contar también con silicio, azufre y oxígeno
en aún menores proporciones. La presencia del carbono vuelve al hierro más resistente a
la corrosión y más quebradizo a la vez, por lo que en raros casos supera un porcentaje
muy pequeño.

Por otro lado el acero inoxidable es una variante del acero ordinario (acero de
carbono) es muy apreciada por su extrema resistencia a la corrosión. Para obtener este
metal, se emplea principalmente cromo, níquel, molibdeno, vanadio, cobre en aleación
con el acero. La adición del porcentaje de metal en la aleación dependerá de las
características físico-química que deseamos obtener en el material así como de aspectos
económicos, por lo que su influencia final es muy distinta. No obstante los aceros
inoxidables están sujetos a corrosión por picaduras, por hendiduras y corrosión bajo
tensión en ciertos medios específicos.

Funciones contra la corrosión:

 Composición de Carbono: Muchos estudios permitieron comprender que el alto

contenido de carbono en las aleaciones de acero, disminuye su resistencia a la
corrosión.

 Composición de Cromo: Dentro de los aceros inoxidables existe una clasificación

que se caracteriza por su porcentaje de cromo. Los aceros inoxidables martensítico
y ferrítico contienen entre un 11 y un 18% de cromo. El acero inoxidable
austenítico contiene aproximadamente entre un 16 a 27% de cromo y de un 8 a
22% de níquel. La resistencia más elevada a la corrosión se logra con el acero
inoxidable austenítico. La presencia de cromo hace que este reaccione con el
oxígeno y causa la formación de una capa pasiva en la superficie del acero
 inoxidable. Esta capa inerte es lo que da origen a la resistencia a la corrosión del
acero inoxidable.
Además la presencia de cromo en el acero aumenta la resistencia al
desgaste y la abrasión, gracias al mejoramiento en las propiedades mecánicas del
mismo como la tenacidad y dureza.

 Composición de Níquel: forma aleaciones con una buena resistencia a la corrosión

en medios ácidos (ácidos orgánicos y ácidos inorgánicos), incluso cuando el
contenido de oxígeno del medio es bajo, por lo que es recomendado para
materiales que tengan exposición a la atmosfera.

 Composición de Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del

acero, y su tenacidad, mejorando la resistencia a la corrosión. La presencia de
molibdeno como aleante también aumenta la resistencia en condiciones
reductoras. Además de que al igual que el cromo y el níquel forman películas de
óxidos protectores y sus aleaciones están similarmente protegidas.

 Composición de Magnesio: Las aleaciones de magnesio de alta pureza ofrecen una

mejor resistencia a la corrosión que el acero. Gracias a la formación de aleaciones
se pueden mejorar las propiedades mecánicas (refinando el grano o endureciendo
por precipitación) y la resistencia a la corrosión (sobre todo mediante la
precipitación de las impurezas en forma de compuestos intermetálicos).

El magnesio ofrece la mejor relación resistencia-peso de todos los

metales estructurales, además de brindar una buena amortiguación, esto como
resultado de su baja densidad. Es por ello que es recomendado para la formación
de aleaciones donde el material requiera condiciones de bajo peso.