Selección del proceso y material para los nuevos engranes.

Según lo expuesto en el marco teórico, Marciano (2000), comenta que los

materiales más adecuados para la fabricación de los engranes son los hierros fundidos
–básicamente, la fundición gris y nodular–, los aceros que se muestran en la tabla 1,
bronces y los plásticos. Es evidente que los plásticos no poseen las propiedades
mecánicas necesarias para cumplir las exigencias requeridas por los engranes del
molino de caña de azúcar; por esta razón, quedan descartados en la selección del
material de las nuevas piezas.

Con la finalidad de establecer la selección del material más adecuado para la

fabricación de los engranes, es preciso realizar los cálculos de esfuerzo para estas
piezas, con cada uno de los materiales mencionados anteriormente. Esto, con el
propósito de determinar cuáles materiales cumplen con las exigencias mecánicas a las
que van a estar sometidos los engranes. Entonces, es necesario calcular el esfuerzo
por flexión (𝜎𝑡 ) y el esfuerzo por contacto (𝜎𝑐 ). Luego, se comparan estos valores
con los valores permisibles respectivamente, que, según Budynas y Nisbett (2008),
deben ser menor o igual a estos últimos, para que puedan cumplir con las exigencias
requeridas (𝜎𝑡 ⦤ 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 y 𝜎𝑐 ⦤ 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 ). Los materiales que cumplan con esta Commented [M1]: Colocar entre paréntesis la nomenclatura de
cada uno . Quien es permisible y quien es teórico?
condición se consideran para la selección.

Por otra parte, se hicieron ciertas consideraciones para desarrollar los cálculos
necesarios, entre las que se mencionan: (i) Los nuevos engranes deben conservar las
dimensiones de los originales y la misma cantidad de dientes, ya que, forman parte de
un sistema de transmisión de potencia que ha sido calculado anteriormente por los
fabricantes del molino; (ii) El ensamble tiene establecido un espacio que debe
respetarse; (iii) La potencia a la cual deben trabajar es la misma que se asumió al
inicio del capítulo IV, (0.375 hp). Commented [M2]: Mencionar nuevamente el valor. Puede ser
entre paréntesis
Calculo tipo del esfuerzo por flexión para la Fundición Nodular:

El cálculo del wt se lleva a cabo mediante la ecuación (2)

𝑤𝑡 = 1382,127 𝑙𝑏𝑓

𝑤𝑡 = 6148 𝑁

Por otro lado de la ecuación (3) se obtiene el modulo del engrane.

𝑚 = 12

De la ecuación (4) se obtiene el paso diametral.

𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑃𝑑 = 2,10
𝑝𝑢𝑙𝑔

Factor geométrico del engrane (Yj): Para encontrar el factor geométrico se basa en
el APENDICE 1. Donde Yj= 0,22.

Factor de aplicación (ka): Las consideraciones principales son la naturaleza tanto de

la fuente de potencia como la máquina impulsada. Esto se obtiene del APENDICE 2.

ka= 1,25.

Factor de tamaño (ks): Depende del módulo del engrane calculado en la Ecu.3. Esto
se obtiene del APENDICE 3.

ks= 1,25.

Factor de distribución de la carga (km): Este factor está relacionado con la función
del ancho de la cara. Se obtiene mediante el APENDICE 4.

km= 1,16.
Factor dinámico (kv): Factor dinámico, efecto de vibración producto de las
irregularidades de fabricación, conjunto con la velocidad del movimiento. Esto se
refleja en el APENDICE 5.

kv= 1.

De la ecuación (1) se tiene el esfuerzo de flexión:

𝜎𝑡 = 9840,43 𝑙𝑏𝑓/𝑝𝑢𝑙𝑔2

𝜎𝑡 = 9840,43 𝑝𝑠𝑖

Posteriormente de la ecuación (5) se procede a calcular el esfuerzo por flexión

permisible.

𝑆𝑡.𝑌𝑛
𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚 = (5)
𝑆𝑓.𝑘𝑡.𝑘𝑟

Dónde:

St= Resistencia por flexión. Se obtiene del APENDICE 6

St= 25000 psi

kt= Factor de temperatura (hasta 250ºF o 120ºC; kt= 1).

kr= Factor de confiabilidad. APENDICE 7.

kr= 1

Yn= Factores de ciclos de carga por flexión. APENDICE 7

Sf= Factor de seguridad.

Sf=1. Ya que es el valor mínimo permitido para que una pieza sea segura.

De la ecuación (5) se tiene:

𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚 = 25000 𝑝𝑠𝑖

 Se cumple por flexión que el 𝜎𝑡 ⦤ 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 , ahora es necesario realizar el Commented [M3]: Por flexión o para un estado de esfuerzos de
flexión?
cálculo por contacto.

Calculo tipo del esfuerzo por contacto para la Fundición Nodular:

Para el cálculo del esfuerzo por contacto al que se va a encontrar sometido el

nuevo engrane, se calcula con la siguiente ecuación de acuerdo a la norma AGMA
“Amercian Gear Manufactorers Association”.

𝑤𝑡.𝑘𝑎.𝑘𝑠.𝑘𝑚 1
𝜎𝑐 = 𝐶𝑝. ( )2 (10)
𝑘𝑣.𝑑𝑝.𝑏𝑤.𝐼

Dónde:

Cp= Coeficiente elástico. APENDICE 8.

Cp= 2000 psi.

I= Factor geométrico de resistencia la picadura. Se obtiene de la siguiente

ecuación.

𝑐𝑜𝑠𝜙.𝑠𝑒𝑛𝜙 𝑚𝑔
𝐼= . (11)
2.𝑚𝑛 𝑚𝑔±1

𝜙= Angulo de ataque.

Factor de repetición de la carga:

Para dientes rectos, mn= 1.

mg= Ng/Np

mg= 2

De la ecuación (11) se tiene:

𝐼 = 0,107
 Por lo tanto de la ecuación (10) se tiene:

𝜎𝑐 = 82226,35 𝑝𝑠𝑖

Posteriormente de la ecuación (12) se calcula el valor de esfuerzo de contacto

permisible para el engrane.

𝑆𝑐.𝑍𝑛.𝐶𝐻
𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚 = (12)
𝑆ℎ.𝑘𝑡.𝑘𝑟

Dónde:
Sc= Resistencia por contacto. Se obtiene del APENDICE 9.
Sc= 92000 psi.
Zn= Factor de ciclos de carga. APENDICE 10.
Zn= 1.
CH= Factor de relación de dureza. APENDICE 11.
CH= 1
Sh= Factor de seguridad.
Sh= 1. Ya que es el valor mínimo permitido para que una pieza sea segura.
kt= Factor de temperatura (hasta 250ºF o 120ºC; kt= 1).
kr= Factor de confiabilidad. APENDICE 7.
kr= 1
De la ecuación (12) se tiene:
𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚 = 92000 𝑝𝑠𝑖

De igual forma, se cumple que por contacto el 𝜎𝑐 ⦤ 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 . Commented [M4]: Para el esfuerzo de contacto?

Con los cálculos anteriores, se determina que la fundición nodular cumple con los
requerimientos mecánicos de los engranes.

Es necesario realizar los mismos cálculos para los esfuerzos de flexión y

contacto para el resto de materiales considerados para fabricar los engranes
(fundición gris, bronce y aceros).
 En el caso de los aceros, en vista que poseen una gama muy amplia, se
seleccionaron cuatro tipos de aceros que están entre los recomendados por Marciano
(2000), y además se encuentran disponibles en el mercado nacional, como son SAE
1045, SAE 1340, SAE 4140 y SAE 4340. Los resultados de los cálculos para los
distintos materiales se muestran en la siguiente tabla.

Tabla(). Comparación de los esfuerzos de flexión y contacto con los permisibles para cada material.
Comparación Comparación
de de
Material 𝝈𝒕 𝝈𝒕𝒑𝒆𝒓𝒎𝒊 𝝈𝒄 𝝈𝒄𝒑𝒆𝒓𝒎𝒊
𝝈𝒕 , 𝝈𝒕𝒑𝒆𝒓𝒎𝒊 𝝈𝒄 , 𝝈𝒄𝒑𝒆𝒓𝒎𝒊
(psi) (psi) (psi) (psi)

Fundición 9840,43 13000 𝜎𝑡 ⦤ 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 80581,52 85000 𝜎𝑐 ⦤ 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖

Gris

Fundición 9840,43 25000 𝜎𝑡 ⦤ 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 82226,35 92000 𝜎𝑐 ⦤ 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖

Nodular
Acero
SAE 1045 9840,43 25000 𝜎𝑡 ⦤ 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 86153,86 87000 𝜎𝑐 ⦤ 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖
Acero
SAE 1340 9840,43 27500 𝜎𝑡 ⦤ 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 86153,86 93000 𝜎𝑐 ⦤ 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖
Acero
SAE 4140 9840,43 30000 𝜎𝑡 ⦤ 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 86153,86 100000 𝜎𝑐 ⦤ 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖
Acero
SAE 4340 9840,43 35000 𝜎𝑡 ⦤ 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 86153,86 119000 𝜎𝑐 ⦤ 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖

Bronce 9840,43 5700 𝜎𝑡 ⦥ 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 76059,37 30000 𝜎𝑐 ⦥ 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖

En la anterior tabla se aprecia que el esfuerzo de flexión calculado (𝜎𝑡 ) se

repite para todos los materiales, debido a que este parámetro no involucra ningún
aspecto relacionado con el material de los engranes. En el caso de la fundición gris se Commented [M5]: Entonces, por qué se hizo este calculo. No
entiendo!!!!
presenta un esfuerzo de flexión permisible mayor que el esfuerzo de flexión
calculado, esto para fundición gris con una dureza a partir de 201HB, por su parte el Commented [M6]: De donde salió este dato?

esfuerzo de contacto permisible arroja un valor mayor que el esfuerzo de contacto

calculado, de igual forma que el esfuerzo por flexión para una dureza mayor a
201HB. En función de lo anterior, la fundición gris es un material que cumple con las
propiedades macacinas requeridas para la fabricación de los engranes.
 Para la fundición Nodular, se presenta por flexión 𝜎𝑡 ⦤ 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 al igual que
por contacto 𝜎𝑐 ⦤ 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 , esto para dureza Brinell mayor a 140. Por su parte este
material proporciona las propiedades mecánicas requeridas para realizar el trabajo,
incluso supera el esfuerzo permisible que la fundición gris.

En el caso de los aceros, los valores de resistencia por flexión (St) y contacto
(Sc), se obtuvieron del APENDICE(), donde se tomó en cuenta la dureza Brinell de
cada uno de los aceros especificados en la tabla(). Esta dureza se obtuvo de la
bibliografía del Metals Handbook las cuales son: SAE 1045, 179HB. SAE1340, Commented [M7]: Que pasó con el margen de este párrafo?

204HB, SAE 4140, 230HB. SAE 4340, 280HB. Para todos los aceros el 𝜎𝑡 y 𝜎𝑐 son
menores que el 𝜎𝑡𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 y 𝜎𝑐𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖 . En el caso del 1045 los esfuerzos permisibles son
similares a los de una fundición nodular debido a que para este caso se tomó su
dureza Brinell sin un tratamiento térmico, por su parte los demás acero superan
ampliamente los esfuerzos permisibles de la función nodular y gris. Commented [M8]: Y entonces? Sirven o no?

Finalmente, el bronce es un material que no cumple con las propiedades

mecánicas mínimas para la fabricación de este tipo de engranes, ya que sus esfuerzos
de flexión y contacto son mayores que los permisibles. De allí, que este material
quedó descartado para la fabricación de los engranes en este estudio.

Los resultados de la tabla(), permiten establecer que los materiales con

condiciones mecánicas para fabricar los engranes son: fundición gris, fundición Commented [M9]: Atención con el margen del párrafo

nodular, SAE 1045, SAE 1340, SAE 4140 y SAE 4340. Para afinar la selección y
apuntar hacia el material más apropiado, conviene analizar algunos de los procesos de
fabricación de engranes de este tipo. De allí, que fueron considerados los procesos de
forja, extrusión, pulvimetalurgia, fundición y mecanizado, cuyos detalles fueron
expuestos en el marco teórico de este trabajo. En este sentido, fue necesario realizar
una investigación, a nivel nacional y regional, para conocer la existencia de empresas
dedicadas a la manufactura de piezas utilizando dichos procesos. A continuación se
muestran los resultados de esa investigación:
 En el caso de los procesos de forja y extrusión, el número mínimo de piezas a
producir, para darle rentabilidad al proceso productivo, es aproximadamente
2000. esto según lo conversado vía telefónica con personal de empresas
ubicadas en el centro del país.
Commented [M10]: No se si pueden enumerar con viñetas . en
todo caso, es necesario colocar por aparte los detalles encontrados
en cada proceso.
Commented [M11]: Donde ubicaron estas empresas?
Commented [M12]: Identificar por lo menos la región. Si se
tiene el nombre de la empresa mejor.

 En el proceso de pulvimetalurgia, el mínimo de producción es 10.000 piezas,

de acuerdo a lo explicado Bibliografía. Adicionalmente, en la actualidad no Commented [M13]: Buscarlo o ubicar alguna fuente

existen en Venezuela empresas dedicadas a este proceso.

 El proceso de fundición es abordado tanto por empresas nacionales y
regionales, en algunos casos, con suficientes controles, que permiten obtener
piezas de alta calidad. En vista de esta amplia gama de posibilidades, se
concentró la búsqueda a nivel regional. De esta manera, se logró localizar en
el estado Táchira, la empresa Fundiciones Aceros HERGAR C.A.
(FAHECA), con capacidad de producir todos los materiales con posibilidades
de ser seleccionados para fabricar los engranes –aceros y fundiciones–. Por tal
motivo, se les solicitó cotización de la fabricación de los mismos, ver Commented [M14]: No se si va aqui

ANEXO(). de la fabricación por fundición de los engranes en cada uno de los

materiales disponibles, con la finalidad de obtener una medida de
comparación entre los costos de fabricación de cada material para la misma
pieza como se observa en la tabla().

Tabla () Costo de fabricación de engranes en diferentes materiales

Material Costo Bsf.

Fundición Gris Pendiente

Fundición Nodular Pendiente

Acero 1340 Pendiente
Acero 4140 Pendiente
Acero 4340 Pendiente
Hablar de la tabla

Por otro lado también se considera el proceso de mecanizado para la

fabricación de los engranes, las investigaciones arrojaron los siguientes resultados:

Tabla () Cotización de las empresas de mecanizado consultadas.

Empresa Ubicación de la Material Costo de

empresa fabricación Bsf.
Acero SAE 4140 675.000
Mecanizados Barinas Acero SAE 1045 420.000
Industriales C.A. Fundición gris 300.000
Acero cementado 1.500.000
Mecanizados el
Hierro Coloncito Acero SAE 1045
Mecanizados Forero
San Cristóbal Acero SAE 1045 400.000
Mecanizados el
Morocho Coloncito

Hablar de la tabla

Finalmente en función de los costos se seleccionó como material la fundición

gris y proceso de manufactura la fundición. Correspondió posteriormente la selección
de la empresa fabricante, en la región existen varias empresas que fabrican sus
productos por fundición, la selección se enmarcó a nivel regional, a excepción de una
ubicada en el estado Mérida. Estas empresas se referencian en el siguiente mapa:
 Figura(). Localización de las empresas fabricantes de Fundición Gris en el estado Táchira-
Mérida

En el mapa se logran ubicar 5 empresas en el estado Táchira y una en el

Estado Mérida. Dos empresas ubicadas en el Municipio Pedro María Ureña,
“Fundición la Frontera” y “Fundir”, no cotizaron para la fabricación de las piezas de
estudio. La primera, no cuenta con modelista, por ende es necesario suministrarle el
modelo de la pieza que se quiera fabricar. La segunda solo destina su fabricación a
centrales azucareros grandes y piezas que se vayan a producir en serie. Las demás
empresas si están en la disposición de fabricar los engranes y sus presupuestos se
muestran en la tabla().
Tabla(). Cotización de las Empresas Fundidoras.

Costo de Permitir Intervención

Empresa Ubicación fabricación de la acceso a los de los tesistas
pieza tesis en el proceso

Aceros Vegadeaza Pendiente Si No

HERGAR

Fundiciones Coloncito Pendiente Si Si

Medina

Fundiciones Vigía Pendiente Si Si

el Vigía

La empresa Aceros HERGAR, ubicada en la localidad de Vegadeaza del

Municipio Torbes, permite el acceso a los tesistas a sus instalaciones para presenciar
el proceso de fabricación, pero es imposible que se les permita la intervención a los
estudiantes en el proceso, ya que ellos tienen sus propios controles y protocolos para
cada uno de los procesos de fabricación. Por otro lado el costo de fabricación es el
más elevado de todas las empresas consultadas.

Fundiciones Medina, ubicada en coloncito capital del municipio

Panamericano ofrece la posibilidad de que los tesistas puedan ingresar a sus
instalaciones para presenciar el proceso de fabricación, así como también poder
intervenir en cada uno de los procesos, ya que están muy abiertos a cualquier
recomendación que pueda mejorar la calidad del material que allí se produce, por su
parte el presupuesto que ellos ofrecen compite con el de otra empresa consultada.

Fundición el Vigia, ubicada en la capital del Municipio Alberto Adriani del

Estado Merida, están en la disposición de recibir a los tesistas en las instalaciones y
permitieles presenciar todas las etapas del proceso de fabricación de las piezas, por
otro lado dejaron abierta la posibilidad de que puedan intervenir en el proceso de
fabricación, siempre y cuando se le sustentara con datos sólidos y verificados con su
propio personal para no poner en riesgo su proceso productivo. El costo total de
fabricación de las piezas está muy cercano al suministrado por Fundiciones Medina.

La selección se enmarca entre las empresas Fundiciones Medina y Fundición

el Vigia, en vista de que estas compiten con el costo de fabricación de las piezas,
además ambas permiten el acceso a los tesistas a sus instalaciones, así como también
la posibilidad de participar en todas las etapas del proceso. Otro aspecto a tomar en
consideración para la selección es la ubicación de la empresa, en este caso el proyecto
se realiza en la ciudad de San Cristóbal del Estado Táchira, Fundiciones Medinas se
encuentra más próxima a la ciudad específicamente a una distancia de 97Km,
mientras que Fundición el Vigia está a 170Km. En el caso de Coloncito se disminuye
el tiempo de viaje así como los costos de traslado.

Fundiciones Medina (FM) es una pequeña empresa con 25 años de

experiencia en la fabricación de piezas de fundición gris, de mediana responsabilidad
mecánica, mediante el proceso de fundición. Utiliza horno de cubilote y moldeo
manual, en arena verde. De acuerdo a los detalles conocidos en la investigación, esta
empresa goza de respecto en el ámbito fundidor por la responsabilidad en la entrega
de sus productos y el compromiso con sus clientes. También se conoció que FM no
posee laboratorios para realizar los correspondientes análisis. No obstante, esta
deficiencia será cubierta con los equipos de laboratorio existentes en la UNET.