ASFALTOS

TECNICO EN
MEZCLAS
ASFÁLTICAS
ALBERTO GARCÍA MARTÍNEZ
Ing. Civil
Índice
1. Introducción
2. Descripción de mezclas asfálticas
3. Agregados pétreos
4. Cementos asfálticos
5. Mezclas asfálticas
6. Control de calidad (en planta o en laboratorio)
7. Práctica de laboratorio.
Introducción
El principal objetivo en el diseño de una mezcla asfáltica

es la determinación de la proporción óptima de agregado
y asfalto que garanticen un mejor comportamiento del
pavimento y una manejabilidad adecuada para su
colocación, así como las propiedades especificadas en la
construcción. Los diferentes métodos de diseño utilizados
para la determinación del contenido óptimo de asfalto
incluye una serie de procesos que los diferencia entre sí y
que pueden llegar a influir en el resultado final.
Como se comporta la mezcla asfáltica
El concreto asfáltico, es un material vial compuesto de un ligante

asfáltico y un agregado mineral.
El ligante asfáltico, actúa como un ligante que aglutina las partículas en

una masa cohesiva. Al ser impermeable al agua, el ligante también
impermeabiliza la mezcla.
El Agregado mineral, ligado por el material asfáltico, actúa como un

esqueleto pétreo que aporta resistencia y rigidez al sistema.
Objetivos en el diseño de una mezcla asfáltica
Suficiente asfalto para asegurar la durabilidad.
Suficiente estabilidad para satisfacer las demandas de tráfico,

sin distorsión o desplazamientos.
Suficientes vacíos en la mezcla asfáltica compactada, que

permita una pequeña cantidad de compactación adicional bajo
cargas de servicio sin sangrar o perder estabilidad, pero lo
suficientemente bajo para mantener afuera los efectos dañinos
de aire y agua.
Suficiente manejabilidad para permitir la colocación de la mezcla

sin segregación.
Clasificación de mezclas asfálticas
Las mezclas asfálticas, según el procedimiento de mezclado se
clasifican como sigue:
* Mezclas Asfálticas en Caliente. HMA (Hot Mix Asphalt) :
Son las elaboradas en caliente, utilizando cemento asfáltico y materiales
pétreos, en una planta mezcladora estacionaria o móvil, provista del
equipo necesario para calentar los componentes de la mezcla.
Las mezclas en caliente se clasifican a su vez en:
* Mezcla Asfáltica de granulometría Densa.
* Mezcla Asfáltica de Granulometría Abierta, (Open Graded).
• Mezcla Asfáltica de Granulometría escalonada tipo Gap Graded.
(CASAA, SMA).
* Mezclas Asfálticas en Frió.
* Mortero Asfáltico.
Descripción de mezclas asfálticas
Mezcla asfáltica de granulometría densa.

COMPOSICION GRANULOMETRICA
100
Mezcla elaborada con cemento 90
asfáltico y materiales pétreos bien 80
graduados con tamaño nominal entre 70
37,5 mm (1 ½”) y 9,5 mm (3/8”).
% QUE PASA
60
50
Normalmente se utilizan en la 40
construcción de carpetas asfálticas 30
de pavimentos nuevos en los que se 20
requiere una alta resistencia 10
0
estructural, o en renivelaciones y
refuerzos de pavimentos existentes. MALLAS
Mezcla asfáltica de Granulometría Abierta
Mezcla en caliente, uniforme, COMPOSICIÓN GRANULOMETRICA
homogénea y con un alto porcentaje de 100
vacíos, con tamaño nominal entre 12,5 90
mm (½”) y 6,3 mm (1/4”). Estas 80
mezclas normalmente se utilizan para 70
formar capas de rodamiento, no tiene 60
% QUE PASA
función estructural y generalmente se 50
construye sobre una capa de 40
granulometria densa con la finalidad 30
principal de permitir que el agua de 20
lluvia sea desplazada por las llantas de 10
los vehiculos, incrementando la fricción 0
de las llantas con la superficie de

MALLAS
rodamiento, mejorando la visibilidad en
el señalamiento horizontal.
Mezcla asfáltica SMA. 100

Las características del S.M.A. es la 90
alta resistencia a las deformaciones y 80
mayor duración en condiciones 70
60
climáticas calurosas, además del
% QUE PASA
50
incremento en las resistencias al 40
envejecimiento debido a la gruesa 30
capa de cemento asfáltico, aplicación 20
en espesores desde 1.5 a 5.0 cm. 10
Esta formada por una estructura 200 100 50 30
MALLA
16 8 4 3/ 8 " 1/ 2 "
granular con contacto interparticular

rellena de un mastico rico en ligante ,
filler y fibras naturales.
+
Mezcla asfáltica CASAA.

Las características de la carpeta asfáltica
CASAA es la alta resistencia a las 100
deformaciones, mejoran la resistencia al 90

derrape a altas velocidades en tiempo 80
húmedo, minimizan las salpicaduras y la 70
producción de nieblas al paso del
% QUE PASA
60
tránsito, además de la disminución 50
considerable del nivel del ruido, 40
resistentes a la aparición de grietas, 30
reduce el hidroplaneo. 20
10
Mayor durabilidad por el espesor de la 0
película del asfalto. además del
incremento en las resistencias al MALLAS
envejecimiento debido a la gruesa capa

de cemento asfáltico, aplicación en
espesores desde 1.5 a 3.0 cm.
Una mezcla de asfalto emulsionado y agregado;
producida en una planta mezcladora central
Mezclas en frío.
(mezcla de planta) o mezclada en el lugar de la
obra (mezclada - in -situ). Generalmente con
tamaño nominal entre 37.5 mm (1 1 /2”) y 9.5 mm
(3/8”). Se utiliza en donde no se requiera
resistencia estructural, para la construcción de
carpetas asfalticas de pavimentos nuevos y
carpetas para refuerzos existentes, asi como la
reparación de baches.
También conocidos como Slurry Seal, se elabora

Mortero Asfáltico con emulsión asfáltica, agua y arena con tamaño
máximo de 2.36 mm (No.8). Proporciona, restaura
o mejora las características de agarre y confort de
la capa de rodamiento, Lograr una adherencia
satisfactoria y durable.
AGREGADOS
PETREOS
Agregados pétreos
Agregado, también conocido como roca, material granular o agregado

mineral, es cualquier material mineral duro e inerte usado, en forma de
partículas graduadas o fragmentos, como parte de un pavimento de
mezcla asfáltica en caliente.
Los agregados típicos incluyen arena, grava, escoria y polvo de roca

(filler). El agregado constituye entre el 90% y el 95% en peso y entre el
75% y el 85%, en volumen, de la mayoría de las estructuras de
pavimento.
El comportamiento de un pavimento se ve altamente influenciado por la
selección apropiada del agregado, debido a que el agregado mismo
proporciona la mayoría de las características de capacidad portante.
Las rocas se dividen en tres tipos generales:
 sedimentarias, ígneas y metamórficas. Esta clasificación esta basada
en el tipo de formación de cada roca.
•Rocas Sedimentarias:
Se forman por la acumulación de sedimentos (partículas finas) en el
agua, o a medida que al agua se deposita. El sedimento puede consistir
de partículas minerales o fragmentos, se encuentran característicamente
en capas o estratos dentro de la corteza terrestre.
•Rocas Igneas.
Las rocas ígneas constan de material fundido (magma) que se ha
enfriado y solidificado. Hay dos tipos extrusivas e intrusivas.
•Rocas Igneas extrusivas.

Son formadas a partir del material que se ha vertido afuera , sobre la
superficie terrestre, durante una erupción volcánica o alguna actividad
geológica similar, con una estructura vidriosa.
• Rocas Ígneas Intrusivas.

Se forman a partir del magma que queda atrapado en las profundidades
de la corteza terrestre, al enfriarse y solidificarse permite la formación de
una estructura cristalina.
•Rocas metamórficas.
Son rocas sedimentarias o ígneas, que han sido trasformadas por
intensa presión y calor dentro de la tierra y también por reacciones
químicas.
Los agregados usados en el pavimento asfáltico se clasifican,

generalmente, de acuerdo a su origen. Estos incluyen: agregados
naturales, agregados procesados y agregados sintéticos o artificiales.
Clasificación General
de Rocas
Calidad de los Materiales Pétreos
 Sondeos
 Obtención de muestras
 Clasificación petrográfica
 Preparación de muestras
 Ensayes de muestras en el laboratorio
 Análisis de resultados y conclusiones
Comportamiento del agregado mineral
Independientemente de la fuente, métodos de procesamiento o mineralogía,
se espera que el agregado provea un fuerte esqueleto pétreo para resistir
las repetidas aplicaciones de carga.
Agregados de textura rugosa y buena cubicidad, dan mejor resistencia que
los redondeados y de textura lisa.
Agregado cúbico Agregado Redondeado

Las partículas redondeadas, en vez de trabarse, tienden a deslizarse una sobre otra,
generándose un plano por donde las partículas se deslizan o fallan a corte.
Plano de corte
Antes de la carga después de la carga

Parámetros de calidad en los materiales pétreo
A continuación se numeran algunos de los parámetros o características de calidad,
que se deben vigilar en la obtención y producción de los materiales pétreos, para
emplearse en los pavimentos:
Densidad
Peso especifico
 Absorción
 Límites de Atterberg
 Contracción lineal Limpieza o contaminación con arcillas
Equivalente de arena
 Granulometría
Acomodo o cantidad de huecos
 Forma de la partícula
 Desgaste de los Ángeles

Intemperismo acelerado Dureza y/o Durabilidad
 Índice de durabilidad
 Afinidad con el asfalto Limpieza y/o Cargas eléctricas

Materiales Pétreos para mezclas asfálticas
Según el tipo de mezcla en el que se vayan a utilizar, los materiales

pétreos se clasifican como se indica a continuación:
• De granulometría densa.
• De granulometría semiabierta.
• De granulometría abierta.
• Para mortero asfáltico.
• Para carpetas por el sistema de riegos.
TABLA 2.- REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES
PÉTREOS PARA CARPETAS ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA
DENSA (Para L < 106)
Característica Valor
Densidad relativa, mínimo 2.4

Desgaste Los Ángeles, %, máximo 35
Partículas alargadas, %, máximo 40
Partículas lajeadas, %, máximo 40
Equivalente de arena; % mínimo 50
Pérdida de estabilidad por inmersión en agua, %,
25
máximo
DENSA (Para L >106)
Desgaste Los Ángeles, %, máximo 35
Partículas alargadas, %, máximo 35
Equivalente de arena; % mínimo 50
Pérdida de estabilidad por inmersión en agua, %, máximo 25
PRUEBAS
FISICAS DE LOS
AGREGADOS
PETREOS
MATERIALES PETREOS PARA
CARPETAS Y MEZCLAS ASFALTICAS
En este punto trataremos lo referente al muestreo, preparación de las muestras y

la descripción de las pruebas de laboratorio que es necesario efectuar a los
materiales pétreos que se emplean en la elaboración de carpetas y mezclas
asiáticas, para conocer su calidad, controlar sus características durante la
construcción y prever su probable comportamiento en la obra. Las normas de
calidad de los materiales citados en este punto se establecen en el libro 4.01.01
de las Normas SCT.
PRUEBAS NECESARIAS:
 Determinación de la humedad o contenido de agua.

 Determinación de los pesos específicos ò pesos volumétricos.
 Determinación de los coeficientes de variación volumétrica.
 Determinación de la composición granulométrica.
 Determinación de los limites de plasticidad.
 Determinación del equivalente de arena.
Determinación del Peso volumétrico seco y suelto
1. Significado y uso.
La obtención del peso volumétrico seco y suelto de los materiales pétreos para carpetas
asfálticas tiene por objeto hacer conversiones de pesos de material a volúmenes.
2. Preparación de la muestra.
Se toma por cuarteos una cantidad determinada de la muestra representativa que se pretende
ensayar y se seca. Hasta peso constante en un horno a 110 ± 5ºC.
3. Recipiente.
Su capacidad y especificaciones deben estar de acuerdo con la tabla 1. La capacidad del
recipiente puede tener una tolerancia de 10±% respecto a la capacidad indicada en la tabla
1.
Tabla 1. dimensiones de los recipientes:
4. Calibración del recipiente.

Se coloca el recipiente con la placa de vidrio en la balanza y se determina su masa en kg. Se
engrasa el borde del recipiente para evitar escurrimientos del agua. Se llena el recipiente con
agua limpia a la temperatura ambiente y se cubre con la placa de vidrio engrasado el borde del
recipiente, de afuera hacia adentro, de tal modo que se elimine el exceso de agua, si aparecen
burbujas de aire, debe repetirse el procedimiento. Se seca el exterior del recipiente.
Se mide la temperatura del agua y en función de ella, se obtiene la masa
unitaria del agua en kg/m3 de acuerdo con la tabla 2.
Se calcula el factor del recipiente de acuerdo con la siguiente formula:

F = MU / MA donde:
F = factor en 1/m3.
MU = Masa unitaria que se obtiene de la tabla 2 en kg/m3
MA = Masa del agua requerida para llenar el recipiente en kg.
En la pared exterior del recipiente se pueden anotar con tinta endeble, el factor
del recipiente, el factor y la masa del mismo (tara).
Tabla 2.
5. Procedimiento.
Este procedimiento es aplicable a los agregados que tengan un tamaño máximo

nominal de 100 mm o menor.
El recipiente se llena hasta que el material ssobrrepase el borde sin derramarse, por medio
de una pala o cucharón dejando caer el agregado a una altura no mayor de 50 mm
sobre la parte superior del recipiente, distribuyéndolo uniformemente, parra evitar la
segregación.
El enrase cuando se trata de agregado fino , se hace con un rasero, mediante una
operación de corte horizontal. Cuando se trata de un agregado grueso, se hace
visualmente quitando y poniendo partículas, manera que los salientes sobre la
superficie compensen las depresiones por debajo de él.
Se determina la masa neta del agregado en kg contenido en el recipiente.
La masa volumétrica sse obtiene multiplicando la masa neta del agregado por el factor del recipiente.
Determinación de la composición granulométrica
1. Significado y uso:
La determinación de la composición granulométrica de un material pétreo

que se pretenda emplear en la elaboración de carpetas asfálticas, es de
primordial importancia porque en función de ellas se puede conocer de
antemano que clase de textura tendrá la carpeta.
Todas las especificaciones de pavimento asfáltico de mezcla en caliente

requieren que las partículas del agregado estén dentro de un cierto margen
de tamaños y que cada tamaño máximo de partículas este presente en
ciertas proporciones, esto depende de las especificaciones dadas en el
proyecto, estas pueden estar en forma de tabla o en forma de grafico.
Esta distribución de varios tamaños de partículas dentro del agregado es

comúnmente llamada graduación del agregado o graduación de la mezcla.
Para la descripción de la granulometría del agregado al hacer referencias a sus
diferentes tamaños tenemos los siguientes términos:
Tamaño máximo de partícula.
El tamaño de las partículas mas grandes en la muestra debe ser determinado,

debido a que las especificaciones hablan de un tamaño máximo de
partículas para cada agregado empleado.
Existen dos formas de designar el tamaño máximo de partículas:
• Tamaño máximo nominal, en una serie normal de tamices, cribas o mallas,

es la malla más grande que la primer malla que retiene más del 10% del
agregado.
• Tamaño máximo, es la malla más grande que el tamaño máximo nominal de
partícula
Los términos empleados para hacer referencia a las fracciones de los agregados
son los siguientes:
 Agregado Grueso
 Retenido en malla de 4.75 mm (# 4) ASTM D692
 Retenido en malla de 2.38 mm (# 8) Inst. del Asfalto
 Retenido en malla de 2.00 mm (# 10) Manual HMA
 Agregado Fino
 Pasa malla de 4.75 mm (# 4) ASTM D1073
 Pasa malla de 2.38 mm (# 8) Inst. del Asfalto
 Filler Mineral
 Al menos 70% pasa malla 0.075 mm ASTM D242
La muestra por analizarse debe ser el resultado final de la reducción por cuarteo
y no debe permitirse el ajuste a una masa determinada.
• Agregado fino. Debe tener una masa aproximada de las cantidades

siguientes:
• Agregados que tienen por lo menos el 95% que pasa la malla No. 8 a 100 g.
• Agregados que tienen por lo menos el 85% que pasa la malla No. 4 y retiene
mas del 5% en la malla 8 (500 g).
• Agregado grueso. La masa de la muestra seca del agregado debe ser de

por lo menos lo indicado en la tabla 1.
Tabla 1. Tamaño nominal del Agregado grueso.
3. Procedimiento.
Se seca la muestra hasta masa constante a una temperatura de 110 ± 5ºC.
Se arman el juego de mallas en el siguiente orden 1” (25 mm), ¾” (19 mm), ½”
(12.5 mm), 3/8” (9.52 mm), ¼” (6.35 mm), No.4 (4.75 mm), No.10 (2.00 mm),
No.20 (0.840 mm), No.40 (0.420 mm), No.60 (0.250 mm), No.100 (0.149
mm) y No. 200 (0.075 mm), anotandose los retenidos en cada malla.
Se calcula el retenido parcial con respecto a la muestra ensayada.

Se calculan los porcentajes acumulativos y
luego los porcentajes pasando.
Con estos últimos se dibuja la curva
granulométrica del material en el grafico
correspondiente, según lo mostrado por
las especificaciones, se puede decir si el
material esta bien o mal graduado y que
textura tendrá la carpeta asfáltica que se
elabore con dicho material.
DETERMINACIÓN DE PESO VOLUMÉTRICO
DE MATERIAL SECO Y SUELTO Y
COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA
PARA:
OPERADOR FECHA ENSAYE 1

PESO BRUTO 5280 gr VOLUMEN 2770
TARA 2200 gr PESO VOLUMÉTRICO 1112
PESO NETO 3080 gr DESPERDICIO (% RETENIDO EN ")
COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA DE MATERIAL RETENIDO EN MALLA NUM. 4
PESO RETENIDO %RETENIDO %RETENIDO % QUE PASA
MALLA
PARCIAL (gr) PARCIAL ACUMULADO LA MALLA
2"
1 1/2"
1"
3/4" 100
1/2" 70 2 2 98
3/8" 100 3 5 94
1/4" 260 8 14 86
NÚM.4 210 7 21 79
PASA NUM. 4 2,440 79 100
SUMA 3,080 100
COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA DE MATERIAL TAMIZADO POR LA MALLA NUM. 4
PESO RETENIDO %RETENIDO %RETENIDO % QUE PASA
MALLA
PARCIAL (gr) PARCIAL ACUMULADO LA MALLA
NÚM 10 22.6 9 9 70
NÚM 20 30.2 12 21 58
NÚM. 40 33.6 13 34 45
NÚM. 60 41.1 16 51 29
NÚM. 100 36.3 14 65 14
NÚM. 200 20.5 8 73 6
PASA NUM. 200 15.7 6 79
SUMA 200 79
ABSORCIÓN, DENSIDAD Y DESGASTE
TIPO DE MATERIAL MAYOR DE 1/4" MENOR DE NUM.4 TIPO DE MATERIAL MAYOR DE 1/4" MENOR DE NUM.4
PESO HÚMEDO (1) gr gr VOLUMEN DESALOJADO (4) cc cc
PESO SECO (2) gr gr PESO SECO (Ps) (2) gr gr
AGUA ABSORBIDA (1)-(2)=(3) gr gr DEN. REL. AP. (2/4)
ABSORCIÓN (3/4)X100 % % DESGASTE EN %

FORMULÓ: APROBÓ: FECHA: INFORME NÚM:
TABLA 1.- REQU ISITOS DE GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL
PÉTREOS PARA CARPETAS ASFÁLTICAS
DE GRANULOMETRÍA DENSA (Para L<106)
Malla Tamaño nominal del material pétreo
Abertura Designación 12.5 19.0 25 37.5 50.0

mm (1/2”) (3/4”) (1”) (1 1/2”) (2”)
Porcentaje que pasa
50 2” --- --- --- --- 100
37.5 1 ½” --- --- --- 100 90-100
25 1” --- --- 100 90-100 76-90
19 ¾” --- 100 90-100 79-92 66-83
12.5 ½” 100 90-100 76-89 64-81 53-74
9.5 3/8” 90-100 79-92 67-82 56-75 47-68
6.3 ¼” 76-89 66-81 56-71 47-65 39-59
4.75 No. 4 68-82 59-74 50-64 42-58 35-53
2 No. 10 48-64 41-55 36-46 30-42 26-38
0.85 No. 20 33-49 28-42 25-35 21-31 19-28
0.425 No. 40 23-37 20-32 18-27 15-24 13-21
0.25 No. 60 17-29 15-25 13-21 11-19 9-16
0.15 No. 100 12-21 11-18 9-16 8-14 6-12
0.075 No. 200 7-10 6-9 5-8 4-7 3-6
TABLA 3.- REQU ISITOS DE GRANULOMETRÍA DEL
MATERIAL PÉTREO PARA CARPETAS ASFÁLT ICAS DE
GRANULOMETRÍA DENSA (Para L >106)
Malla Tamaño nominal del material pétreo

mm (in)
Abertura Designación 12.5 19.0 25 37.5 50.0
mm (1/2”) (3/4”) (1”) (1 1/2”) (2”)
Porcentaje que pasa
50 2” --- --- --- --- 100
37.5 1 ½” --- --- --- 100 90-100
25 1” --- --- 100 90-100 76-90
19 ¾” --- 100 90-100 79-90 62-79
12.5 ½” 100 90-100 72-90 58-71 46-60
9.5 3/8” 90-100 76-90 60-76 47-60 39-50
6.3 ¼” 70-81 56-69 44-57 36-46 30-39
4.75 No. 4 56-69 45-59 37-48 30-39 25-34
2 No. 10 28-42 25-35 20-29 17-24 13-21
0.85 No. 20 18-27 15-22 12-19 9-16 6-13
0.425 No. 40 13-20 11-16 8-14 5-11 3-9
0.25 No. 60 10-15 8-13 6-11 4-9 2-7
0.15 No. 100 6-12 5-10 4-8 2-7 1-5
0.075 No. 200 2-7 2-6 2-5 1-4 0-3
Determinación de la resistencia a la degradación de los agregados por
abrasión e impacto en la máquina de los ángeles.
Designación ASTM C-131-96
1. Significado y uso:
Los agregados deben se capaces de resistir la abrasión (desgaste

irreversible) y degradación durante la producción, colocación de la carpeta
asfáltica, compactación de la mezcla de pavimentación y durante la vida de
servicio del pavimento.
Los agregados que están en, o cerca de la superficie, deben ser mas duros
(tener más resistencia) que los agregados usados en las capas inferiores de
la estructura del pavimento. Esto se debe a que las capas superficiales
reciben mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de las cargas del
tránsito. Esta prueba es para estimar el efecto perjudicial que origina a los
materiales su grado de alteración, su baja resistencia estructural, planos de
debilitamiento, planos de cristalización, forma de las partículas, etc.;
2. Preparación de la muestra:
La muestra es lavada y secada a 110 ± 5 ºC es separada en diferentes

mallas y recombinada para obtener la granulometría especificada en la tabla
No. 1. Registre el peso de la muestra antes de la prueba con aproximación
de 1g.
Tabla No. 1
3. Procedimiento:
Coloque la muestra en la máquina de los ángeles y coloque el número de esferas
que se requieran por el tipo de granulometría usada Véase la tabla No. 2.
Tabla No. 2
Una vez colocado el agregado y la carga en la máquina, se somete a abrasión la

muestra por 500 revoluciones a una velocidad de 30 a 33 r.p.m.
Después de completadas las revoluciones descargue el material de la máquina y

separe el material retenido en la malla No.12 y séquelo en un horno a 110 ±
5ºC hasta peso constante con una aproximación de 0.1g.
Si el agregado esta libre de polvo fino, adherido, no se requiere lavar la muestra.
Sin embargo en el caso de una certificación debe realizar el proceso de
lavado.
Si el agregado esta libre de polvo fino, adherido, no se requiere lavar la muestra.

Sin embargo en el caso de una certificación debe realizar el proceso de
lavado.
4.0 Cálculo:
Calcule la pérdida (diferencia entre el peso inicial y final de la muestra) como un

porcentaje del peso original de la muestra ensayada. Reporte este valor
como el porcentaje de pérdida con una aproximación de 0.1% en peso.
Para registrar los resultados identifique la fuente del agregado, tipo, tamaño
máximo nominal y el tipo de granulometría usada (A,B, etc).
Determinación de partículas alargadas y lajeadas en el agregado grueso
La formas de la partícula afecta la trabajabilidad de la mezcla asfáltica durante
su colocación, así también afecta la cantidad de fuerza necesaria para
compactar la mezcla a la densidad requerida. La forma de la partícula
también afecta la resistencia de la estructura del pavimento durante su vida.
Las partículas irregulares y angulares generalmente resisten el desplazamiento

(movimiento) en el pavimento, debido a que tienden a entrelazarse cuando
son compactadas. El mejor entrelazamiento generalmente con agregados de
bordes puntiagudos y de forma cúbica, producidas, casi siempre por
trituración.
Muchas de las mezclas asfálticas de pavimentación contienen partículas

angulares y redondas. Los agregados gruesas (grandes) proporcionan la
resistencia al pavimento y generalmente provienen de piedra o grava
triturada. Las partículas finas de agregado suministran la trabajabilidad
necesaria en la mezcla y provienen generalmente de arenas naturales.
En este punto se describen las pruebas para determinar la relación entre las
dimensiones de las partículas de material pétreo, con el objeto de clasificarlas
en cuanto a su forma alargada o forma de laja, y conocer los porcentajes
respectivos que de estas partículas contienen los materiales pétreos utilizados
en la construcción de mezclas asfálticas, carpetas y riegos de sello.
1. La determinación de las partículas en forma de laja, es decir las que

tienen una relación entre su espesor y su ancho, menor de 0.6, se llevara a
cabo en la fracción retenida en la malla de ¼” (6.3 mm).
De una muestra obtenida y preparada se obtienen por cuarteo una porción de

material pétreo suficiente para obtener como mínimo 200 partículas retenidas
en la malla ¼” (6.3 mm) y se elimina el material que pasa dicha malla.
• Se pesa la fracción retenida en la malla ¼” y se registra su peso como Wi en

g.
• Se criba esta fracción por las mallas de 2 ½” (63.0. mm), 2”· (50.0 mm), 1 ½”
(37.5 mm), 1” (25 mm), ¾” (19 mm), ½” (12.5 mm), 3/8” (9.52 mm), y
¼” (6.35 mm).
• Se determina el numero de partículas retenidas en cada malla y se verifica que

el total no sea menor de 200.
3. Procedimiento.
Se toma de una en una las partículas que forman cada porción clasificada de la
muestra y se verifica si pasa por la ranura correspondiente del calibrador de
espesores.
Se reúnen todas las partículas que hayan pasado por las ranuras del calibrador,
se determina su peso y se anota éste como Wp en g.
• Se calcula y reporta el contenido de partículas con forma de laja del material

pétreo aplicando la fórmula:
Cp = Wp / Wi x 100
2. La determinación de las partícula con forma alargada, o se las que
tienen una relación entre su largo y su ancho mayor de 1.8, se lleva a cabo en
la fracción retenida en la malla de ¼” (6.3 mm).
3. Procedimiento.
Se toma de una en una las partículas que forman cada porción clasificada de la
muestra y se verifica si pasa por el claro correspondiente del calibrador de
longitudes, de manera que al tratar de pasarlas, tengan una porción tal que su
mayor dimensión sea paralela el eje longitudinal del calibrador.
Se reúnen todas las partículas que no pasaron por los respectivos claros del
calibrador, se determina su peso y se anota éste como Wa en g.
• Se calcula y reporta el contenido de partículas alargadas que tienen el material

pétreo aplicando la fórmula:
Ca= Wa / Wi x 100 donde:
Ca = es el contenido de partículas alargadas, en %.

Wa = es el peso de las partículas que no pasan por los claros del calibrador, en g.
Wi = es el peso total del material retenido en la malla ¼” (6.3mm), en g.
Determinación del Equivalente de Arena
Las especificaciones de obra generalmente ponen un límite a los tipos y
cantidades de materiales indeseables (vegetación, partículas blandas,
terrones de arcilla, etc). En el agregado la limitación de la cantidad de
arcilla hace crecer la adhesión entre el asfalto y los agregados y pueden
afectar desfavorablemente el comportamiento del pavimento.
El método que se describe cuantifica el volumen total de material no
plástico deseable en la muestra, fracción gruesa denominando su
proporción volumétrica como equivalente de arena.
2. Preparación del material.

De la muestra total preparada para las pruebas físicas a los agregados
pétreos se toma por cuarteo la porción necesaria para obtener
aproximadamente 500 g de material que pasa la malla No. 4 (4.75 mm).
Se mezcla perfectamente con las manos enguantadas y se llena una

cápsula, se golpea ésta por su base contra la mesa de trabajo con el fin
de acomodar las partículas y finalmente se enrasa.
3. Procedimiento.
• Se vierte en la probeta, utilizando el sifón, solución de trabajo hasta una
altura de 101.5 ± 2.5 mm (4”).
• Se coloca en la probeta la muestra previamente preparada, utilizando

un embudo para evitar pérdidas de material.
• Golpee el fondo del cilindro varias veces para expulsar las burbujas de
aire y esparcir la humedad en la muestra.
• Deje reposar la muestra durante 10 ± 1 minuto, procurando no mover la
probeta durante este lapso. A continuación se coloca el tapón de hule
en la probeta y se afloja el material del fondo de ésta inclinándola y
agitándola simultáneamente.
• Agite el cilindro mecánicamente colocándolo en el agitador durante 45 ± 1

s.
• Método de mano. Detenga el cilindro en posición horizontal y agite
vigorosamente por 90 ciclos en 30 s usando movimientos de 23 cm.
• Después de la operación de agitación, coloque el cilindro sobre la mesa

de trabajo y retire el tapón.
• Una vez retirado el tapón se coloca la probeta en la mesa de trabajo y se
introduce en ella el tubo irrigador y enjuague las paredes del cilindro
mientras baja el tubo irrigador, forcé el tubo irrigador a través del material
al fondo del cilindro aplicando una compresión ligera mientras la solución
fluye a través del tubo. Irrigador al fondo. Esto forza las partículas finas a
suspenderse por encima de las partículas gruesas.
• Cuando el nivel del líquido llegue a 381 mm (15”), se saca lentamente el

tubo irrigiador.
• Se deja la probeta durante 20 minutos ± 15 s, contados a partir del
momento en que se haya extraído el tubo irrigador.
• Transcurrido el periodo de reposo, se lee en la escala de la probeta el

nivel superior de los finos en suspensión, como “lectura de arcilla” .
• Después de leer la lectura de arcilla se introduce lentamente el pisón en
la probeta hasta que por su propio peso descanse en la fracción gruesa,
teniendo cuidado de no perturbar los finos en suspensión.
• Cuando el pisón se detenga al apoyarse en la fracción gruesa, se hace la
lectura del nivel superior del indicador, se le restan 254 mm y se registra
la diferencia como “lectura de arena”. La prueba se debera reaoizar por
duplicado.
4. Cálculo.
Esta prueba se calcula con la siguiente fórmula:
Lectura de Arena
E. A. (%) = * 100
Lectura de Arcilla
Solución Floculante
Lectura de Arcilla Arcilla en Suspensión
Lectura
de Arena Agregado Sedimentado
NORMAS PARA LOS MATERIALES DE PETREOS.
Los materiales para carpetas asfálticas, elaboradas por el sistema de mezclado

en el lugar o en planta estacionaria deberán de cumplir con los siguientes
parámetros :
La granulometría se determinara de acuerdo con los métodos aprobados por la
S.C.T. y la curva deberá ser la más adecuada para el proyecto y empleo en cada
caso
La envolvente quedara comprendida entre el limite inferior de la zona y el limite
superior de la zona 2 de las curvas granulométricas.
La zona I corresponde a los materiales pétreos que tienen una estructura abierta
por el tamaño de partículas que se señalan en las curvas. La zona 2 en cambio
es para materiales de una granulometría cerrada fina.
Las curvas de los materiales pétreos deberán de ser semejantes a las que se
presenten la figura anterior, sin cambios y quiebres bruscos que indicarían la falta
de algunos tamaños de partícula.
La curva granulométrica que se emplea para las capas de carpeta tipo concreto
asfáltico, quedara limitada por la envolvente que se muestra en la figura
correspondiente.
Partículas Alargadas y Chatas
 Se emplea el procedimiento ASTM D4791,

usando un calibrador
 Chatas
 Alargadas
 Se mide el total de cada una
 Relación dimensión máxima a mínima

 5:1
 3:1
 2:1
Partículas Alargadas y Chatas
Máximo
Mínimo
CEMENTOS
ASFALTICOS
Uno de los problemas principales que se presenta en la
construcción, así como la rehabilitación, y mantenimiento de los
pavimentos asfálticos, es sin lugar a duda la calidad de los
materiales asfálticos que se emplean en la elaboración del concreto
asfáltico.
En algunas ocasiones esta dudosa calidad del asfalto es reflejo de

la calidad del personal de laboratorio que efectúa los
procedimientos de ensaye en forma errónea, esto es que a veces
no se respetan los tiempos y formas de las pruebas por entregar
resultados rápidos.
Es necesario conocer las bondades que ofrece el asfalto,
interpretar los resultados de las pruebas, familiarizarse con las
normas de ensayo para así poder tener mejor idea de su
comportamiento, al saber esto nos daremos cuenta que el asfalto
no son la primer causa en cuanto se presentan fallas en la carpeta
asfáltica.
Esto nos compromete a mejorar el comportamiento estructural de

los pavimentos para, adecuarse a las demandas actuales de tráfico
mediante una mejor selección de los materiales, mejores diseños y
asfaltos.
Los “Asfaltos”; “Asphalt” o “Asphalt Binder” como se lo designa en
América, o “Betún” o “Bitumen” como se lo conoce en Europa indican
un mismo producto ampliamente difundido por sus diversos usos en
el mundo de la construcción. En el campo específico de construcción
de carreteras, los asfaltos se designan como “ Cementos Asfálticos”
El asfalto es un material bituminoso de color negro cementante, de

alta viscosidad a temperatura ambiente entre sólido y semisólido
(sólido blando), consistencia que pierden al aumentar la temperatura.
El asfalto es un material viscoso, espeso y pegajoso. Cuando se

calienta lo suficiente se ahiere facilmente a las partículas del
agregado.
Clasificación y Grados de Asfalto
Los cementos asfálticos se clasifican bajo tres sistemas diferentes.

Ellos son la viscosidad, viscosidad después del envejecimiento y
penetración. Cada sistema abarca diferentes grados, cada uno co
diferentes grados de consistencia. La clasificación por viscosidad y
penetración están interrelacionados entre sí .
Clasificación por viscosidad de acuerdo con ASTM D-3381.

En nuestro país esta acción se oficializó en las normas emitidas
el año 2000 y que prácticamente residen en aplicar la Norma ASTM
para caracterizar los asfaltos con viscosidad absoluta a 60 ºC, lo que los
clasifica entre 250 y 4,000 Poises, lo que corresponde a los cementos
AC-2.5 a AC-40 (Véase tabla de la SCT N-CMT-4-05-001/00) para ver
su clasificación y requisitos de calidad.
Estándar Specification por Viscosity - Graded Asphalt Cement
for use in Pavement Construction (Table 2)
Designation; ASTM D-3381
Viscosity Grade
Test
AC-2.5 AC-5 AC-10 AC-20 AC-30 AC-40
Viscosity 140°F (60°C), P 250 ± 50 500 ± 100 1000 ± 200 2000 ± 400 3000 ± 600 4000 ± 800
Viscosity 275°F (135°C), cSt. 125 175 250 300 350 400
Penetration 77°F (25°C), 100 g, 5 s, min 220 140 80 60 50 40
Flash Point, Cleveland Open Cup, min °F (°C) 325 (163) 350 (177) 425 (219) 450 (232) 450 (232) 450 (232)
Solubility in tricloroethylene, min, % 99.0 99.0 99.0 99.0 99.0 99.0
Test on residue from Thin - Film Oven, Test
Viscosity 140°F (60°C), P 1,250 2,500 5,000 10,000 15,000 25,000
Ductility 77°F (25°C), cm/min, cm. 100* 100 75 50 40 25
* If ductility es less than 10, material will be accepted if ductility a 60°F (15.5°C) is 100 minimum at pull rate of 5 cm/min.
Clasificación por penetración de acuerdo con ASTM D-946-82. Se utilizó

esta caracterización hasta el año 2000, incluyendo las pruebas de
viscosidad cinemática y de película delgada.
Estándar Specification por Penetration - Graded Asphalt Cement
for use in Pavement Construction (Table 1)
Designation; ASTM D-946-82
Penetration Grade
Test 40-50 60-70 85-100 120-150 200-300
mín máx mín máx mín máx mín máx mín máx
Penetration 77°F (25°C), 100 g, 5 s, min 40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
Flash Point, Cleveland Open Cup, min °F (°C) 450 (232) --- 450 (232) --- 450 (232) --- 425 (219) --- 350 (177) ---
Ductility 77°F (25°C), cm/min, cm. 100 --- 100 --- 100 --- 100 --- 100A ---
Solubility in tricloroethylene, min, % 99.0 --- 99.0 --- 99.0 --- 99.0 --- 99.0 ---
Retained penetration after thin film oven test, % 55 + --- 52 + --- 47 + --- 42 + --- 37 + ---
Ductility 77°F (25°C), cm/min, cm. --- --- 50 --- 75 --- 100 --- 100A ---
A
If ductility at 77°F (25°C) is less than 100 cm, material will be acepted if ductility at 60°F (15.5°C) is 100 cm minimum at pull rate of 5 cm/min.
Normatividad SCT
Hasta el año 2000, las Normas vigentes de la Secretaría de

Comunicaciones y Transportes databan de más de 40 años y
durante ese periodo la actualización se venía realizando mediante
especificaciones particulares, propuestas por el proyectista para
cada obra en particular.
Actualmente se dispone de los productos asfálticos siguientes:
 Cementos Asfálticos.
PEMEX que es el único productor, elabora el AC-20, que es el de
mayor consumo, y en forma limitada fabrica el AC-5 (clasificación
por viscosidad).
Normatividad SCT
Emulsiones Asfálticas.
Se tienen más de 120 plantas particulares en la República, pero la
mayoría no ha logrado producir emulsiones de calidad, debido a su
uso de cemento asfáltico y materias primas de calidad o tipo
inadecuado, además de problemas de elaboración, almacenaje,
transporte, aplicación y en los sistemas de control de calidad.
Asfaltos modificados.
Se cuenta ya en México con varias plantas que elaboran cementos
asfálticos mejorados con polímeros tipo SBS o SBR, látex natural o
bien ,con hule molido de neumático.
También se han utilizado asfaltenos naturales y catalizadores.
CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS ASFÁLTICOS
SEGÚN SU VISCOSIDAD DINÁMICA A 60°°C
TABLA 2.- Clasificación de los cementos asfálticos

según su viscosidad dinámica a 600 C
Viscosidad a 60°C
Clasificación Usos más comunes
Pa·s (P [1] )
En la elaboración de carpetas de mezcla en caliente
dentro de las regiones indicadas como Zona 1 en
50 ± 10 la Figura 1.
AC-5
(500 ± 100) En la elaboración de emulsiones asfálticas que se
utilicen para riegos de impregnación, de liga y
poreo con arena, así como en estabilizaciones.

100 ± 20 la Figura 1.
AC-10
(1 000 ± 200) En la elaboración de emulsiones asfálticas que se
utilicen en carpetas y morteros de mezcla en frío,
así como en carpetas por el sistema de riegos,
la Figura 1.
Continúa...
CLASIFICACIÓN DE CEMENTO ASFÁLTICO
SEGÚN SU VISCOSIDAD DINÁMICA A 60°C
...Continúa
Viscosidad a 60°C
Clasificación Usos más comunes
Pa·s (P [1] )

la Figura 1.
200 ± 40 En la elaboración de emulsiones asfálticas que se
AC-20
(2 000 ± 400) utilicen en carpetas y morteros de mezcla en frío,
la Figura 1.

la Figura 1.
300 ± 60 En la elaboración de emulsiones asfálticas que se
AC-30 utilicen en carpetas y morteros de mezcla en frío,
(3 000 ± 600)
dentro de las regiones indicadas como Zonas 3 y 4
en la Figura 1.
En la elaboración de asfaltos rebajados en general,
para utilizarse en carpetas de mezcla en frío, así
como en riegos de impregnación.
[1] Poises
NOTA: Dentro de una misma zona, las
condiciones de clima y
topografía en un área
Zona 4
determinada pueden variar, lo
que se debe tomar en cuenta
para elegir el material asfáltico
adecuado.
Zona 2
Zona 3
Zona 1
Zona 3 Zona 3
Zona 3
Zona 2
FIGURA 1.- Regiones geográficas para la utilización de asfaltos clasificados

según su viscosidad dinámica a 60 0 C (Ver Tabla 2)
Requisitos de Calidad para cemento asfáltico por viscosidad
Dinámica a 60°C
C lasificació n
C a ra cterís ticas
AC-5 AC - 1 0 AC-20 AC - 3 0 NORMASCT
V isc o s id ad d in á m ica a 6 0° C , P a .s ( P ( 1 ) ), 50 ± 10 1 00 ± 20 200 ± 40 3 00 ± 60

M -M M P -4-05-001
má x imo ( 500 ± 100 ) ( 10 00 ± 20 0 ) ( 2000 ± 400 ) ( 30 00 ± 60 0 )
V is c o sid a d C in e m á tica a 1 3 5 ° C , m m 2 /s ,
175 25 0 300 35 0 M -M M P -4-05-003
m ín im o ( 1 m m 2 /s = 1 c e n tis to ke )
V is c o s ida d Sa yb o lt F u ro l a 1 3 5 ° C , s
80 11 0 120 15 0 M -M M P -4-05-004
m ín im o
P e n e tr aci ó n a 2 5° C , 10 0 g , 5 s, 10 -1 m m ,
140 80 60 50 M -M M P -4-05-006
m ín im o
P u n to d e in flam a c ió n C lev elan d , ° C
177 21 9 232 23 2 M -M M P -4-05-007
m ín im o
S o lu b ilid a d , % m ín im o . 99 99 99 99 M -M M P -4-05-008
P u n to d e R e b lan d e cim ien to , ° C 37 - 43 45-52 48 - 56 50-58 M -M M P -4-05-009
P é rd id a p o r C a le n ta m ie n to , % m á x im o . 1 0 .5 0 .5 0 .5 M -M M P -4-05-010
(1 )
V is c o sid a d d in á m ica a 6 0° C , P a .s ( P ), 20 0 400 80 0 1200
M -MM P -4 -05 -001
má x imo ( 20 00 ) ( 4000 ) ( 80 00 ) ( 12000 )
D u c tilid a d a 2 5 ° C y 5 c m /m in ; c m , m ín im o 100 75 50 40 M -M M P -4-05-006
Pe ne tra c ión R e te nida a 2 5 ° C , % m á x im o . 46 50 54 58 M -M M P -4-05-011

Propiedades Físicas
Las propiedades físicas del asfalto, de mayor importancia para el

diseño, construcción y mantenimiento de carretera son:
 Durabilidad
 Adhesión y Cohesión
 Susceptibilidad a la temperatura
 Envejecimiento y Endurecimiento
 Durabilidad
Es que tanto puede retener un asfalto sus características

originales cuando es expuesto a procesos normales de degradación y
envejecimiento.
 Adhesión y Cohesión
Adhesión es la capacidad del asfalto para adherirse al agregado

en la mezcla de la pavimentación. Cohesión es la capacidad del asfalto
en mantener firmemente, en su puesto, en las partículas del agregado en
el pavimento terminado.
 Susceptibilidad a la temperatura
Significa variación a la viscosidad en función de la

temperatura.
A medida que la temperatura de un asfalto disminuye se vuelven
mas duros (mas viscosos) y a medida que su temperatura aumenta se
vuelven mas blandos (menos viscosos). Esto se conoce como
susceptibilidad a la temperatura y varia entre los asfaltos de petróleo de
diferente origen. Es una de las propiedades mas valiosas del asfalto ya
que ella indica la temperatura adecuada a la cual se debe mezclar el
asfalto con el agregado y la temperatura a la cual se debe compactar la
mezcla sobre la base de la carretera.
Envejecimiento y Endurecimiento
Los asfaltos tienden a endurecerse en la mezcla asfáltica

durante la construcción, y también en el pavimento terminado. Este
endurecimiento es causado principalmente por el procedimiento de
oxidación (el asfalto combinándose con el oxigeno), el cual ocurre
mas fácilmente a altas temperaturas (como las temperaturas de
construcción) y en películas delgadas de asfaltos (como la película
que cubre las partículas del agregado). El asfalto se encuentra a altas
temperaturas y en películas delgadas mientras este revistiendo las
partículas de agregado durante el mezclado. Esto hace que la
oxidación y el endurecimiento mas severo ocurran durante el
mezclado.
4.2. ENSAYES DE LABORATORIO
 Muestreo de materiales asfálticas
Obtención de la muestra: Para extraer las muestras, se sumerge el

muestreador perfectamente seco y limpio, tomándolas, en su caso,
de la parte media o de los tercios superior, medio e inferior del
contenido del depósito. El número de muestras, así como su nivel
de extracción. Cada muestra será aproximadamente de 2 L en el
caso de C.A. y 4 L para Emulsiones Asfálticas.
Pruebas a Efectuar.
 Mustreo de materiales asfálticas
Definición: Consiste en obtener una porción representativa del

volumen del material asfáltico en estudio. Se realiza en materiales
almacenados en uno o varios depósitos, o durante las maniobras
de carga, descarga o aplicación El muestreo incluye además las
operaciones de envase, identificación y transporte d las muestras.
Equipo: consiste fundamentalmente en un muestreador

formado por un recipiente metálico o de vidrio, convenientement
lastrado. Se puede utilizar un muestrador tipo beacon.
PRUEBAS DE CEMENTOS ASFALTICOS CONVENCIONALES

Pruebas a Efectuar.
Obtención de la muestra: Para extraer las muestras, se

sumerge el muestreador perfectamente seco y limpio, tomándolas, en
su caso, de la parte media o de los tercios superior, medio e inferior
del contenido del depósito. El número de muestras, así como su nivel
de extracción, se determina según la tabla 1.
Cada muestra será aproximadamente de 2 L en el caso de C.A. y 4 L

para Emulsiones Asfálticas.
Pruebas a Efectuar.
En Depósitos verticales: Si se trata de depósitos verticales, la

muestra integral se forma con partes iguales de las muestras tomadas
a diferentes profundidades según lo indicado en la tabla 1.
EnTanques cilíndricos horizontales: La muestra integral se

forma de acuerdo con lo indicado en la tabla 2.
EnTanques cilíndricos horizontales: La muestra integral se

PRUEBAS DE CEMENTOS ASFALTICOS CONVENCIONALES

Muestreo de materiales asfálticos
En varios depósitos: Si se trata de depósitos verticales, la
muestra integral se forma con partes iguales de las muestras tomadas
a diferentes profundidades según lo indicado en la tabla 1.
En Tanques cilíndricos horizontales: La muestra integral se

En Tanques cilíndricos horizontales: La muestra integral se

Durante las maniobras de carga y descarga o

aplicación del material asfáltico: Se hace directamente de en
el conducto de la descarga, tomando tres porciones en recipientes de 2
litros de capacidad una al iniciarse la maniobra, otra a la mitad y la
última al final. Las porciones se mezclan en un recipiente para formar
una sola muestra.
Muestreo de materiales asfálticos
Identificación:
• Remitente,
• Tipo de material,
• Procedencia del material,
• Fecha de la fabricación o suministro del material,
• Uso al que se le destina,
• Obra,
• Lugar de muestreo,
Transporte y almacenamiento: No deben dañarse, ni

golperarse, al recibirse en el laboratorio, se registran dándole un
número de identificación.
4.2. ENSAYES DE LABORATORIO
Peso Específico a 25°C.
Es la relación entre el peso de un volumen dado del material asfáltico

a 25°C y el volumen de igual de agua a la misma temperatura. Este
dato se utiliza en el cálculo de volúmenes de cementos asfálticos y en
la determinación del porcentaje de vaciós, todo esto es ademas para
alguna base de pago o ajustes al mismo.
PESO DEL PICNÓMETRO, (grs) 1

PESO DEL PICNÓMETRO + AGUA, (grs) 2
PESO DEL PICNÓMETRO + ASFALTO , (grs) 3
PESO DEL PICNÓMETRO + ASFALTO + AGUA, (grs) 4
PESO DEL ASFALTO , (grs) 5 ( 3 ) - ( 1)
VOLUMEN DE AGUA EN EL PICNÓMETRO 6 ( 2 ) - ( 1)
VOLUMEN DE AGUA FALTANTE EN EL PICNÓMETRO 7 ( 4 ) - ( 3)
VOLUMEN DEL ASFALTO EN EL PICNÓMETRO 8 ( 6 ) - ( 7)
PESO ESPECIFICO RELATIVO ( 5 ) / ( 8)
Solubilidad en Tricloroetileno, %.
Permite conocer la pureza del material asfáltico en cuanto a su

contenido en sustancias sólidas, y consiste en disolver en
tricloroetileno una muestra de cemento asfáltico o del residuó por
destilación de las emulsiones filtrándola a través de una capa de
asbesto donde se retiene la fracción insoluble.
PESO DEL CRISOL + 0.5 grs ASBESTO Wi A

PESO DEL CEMENTO ASFALTICO (2 grs, aprox), en grs Wm B
PESO DEL CRISOL + ASBESTO + RESIDUO ASFALTICO Wf C
( C- A) / B D
SOLUBILIDAD EN % (1-D) * 100 S
Punto de Inflamación, °C.
Permite determinar la temperatura mínima a la que el asfalto produce

flamas instantáneas al estar en contacto con el fuego directo, así como
aquella que inicia su combustión. Consiste en colocar una muestra de
asfalto en una copa abierta de Cleveland, en donde se incrementa
paulatinamente su temperatura hasta lograr que al pasar una flama por
la superficie de la muestra produzca en ellas flamas instantáneas, la
temperatura correspondiente al punto de inflamación. Si se continúa
elevando la temperatura de la muestra llega al punto en que se inicia la
combustión del material, la temperatura correspondiente se denomina,
punto de combustión.
Punto de Inflamación, °C
Equipo y materiales:
• Copa abierta de Cleveland, de latón, bronce o de acero
inoxidable con la forma y dimensiones indicadas en el manual.
• Soporte para la copa abierta de cleveland, provisto de una
placa de apoyo metálica y otra de asbesto.
• Parrilla eléctrica o mechero, Adaptada para controlar en forma
uniforme la aplicación del calor.
• Termómetro de imersión parcial, con rango de –6 a 400°C y
aproximación de 2°C.
•Aplicador de flama. Con dimensiones aproximadas de 1.6 mm
de diámetro
Procedimiento de Prueba.
Se calienta la muestra asfáltica hasta que adquiera la fluidez sufiiente para ser
vaciado, cuidando que la temperatura no sea mayor de 130°C.
Se monta la copa abierta de cleveland y se sujeta el termómetro de modo que
el extremo inferior del bulbo quede a 6.4 mm del fondo del la copa.
Se vacía lentamente en la copa abierta de cleveland el material asfáltico
preparado hasta la marca de aforo.
Se aplica calor a la muestra a razón de 14 a 17°C/minuto hasta que alcance la
temperatura de 60°C, A continuación se reduce gradualmente el calor en
incrementos de 5 a 6°C/minuto.
Cuando la temperatura de la muestra de prueba sea inferior de 30°C abajo del
punto de inflamación probalbe se inicia la aplicación de la flama pasándola de
lado a lado de la copa, y se aplicará cada vez que la temperatura se eleve
2°C. Se registra como punto de inflamación , la temperatura cuando al pasar
el aplicador, se produzca una flama instantánea sobre la superficie.
Se calienta la muestra asfáltica hasta que adquiera la fluidez sufiiente para ser
vaciado, cuidando que la temperatura no sea mayor de 130°C.
Se monta la copa abierta de cleveland y se sujeta el termómetro de modo que
el extremo inferior del bulbo quede a 6.4 mm del fondo del la copa.
Se vacía lentamente en la copa abierta de cleveland el material asfáltico
preparado hasta la marca de aforo.
Se aplica calor a la muestra a razón de 14 a 17°C/minuto hasta que alcance la
temperatura de 60°C, A continuación se reduce gradualmente el calor en
incrementos de 5 a 6°C/minuto.
Cuando la temperatura de la muestra de prueba sea inferior de 30°C abajo del
punto de inflamación probable se inicia la aplicación de la flama pasándola de
lado a lado de la copa, y se aplicará cada vez que la temperatura se eleve
2°C. Se registra como punto de inflamación , la temperatura cuando al pasar
el aplicador, se produzca una flama instantánea sobre la superficie.
Punto de Reblandecimiento, °C.
Permite estimar la consistencia de los cementos asfálticos y se basa

en la determinación de la temperatura la cual una esfer de acero
produce una deformación de 25 mm, en una muestra de asfalto
sostenida en un anillo horizontal, que se calienta gradualmente dentro
de un baño de agua o glicerina.
Punto de Reblandecimiento Anillo – Esfera, °C.
Equipo y Materiales.
• Anillos, de latón con el diseño y dimensiones del manual.

• Vaso de vidrio refractario con diámetro interior minimo de 85 mm y altura de
120 mm.
• sistema de soporte. Un portanillos de latón.
• Esferas, de acero de 9.5 mm de diámetro y 3.5 ± 0.05 g de peso.
•Guías, para centrar las esferas.
Punto de Reblandecimiento Anillo - Esfera°C
*Se calienta el ligante asfáltico hasta que este lo suficientemente fluido,.

Asimismo se calientan los anillos.
* Se prepara una placa para colocar los anillos, se vierte el ligante asfáltico en
los anillos y se dejan enfriar 30 minutos. Seguido de esto se corta el exceso de
ligante asfáltico con una espátula caliente
*En un baño de agua se introduce el vaso de vidrio hasta llenarlo a una altura
de 10 cm con agua a 5 ± 1°C, se introduce el soporte conteniendo el anillo,
porta anillo y la esfera durante 15 minutos.
Punto de Reblandecimiento Anillo - Esfera°C
*Después de este tiempo, se coloca todo el conjunto en el mechero y se

incrementa la temperatura a razón de 5 grados por minuto, se registra la
temperatura en el momento en que la muestra toque la placa inferior que contiene
los anillos. Las pruebas deben realizarse por duplicado y se reporta el promedio
de las lecturas de las dos muestras.
*En caso de Punto de reblandecimiento mayor a 80°C se utiliza glicerina en vez

de agua y se inicia la prueba a una temperatura de 30 ± 1 °C.
Penetración a 25°C, 100 g, 5 seg, (0.1 mm)
Objetivo de la prueba.
Permite determinar la consistencia de los cementos asfálticos, sí como de los
residuos por destilación de las emulsiones, mediante la penetración vertical de una
aguja en una muestra de prueba de dichos materiales bajo condiciones
establecidas de masa, tiempo y temperatura.
Equipo y materiales.
• Penetrómetro para asfaltos.
• Aguja, de acero inoxidable con la forma y dimensiones indicadas en el manual.
• Cápsula de penetración, de metal o vidrio, con diametro interior de 55 mm y
altura interior de 35 mm, para penetraciónes menores de 200 (0.1 mm)o diámetro
interior de 700 mm y altura interior de 45 mm para penetraciones entre 200 y 350
(0.1 mm)
• Baño de agua, con temperatura controlable hasta 50°C con dimensiones y

características tales que le permitan una capacidad de 10 L. Provisto de
perforaciones colocado a no menos de 5 cm del fondo del baño y no a menos de
10 cm de la superficie libre del líquido.
• Termómetro, Con rango de 0 a 50°C, y aproximación de 1°C.
• Cronómetro, con aproximación de 0.2 s.
• Recipientes de manejo. De metal o plástico o vidrio de forma cilíndrica
adecuada para manejar y mantener sumergida la cápsula de penetración que
contenga la muestra de prueba. De 350 cm3 de capacidad.
Procedimiento de prueba.
*Se calienta el ligante asfáltico hasta que este lo suficientemente fluido. Se

vierte el ligante a la cápsula de prueba y se deja enfriar a temperatura ambiente
durante 1 hora como mínimo.
*A continuación se sumerge el recipiente de manejo conteniendo la cápsula de

prueba, ambos en un baño de agua con temperatura de 25°C durante 2 horas.
*Transcurridas las 2 horas se saca el recipiente de manejo del baño

conteniendo la muestra de ligante asfáltico en su cápsula
*Se coloca el conjunto sobre la base del penetró metro, la cápsula debe quedar
abajo se la superficie del agua, se ajusta la aguja para que haga contacto con
la superficie del ligante asfáltico.
*Las manecillas del Penetrómetro debe estar en cero, se oprime el sujetador

para liberar la aguja por 5 segundos.
*Se toma la lectura del penetrómetro y se registra en 0.1 mm, realizando

tres penetraciones por lo menos separados entre sí y el borde de la
cápsula por 1 cm.
Ductilidad a 25°C, cm
Permite determinar la capacidad de deformarse sin romperse, de los cementos

asfálticos, del residuo de la prueba de película delgada y de los residuos de las
emulsiones. La prueba consiste en medir la distancia a la cual una briqueta de
dichos materiales bajo condiciones de temperatura y velocidad de deformación
específicas, puede ser estirada sin romperse.
Equipo y Materiales.
• Ductilómetro,
• Molde, para elaborar la briqueta de latón compuesto de dos mordazas y dos
elementos laterales con la forma y dimensiones indicadas en el manual.
• Placa de apoyo, lisa y rígida de latón o bronce con superficies de 15 x 5 cm
como mínimo y espesor de 2 mm aproximadamente.
Procedimiento de prueba.
* Se calienta el ligante asfáltico hasta que este lo suficientemente fluido, el

material debe pasarse por la malla No. 50 antes de ser vertido, una vez
realizado esto vierta el ligante en los molde de prueba (briqueta y elementos
laterales).
*Se tiene que enfriar el molde de prueba a temperatura ambiente a 35 ± 5

minutos y enseguida se sumerge el molde en un baño de agua a 25°C por un
periodo de 30 minutos, una vez realizado esto se extrae del baño el molde y
con una espátula caliente se enrasa .
* Se coloca la muestra nuevamente en el baño por un espacio de 90 ± 5

minutos; pasado este tiempo, se coloca el molde dentro del equipo de
ductilidad, retire los elementos laterales.
* A continuación se retiran los elementos laterales de la briqueta y de inmediato

se instala en el Ductilómetro previamente preparado con agua a 25 ± 0.5°C.
*Se pone en marcha el mecanismo de prueba a una velocidad de 5 cm por

minuto , con una variación de ± 5 % hasta producir la ruptura de la briqueta y se
registra la lectura en cm. La prueba se realizará por duplicado.
Viscosidad saybolt – Furol, a 135°C. Seg.
La prueba consiste en determinar el tiempo que tarda en pasar 60 cm3 del

material a probar a través de un tubo Furol, instalado en un tubo de viscosidad
Saybolt, bajo condiciones de carga y temperaturas preestablecidas.
Equipo y materiales.
• Viscosímetro Saybolt – Furol, integrado por:

• Un tubo de viscosidad Saybolt y boquilla con orificio Furol ambos de metal
resistentes a la corrosión.
•Una tapa metálica para el tubo de viscosidad.
•Un baño de aceite.
• Matraz de vidrio, de 60 ± 0.05 cm3 la forma y dimensiones indicadas en el
manual.
• Malla No. 20.
Viscosidad Saybolt – Furol, a 135°C. Seg.
• Termómetro con rango para cementos asfálticos de 95 a 155°C.

• Parrilla eléctrica de aproximadamente 20 cm de diámetro con capacidad de
1200 W provista de control termostático.
• Cronómetro, con aproximación de 1 seg.
• Establezca el control de baño de temperatura de prueba seleccionada.

• Inserte el tapón de corcho en el fondo del viscosímetro, el cual debe
atrancarse herméticamente para prevenir el escape del aire.
• Caliente la muestra en su contenedor original alrededor de 50°C agitando y
revolviendo para disolver y mezclar bien los materiales.
• Vierta la cantidad de 100 ml en un matraz Elenmeyer de 125 ml tape con un
corcho de hule o un tapón de hule.
• Sumerja el frasco en un baño con agua hervida durante 30 minutos, seque el
frasco superficialmente.
• Coloque en el viscosímetro el embudo con el filtro y cribe la muestra a través
de la malla No.200 hasta el nivel de derrame.
• Agite la muestra en el viscosímetro con un termómetro apropiado de

viscosidad colocándola en el soporte del viscosímetro, use un movimiento
circular de 30 a 50 rpm hasta que la temperatura permanezca constante
dentro de 0.03°C de la temperatura de prueba durante 1 minuto de agitado
continuo.
• Inmediatamente sumerja coloque la punta del tubo removible en el fondo del
tubo Saybolt y aplique succión hasta extraer el material al nivel debajo del
borde de derrame del tubo removible; entonces libere el corcho y comience a
contar el tiempo en ese instante.
• Pare el cronómetro en el instante en que el material alcance la marca de
aforo del matraz. Registre el tiempo de fluidez en s con aproximación de 0.1 s.
Viscosidad Rotacional Brookfield a 13°C. Pa.s.
Permite determinar la consistencia de los cementos asfálticos, en un

rango de 38 a 260°C, mediante la determinación de la resistencia que
ofrece una muestra de prueba a la deformación. La prueba consiste en
determinar el par de torsión que es necesario aplicar en un eje
,
contenedor, bajo condiciones, bajo condiciones controladas de
temperatura, para que gire a una cierta velocidad.
Cemento Asfáltico AC-20, Procede de Tula, Hgo.
Características del Cementoasfáltico Original Resultados Normas AC-20

Peso especifico 1.0265 SCT011.C.02
Viscosidad Dinámica a 60°C; Pa.s (p[1]) 1606 200±4(2000±400)
Viscosidad cinemática a 135°C; mm2/s. 331 300 mín.
Viscosidad Saybolt – furol a 135°C; s. 156 120 mín.
Penetracióna 25°C. 100 gr, 5s, 10-1mm, mín. 74.6 60 mín.
Punto de Inflamación Cleveland, 284 232 mín.
Solubilidad, %, mín. 99.68 99 mín.
Puntode Reblandecimiento, °C. 50.0 48 –56
Del residuo de la prueba de la película delgada.
Pérdida por calentamiento, %. 0.21 0.50 máx.
Viscosidad Dinámica a 60°C; Pa.s (p[1]) 5828 800 (8000) máx.
Ductilidad, a 25°C, cm/min; cm. 63.0 50 mín.
PenetraciónRetenida a 25°C; %. 72.68 54 mín.
Gráfico de Viscosidades del Cemento Asfáltico
10
1
Pa.s
RANG O DE C O M P A C T A CIO N
RA N G O DE M EZ C L A D O
0.1
0.01
120 130 135 140 150 160 170

Te m p e r a tu r a
Temperatura de Compactación. 139 – 146°C

Temperatura de Mezclado. 152 – 159°C
MEZCLAS
ASFALTICAS
5. MEZCLAS ASFÁLTICAS
5.1. Diseño de mezclas asfálticas por el método marshall para

determinar el contenido mínimo.
5.1.1. Proporcionamiento preliminar para la elaboración y/o
preparación de mezclas asfálticas
Existen diferentes métodos para la proporción de 2 ó mas agregados

para lograr una graduación que este dentro de los límites de las
especificaciones. Aquí mencionaremos dos:
• Método del Instituto del asfalto. Manual MS-2.

• Método tradicional (error y tanteo).
METODO DEL INSTITUTO DEL ASFALTO
Ecuaciones básicas.
P = Aa + Bb + Cc + ……
Para dos agregados P= Aa + Bb, puesto a+b=1, entonces a

= 1-b, y sustituyendo en P tenemos:
b= ( P - A ) / ( B - A), donde:
P = porciento de agregados combinados que pasa una malla
dada.
A,B,C= porciento de material que pasa una malla dada para

agregados individuales.
a,b,c, = las proporciones individuales de agregados utilizados en

combinación donde el total es igual a 1.0.
Ejemplo: Se van a combinar dos agregados para cumplir con las
especificaciones de graduación, estos materiales A y B son lo
siguientes:
1” ¾” ½” 3/8” ¼” No.4 No.10 No.20 No.40 No.60 No.100 No.200

Malla 25,0 19,0 12,5 9,5 6,3 4,75 2,00 0,850 0.425 0,250 0,150 0,075
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
90- 74- 65-
specificación 100 55-81 48-70 33-48 22-34 17-25 12-20 9-16 6-10
100 100 100
Agregado A 100 100 79 63 46 38 24 15 10 8 6 5
Agregado B 100 100 100 100 98 95 82 63 46 35 25 16
Para malla No.4:
b = ( P - A ) / ( B - A ) = ( 65.5 - 38.0) / ( 95.0 - 38.0 ) = 0.50;

a = 1.0 - 0.50 = 0.50. Proporción inicial: 50-50.
Material A Material B
1” ¾” ½” 3/8” ¼” No.4 No.10 No.20 No.40 No.60 No.100 No.200

M alla 25,0 19,0 12,5 9,5 6,3 4,75 2,00 0,850 0.425 0,250 0,150 0,075
0.50 x A 50.0 50.0 39.5 31.5 23.0 19.0 12.0 7.5 5.0 4.0 3.0 2.5
0.50 x B 50.0 50.0 50.0 50.0 49.0 47.5 41.0 31.5 23 17.5 12.5 8.0
Total 100 100 90 82 72 66 53 40 28 22 16 11
specificación 100 90-100 74-100 65-100 55-81 48-70 33-48 22-34 17-25 12-20 9-16 6-10
Primera combinación 50-50

C O M P O S IC IO N G R A N U L O M E T R IC A COMPOSICIONGRANULOMETRICA
10 0 100
90 90
80 80
70 70
60 60
% QUE PASA
%QUEPASA
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
M A L L AS M A L L AS
Primera combinación 50-50 Segunda combinación 55-45
1” ¾” ½” 3/ 8 ” ¼” N o .4 No .1 0 No .2 0 No . 4 0 No .6 0 No . 1 0 0 No .2 0 0
M a l la 25,0 19 ,0 12 ,5 9,5 6,3 4, 7 5 2,0 0 0,8 5 0 0.4 2 5 0, 2 5 0 0, 1 5 0 0,0 7 5
0.55 x A 55 .0 55.0 43.4 34 .6 25.3 20.9 13 .2 8.3 5.5 4.4 3.3 2.8
0.45 x B 45 .0 45.0 45.0 45 .0 44.1 42.8 36 .9 28 .4 20 . 7 15.8 11.3 7.2
To ta l 10 0 100 88 80 69 64 50 37 26 20 15 10
90 - 74 - 65-
sp ecificac ió n 10 0 55 - 8 1 48 - 7 0 33 - 4 8 22 - 3 4 1 7 - 25 12 - 2 0 9- 16 6- 1 0
100 100 10 0
Segunda combinación 55-45

1” ¾” ½” 3/8 ” ¼” N o .4 No .1 0 No .2 0 No .4 0 No .6 0 No .1 0 0 No .2 0 0
M a lla 25,0 19 ,0 12,5 9,5 6,3 4,7 5 2,0 0 0,8 5 0 0.4 2 5 0,2 5 0 0,1 5 0 0,0 7 5
0.75 x A 75 .0 75.0 59 .3 47.3 34.5 28.5 18 .0 11 .3 7.5 6.0 4.5 3.8
0.25 x B 25 .0 25.0 25 .0 25.0 24.5 23.8 21 .3 15 .8 11 .5 8.8 6.3 4.0
To ta l 10 0 10 0 84 72 59 52 39 27 19 15 11 7
90- 74- 65-
sp ecificació n 10 0 55- 8 1 48- 7 0 33 - 4 8 22 - 3 4 17 - 2 5 1 2 - 20 9- 16 6- 10
10 0 10 0 100
Tercera combinación 75-25

100
90
80
70
60
%QUEPASA
50
40
30
20
10
MALLAS
Mezcla ideal 75.0% Material A, y 25.0% Material B.

METODO TRADICIONAL (ERROR Y TANTEO)
Este método de proporcionamiento de agregados en comparación con
otros es más práctico para el diseño de mezclas asfálticas porque se
puede utilizar la cantidad de materiales que se desee determinando
las propiedades adecuadas para lograr la graduación dentro de los
límites de especificación.
Ejemplo: tomando los materiales A y B del ejemplo anterior realizamos

los siguientes pasos.
1. Examine las graduaciones de los agregados para las mallas No. 4 y
200.
2. Proponga los porcentajes de graduación para cada material A y B,

multiplicar por el porcentaje de cada malla y súmelos, si estos se
encientran dentro de los límites de especificación, tendremos la
dosificación inicial.
3. Realice los cálculos correspondientes, dibuje la curva de
graduación.
4. Inspeccione el primer tanteo y en caso necesario corrija la

dosificación inicial con un segundo tanteo.
% QUE % QUE Curva de CO M P O S I C I O N G RANUL O M ET R I CA

MALLAS PASA PASA
Porcentaje Porcentaje diseño LIMITES
100
Material A Material B A = 70% B = 30% 70-30
90
1” 100
80
¾” 100 70 30 100 90 - 100 DISEÑO 70-30
70
½” 79 55 30 85 74 - 100
60
MATE RIAL B
3/8” 63 100 41 30 71 65 - 100
% QUE PASA
¼” 46 98 32 29 61 55 - 81
50
40
No. 4 38 95 27 28 55 48 - 70
No.10 24 82 17 26 43 33 - 48 30
No.20 15 63 11 19 30 22 - 34 20
No.40 10 46 7 14 21 17 - 25 10
MAT ERIAL A
No.60 8 35 6 11 17 12 - 20 0
No.100 6 25 4 8 12 9 - 16
MALLAS
No.200 5 16 3 5 8 6 - 10
Ejemplo:primer intento 70-30

% QUE % QUE Curva de
MALLAS PASA PASA
Porcentaje Porcentaje diseño LIMITES
Material A Material B A = 75% B = 25% 75-25
1” 100
¾” 100 75 25 100 90 - 100

Ejemplo:segundo
½” 79 59 25 84 74 - 100 intento 75-25

3/8” 63 100 47 25 72 65 - 100
¼” 46 98 35 24 59 55 - 81
No. 4 38 95 28 24 52 48 - 70
No.10 24 82 18 21 39 33 - 48
No.20 15 63 11 16 27 22 - 34
CO M P OS ICIO N GRANUL OM ET RICA
No.40 10 46 8 12 20 17 - 25
100
No.60 8 35 6 9 15 12 - 20
90
No.100 6 25 5 6 11 9 - 16 M ATERIA L B DIS EÑO 75- 25
80
No.200 5 16 4 4 8 6 - 10
70
60
% QUE PASA
50
Curva aceptable 40
30
20
M ATE RIA L A
10
MALLAS
5.1.2. Determinación del contenido mínimo de asfalto. Metodo
del área superficial.
Se requiere conocer características del material pétreo como son:
porosidad, forma y superficie específica de las partículas
Se emplea la siguiente fórmula: PRA =  FKI donde:
PRA = es la proporción de residuo asfáltico en peso de la mezcla

preliminar que es equivalente a la suma del requerido por cada
fracción del agregado, en %.
F = Es la proporción, expresada en %, en peso de cada una de
las fracciones en que se divide el material de acuerdo con las
mallas correspondientes.
K = es la constante de área superficial de las partículas del
material pétreo.
I = es el índice asfáltico de la fracción considerada, de acuerdo
con las características del material.
Material Area superficial Materiales Indices asfálticos enkg/m2
de partículas, K,
Pasa malla No. Retiene en malla No. en m2/kg pétreos de
Absorción Absorción Absorción
partículas
37.500 1 ½” 19.000 ¾” 0.27 0.0a2.5% 2.6a5.0% Mayorde 5.0%
19.000 ¾” 4.750 No.4 0.41 Redondeadas 0.0055 0.0065 0.0075
4.750 No.4 0.425 No.40 2.05
Sub-angulosas 0.0065 0.0075 0.0085
0.425 No.40 0.075 No.200 15.38
0.075 No.200 ------ P-200 53.30

Angulosas 0.0075 0.0085 0.100
Ejemplo: Material basalto triturado, forma: subanguloso, absorción= 1.7

Curvade Constantes Indice Contenido
Mallas diseño F,% deárea,K asfáltico,I mínimo
75-25
1”
¾” 1 00
½” 84
3 /8” 72
¼” 59
No. 4 52 0.48 0.41 0.1968 0.0065 0.1279
No.10 39
No.20 27
No.40 20 0.32 2.05 0.6560 0.0065 0.4264
No.60 15
No.100 11
No.200 8 0.12 15.38 1.8456 0.0065 1.1996
P-200 0.08 53.30 4.2640 0.0065 2.7716
TOTAL 1 00 4.52x25% 5.65%
5.1.2. Determinación del contenido mínimo de asfalto.
Procedimiento basado en la distribución del tamaño de las
partículas.
Para esta determinación se hace uso del la fórmula siguiente:
p= 0.030 a + 0.045 b + c d
p = porcentaje del C.A, expresado con respecto al peso del

material.
a = porcentaje del material retenido en la malla No. 10.
b = porcentaje del material que pasa la malla No. 10 y retiene la
No. 200
c = porcentaje del material que pasa la malla No. 200
d = coeficiente asfáltico que varía con las características del
material. De acuerdo con los datos de la tabla siguiente:
Material d
Gravas y arenas de río o materiales redondeados de baja absorción. 0.15
Gravas trituradas de baja absorción.

0.20
Rocas trituradas de absorción media. 0.30
Rocas trituradas de alta absorción. 0.35
Ejemplo:
a = % retenido en la malla No. 10 = 61%
b = % pasa malla No. 10 y retiene la malla No.200 = 31%
c = % pasa malla No. 200 = 8%

d = coeficiente asfáltico = 0.20%
p = (0.030x61) + (0.045x31) + (8x0.20)

p = (1.220) + (1.395) + (1.600) = 4.215x25% = 5.3% contenido
minimo
5.1.3.. Determinación del contenido óptimo aproximado de asfalto en la
mezcla.
Para determinar en forma aproximada la cantidad óptima de cemento
se utiliza la siguiente fórmula:
Aop = 0.17G + 0.33Gf + 2.30S + 12Sf + 135f  MK

100 Sp
G= es la proporción óptima aproximada de C.A. De la mezcla, en % del

material pétreo
Gf = porcentaje que pasa la malla 3/8” y retiene la malla No.4.
S = porcentaje que pasa la malla 4 y retiene la malla No.60.

Sf = porcentaje que pasa la malla 60 y retiene la malla No.200.
f = porcentaje que pasa la malla No.200.
 = es la densidad del agregado pétreo.
Sp = es la densidad del agregado pétreo por inmersión en cemento asfáltico.
M = es el módulo de riqueza del agregado pétreo.
K = es el factor para ajustar los resultados de acuerdo al tipo de mezcla

asfáltica de que se trate y puede considerarse en forma aproximada de 1.0
cuando se emplea cemento asfáltico.
Partículas del MODULOS DE RIQUEZA

agregado ABSORCION
pétreo Hasta 2.5% 2.6 a 5.0% Mayor de 5.0%
Angulosas 1.96 2.35 3.10
Sub-angulosas 1.64 2.10 2.80
Redondeadas 1.33 1.85 2.50

Curva de %
Mallas diseño retenido valores
75-25
1”
¾” 100
½” 84
3/8” 72 28 G
¼” 59
No. 4 52 19 Gf
No.10 39
No.20 27
No.40 20
No.60 15 38 S
No.100 11
No.200 8 7 Sf
P-200 8 F
TOTAL 100
Aop = (0.17x28) + (0.33x19) + (2.30x38) + (12x7) + (135x8) 2.53 x 1.64 x 1.0

100 2.70
Aop = 5.5% contenido óptimo aproximado.

CONDICIONES PARA LA ELABORACIÓN Y USO
ADECUADO DE LAS MEZCLAS ASFÁLT ICAS
La temperatura de las emulsiones asfálticas al momento de su empleo en

las mezclas asfálticas en frío o de su aplicación para las carpetas asfálticas
por el sistema de riegos, será de cinco (5) a cuarenta (40) grados Celsius;
en el caso de asfaltos rebajados, será de sesenta (60) a ochenta (80) grados
Celsius.
No se aplicarán los
materiales asfálticos cuando la
temperatura ambiente sea menor
de cinco (5) grados Celsius,
cuando haya amenaza de lluvia o
cuando la velocidad del viento
impida que la aplicación con
petrolizadora sea uniforme.
CONDICIONES PARA LA ELABORACIÓN Y USO
ADECUADO DE LAS MEZCLAS ASFÁLT ICAS
Las capas construidas con

mezcla asfáltica, serán
compactadas como mínimo al
noventa y cinco (95) por ciento de
su masa volumétrica máxima,
determinada en cada caso de
acuerdo con los métodos de
prueba que fije la Secretaría.
PRUEBA MARSHALL
Es el método de diseño comúnmente utilizado para determinar las porciones

apropiadas de asfalto y agregados.
Consiste fundamentalmente en elaborar especimenes cilíndricos a los

cuales se les determina su peso volumétrico, porcentaje de vacíos,
estabilidad en sentido diametral, y deformación al alcanzarse la máxima
resistencia.
El propósito del Método Marshall es

determinar el contenido óptimo de asfalto
para una combinación específica de
agregados. El método también provee
información sobre propiedades de la
mezcla asfáltica en caliente, y establece
densidades y contenidos óptimos de vacío
que deben ser cumplidos durante la
construcción del pavimento.
5.2.1.Elaboración de especímenes.
Selección de muestras de material. De acuerdo con la normatividad la

cantidad de agregados aproximada para un espécimen será de 1200 gr.
Para el ejemplo se utilizan los materiales de la granulometría A y B antes
citada. Consideramos por grupos de las mallas 3/8”,No.4,No.,40,No.200.
M A T E R IAL “ A ” M A T E R IA L “ B ”
CA N T ID A D
% % C A N T ID AD DE M
%QUE % QUE RE DE TO T A L % QUE %QUE TO T A L
MALLAS M A T E R IA L M A T E R IA L A T E R IA L e n
PA S A T IE N E M A T E R IA L en g r PA S A RE T IE N E en g r
“A ” “B ” gr
en g r
1”
¾” 10 0
½” 79
3/8 ” 63 37 75 12 0 0 33 3 10 0 25 12 0 0
¼” 46 98
No .4 38 25 75 12 0 0 22 5 95 5 25 12 0 0 15
No .1 0 4 82
No .2 0 15 63
No .4 0 10 28 75 12 0 0 25 2 46 49 25 12 0 0 14 7
No .6 0 8 35
N o .100 6 25
N o .200 5 5 75 12 0 0 45 16 30 25 12 0 0 90
P-.2 0 0 5 75 12 0 0 45 16 16 25 12 0 0 48
To ta l 10 0 90 0 10 0 30 0
El material pétreo se calentará a la temperatura de mezclado mas 10°C.
Las mezclas se prepararán por triplicado, cada una para elaborar un

espécimen con los siguientes contenidos de cemento asfáltico:
-1.0, -0.5, contenido óptimo, +0.5, +1.0,+1.5,+2.0
Para determinar la cantidad en gramos tanto de los materiales pétreos como

del cemento asfáltico se utiliza la siguiente tabla:
Elaboración de especímenes Marshall

Corrección
Peso Cemento Corrección por Peso del Peso total
No de
écimen Material Asfáltico por pérdidas pérdidas de Asfalto Mat. Pétreo Temp. Temp.
Golpes
No. de asfalto asfalto (1)*(4)/100=( + asfalto Mezc. Comp.
por cara
(1) (2) 0.3%=( 3 ) (2) + 5) (1)+(5)=(6)
(3)=(4)
% % % % gr gr °C °C
1 1198.6 6.5 0.30 6.70 80.2 1278.8 152-159 139-146 75
PRUEBA MARSHALL
SE HACE LA GRANULOMETRIA EN SE CALIENTA LA PLACA DE

LAS MUESTRAS SE OBTIENEN DE
EL MATERIAL TRAIDO DEL BANCO, COMPACTACION, PLACA BASE Y
BANCOS DE MATERIALES
SEPARANDO Y CLASIFICANDO COLLARIN.
CADA TIPO DE AGREGADO
SE PESA EL MATERIAL PETREO

EL CEMENTO ASFALTICO SE SE ELIMINA LA HUMEDAD DEL
EN UN % DE FINOS, UN % DE
CALIENTA A LA TEMP. DE MATERIAL PÉTREO, ESTE SE
GRAVA Y UN % DE ARENA.
ACUERDO CON LA VISCOSIDAD. CALIENTA A 10°C ARRIBA DE LA
TEMP. DE MEZCLADO
PRUEBA MARSHALL
SE AGREGA EL ASFALTO SE MEZCLA EL MATERIAL

SE REQUEIRE PARA LA PETREO CON EL ASFALTO POR
CALIENTE HASTA OBTENER EL
ELABORACIÓN DE UN PESO CALCULADO A LA TEMP. DE MEZCLADO
ESPECIMEN PARA UNA ALTURA APROX. 3-4 MINUTOS HASTA
CORRESPONDIENTE AL % DE LA
DE 6.35 CM APROX. 1100 GRS QUE ESTE CUBIERTO DE
CANTIDAD DE ASFALTO
DETERMINADA ASFALTO EL AGREGADO
PÉTREO.
SE CALIENTA LA MEZCLA A LA
SE DEJA EN EL HORNO A 135°C, LA MEZCLA ES ACOMODADA EN
TEMP. DE COMPACTACION DE
DURANTE DOS HORAS. EL MOLDE, DE FORMA UNIFORME
ACUERDO CON LA VISCOSIDAD
DEL ASFALTO
PRUEBA MARSHALL
CON EL EQUIPO DE VERIFICANDO LA ALTURA DEL

EL ESPECIMEN ES EXTRAIDO DEL
COMPACTACION SE APLICAN 50 PRIMER ESPÉCIMEN PARA
MOLDE DESPUES DE 1 HORA EN
Ó 75 GOLPES A CADA CARA DEL CORRECCION.
REPOSO A 25°C..
ESPECIMEN. DE ACUERDO AL
PROYECTO
PARA OBTENER EL PESO

LOS ESPECIMENES SE DEJAN ESPECIFICO DE LOS
ENFRIAR LO SUFICIENTE, PARA ESPECIMENES, CADA UNO ES
POSTERIORMENTE HACERLES PESADO EN EL AIRE
LAS PRUEBAS NECESARIAS
PRUEBA MARSHALL
SE PESA CADA PASTILLA EN EL AGUA (SE CUBREN PERFECTAMENTE ENSEGUIDA SE SUMERGEN EN

CON ESTEARATO DE ZINC PARA NO PERMITIR QUE EL LIQUIDO EL BAÑO DE AGUA A UNA
PENETRE EN SU INTERIOR ), EN LA CUAL EL LIQUIDO DEBERA CUBRIR TEMPERATURA DE 60°C
LA JAULA QUE CONTIENE AL ESPECIMEN AL MOMENTO DE TOMAR SU DURANTE 30 MINUTOS
PESO
DESPUES SE COLOCA CADA ESPECIMEN EN LA PRENSA PARA MEDIR POSTERIORMENTE SE

ESTABILIDAD Y FLUJO PROCEDERA A SER EL CALCULO
RESPECTIVO
PROCEDENCIA: MUESTRA No.
BANCO HERMANOS SEGURA,CARRETERA A SULTEPEC ENS-632
PARA UTILIZARSE EN: FECHA DE RECIBIDO:
CARPETA 2004-ABRIL-06
% CA/PESO AGREGADO 1 FORMULAS 6.0 6.5 7.0 Hoja de

% CA/PESO MEZCLA 2 5.66 6.10 6.54 cálculo
1186.3 1202.9 1220.5
ESPECIMEN 3
Marshall
PESO gr.
ESP+PARAFINA 4 1223.7 1240.8 1255.5

ESP+PARAFINA EN AGUA 5 677.3 693.3 699.4
PARAFINA 6 (4) - (3) 37.4 37.9 35.0
ESPECIMEN 7 (4) - (5) 546.4 547.5 556.1
VOL.cm3
ESP+PARAFINA 8 (6) / DP 41.6 42.1 38.9
ESP+PARAFINA EN AGUA 9 (7) - (8) 504.8 505.4 517.2
PESO VOL. ESP. K/m3 10 1000* (3) / (9) 2350 2380 2360
CEMENTO ASFALTICO 11 (2) * (10) / 1000 DCA 12.9 14.0 14.9
VOL. %
MATERIAL PETREO 12 [100-(2)](10)/DCI 82.1 82.4 81.3

VACIOS 13 100 - (11) - (12) 5.0 3.6 3.8
VACIOS MAT. PETREO % 14 100 - (12) 17.9 17.6 18.7
LECT. MICROMETRO 15 289 290 265

ESTABILIDAD
(15)*CONST
ESTABILIDAD Kg. 16 ANILLO 1239 1243 1137
ALTURA ESPECIMEN 17 6.30 6.20 6.35
FACTOR CORRECCION 18 1.013 1.041 1.00
CORREGIDA 19 (16)*(18) 1274 1319 1137
FLUJO EN 20 13 14 15
FLUJO EN mm 21 3.6 3.6 3.8

DP= 1.11 DENSIDAD PARAFINA D.C.I.= 2.70 DENSIDAD CUERPO DE INGENIEROS
DCA= 1.0265 DENSIDAD CEMENTO ASFALTICO CONSTANTE ANILLO= y= 4.2459 X + 12.533

10.0
20.0
9.0
8.0 19.5
7.0
VACIOS (%)
19.0
6.0
VAM (%)
5.0 18.5
4.0
3.0 18.0
2.0 17.5
1.0
0.0 17.0
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
16.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
1,500
2,400
PESO VOLUMETRICO (kg/m³)
1,400
2,360
ESTABILIDAD (kg)
2,320 1,300
2,280 1,200
2,240 1,100
2,200 1,000
2,160
900
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
VALORES OPTIMOS
10.00
9.00 MIN MAX OPTIMO
8.00 % DE VACIOS 3.6 9.5 3.6

% VAM 17.6 19.0 17.6
7.00
FLUJO(mm)
6.00 ESTABILIDAD 1086 1319 1319
5.00 FLUJO 2.66 3.70 3.60

4.00
OPTIMO CENTRO ASFALTICO: 6.5 %
3.00
D.C.I. 2.70
2.00
1.00 EN TODOS LOS CASOS EL EJE DE LAS ABSCISAS
CORRESPONDE AL CONTENIDO DE ASFALTO EN %
0.00
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
ANALI ZANDO LOS RESULTADOS DEL
ENSAYO MARSHALL
Los técnicos de laboratorio trazan los resultados del ensayo

Marshall en gráficas, para poder entender las características
particulares de cada probeta usada en una serie.
Mediante el estudio de las gráficas

ellos pueden determinar cual
probeta, de la serie, cumple mejor
los criterios establecidos para el
pavimento terminado.
Las proporciones de asfalto y

agregado en esta probeta se
convierten en las proporciones
usadas en la mezcla final.
6. CONTROL DE CALIDAD
Una muestra de mezcla de pavimentación preparada en el

laboratorio puede ser analizada para determinar su posible
desempeño en la estructura del pavimento.
El análisis esta enfocado hacia cuatro características de la

mezcla, y la influiencia que éstas puedan tener en el
comportamiento de la mezcla. Las cuatro características son:
• Densidad de la mezcla
• Vacíos de aire, ó simplemente vacíos.
• Vacíos en el agregado mineral.
• Contenido de asfalto.
CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA
Densidad: Esta definida como su peso unidad (el peso de un

volúmen específico de mezcla)
Vacíos de Aire: Son espacios pequeños de aire, o bolsas de aire, que

están presentes entre los agregados revestidos en la
mezcla final compactada.
Vacíos en el Son los espacios pequeños de aire que existen entre

Agregado Mineral las partículas de agregado en una mezcla
(VAM) compactada de pavimentación, incluyendo espacios
que están llenos de asfalto.
Contenido de La proporción de asfalto en la mezcla es importante y

Asfalto: debe ser determinada exactamente en el laboratorio y
luego controlada con precisión en obra.
•Método de Centrifugación (rotarex)
•Método en caliente de jarra o frasco (reflujo)
•Método colorímetro.
ASPECTOS IMPORTANTES DEL
CONTROL DE CALIDAD
•Análisis estadístico de características Marshall.
•Procedimiento constructivo de carpetas de concreto

asfáltico.
•Determinación del grado de compactación por medio de

extracción de núcleos.
•Prueba de permeabilidad.
•Normas de calidad y criterios de aceptación y rechazo.

CONSIDERACIONES GENERALES
1.- El acelerado Desarrollo Tecnológico

obliga a una capacitación y actualización
permanente, aunado a una alta inversión en
equipo.
2.- No es necesario que todos los

laboratorios cuenten con el total del equipo,
sino que pueden concretarse a efectuar el
control de calidad básico de obra, el cual puede
realizarse en forma rápida y con una inversión
en equipo relativamente baja.
3.- Es importante se cubran debidamente

todos los aspectos que comprenden los
trabajos de asfaltos y mezclas asfálticas y que
comprende lo siguiente:
Procedencia del producto

En los bancos de materiales pétreos
En las plantas de trituración y cribado
Con el proveedor del producto asfáltico
Almacenamiento
En el sitio de producción
En la obra
Transporte
En vehículos diversos
Mezclado
En plantas en frío o caliente, y en el lugar
Colocación o aplicación
En la carretera, vialidad o aeropuerto

4.- Todos lo trabajos anteriores requieren para poder llegar a

una medición de calidad adecuada, cubrir cuatro aspectos básicos.
Muestreo
Análisis (Pruebas - Ensayes)
Diseños racionales y específicos para cada caso
Normas y Especificaciones Particulares
5.- Tanto los pétreos, asfaltos, aditivos o modificadores,

deberán contar con los certificados de calidad correspondientes, a
fin de que se tenga una garantía respecto a dichos materiales, o
bien en un momento dado poder deslindar la responsabilidad entre
proveedor, constructor, laboratorio, supervisor externo o residente.
Mayo, 2004
NORMAS DE CALIDAD Y CRITERIOS
DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
AGREGADOS PÉTREOS
REFERENCIAS
Designación
Manuales
Muestreo de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas M.MMP.4.04.001
Granulometría de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas M.MMP.4.04.002

Densidad Relativa de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas M.MMP.4.04.003
Equivalente de Arena de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas M.MMP.4.04.004
Partículas Alargadas y Lajeadas de Materiales Pétreos para M.MMP.4.04.005

Mezclas Asfálticas
Desgaste Mediante la Prueba de los Ángeles de Materiales Pétreos M.MMP.4.04.006

para Mezclas Asfálticas
Desgaste por Abrasión en Húmedo de Materiales Pétreos para M.MMP.4.04.007
Mezclas Asfálticas
Intemperismo Acelerado de Materiales Pétreos para Mezclas Asfálticas M.MMP.4.04.008
Desprendimiento por Fricción de Materiales Pétreos para Mezclas M.MMP.4.04.009

Asfálticas
Cubrimiento con Asfalto Mediante el Método Inglés de Materiales Pétreos M.MMP.4.04.010
para Mezclas Asfálticas
Pérdida de Estabilidad por Inmersión en Agua de Materiales Pétreos para M.MMP.4.04.011

Mezclas Asfálticas
REQUISITOS DE CALIDAD
TABLA 1.- REQUISITOS DE GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL PÉTREOS PARA
CARPETAS ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA DENSA (Para L<106)
TABLA 2.- REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA

CARPETAS ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA DENSA (Para L < 106)
TABLA 3.- REQUISITOS DE GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL PÉTREO PARA
CARPETAS ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA DENSA (Para L >106)
TABLA 4.- REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA
CARPETAS ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA DENSA (Para L >106)

CARPETAS ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA SEMIABIERTA
TABLA 6.- REQUISITOS DE CALIDAD DEL MATERIALS PÉTREO PARA CARPETAS ASFÁLTICAS
DE GRANULOMETRÍA SEMIABIERTA O ABIERTA
TABLA 7.- REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS DEL MATERIAL PÉTREOS PARA

CARPETAS ASFÁLTICAS DE GRANULOMETRÍA ABIERTA
TABLA 8.- REQUISITOS DE GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL PÉTREO PARA CARPETAS DE
MORTERO ASFÁLTICO
TABLA 9.- REQUISITOS DE CALIDAD DEL MATERIAL PÉTREO PARA CARPETAS DE

MORTERO ASFÁLTICO

CARPETAS DE RIEGOS
TABLA 11.- REQUISITOS DE CALIDAD DE MATERIALES PÉTREOS PARA CARPETAS POR EL

SISTEMA DE RIEGOS
MATERIAL PÉTREO PARA CARPETAS ASFÁLTICAS DE
GRANULOMETRÍA SEM IABIERTA
Para mezcla con cemento Para mezcla con cemento

asfáltico asfáltico y hule molido
Malla Tamaño nominal del Tamaño nominal del material
material pétreo mm (in) pétreo mm (in)
Abertura 6.3 9.5 12.5 6.3 9.5 12.5
mm Designación (1/4) (3/8) (1/2) (1/4) (3/8) (1/2)
Porcentaje que pasa Porcentaje que pasa
16 3/8” --- --- 100 --- --- 100
12.5 ½” --- 100 90-100 --- 100 90-100
9.5 3/8” 100 81-100 63-94 100 80-100 64-90
6.3 ¼” 59-100 49-82 41-71 57-100 45-74 35-60
4.75 No. 4 42-70 35-62 30-55 38-60 31-50 26-42
2 No. 10 18-30 17-28 15-26 14-25 13-24 12-23
0.85 No. 20 10-20 10-19 9-18 8-17 8-16 7-16
0.425 No. 40 7-16 7-15 7-15 5-13 5-13 5-13
0.25 No. 60 5-13 5-13 5-13 4-11 4-11 4-11
0.15 No. 100 4-10 4-10 4-10 3-9 3-9 3-9
0.075 No. 200 3-7 3-7 3-7 2-7 2-7 2-7
TABLA 6.- REQU ISITOS DE CALIDAD DEL MATERIALS PÉTREO
PARA CARPETAS ASFÁLT ICAS DE GRANULOMETRÍA
SEM IABIERTA O ABIERTA
Características (1) Valor

Desgaste Los Ángeles, % máximo 30
Partículas alargadas, % máximo 25
Equivalente de arena,% mínimo 50
Pérdida de estabilidad por inmersión en agua,% máximo 25
(1) El material debe ser 100% producto de trituración
TABLA 7.- REQU ISITOS GRANULOMÉTRICOS DEL MATERIAL
ABIERTA
Para mezcla con Para mezcla con cemento

cemento asfáltico asfáltico y hule molido
Malla Tamaño nominal del Tamaño nominal del
material pétreo mm material pétreo mm (in)
(in)
Abertura 6.3 9.5 12.5 6.3 9.5 12.5
Porcentaje que pasa Porcentaje que pasa

16 3/8” --- --- 100 --- --- 100
12.5 ½” --- 100 95-100 --- 100 90-100
9.5 3/8” 100 85-100 70-90 100 85-00 70-90
6.3 ¼” 60-100 49-77 41-65 55-100 46-75 37-64
4.75 No. 4 37-67 33-57 28-49 32-50 28-45 24-40
2 No. 10 10-24 9-22 8-20 7-20 6-18 5-16
0.85 No. 20 4-14 4-13 3-12 1-11 1-11 1-10
0.425 No. 40 2-10 2-10 2-10 0-8 0-8 0-8
0.25 No. 60 2-8 2-8 2-8 0-6 0-6 0-6
0.15 No. 100 1-6 1-6 1-6 0-5 0-5 0-5
0.075 No. 200 0-4 0-4 0-4 0-4 0-4 0-4
TABLA 8.- REQU ISITOS DE GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL
PÉTREO PARA CARPETAS DE MORTERO ASFÁLTICO
Malla Porcentaje
Abertura Designación que pasa
mm
4.75 No. 4 100
2 No. 10 89-100
0.85 No. 20 43-72
0.425 No. 40 26-53
0.25 No. 60 17-41
0.15 No. 100 10-30
0.075 No. 200 5-15
TABLA 9.- REQUISITOS DE CALIDAD DEL MATERIAL PÉTREO

PARA CARPETAS DE MORTERO ASFÁLTICO
Desgaste por abrasión en húmedo, %, máximo 10
Equivalente de arena, %, mínimo 50
Desprendimiento por fricción, % máximo 25
MATERIAL PÉTREO PARA CARPETAS DE RIEGOS
Malla Denominación del material pétreo
Abertura Designación
mm 1 2 3-A 3-B 3-E
31.5 1 ¼” 100 --- --- --- ---
25 1” 95 mín --- --- --- ---
19 ¾” --- 100 --- --- ---
12.5 ½” 5 máx 95 mín 100 --- 100
9.5 3/8” --- --- 95 mín 100 95 mín
6.6 ¼” 0 5 máx --- 95 mín ---
4.75 No. 4 --- --- --- --- 5 máx
2.36 No. 8 --- 0 5 máx 5 máx 0
0.425 No. 40 -- --- 0 0 ---
PÉTREOS PARA CARPETAS POR EL SISTEMA DE RIEGOS
Características Valor
Desgaste Los Ángeles, % máximo 30

Partículas alargadas, % máximo 35
Partículas lajeadas, % máximo 35

Intemperismo acelerado, % máximo 12
Desprendimiento por fricción, % máximo 25

Cubrimiento con asfalto (Método Inglés), % mínimo 90
NORMAS DE CALIDAD Y CRITERIOS
DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
MEZCLAS ASFÁLTICAS
REQUISITOS DE CALIDAD
Mezcla asfáltica de granulometría densa
TA BLA 1.- Requisitos de calidad para mezclas de granulometría densa,

diseñadas mediante el método Marshall
Características Número de ejes e quivalentes de

diseño Σ L [ 1]
Compactación; número de golpes en cada 50 75
cara de la probeta
Estabilidad; N (lbf), mínimo 5 340 (1 200) 8 000 (1 800)
Flujo; mm (10 -2 in) 2 - 4 (8 – 16) 2 - 3,5 (8 - 14)
V acíos en la mezcla asfáltica (VMC); % 3 -5 3 -5
V acíos ocupados por el asfalto (V FA); % 65 - 78 65 - 75
[1] ΣL = Número de ejesequivalentes de 8,2 t (ESAL), esperado durante la

vida útil del pavimento.
[ 2] Para tránsitos mayores de 10 7 ejes equivalentes de 8,2 t, se requiere un diseño
especial de la mezcla.
TABLA 2.- VACÍOS EN EL AGREGADO MINERAL (VAM)
PARA MEZCLAS DE GRANULOMETRÍA DENSA, DISEÑADAS
MEDIANTE EL MÉTODO MARSHALL
Tamaño nominal del material V acíos en la mezcla asfáltica (VMC) de

pétreo utilizado en la mezcla diseño, %
[ 1]
3 4 5
mm Designación V acíos en el agregado mineral (VA M)
%, mínimo
9.5 3/ 8” 14 15 16
12.5 ½” 13 14 15
19 ¾” 12 13 14
25 1” 11 12 13
37.5 1 ½” 10 11 12
[ 1] El tamaño nominal corresponde al indicado en la Cláusula D. de la Norma N·CMT·4·04,
Materiales v Pétreos para Mezclas A sfálticas, para el tipo y granulometría del material pétreo
utilizado en la mezcla.
TABLA 3.- REQU ISITOS DE CALIDAD PARA MEZCLAS DE
GRANULOMETRÍA DENSA, DISEÑADOS
MEDIANTE EL MÉTODO HVEEM
Número de ejes equivalentes de diseño

Características ΣL [ 1]
ΣL =1 0 6 10 6 < ΣL 1
= 0 7 [ 2]
V alor de estabilidad (R), mínimo 35 37
Expansión; mm (in), máximo 0,762 (0,03)
[1] ] Ó L = N úmero de ejes equivalentes de 8,2 t (ESAL), esperado durante la vida útil
del pavimento.
[ 2] Para tránsitos mayores de 10 7 ejes equivalentes de 8,2 t, se requiere un diseño especial de la
mezcla.
TABLA 4.- REQU ISITOS DE PROPORCIONAM IENTO DE
MORTEROS ASFÁLT ICOS
Componentes Contenido en la mezcla

% (1)
Emulsión asfáltica de rompimiento lento 18 - 25

A gua para dar la consistencia necesaria a la mezcla 10 - 15
con emulsión asfáltica
A sfalto rebajado de fraguado rápido 14 - 22
[1] Por ciento respecto a la masa seca del material pétreo
Las características del mortero asfáltico serán tales que, una vez tendido,
se estabilice en un periodo comprendido entre una (1) y cinco (5) horas
MEZCLAS ASFÁLT ICAS POR EL SISTEMA DE RIEGOS
TA BLA 5.- Cantidades de materiales pétreos y asfálticos en mezclas

asfálticas por el sistema de riegos
Materiales [1] Tipo de carpeta

L/ m²
Tres riegos Dos riegos Un riego
Cemento asfáltico 0 --- ---
Material pétreo 20 - 25 --- ---
tipo 1
Cemento asfáltico 0,7 - 0,8 0,7 - 0,8 ---
Material pétreo 8 - 12 8 - 12 ---
tipo 2
Cemento asfáltico 1) --- --- D.1.2.1. --- A.1.1.1.
Material pétreo 8.10 --- --- --- ---
tipo 3-A 8.1 --- --- 8.10 ---
Cemento asfáltico --- 0.7-.08 --- --- 07—0.8 --- --- ---
Material pétreo --- 6-8 --- --- 6-8 --- --- ---
tipo 3-B
Cemento asfáltico --- --- 0.7–0.8 --- --- 0.7-0.8 --- 0.7-0.8
Material pétreo --- --- 9.11 --- --- 9.11 --- 9.11
tipo 3-E
[1] El cemento asfáltico considerado en esta Tabla se refiere al que contiene la emulsión o el
asfalto rebajado que se utilice. Para calcular la cantidad de emulsión o de asfalto rebajado por
aplicar, debe dividirse el valor anotado entre el contenido de cemento que tenga la emulsión o el
asfalto rebajado, ambos expresados en litros.
CONDICIONES PARA LA ELABORACIÓN
Y USO ADECUADO DE LAS MEZCLAS ASFÁLT ICAS
TA BLA 6.- Temperaturas de mezclado para mezclas en caliente
Clasificación del Temperatura de mezclado

cemento asfáltico °C
AC-_5 120 - 145
AC-10 120 - 155
AC-20 130 - 160
AC-30 130 - 165
Un pavimento es tan bueno como los materiales y calidad del

proceso constructivo. Ningún equipo sofisticado puede
compensar el uso de materiales y procedimientos
constructivos deficientes.

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TECNICO EN

El principal objetivo en el diseño de una mezcla asfáltica

El concreto asfáltico, es un material vial compuesto de un ligante

El ligante asfáltico, actúa como un ligante que aglutina las partículas en

El Agregado mineral, ligado por el material asfáltico, actúa como un

Suficiente estabilidad para satisfacer las demandas de tráfico,

Suficientes vacíos en la mezcla asfáltica compactada, que

Suficiente manejabilidad para permitir la colocación de la mezcla

Mezcla asfáltica de granulometría densa.

Mezcla elaborada con cemento 90

asfáltico y materiales pétreos bien 80

graduados con tamaño nominal entre 70

37,5 mm (1 ½”) y 9,5 mm (3/8”).

construcción de carpetas asfálticas 30

de pavimentos nuevos en los que se 20

requiere una alta resistencia 10

homogénea y con un alto porcentaje de 100

vacíos, con tamaño nominal entre 12,5 90

mm (½”) y 6,3 mm (1/4”). Estas 80

mezclas normalmente se utilizan para 70

formar capas de rodamiento, no tiene 60

construye sobre una capa de 40

granulometria densa con la finalidad 30

principal de permitir que el agua de 20

lluvia sea desplazada por las llantas de 10

los vehiculos, incrementando la fricción 0

de las llantas con la superficie de

Mezcla asfáltica SMA. 100

Las características del S.M.A. es la 90

alta resistencia a las deformaciones y 80

mayor duración en condiciones 70

incremento en las resistencias al 40

envejecimiento debido a la gruesa 30

capa de cemento asfáltico, aplicación 20

en espesores desde 1.5 a 5.0 cm. 10

Esta formada por una estructura 200 100 50 30

granular con contacto interparticular

Mezcla asfáltica CASAA.

deformaciones, mejoran la resistencia al 90

húmedo, minimizan las salpicaduras y la 70

producción de nieblas al paso del

tránsito, además de la disminución 50

considerable del nivel del ruido, 40

resistentes a la aparición de grietas, 30

envejecimiento debido a la gruesa capa

También conocidos como Slurry Seal, se elabora

Agregado, también conocido como roca, material granular o agregado

Los agregados típicos incluyen arena, grava, escoria y polvo de roca

•Rocas Igneas extrusivas.

• Rocas Ígneas Intrusivas.

Los agregados usados en el pavimento asfáltico se clasifican,

Agregado cúbico Agregado Redondeado

Antes de la carga después de la carga

 Desgaste de los Ángeles

 Afinidad con el asfalto Limpieza y/o Cargas eléctricas

Según el tipo de mezcla en el que se vayan a utilizar, los materiales

Densidad relativa, mínimo 2.4

En este punto trataremos lo referente al muestreo, preparación de las muestras y

 Determinación de la humedad o contenido de agua.

4. Calibración del recipiente.

Se calcula el factor del recipiente de acuerdo con la siguiente formula:

Este procedimiento es aplicable a los agregados que tengan un tamaño máximo

Se determina la masa neta del agregado en kg contenido en el recipiente.

La determinación de la composición granulométrica de un material pétreo