Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
Escopo:
Diagrama SIPOC
Fornecedores Entradas Processos
grama SIPOC
Processos Saídas Clientes
Severidade
Ocorrência
Classificação
Detecção
Severidade
Ocorrência
Modo de Efeito(s) S N Ações
Detecção
Etapa do Processo / Causa(s) Potencial (ais) Responsável e S N
Requisitos Falha Potencial(ais) x P Ações Recomendadas Implementadas
Função do Processo de Falha Controles de Prevenção Modo de falha Cronograma x P
Potencial de Falha O R e
O R
Data de Conclusão
1. Armazenamento e manuseio Manter as bobinas íntegras, e 1.1 Amassamento da bobina Efeito na fábrica: 1.1 Manuseio incorreto 1.1 Treinamento / 1.1 Exame visual dos bags em envase Obrigatórias:
de bobinas acondicionadas conforme os ~ Perda de eficiência no pelo operador de capacitação dos colaborades como da bobina antes de carregar no - Treinamento time operacional Gabriel Corrêa Mai/19
requisitos do fabricante. 1.2 Rasgos na bobina processo de envase empilhadeira de empilhadeira e armazém carretel com relação à manuseio
- Retrabalhos de troca de
Crítico / Significativo
1.3 Indisponibilidade de bobina 1.2 Local de 1.2 Berço padrão para 1.2 Check list empilhadeira - Criação de berço para Gabriel Côrrea Jun/19
empilhadeiras - Risco de queda armazenagem incorreto acondicionamento das acomodação
- Parada de linha bobinas
1.3 Falta de manutenção 35 210 - ITP processo Samuel Portela Jun/19 4 4 4 16 64
6
Efeito no cliente: nas empilhadeiras 1.3 ITP do processo
~ Perda de produto Recomendadas:
- Redução na percepação 1.4 Plano de preventiva da - LPP controle visual bobina Samuel Portela Jun/19
de valor do cliente empilhadeira
2. Preparação de bobinas (set- Garantir o correto 2.1 Amassamento Efeito na fábrica: 2.1 Acondicionamento 2.1 Treinamento operacional 2.1 Realização do check list de condição Obrigatórias:
up carretel de espera) posicionamento da bobina no ~ Perda de eficiência no incorreto no carretel (manuseio e operação de inicial de talha - Treinamento time operacional Gabriel Côrrea /
secundária
- Parada do equipamento 2.3 Má função no - Criação de check list para partida Alessandro Martins Jun/19
20 100 de talha 5 4 3 20 60
5
sistema de fechamento 2.3 Criação de check-list de
Efeito no cliente: da talha partida de talha
~ Perda de produto - Criação de plano de manutenção Alessandro Martins Jun/19
2.4 Manutenção não com 52 semanas para talha
sendo realizada
conforme plano (AM e
PM)
3. Desbobinamento Garantir passo e planicidade da 3.1 Tracionador não atuar Efeito Fábrica 3.1 Perder programação 3.1 Rotina de inspeção e 3.1 Troubleshooting da IHM Obrigatórias:
fita (estiramento da fita) - Falta de set-up padrão limpeza de sensores - Treinamento time operacional Time Projeto -
3.2 Perda do passo 3.1 Quebra de de programação 3.2 Proteção dos sensores com relação à operação da IHM Comissionamento Jun/19
embalagem 3.2 NoBreak para CLP
3.3 Perda de programação CLP 3.2 Correta limpeza dos 3.3 Especificação da sacaria < 120 micras - Criação de rota de inspeção e Alessandro Martins Jun/19
3.2 Parada de linha sensores 3.3 Alarme na CLP limpeza dos sensores
3.4 Rasgar embalagem 3.4 Construção do liner na posição errada
3.3 Retrabalho 3.3 Falta de back-up da 3.4 Visual - Especificação de sacaria >120 Francielle Bertotto
Crítico / Significativo
2
3.5 Posicionamento do - Inspeção sistemática de Alexandre Toledo
liner - Invertido recebimento das embalagens
Recomendada
- Proteção dos sensores (modelo Alessandro Martins
ROO)
4. Corte de sacaria Correta transformação da fita em 3.1 Posicionamento incorreto 3.1 Parada de linha 3.1 Sensor não atuar 3.1 Rotina de inspeção e 3.1 Proteção dos sensores Obrigatórias:
embalagem (Bag), de acordo limpeza dos sensores - Criação de rota de inspeção e Alessandro Martins Jun/19
com medidas do produto 3.2 Retrabalho limpeza dos sensores
Crítico / Significativo
3.3 Quebra de
embalagem Recomendada
- Proteção dos sensores (modelo Alessandro Martins Jun/19
21 42 ROO) 5 3 2 15 30
7
2
Página 7 de 17
FMEA de Processo
( PROCESS FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS )
Nº FMEA: 1
Severidade
Ocorrência
Classificação
Detecção
Severidade
Ocorrência
Modo de Efeito(s) S N Ações
Detecção
Etapa do Processo / Causa(s) Potencial (ais) Responsável e S N
Requisitos Falha Potencial(ais) x P Ações Recomendadas Implementadas
Função do Processo de Falha Controles de Prevenção Modo de falha Cronograma x P
Potencial de Falha O R e
O R
Data de Conclusão
5. Envase Garantir a preechimento do 5.1 Falha na balança de 5.1 Parada de linha 5.1 Falha eletrônica da 5.1 Controle da pesagem 5.1 Falha da balança de carregamento Obrigatórias
correto produto, na correta carregamento balança de através de gráficos de - Definição de sistemática para Alessandro Martins Jun/19
quantidade 5.2 Retrabalho carregamento controle gerados pelo 5.2 Falha de intertravamento calibragem e aferição de balança
5.2 Intertravamento do processo sistema
Crítico / Significativo
5.3 Quebra de produto 5.2 Falha de sensores 5.3 Falha do sistema de ventilação - Plano de preventiva de 52
5.3 Posiocionamento 5.2 Manutenção preventiva semanas do sistema de ventilação Alessandro Martins Jul/19
5.4 Queda do bag 5.3 Falha no sistema de no sistema de ventilação
28 84 - Troubleshooting do sistema de 6 4 2 24 48
3
5.4 Falta de ar comprimido ventilação Time Projeto Jun/19
5.3 Inspeção e limpeza envase
sensores
- Criação de check list de partida Gabriel Correa Jul/19
6. Selagem Garantir o correto fechamento do 6.1 Não ter atuação da seladora 6.1 Não fechamento do 6.1 Problema com 6.1 Sistemática para cuidado 6.1 Problema com resistência (não aquecer Obrigatórias
liner, evitando derramamento de liner resistência (não aquecer e manutenção das seladoras a régua) - Plano de inspeção e preventiva Alessandro Martins Jun/19
produto a régua) para as réguas / resistências
6.2 Parada de linha 6.2 Estoque de spare parts 6.2 Não acionamento do braço
6.2 Não acionamento do - Receita por tipo de fornecedor Alessandro Martins / Ago/19
Crítico / Significativo
6.3 Derramamento de braço 6.3 Acondicionamento da 6.3 Não haver soldadura para os parâmetros de selagem Gabriel Correa
produto régua
6.3 Coloração do liner -> - Criação de estoque de spare Alessandro Martins Set/19
40 200 parts 7 4 3 28 84
5
não gera leitura 6.4 Inspeção visual
Samuel Portela Jul/19
- Criação de ITP para descanso
das réguas (secagem)
Francielle Bertotto Ago/19
- Especificação de embalagem
com liner branco
7. Preparação para içamento Ajustar o Bag (alças, e 7.1 Mal posicionamento do Bag 7.1 Falha no içamento 7.1 Sistema de 7.1 Manutenção preventiva 7.1 Mal posicionamento do Bag 7.1 Criação de check list de partida Alessandro Martins / Jul/19
posicionamento para içamento automação não atua com 52 semanas Gabriel Correa
com ponte rolante e posicionar 7.2 Falha na movimentação da 7.2 Parada de linha corretamente (giro + 7.2 Falha na movimentação da alça 7.2 Plano de manutenção com 52 Jun/19
liner alça .alça) semanas Alessandro Martins
7.3 Não ter pega na ponte (interferência do
7.3 Não ter pega na ponte 7.2 Falta de alcance no liner)
Branda
5
no cilindro)
8. Icamento com ponte rolante Transporte dos protutos no 8.1 Queda de produto 8.1 Acidente 8.1 Não atuação do 8.1 Sistemática de preventiva 8.1 Queda de produto 8.1 Criação de check list de partida Alessandro Martins / Jul/19
caminhão sistema de fechamento com 52 semanas -> Ponte rolante Gabriel Correa
8.2 Atuação do sistema de 8.2 Parada de linha de garra 8.2 Atuação do sistema de segurança
segurança 8.2 Check list de ponte 8.2 Plano de manutenção com 52 Alessandro Martins Jun/19
8.2 Não atuação do rolante (pré-partida) 8.3 Falha de movimentação semanas para ponte rolante
Crítico / Significativo
7
(motor, redutor, 8.5 Redução na performance Nov/19
rolamentos) 8.4 Exame Visual para avaliação de desgaste de Manutenção
componentes críticos de ponte
8.4 Falha de rolante
posicionamento /
carregamento 8.4 Criar o posto de trabalho do Gabriel Correa Ago/19
ponteiro ao lado da máquina (com
adequações necessárias) - Igual
ROO
Página 8 de 17
FMEA de Processo
( PROCESS FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS )
Nº FMEA: 1
Severidade
Ocorrência
Classificação
Detecção
Severidade
Ocorrência
Modo de Efeito(s) S N Ações
Detecção
Etapa do Processo / Causa(s) Potencial (ais) Responsável e S N
Requisitos Falha Potencial(ais) x P Ações Recomendadas Implementadas
Função do Processo de Falha Controles de Prevenção Modo de falha Cronograma x P
Potencial de Falha O R e
O R
Data de Conclusão
CONTROLE DE REVISÕES: (Marcar com fundo destacado (cinza claro) as alterações efetuadas. Quando houver nova revisão retirar formatação de fundo e destacar as novas alterações).
Nº Data Histórico de revisões
1 4/3/2019 Emissão inicial
2 7/3/2019 Revisão do processo com imputs primeiros testes e visita plantas Finlândia - Especificação de sacaria, posicionamento de bag e local de operação de ponte rolante.
3
4
5
6
Página 9 de 17
FMEA de Processo
( PROCESS FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS )
Nº FMEA:
Responsabilidade: Responsável pelas atualizações do documento Elaborado por: Pessoa que conduziu a elaboração
Severidade
Ocorrência
Classificação
Detecção
Severidade
Ocorrência
Modo de Efeito(s) S N Ações
Detecção
Etapa do Processo / Causa(s) Potencial (ais) Responsável e S N
Requisitos Falha Potencial(ais) x P Ações Recomendadas Implementadas
Função do Processo de Falha Controles de Prevenção Modo de falha Cronograma x P
Potencial de Falha O R e
O R
Data de Conclusão
severidade x ocorrencia
CONTROLE DE REVISÕES: (Marcar com fundo destacado (cinza claro) as alterações efetuadas. Quando houver nova revisão retirar formatação de fundo e destacar as novas alterações).
Nº Data Histórico de revisões
1
2
3
4
5
6
Página 10 de 17
EFEITO NO CLIENTE EFEITO NA FÁBRICA SEVERIDADE
Danos à lavoura
Danos ao equipamento 9
Danos ao equipamento