UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA DE ING. AGROINDUSTRIAL

Docente: Ing. Jesús A. Sánchez Gonzales

Curso: Fenómenos II

Tema: Transferencia de calor por radiación

Integrantes:

Alayo Jurado Loren

Chavarry Cabrera Mirella
Gutiérrez Torres Marco
Huamán Díaz Diana
La Madrid Alayo Daniela
Liza Ávalos Juan
Paredes Salvatierra Anderson
Tirado Gómez Felipe
Contenido
CAPÍTULO 1 ..................................................................................................... 1
Transferencia de calor por radiación ............................................................... 1
1.1 Conceptos básicos de Transferencia de calor por radiación: ..................... 1
1.2 Leyes fundamentales:................................................................................ 1
1.2.1 Ley de Stefan y Boltzmann ..................................................................................................... 1
1.2.2 Ley de Wien ............................................................................................................................ 2

........................................................................................................................ 3
1.2.3 Ley de Planck .......................................................................................................................... 3

1.3 Cuerpos negros: ........................................................................................ 3

1.4 Cuerpos Grises: ......................................................................................... 4
CAPÍTULO 2 ..................................................................................................... 5
Diseño de equipos para el procesamiento de alimentos ................................. 5
2.2 Diseño de hornos industriales ................................................................... 7
2.2.1 Hornos de panadería .............................................................................................................. 7
2.2.2 Hornos ciclotérmicos.............................................................................................................. 7
2.2.3 Hornos rotativos o rotatorioS ................................................................................................ 8

2.3 Diseños de calderas ................................................................................... 8

2.4 Diseño de equipos por brasas.................................................................. 10
...................................................................................................................... 11
CAPÍTULO 3 ................................................................................................... 14
Investigaciones desarrolladas relacionadas con transferencia de calor por
radiación ....................................................................................................... 14
3.1. Diseño de instrumentos y/o equipos ...................................................... 14
3.1.1 Equipos UVC para alimentos sólidos .................................................................................... 14
3.1.2 Equipos UVC de flujo laminar ............................................................................................... 14
3.1.3 Calderas ................................................................................................................................ 17

3.2 Estimación de parametros cinéticos ........................................................ 17

3.3 Aspectos de calidad de alimentos ........................................................... 19
 3.3.1 Radiación UVC ...................................................................................................................... 19
3.3.2 Uso de radiofrecuencias ....................................................................................................... 20

3.4 Aplicación de medición y cuantificación .................................................. 20

Bibliografía .................................................................................................... 25

INTRODUCCIÓN
La Transferencia de calor es la energía en tránsito debido a una diferencia de temperaturas
en un cuerpo o entre cuerpos diferentes. Siempre que exista una diferencia de
temperatura, la energía se transfiere de la región de mayor temperatura a la de menor
temperatura.
Es el estudio de las velocidades a las cuales el calor se intercambia entre fuentes de calor y
recibidores, tratados usualmente de manera independiente. Los procesos de transferencia
de calor se relacionan con las razones de intercambio térmico, tales como las que ocurren
en los equipos utilizados para procesos en alimentos.
Aunque el calor se transfiere mediante conducción, convección, radiación; y en muchos de
los equipos estos tres procesos pueden darse simultáneamente, se pretende que el
mecanismo de radiación sea el predominante.
La Radiación térmica puede transportar el calor a través de un fluido o del vacío, en forma
de ondas electromagnéticas fotones como resultado de los cambios en las configuraciones
electrónicas de los átomos o moléculas, estos se propagan a la velocidad de la luz. La
cantidad de energía que abandona una superficie en forma de calor radiante depende de la
temperatura absoluta a la que se encuentra y también la naturaleza de la superficie.

OBJETIVOS:
 Estudiar los fenómenos de transferencia de calor por radiación, sus
características y las leyes que lo rigen.
 Describir y explicar la transferencia de calor por radiación, entendiendo cada una
de las variables que se involucran, sabiendo diferenciar cada uno de los
procesos que se dan y la relación con el proceso de alimentos.
 Estudiar y describir los equipos utilizados en el proceso de alimentos por radiación.
 Explicar las investigaciones realizadas por transferencia de calor por radiación en
alimentos.
CAPÍTULO 1

Transferencia de calor por radiación

1.1 Conceptos básicos de Transferencia de calor por radiación
En la transmisión de calor por radiación un cuerpo cede parte de su energía interna a través de
la emisión de ondas electromagnéticas (que viajan a la velocidad de la luz y no necesitan de un
medio material para su propagación). Al absorberse estas ondas electromagnéticas por otros
sólidos, su energía pasa de nuevo a un movimiento térmico de las moléculas y, por tanto, a un
aumento de temperatura (Domingo,2011). Así el proceso de energía por radiación es un proceso
de absorción y emisión posterior de energía en forma de fotones por parte de los átomos y
moléculas de una sustancia.
Cengel a su vez describe que la transferencia de calor por radiación entre las superficies depende
de la orientación de unas en relación con las otras, así como de sus propiedades con respecto a
la radiación y de las temperaturas (Cengel, 2007).
Debemos conocer que las radiaciones que dan lugar a efectos térmicos están en la banda de 10-
7
< ʎ < 10-4 m (ultravioleta, visible e infrarrojo) (Isidoro, 2007).

1.2 Leyes fundamentales

1.2.1 Ley de Stefan y Boltzmann
En 1879, Josef Stefan propuso la dependencia de la potencia de radiación (H) o ritmo de
emisión de energía electromagnética con la temperatura elevada a la cuarta potencia a
partir del análisis de los datos experimentales. Cinco años más tarde Ludwig Boltzmann
obtuvo la ley teóricamente partiendo de valores experimentales. Sugirió que la emitancia
de una superficie, ɛ, es proporcional a la cuarta potencia de su temperatura absoluta.
(Rochín, 2010).

H = ɛ σ A T4 (Conesa, 2013)
Donde:
 A: Área Superficial.
 σ: Constante de Stefan y Boltzmann; σ = 5,67 x 10-5 erg x cm-2 x s-1 x k-4.
 T: temperatura en grados kelvin.
 ɛ: Es una propiedad radiactiva de la superficie llamada emisividad, sus valores varían
en el rango 0 < ɛ < 1.
Un cuerpo emite energía radiante con una rapidez dada por la ecuación anterior, pero al
mismo tiempo absorbe radiación; si esto no ocurriera, el cuerpo en algún momento
irradiaría toda su energía y su temperatura llegaría al cero absoluto. La energía que un
cuerpo absorbe proviene de sus alrededores, los cuales también emiten energía radiante.

1
 Si un cuerpo se encuentra a temperatura T y el ambiente a una temperatura T0, la energía
neta ganada o perdida por segundo como resultado de la radiación es:

H = ɛ σ A (T4 - T0) (Conesa, 2013)

Cuando un cuerpo está en equilibrio con los alrededores, irradia y absorbe la misma
cantidad de energía, por lo tanto, su temperatura permanece constante.
Cuando un cuerpo está más caliente que el ambiente, irradia más energía de la que
absorbe, y por lo tanto se enfría.

1.2.2 Ley de Wien

La figura 1 muestra la curva típica de la intensidad de radiación de un cuerpo negro en
función de la longitud de onda de la radiación emitida, para diferentes valores de
temperatura indicados como frío, templado y cálido. De acuerdo a la teoría cuántica, se
encuentra que los cuerpos a una temperatura determinada, emiten radiación con un valor
máximo para una longitud de onda ʎ dada. Al aumentar la temperatura de un cuerpo
negro, la cantidad de energía que emite se incrementa. También, al subir la temperatura,
el máximo de la distribución de energía se desplaza hacia las longitudes de onda más
cortas. Se encontró que este corrimiento obedece a la siguiente relación, llamada Ley de
desplazamiento de Wien.

ʎmax T = 2897
Donde ʎmax es la longitud de onda que corresponde al máximo de la curva de radiación
(figura 1), en µm, y T es la temperatura absoluta del objeto que emite la relación. La ley
de Wien afirma que para la radiación de un cuerpo negro la longitud de onda máxima es
inversamente proporcional a la temperatura absoluta. Con esta ley se demuestra que la
emisión de radiación de la superficie tiene un máximo en cerca d 9.9 µm, que corresponde
a la región infrarroja del espectro. También muestra la temperatura del Sol, si el máximo
de emisión de radiación solar ocurre en 0.474 µm, es del orden 6110 K.

2
 Figura 1 - 1: Intensidad de radiación de un cuerpo negro
(Conesa,2013)

1.2.3 Ley de Planck

Los objetos con mayor temperatura radian más energía total por unidad de área que los
objetos más fríos. Por definición un cuerpo negro es un absorbedor perfecto. Este también
emite la máxima cantidad de energía a una temperatura dada. La cantidad de energía
emitida por un cuerpo negro esta únicamente determinada por su temperatura y su valor
lo da la Ley de Planck. En 1900, Max Planck (alemán, 1858-1947), descubrió una fórmula
para la radiación de cuerpo negro en todas las longitudes de onda. La función empírica
propuesta por Planck afirma que la intensidad de radiación I (ʎ, T), esto es, la energía por
unidad de tiempo por unidad de área emitida por un intervalo de longitud de onda, por un
cuerpo negro a la temperatura absoluta T, está dada por:

Eb, λ (T) dλ = C1 λ-5 dλ/ e C2/λT – 1

Donde:

 Eb, λ(T) dλ es el flujo [w/m2] radiado con longitudes de onda entre λ y λ + dλ.
 C1 = 2πhc2 = 3.742 × 108 wµm4/m2, la primera constante de radiación.
 C2 = hc/k = 1.439 × 104 µmK, la segunda constante de radiación h = constante de
Planck, c = velocidad de la luz en el vacío, k = constante de Boltzmann.

1.3 Cuerpos negros

Desde los 1850’s era entendido que, si un cuerpo recibía radiación de frecuencia ν, esta podía
ser reflejada o absorbida. Si el material o cuerpo absorbe toda la radiación no podría verse (se
vería negro), pero al reemitir la radiación (se vería “blanco”) (Romero, 2014).Fue Kirchhoff quien
sostuvo que un cuerpo que absorbe perfectamente energía electromagnética, es un cuerpo que
también puede emitir energía electromagnética (García, 2008).

3
 Se dice entonces con la definición brindada por Kirchhoff que un cuerpo negro es aquel que
absorbe toda la radiación que le llega a todas las longitudes de onda y la radiación que él emite
es solo función de la temperatura y de la frecuencia de la onda (García, 2008).
Obviamente no existe ningún objeto con tales características, es decir, es una idealización como
lo es un gas ideal. Sin embargo, sí existen cuerpos que se aproximan a la definición del cuerpo
negro; a su comportamiento y pueden describir la curva de radiación, entre estos está un hierro
candente o filamento de tungsteno (Cárdenas, 2016).

Con las definiciones descritas anteriormente por algunos autores, podemos decir entonces que
un cuerpo negro es un cuerpo ideal que posee las siguientes características:

 Absorbe toda la radiación incidente, sin importar la longitud de onda y la dirección de la

energía.
 Para una temperatura y longitud de onda establecida, ninguna superficie puede emitir más
energía que un cuerpo negro.
 Aunque la radiación emitida por un cuerpo negro es función de la longitud de onda y la
temperatura, es independiente de la dirección, es decir, el cuerpo negro es un emisor difuso.

Cualquier superficie que absorbe luz, el ojo

Figura 1 - 2: Se dice que un cuerpo negro es un
emisor difuso ya que difunde energía de radiación
de manera uniforme en todas las direcciones
(Cengel,2007).
la ve negra, y una superficie que la refleja
la ve blanca. Considerando que la radiación
visible ocupa una banda muy angosta del
espectro, de 0.4 a 0.76 u.m, no podemos
expresar algún juicio acerca de la negrura
de una superficie con base en
observaciones visuales. Por ejemplo, la
nieve y la pintura blanca reflejan la luz y,
como consecuencia, se ven blancas. Pero,
en esencia, son negras para la radiación
infrarroja, ya que absorben con intensidad
la radiación de longitud de onda larga
(Cengel,2007).

La potencia radiada por un cuerpo negro, es proporcional a su temperatura absoluta a la cuarta

potencia y esto se conoce como la ley de Stefan-Boltzmann.

1.4 Cuerpos Grises

Para el estudio de la radiación, es útil definir una superficie que tenga una distribución espectral
semejante a del cuerpo negro, pero con un poder emisivo inferior. A esta superficie se le llama
superficie gris o cuerpo gris.

4
 Se considera que los cuerpos grises son superficies que tienen una emitancia menor a 1.0 y de
manera constante en el mismo intervalo de longitud de onda que la de un cuerpo negro como
se muestra en la Figura 1 - 3. La emitancia para los cuerpos grises está dada por:

ε = qcg / qcn
Dónde: qcg es la densidad de flujo radiante de un cuerpo gris, y qcn es la densidad de flujo radiante
de un cuerpo negro.
Un cuerpo gris es un cuerpo ideal cuya absortividad espectral y emisividad (ε), son
independientes de la temperatura, la longitud de onda sobre todas las regiones espectrales de
irradiación y emisión superficial. Esto es una idealización, ya que la emisividad de todas las
superficies reales cambia con la longitud de onda o la temperatura, aunque algunas superficies
se comportan de manera cercana a un cuerpo gris. En la Figura 1 - 3, se muestra la comparación
de la emisión espectral de superficies opacas, superficies grises y reales. Para una superficie gris
se define la emisividad total o hemisférica como, la velocidad total a la cual emite radiación de
todas las longitudes de onda, dividida por la velocidad total a la cual emitiría radiación un cuerpo
negro a la misma temperatura [Rodríguez, 2006].
Un cuerpo gris emite radiación según la expresión:

Figura 1 – 3: Comparativo de potencias emisivas espectrales de una

superficie opaca, una gris (ε=0.6) y una real (Zagoya,2008).

CAPÍTULO 2

Diseño de equipos para el procesamiento de alimentos

5
2.1 Lámpara de mercurio
Una lámpara común de arco de mercurio se muestra en la Fig 2 – 1. La lámpara consiste de un
tubo herméticamente cerrado de sílica vitreosa o cuarzo (ambos transmisores de radiación UV)
con electrodos en ambos extremos (Philips, 1983). El tubo es llenado con mercurio y un gas
inerte, usualmente argón. Un electrodo se localiza en cada orilla del tubo conectado al exterior
a través de un sello. Los electrodos están compuestos usualmente de tungsteno con una mezcla
de metales alcalinotérreos, para facilitar la formación del arco dentro de la lámpara. La radiación
UV es emitida desde la lámpara cuando el vapor de mercurio excitado por una descarga, retorna
a un nivel de menor energía. El argón presente ayuda para el arranque de la lámpara, además
extiende la vida de los electrodos y reduce las pérdidas térmicas. Este tipo de lámparas pueden
ser operados a baja y mediana presión (Masschelein, 2002).

Figura 2 – 1: Lámpara de arco de mercurio y diseños del balastro. Adaptada de Wright y Cairns
(1998).

Debido a las características de resistencia eléctrica negativa de las descargas de gases, la

operación estable de una lámpara de arco de mercurio requiere de una balastra adecuada. Las
balastras son un componente que sirve para limitar el flujo de corriente y estabilizar el
funcionamiento de las lámparas. Son diseñadas para operar las lámparas y proveer el voltaje
requerido apropiado para el arranque y operación. Si la lámpara es operada usando un
suministro de corriente alterna, la balastra consiste usualmente de componentes inductivos y
capacitivos. Las balastras se clasifican en electromagnéticas y electrónicas. La balastra
electromagnética consiste básicamente de un núcleo de láminas de acero, rodeado por dos
bombas de cobre o aluminio. Este arreglo transforma la potencia eléctrica en una forma
apropiada para arrancar y regular la corriente de la lámpara. El capacitor es otro componente
importante, el cual optimiza el factor de potencia, de tal forma que puede utilizar la energía de
manera más eficiente. La balastra electrónica está basada en una tecnología completamente
diferente a la de la balastra electromagnética. Enciende y regula las lámparas en altas
frecuencias, generalmente mayores a 20 kHz, usando componentes electrónicos en vez del

6
 tradicional transformador (Martínez, 2005).

2.2 DISEÑO DE HORNOS INDUSTRIALES

Para diseñar un horno se requieren de diversos factores y de las relaciones entre ellos como el
intercambio de calor y contenido de calor de los gases de combustión con los flujos,
temperaturas y cargas térmicas requeridas del fluido de proceso. Esto se hace en cada corriente
y zona del horno (Wimpress et al., 2008).

2.2.1 HORNOS DE PANADERÍA

Horno de tubos anulares: Hornos que poseen una cámara de combustión separada de la
cámara de cocción, en los cuales la transferencia de calor se produce a través del
calentamiento de tubos anulares (en los que circula por lo general agua destilada), los
cuales rodean tanto la cámara de combustión como la de cocción. En este tipo de hornos
se pueden utilizar distintos combustibles: leña, gas, petróleo, entre otros. (Rubio Arellano,
2018)

Figura 2 – 2: Imagen en corte de un horno de tubos anulares. (Edition, 2018).

2.2.2 HORNOS CICLOTÉRMICOS

Hornos que poseen cámaras de combustión y cocción separadas, en los que la
transferencia de calor se genera, o a través del calentamiento del aire que se encuentra
dentro de la cámara de combustión utilizando un quemador de combustible (por lo
general a gas o petróleo), circulando el aire caliente (en conjunto con los gases de escape
de la combustión) o utilizando calderas que calientan algún tipo de fluido térmico, los
cuales calientan posteriormente radiadores que se encuentran dentro de la cámara de
cocción, los cuales entregan el calor a la masa de pan. Dependiendo de si utiliza los gases
de escape calientes o fluido térmico, la descarga de gases de escape se lleva a cabo desde
el ducto de gases de escape del horno o desde la caldera respectivamente. (Rubio Arellano,
2018)

7
 Figura 2 - 3: Imagen de un horno ciclotérmico. (Gashor)

2.2.3 HORNOS ROTATIVOS O ROTATORIOS

Hornos que utilizan diversas fuentes de energía (por lo general gas y electricidad), que
poseen bandejas rotativas, a las cuales llega el calor por convección a través de un
ventilador que desplaza el aire caliente hacia ellas. (Rubio Arellano, 2018)

Figura 2 - 4: Imagen de un horno rotatorio (Dahlen).

2.3 DISEÑOS DE CALDERAS

La caldera es un elemento en el que el calor que se produce al quemar un combustible, se
transmite posteriormente al agua que circula por su interior y que luego, una vez caliente, pasa
hacia el circuito de radiadores, de suelo radiante, etc.
El calor se transfiere al agua no solo por el contacto directo entre la llama y el cuerpo de la caldera
que contiene el agua, es decir por conducción, sino que se produce también un intercambio por
radiación desde la llama a las paredes del hogar y otro por convección, ya que los humos
producidos en la combustión y que poseen altas temperaturas calientan las partes metálicas
bañadas por el agua.

8
 Figura 2 – 5: Esquema de una caldera.

En la figura anterior se representa una caldera provista de quemador, en la que se aprecian las
siguientes partes:

 QUEMADOR: Es el encargado de quemar un combustible líquido, gas o sólido produciendo

una llama.

 EL HOGAR O CÁMARA DE COMBUSTIÓN: Es donde se quema el combustible y donde se

alanzan las temperaturas más altas, próximas a los 2.000 °C.

 EL CIRCUITO DE HUMOS: Cumple la doble misión de

conducir los humos que se producen en la combustión hacia
la caja de humos y de arrebatarles el mayor calor posible
para luego cedérselo al agua (dejarlos salir directamente a la
atmósfera acarrearía entre otros inconvenientes una gran
pérdida de energía, al desperdiciar el calor que poseen). Para
aumentar al máximo el intercambio de calor entre los gases
y el agua, el circuito de humos tendrá la mayor superficie
posible y se realizará de forma que disminuya en lo posible
la velocidad de salida de los gases.

Ten en cuenta que a mayor velocidad menos tiempo da a

que los humos cedan calor, esto se puede comparar Figura 2 – 6: Circuito y caja de
fácilmente con el gesto de pasar una mano por encima de humo.
un mechero, si lo haces rápidamente apenas sentirás calor,
pero, al contrario, si lo desplazas lentamente te podrás quemar.
Esto se logra obligando a los gases a dar varias vueltas antes de dejarlos salir e intercalando a su
paso ciertos elementos denominados turbuladores (figura 2- 6) que les dificultan el paso
frenándolos.

 CAJA DE HUMOS: Es la zona en la que confluyen todos los humos para ser enviados
posteriormente hacia el exterior por la chimenea (figura 2 - 6 ).

9
 CALDERA ENERGÉTICA STIRLING (SPB): Es una unidad colgada, con dos calderines y un paso
único de humos, Fig 5 . En algunos casos resulta rentable sustituir el diseño de dos
calderines por otro con un solo calderín y una unidad de caldera modular más pequeña,
Figura 5.

Los separadores-ciclón de la mezcla vapor-agua se disponen como depuradores o secadores

prima-rios y secundarios del vapor en el interior del calderín, para facilitar una alta calidad de
vapor seco, tal como el que se necesita en los actuales diseños de sobrecalentadores y turbinas
de vapor.

Figura 2 – 7: Calderas Stirling de dos calderines y un calderín, con colector de partículas

El hogar incluye un arco o bóveda saliente que sirve para dirigir los humos hacia la sección del
sobrecalentador y proteger a éste de la alta temperatura de radiación del hogar.
Pueden quemar combustibles sólidos, líquidos y gaseosos, y para adecuarse mejor a la
combustión particular de cada tipo, existen diversas configuraciones del hogar.

CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO:

 Quema carbón pulverizado, fuelóleo, gas: 150.000 a 1.200.000 lb/h

 Presión de vapor: hasta 2.000psig (138bar)
 Temperatura del vapor: hasta 1.000°F (538°C)
Las calderas energéticas Stirling se diseñan para complementar unas condiciones específicas de
vapor y de combustible, construyéndose con una serie de componentes prediseñados que
minimizan los costes de ingeniería y el tiempo de entrega.

2.4 DISEÑO DE EQUIPOS POR BRASAS

La combustión por brasas o sin llama es un fenómeno de combustión superficial con
combustibles sólidos, libera menos calor y no produce llama visible. Las brasas sufren con
frecuencia una transición a combustión con llama, cuando alcanzan la energía total suficiente o
aparece una corriente de aire que acelere la combustión (CESVIMAP, 2013).

10
En los fogones mejorados, la transferencia de calor por radiación se da desde las brasas y las
llamas hacia la olla, hacia la leña para mantener la combustión y hacia las paredes de la cámara;
y desde estas paredes hacia la olla y hacia el ambiente exterior. La transferencia de calor desde
las brasas a la base del contendor depende la temperatura del fuego y al factor de forma entre
ambos. Por ello, para calentar la base de la olla de forma más efectiva, o bien se aumenta la
temperatura de la llama, se aproxima más a las llamas o se aumenta la relación geométrica entre
ambas (Gómez, 2015).

Figura 2 – 8: Relación entre la energía liberada en el fuego y la interceptada por la base del
depósito

Consideraciones de diseño

Gómez (2015) nos muestra algunas cuestiones relativas a la geometría o a la composición de las
partes de un fogón, orientadas a mejorar la combustión, a los mecanismos de transferencia de
calor y los procesos de cocción, descritos:

- Aislar térmicamente la cámara de combustión tienen un doble efecto, aumentar la temperatura

interior a la vez que reducir las fugas de calor.

- Optimizar la geometría de la cámara de combustión puede afectar a la calidad de la combustión

y a la eficiencia del fogón de diversas maneras. En las cocinas de varios fuegos, por ejemplo, la
altura elegida entre la base de las ollas y el depósito de la leña exige sopesar entre transferencia
de calor radiante o calidad de la combustión. En lo que se refiere al volumen interno de la
cámara, estará determinado en gran medida al tipo de combustible empleado (poder calorífico,
constitución interna, tamaño de los cuerpos, etc.).

- El uso de una rejilla aumenta por sí sola la eficiencia de la cocina entre un 18 y un 25%. La
inyección de aire por debajo favorece el mezclado con el combustible y la excitación de la llama.

11
A consecuencia de ello, en las hornillas de varios fuegos se puede aproximar la olla principal a las
brasas (mejorando la transferencia de calor radiante), sin interferencias significantes en el
proceso de combustión. En la práctica, es importante limpiar de forma frecuente las cenizas
acumuladas que bloquean la corriente de aire ascendente.

- Controlar el exceso de aire puede aumentar la eficiencia, pero también producir mayores
emisiones tanto si la entrada de oxígeno a la cámara de combustión es limitada como si el
mezclado del aire con el combustible es pobre.

- Inyectar aire desde un segundo punto, en algunos casos, es beneficioso. A diferencia del aire
primario (procedente de una boca principal y que pasa por debajo de la rejilla), este aire
secundario se mezcla directamente con las llamas en la cámara de combustión, en aquellas
situaciones en las que el exceso del aire se puede controlar.

- Colocar deflectores o barreras que promuevan la recirculación del aire o generen turbulencias
de los gases de combustión.

- La introducción de la chimenea es vital en la consecución de los objetivos sanitarios planteados,

al expulsar los gases de la combustión directamente al exterior. Las concentraciones de
partículas y monóxido de carbono en el local de cocinado se reducen en 90% cuando el fogón
cuenta con un conducto de extracción de humos. La chimenea debe incluir un cortatiros, es decir,
una apertura hacia la estancia en algún punto por encima de la cámara de combustión. De esta
forma se facilita el tiro natural ascendente, y por otro lado, facilita las tareas de limpieza de la
misma y evita cualquier riesgo de incendio por acumulación de hulla.

De acuerdo a Cano (2016) con fuego directo tenemos la cocción con parrilla o plancha. Alcanzan
temperaturas superiores a los 1000ºC.Las brasas en combustión están en contacto directo con
el metal. El calor se propaga a toda la estructura metálica por conducción.

El material con el que se fabrican las rejillas de parrillas y placas debe ser buen conductor
térmico. Pueden ser de acero colado, hierro fundido, acero inoxidable, acero cromado. Pero las
mejores son las de aleación de hierro, cromo y níquel. Presentan una serie de ventajas como la
capacidad de soportar altas temperaturas sin deformarse (600-900ºC), se recuperan
rápidamente del uso anterior y son de fácil limpieza.

La fuente energética en parrillas y placas suele ser por radiación. Las brasas deben ser
incandescentes y cubiertas de cenizas blancas, suelen ser mejor las maderas aromáticas (abedul,
encina, fresno, enebro) porque son más lentas en formar las brasas.

Parrilla: La cocción a temperatura elevada sobre parrilla recibe calor por radiación, a una
distancia adecuada, desde un foco calorífico, generalmente formado por brasas y al aire libre. Se
emplean rejillas o barras gruesas, de sección redonda

Brasero con plancha: la cocción con plancha se trata de una cocción a temperatura elevada del
alimento situado sobre una placa caliente, que transfiere por conducción el calor recibido desde
un foco calorífico de ascuas, electricidad o gas. Las placas suelen ser lisas o nervadas y pueden
formar parte del fogón o ser independientes.

12
2.5 DISEÑO DE SECADOR SOLAR
Un secador solar está formado principalmente por un colector solar y una cámara de secado
implementada con un sistema de secado solar directo. La función principal del colector solar
es elevar la temperatura del aire para reducir su nivel de HR, mientras que la cámara de
secado es el área donde se coloca el producto a secar.
El colector solar está dividido en dos secciones iguales de 54 x 78 x 15 cm que se unieron
con bisagras para obtener flexibilidad para poder ser transportado con facilidad. La única
diferencia entre estas dos secciones es que la base cuenta con dos adaptaciones para
introducir los dos soportes de 15 cm de alto con los que cuenta el colector solar. Cada una
de sus partes está formada por una cubierta de vidrio de 5mm de espesor, que permite el
paso de la radiación solar; y por una superficie, tanto inferior como lateral, diseñada para
absorber la radiación solar. Ésta superficie contiene doble capa de lámina galvanizada y
cuenta con una capa de aislante de fibra de vidrio para disminuir la pérdidas de calor hacia
el medio ambiente. Su objetivo principal es transformar la energía solar en energía
térmica, la cual se utiliza para calentar el aire que fluye a través del colector y tiene como
destino la cámara de secado. Esta sección está soportada por una estructura metálica
constituida por ángulos de 1/8” x 1/4”, mismos que fueron soldados para darle la forma e
inclinación deseada. Las características del colector solar se muestran en la Fig. 1. La
ubicación del secador solar directo se encuentra en la parte superior de la cámara de
secado. Esta sección se encuentra unida a la misma, pues es la parte más pequeña de todo
el diseño y no resultaba factible separarla de la cámara de secado, ya que complicaba la
construcción del mismo. El calentamiento que se produce a través del secador solar directo
es por exposición directa al sol, principalmente; sin embargo, también se produce
calentamiento por conducción, derivado del contacto de la superficie caliente con el
producto a deshidratar, pero en menor grado.

Fig. 1. Secador Solar mixto de convección natura

13
CAPÍTULO 3

Investigaciones desarrolladas relacionadas con transferencia de

calor por radiación

3.1. Diseño de instrumentos y/o equipos

3.1.1 Equipos UVC para alimentos sólidos
Un ejemplo de un equipo comercial de radiación UVC para la desinfección de superficies
de alimentos es diseñado y producido por Reyco Systems Inc. (Meridian, Idaho). El
equipo es empleado por la compañía Washington Potato Co. para la elaboración de
productos de papa seca y congelada, los cuales son remanufacturados para la obtención
final de sopas, botanas, entre otros. La materia prima llega a la planta generalmente
mostrando crecimiento inicial de bacterias coliformes en la superficie, lo cual es
indeseable para la compañía. El diseño del equipo permite procesar cerca de 14,000
libras de producto por hora, cumpliendo con las necesidades de los clientes. Dentro del
tambor, que es la parte principal del equipo, se encuentran instaladas 32 lámparas UVC
de mercurio de baja presión que operan a 60-70 W, las cuales son fabricadas por Steril
Aire Inc. (Burbank, Calif.) y emiten la radiación UVC germicida necesaria, eliminando, de
acuerdo con el fabricante, 99.9% de la contaminación microbiana presente en la
superficie de algunos alimentos. Para asegurar la completa desinfección, la radiación
UVC rodea completamente a las papas gracias a que el tambor es giratorio
(Reyco, 2012).

3.1.2 Equipos UVC de flujo laminar

Otro ejemplo de equipo UVC disponible en el mercado es el desarrollado por C&S

Equipment Co. (Chapman, 2003). Puede ser de tambor rotatorio o con una banda
trasportadora que mueve al alimento a través del equipo para asegurar la
exposición correcta a la radiación UVC. El equipo puede tratar diversos productos
frescos como frutas, carne y productos congelados. Esta compañía emplea
lámparas UVC desarrolladas por Steril Aire Inc. (Burbank, Calif.), generalmente
del modelo UVC Emitters™ que operan a 70-85 W, las cuales pueden ser
instaladas en diferentes configuraciones, lo que facilita su manejo.
Un novedoso sistema UVC ha sido diseñado con un tubo de cuarzo de diámetro
muy pequeño con geometría helicoidal, el cual rodea a una lámpara UVC
localizada en el centro del sistema. El diámetro pequeño del tubo de cuarzo ayuda
a formar un vórtice secundario conocido como “vórtice de Dean”, el cual aumenta
la mezcla radial del líquido laminar (Hille et al., 1985). En la Fig. 2 se observa la
parte principal del equipo, la cual es el tubo de cuarzo de forma helicoidal. Éste
rodea a una lámpara de mercurio de baja presión capaz de emitir radiación de

14
254 nm. El líquido a tratar es bombeado con una bomba peristáltica y pasa a
través del equipo con un flujo laminar. Gang et al. (2011) utilizaron este equipo
para tratar leche y demostraron que el vórtice de Dean que se forma durante el
tratamiento tiene un efecto positivo en la inactivación de algunos
microorganismos, logrando una inactivación de seis reducciones logarítmicas,
utilizando una dosis UVC de 21.3 mJ/cm2 con un flujo de 28.8 L/h.

Figura 3 – 1: Diagrama de flujo del equipo UV con funda de cuarzo helicoidal. Adaptada de Gang
et al. (2011).

Un equipo UVC para tratar jugo de manzana actualmente disponible en el mercado

es diseñado y construido por CiderSure (Rochester, NY). Extensas investigaciones
llevadas a cabo por Worobo (2000), llevaron a la creación del diseño que se
muestra en la Fig. 3. Las lámparas que se emplean son de mercurio de baja presión
que operan a 125 W y se encuentran montadas en el centro del equipo con ayuda
de fundas de cuarzo. Actualmente existen tres modelos, 2500, 3500 y 6500; los
cuales contienen 8, 10 y 16 lámparas, respectivamente. El jugo es bombeado a
través del equipo y circula entre la superficie interna del equipo y las fundas de
cuarzo. El flujo másico es controlado por una computadora que permite operar el
equipo de manera automática y además tiene la capacidad de detectar cualquier
falla operacional como fallas de lámparas o bombas. El equipo es construido en
acero inoxidable y puede procesar de 25 a 600 galones por hora, dependiendo del
modelo. Una ventaja de estos equipos es su fácil instalación y montaje, lo que
permite conectar unidades en serie. De acuerdo con el fabricante, los equipos
construidos por la compañía cumplen con los requerimientos de la FDA y son
efectivos contra diferentes microorganismos, incluido E. coli (CiderSure, 2012).

15
Figura 3 – 2: Equipo UVC desarrollado por Cidersure. Adaptada de Cidersure (2012).

Forney et al. (2004) realizaron estudios en un equipo UVC llamado Taylor-Couette.

En la Fig. 4 se observa la configuración de este equipo, donde el líquido a tratar es
bombeado a través de una sección anular entre dos tubos concéntricos. En el
centro del equipo se encuentra un cilindro, que rota a velocidades bajas para
propiciar una mezcla uniforme del líquido dentro del equipo. Debido a los pocos
milímetros de espesor de la sección anular, se genera un flujo laminar. La superficie
exterior es una funda de cuarzo y dos lámparas UVC se encuentran colocadas en
esta superficie para proporcionar suficiente exposición de radiación UVC al líquido
que circula dentro de la sección anular. Las investigaciones con este equipo han
demostrado que logra de tres a cinco reducciones logarítmicas al tratar jugos de
manzana y uva inoculados con E. coli utilizando una dosis UVC de 9 mJ/cm2.

Figura 3 – 3: Equipo UVC Taylor-Couette. Adaptada de Forney et al. (2004).

16
3.1.3 Calderas
Burgos Beltrán M.A (2007) “Determinación de un Método de Ruta Crítica para el
Montaje de Calderas Industriales, tesis Universidad del Bio-Bio.
El autor establece un diagrama óptimo para la construcción de calderas de tipo
acuotubular.
Seijas, S. 2007. Escalamiento de una cámara de combustión de antracita
aglomerada y cal a partir de los parámetros de combustión optimizados. Ciencia y
tecnología. 6(2):11-29.
El autor establece los parámetros El autor establece los parámetros de diseño para
la construcción de una cámara de construcción de caldera acuotubular empleando
como combustible carbón antracitoso.
Chávez C (2011) Incremento de eficiencia térmica de caldera acuotubular mediante
optimización de combustión del bagazo.
El autor determinó el óptimo exceso de aire para la combustión de bagazo
teniendo en cuenta un flujo variable, regulando el sistema de aire de combustión.

3.2 Estimación de parámetros cinéticos

El calentamiento por radiofrecuencia, o calentamiento dieléctrico capacitivo, es
reconocido como una tecnología de electrocalentamiento rápido el cual emplea un
rango de frecuencias de 1 a 300 MHz (Farag et al.,2011). Es una tecnología prometedora
para la aplicación de los alimentos, ya que permite el calentamiento rápido y
relativamente uniforme de estos (Anese et al.,2008).
El calentamiento es generado cuando un generador de radiofrecuencia produce un
campo eléctrico alterno entre dos electrodos en un sistema de radiofrecuencia. El
alimento sujeto al tratamiento se coloca entre los electrodos, donde la corriente alterna
provoca que las moléculas polares en el alimento oscilen continuamente al tratar de
alinearse con el campo eléctrico (Ahmed et al.,2007). La fricción resultante del
movimiento de rotación de las moléculas y el desplazamiento de carga espacial,
provocan el aumento de la temperatura (Orsat et al., 2004)
Las propiedades dieléctricas afectan la distribución de energía electromagnética durante
el calentamiento. Estas son la constante dieléctrica dependiente de la temperatura, la
cual se describe como la capacidad del alimento para almacenar energía ante la
presencia de un campo eléctrico aplicado y el factor de perdida dieléctrica el cual se
define como la capacidad de disipación de energía. Estas propiedades dieléctricas
pueden variar ampliamente en los alimentos (Basaran-Akgul et al., 2008)
La cinética de transformación de las fases difusionales es descrita por la ecuación de
Avrami:

17
 𝑛(𝑇)
𝐹𝐷 = 1 − 𝑒 (𝑏(𝑇)𝜃
Donde:
FD: Fracción transformada
θ: Tiempo de transformación isotérmico; s
b(T) y n(T): Parámetros cinéticos de la materia

Castillo León (2016) en su trabajo realizado sometió a uvas (red globe ) a dosis de radiación UV-C
(0, 4 y 7 kJ/m2) y tiempo de almacenamiento (0, 7, 14, 21 y 28 días) para evaluar el efecto de estas
sobre las características fisicoquímicas(pérdida de peso, firmeza y color) y recuento de mohos y
levaduras de dicha fruta.

Para la aplicación de este tratamiento se utilizó 04 lámparas germicidas UV-C de 254 nm a una
distancia de 12.5 cm, a diferentes tiempos de exposición que permitieron obtener las diferentes
dosis de aplicación, mediante la ecuación 1 (Domínguez, 2011).

D = I * t ………………...(1)

I = A/B

D: Dosis de irradiación aplicada (kJ/m2)

I: Intensidad de irradiación bajo el área de emisión de luz UV-C (Kw/m2)

t: Tiempo de exposición (s)

A: Área de emisión de luz UV-C (m2)

B: Intensidad (kJ/s)

Los resultados obtenidos fueron los siguientes:

En la Figura 1 se muestra la pérdida de peso sufrida por la uva durante 28 días sometida tres
diferentes tratamientos, el tratamiento D1 fue la muestra de control en donde se observó la mayor
pérdida de peso(13.39%) a diferencia de las muestras irradiadas a una dosis de 4KJ/m2 que
presentó menor pérdida de peso (7.93%) y (9.84%) en las tratadas a 7 kJ/m2 .

18
 Figura 3-4. Pérdida de peso en función del tiempo de almacenamiento de la uva red globe
sometida a diferentes tratamientos (uv-c)

Después de todas las pruebas aplicadas se determinó que la dosis 4 kJ/m2 presentaron la menor
pérdida de peso, mayor firmeza y retención de color al final del almacenamiento, mientras que las
muestras con 7 kJ/m2 presentaron el menor recuento de mohos y levaduras.

3.3 Aspectos de calidad de alimentos

Los distintos métodos de conservación de alimentos procuran incrementar la vida útil de los
productos durante su almacenamiento, idealmente, aplicando técnicas que impidan alteraciones
microbiológicas y mantengan la calidad del producto.
3.3.1 Radiación UVC
La radiación UVC como tecnología no térmica de conservación nos brinda diversas
ventajas, tal como lo expresa Guerrero-Ochoa, manifestando que es un tratamiento
simple, limpio, se realiza a bajas temperaturas y sin humectación del producto, requiere
menos espacio que otros métodos, poco mantenimiento y tiene un bajo costo. Este
método, además de poder ser incorporado fácilmente a una línea de procesamiento,
requiere una baja inversión para su implementación convirtiéndolo en una atractiva
técnica de descontaminación (Guerrero-Ochoa 2013).
Por las ventajas anteriormente mencionadas hay diversos estudios de alimentos tratados
con UV-C para prolongar su vida útil. La aplicación de irradiaciones a frutas y hortalizas se
emplea para la desinfestación de insectos y control de enfermedades, así como, para
retardar la maduración, el crecimiento y la germinación, como en el caso de los tubérculos.
Varios autores han encontrado que además del control microbiológico, la irradiación
reduce significativamente la tasa de respiración y la producción de etileno (Pérez, 2003) lo
cual también es respaldado por Perkins, señalando que aplicando este método de
conservación a fresas se reduce la tasa de respiración en un 70% durante los primeros 2
días de almacenamiento, con respecto a la fruta control; por otro lado el tratamiento de
tomates con irradiación UV-C aumentó la firmeza de la fruta y la disminución de la
degradación celular pared, principalmente disminuyendo la actividad de las enzimas que
degradan la pared celular (Perkins-Veazie y otros, 2008).
Este tipo de irradiación ha sido considerado como un tratamiento alternativo por las
ventajas que presenta para preservar la calidad de frutas y hortalizas. El tiempo de
aplicación de irradiación UV-C oscila entre 1 y 5 minutos, periodo que no incrementa
significativamente la temperatura del tejido (1-3 C), ni produce alteraciones o favorece los
efectos deteriorativos del producto. Una ventaja es que no deja residuo y no afecta las
características sensoriales (aroma y sabor) del producto. Pero la sensibilidad de los tejidos
al tratamiento UV-C difiere en función del genotipo, y en ocasiones las dosis altas pueden
favorecer la oxidación de compuestos bioactivos del fruto como vitamina C, carotenos y
fenoles, así como, el oscurecimiento superficial del tejido (Rivera y otros, 2007).

19
 Para una desinfección eficaz es importante conocer la dosis de radiación ultravioleta
necesaria para reducir la carga microbiana (Gonzáles, 2001). La dosis de radiación UV-C se
obtiene del producto entre la intensidad y el tiempo de reacción. Esta relación se muestra
en la Ec. 1. La intensidad (I) es la cantidad de energía de radiación UV-C por unidad de área,
medida en watts por metro cuadrado. El tiempo de reacción o de contacto (t) es el tiempo
que el fluido es expuesto a la radiación UV-C en el foto reactor (medido en segundos). La
dosis de radiación UV-C (D) es expresada en J/m*2 (1 Joule= 1 Watt x segundo) (Domínguez
y Parzanese, 2011); aunque también suele expresarse en mJ/cm*2.

D= (I) (t) Ec. 1

D: dosis de irradiación aplicada (KJ/m*2)

I: intensidad de irradiación bajo el área de emisión de luz UV-C (W/m*2)

t: tiempo de exposición (s)

3.3.2 Uso de radiofrecuencias

El calentamiento por radiofrecuencia, o calentamiento dieléctrico capacitivo, es
reconocido como una tecnología de electrocalentamiento rápido el cual emplea un rango
de frecuencias de 1 a 300 MHz (Farag et al., 2011). Es una tecnología prometedora para la
aplicación en alimentos, ya que permite el calentamiento rápido y relativamente uniforme
de estos (Anese et al., 2008).
El calentamiento es generado cuando un generador de radiofrecuencia produce un campo
eléctrico alterno entre dos electrodos en un sistema de radiofrecuencia. El alimento sujeto
al tratamiento se coloca entre los electrodos, donde la corriente alterna provoca que las
moléculas polares en el alimento oscilen continuamente al tratar de alinearse con el
campo eléctrico, un esquema de este movimiento se muestra en la Fig.3 (Ahmed et al,
2007).
En el ámbito de los tratamientos térmicos empleados en el sector alimentario, el uso de la
radiofrecuencia tiene una aplicación muy amplia puesto que permiten secar, descongelar,
escaldar, cocer y pasteurizar con mayor eficacia y rapidez que otras tecnologías térmicas
convencionales. Esta tecnología pueden mejorar la productividad y la eficacia de los
procesos industriales, además de producir alimentos sabrosos, nutritivos y saludables.
Asimismo, este tipo de procesado depende tanto de la composición intrínseca de las
materias primas y de los aditivos utilizados como de la forma y tamaño del alimento. En el
caso concreto del sector de la pesca, estas tecnologías son empleadas principalmente para
pasteurizar productos pre-cocidos y descongelar bloques de pescados. (Picouet, 2011).

3.4 Aplicación de medición y cuantificación

RESTREPO A., & BURBANO J. (2005) realizaron un estudio del proceso de secado a base de la
disponibilidad térmica solar en la superficie terrestre en dos productos café y arroz, analizaron
diferentes tipos de secadores presentando la aplicación de modelos teóricos y su análisis
termodinámico, para evaluar cuál es el de mejores perspectivas. Para ello se evaluaron los
siguientes puntos: Para obtener la disponibilidad térmica se cuantificó la cantidad de radiación

20
en un determinado lugar a través de curvas de radiación solar. Se determinó la evolución del aire
durante un proceso de secado, calculando la humedad de equilibrio, humedad libre y se
elaboraron curvas de secado de los granos. Además, se calculó el calor latente de vaporización
de ambos granos. luego Se analizaron dos tipos de secadores:

1.Se hizo un análisis mediante secador solar parabólico tipo invernadero.

A partir de los tiempos de secado, se calculó el incremento de calor adicional que el secador
parabólico tipo invernadero proporciona al café con respecto al calor generado por un medio
convencional como es el secado al aire libre.
𝑄𝛼𝑠1 𝛥𝑡2
=
𝑄𝛼𝑠2 𝛥𝑡1

Qα s1 : Calor absorbido por el producto al aire libre.

Qα s 2 : Calor absorbido por el secador tipo invernadero.

El tiempo de secado al aire libre está dado por

𝑚𝐹
𝛥𝑡2 =
𝑅𝐶2 𝑥𝐴

Mf: masa de los granos

Rc2: indica la velocidad de secado para producto al granel.

A: Área de interés en el proceso de secado en m2

-Se usó la ecuación de Angstron para calcular la energía necesaria para el secado:
𝐻ℎ 𝑥𝐴𝑥𝛥𝑡1
𝐸𝛼𝑠1 ≡
𝑁ℎ
Donde Hh es la radiación promedio mensual y Nh el número de horas de brillo solar.

2. se hizo el análisis para café mediante secador solar indirecto por convección forzada.

Ya que para este tipo de secador no existen curvas de secado se emplearon los modelos de
predicción, las isotermas de sorción y la ecuación de calor de vaporización obteniendo lo
siguiente
𝑚𝑓
𝛥𝑡 =
𝑚𝑓 ∕ 𝑡

Y la energía total consumida por el secador será:

𝐸𝛼𝑠 = 𝑄𝑑 𝑥𝛥𝑡
Se hicieron las mismas operaciones para el arroz y se concluyó, que, aunque el secador solar
indirecto no es tan eficiente como el secador solar parabólico, sus características especiales si
permiten secar otros tipos de granos que, como el arroz, no pueden recibir la radiación directa.

21
Machado et al. (2010) realizaron un experimento sobre los frutos de anacardo, el cual consistió en
tratamientos de secado con secador solar de radiación directa y secador solar del tipo tablero.

El objetivo de su trabajo fue evaluar la cinética del proceso de secado del anacardo, en secador
solar de radiación directa, utilizando rodajas de fruta de 1 cm y 2 cm de espesor, verificando su
eficiencia en relación al método de secado solar natural en tablero.

A partir de la segunda Ley de Fick, es posible obtener modelos semi-empíricos para determinar el
coeficiente de difusión efectivo (Def) en geometría de placa plana infinita y con diversas
condiciones de contorno y de operación.

…(1)

Una de las dificultades para analizar datos de difusión en el secado, es que la condición inicial para
el periodo con control difusional corresponde a una distribución no uniforme de humedad en el
sólido, especialmente cuando el periodo de velocidad constante precede al periodo de velocidad
decreciente. Durante el secado convectivo, con velocidad del aire suficientemente elevada, la
resistencia externa es generalmente muy pequeña y la velocidad de secado es controlada por la
difusión en el sólido. En estas condiciones, durante el período de velocidad decreciente, la
humedad en la superficie está en equilibrio con el medio de secado y no hay agua libre.

Considerando que la distribución inicial de humedad es uniforme (U=Uo en t=0) y que la superficie
está en equilibrio con el medio de secado, (U=Ue en u= ± L/2) integrando la ecuación 1:

…(2)

Donde: RU = es la razón de humedad (adimensional);

U(t) = es la variación de la humedad (% b.s.) con el tiempo;

Ue = es la humedad de equilibrio (% b.s.);

Uo = es la humedad inicial (%b.s.);

Def = es el coeficiente de difusividad efectiva (m2 s-1) y L es el espesor de la rodajas (m).

Esta ecuación, que describe la evolución temporal de la humedad media de un cuerpo sometido a
secado, se obtiene por integración en el espacio de la solución de la segunda ley de Fick con las
siguientes consideraciones: geometría de placa plana infinita, transferencia unidireccional de

22
masa, la resistencia externa convectiva es mucho menor que la resistencia difusional interna, lo
que permite suponer un contenido de agua en la interfase constante e igual al valor de equilibrio
con el aire circundante, el coeficiente efectivo de difusión constante y distribución inicial de
humedad uniforme.

En este estudio el secado de anacardo en sistemas solar demostró obtener productos con
buenísimas propiedades sensoriales de sabor, aroma, color y presentando textura crujiente.

3.5 Otros aspectos importantes de la radiación

Como puede verse, el empleo de las radiaciones ionizantes es una herramienta útil para alimentos
destinados al consumo humano. Además de garantizar una calidad microbiológica, la calidad
sensorial y nutritiva de los productos no se ven afectadas, siempre y cuando se utilicen las dosis
recomendadas en las normas establecidas para el empleo de radiaciones en alimentos. Del mismo
modo, la vida de anaquel de los productos es mayor con este proceso que con cualquier otro
método, permite contar con alimentos en cualquier temporada, y es una medida para evitar
problemas de falta de alimentos en países pobres. (Cardona, 2016)

Según Galves y Buitimea (2009), la irradiación de alimentos es un método físico de conservación,

similar a otros que utilizan el calor o el frío. Consiste en exponer el producto a la acción de las
radiaciones ionizantes (cuyas unidades son el kilogray, kGy) durante un tiempo determinado. Esta
energía es emitida por elementos como el uranio, radio, kriptón, torio, entre otros. La radiación es
similar a la que recibimos diariamente del sol, teléfonos celulares, alumbrado público,
computadoras, etcétera.

Las dosis de radiación usadas en los procesos industriales no tienen (o lo hacen en muy poca fuerza)
efectos en la digestibilidad de las proteínas o en la composición de aminoácidos esenciales de los
alimentos irradiados y a pesar de que se emplee una dosis de radiación muy elevadas, los cambios
en el aroma, el sabor y en el valor nutricional de los alimentos es muy poco. El efecto que la radiación
produce sobre los lípidos es semejante al de la autooxidación. Estas alteraciones pueden reducirse
congelando previamente los alimentos, pero algunos, como los muy grasos, no son adecuados para
este sistema de conservación (Galves y Buitimea, 2009, p. 30).

Los beneficios más significativos de la irradiación en los alimentos son los que se resumen a
continuación:

 El beneficio más importante que ofrece la irradiación a los alimentos es, sin duda, la mayor
calidad desde el punto de vista micro biológico, ya que en el proceso destruyen elementos
patógenos problemáticos para la salud pública: Salmonera, Listeria monosytogenos, E. Coli,
campylobacter, tricbinella spiralis, etc.
 Es de destacar que los productos pueden ser tratados ya envasados, lo que aumenta aún
más la seguridad e inocuidad del alimento.
 Aumenta la vida de los alimentos al retardar el deterioro natural de carnes, granos y sus
derivados, frutas, etc.
 El proceso de irradiación aumenta a pocos grados la temperatura del alimento, por esto las
pérdidas de nutrientes son muy pequeñas, y en la mayoría de los casos, son menores que
los que se producen por otros métodos de conservación.

23
 (Tecnologia de envasado y conservación de alimentos, 2015)

Por otra parte, las desventajas que presentan son (según Flores, 2003) :

 No puede ser utilizado para todos los productos: Esta restricción se puede observar
tanto en el tratamiento de irradiación de alimentos como en cualquier otro utilizado
en la industria alimentaria.
 Pérdida de vitaminas, particularmente vitamina A y en mínima escala B1 y vitamina
E. Los cambios en los alimentos dependen de un conjunto de variables entre las que
podemos mencionar: La composición del alimento, el porcentaje de agua contenida,
condiciones de almacenajes previos y posteriores a la irradiación, naturaleza y
concentración de vitaminas, presencia y/o ausencia de aire y temperatura, etc.

CONCLUSIONES:
 Se estudió los fenómenos de transferencia de calor por radiación, sus
características y las leyes que lo rigen.
 Explicamos la transferencia de calor por radiación, entendiendo cada una de
las variables que se involucran, sabiendo diferenciar cada uno de los procesos que
se dan y la relación con el proceso de alimentos.
 Se estudió y describimos los equipos utilizados en el proceso de alimentos por
radiación.
 Explicamos las investigaciones realizadas por transferencia de calor por radiación
en alimentos.

24
Bibliografía
Abarca, P. 2018. Descripción de Calderas y Generadores de Vapor. Recuperado el 20 de
Octubre de 2018, de ACHS:
http://www.achs.cl/portal/trabajadores/Capacitacion/CentrodeFichas/Documents/descripcion
-de-caldera-y-generadores-de-vapor.pdf

Ahmed, J. R. (2007). Protein denaturation, rheology, and gelation characteristics of radio-

frequency heated egg white dispersions. International Journal of Food Properties, 145-161.

Anese, M. S. (2008). Effect of radiofrequency heating on acrylamide formation in bakery

products. European Food Research and Technology, 1197-20013.

Basaran-Akgul, N. B. (2008). Effect of temperatura (-5 to 130 °C) and fiber direction on the
dielectric properties of beef semitendinosus at radio frequency and microwave frequencies.
Journal of Food Science, 243-243.

Cano M. 2016. Cocciones en medio seco: Parrilla, plancha, horno (Parte I). Disponible en
https://www.naturalcastello.com/cocciones-en-medio-seco/

Cárdenas Rojas, J. (2016). UNA APROXIMACIÓN AL CONCEPTO DE RADIACIÓN DE CUERPO

NEGRO, A TRÁVES DE LAMPARAS INCANDESCENTES . Bogotá.

Cardona, L. F. (2016). Repositoriio Lasallista. Obtenido de

http://repository.lasallista.edu.co/dspace/bitstream/10567/1763/1/Tratamientos_termic
os_propiedades_frutas_verduras.pdf

Castillo León, N. M.(2016). Efecto de la dosis de irradiación uv-c y tiempo de almacenamiento

sobre las características fisicoquímicas, recuento de mohos y levaduras y aceptabilidad general
en uva (Vitis vinifera L.) VARIEDAD RED GLOBE. (Tesis de licenciatura). UNIVERSIDAD PRIVADA
ANTENOR ORREGO, Trujillo, Perú.

CESVIMAP.2013. Investigación de incendios de vehículos.

Chapman, S. 2003. New machines use tumbling process to decontaminate food. Food Chemical
News. En http://www.agra-net.com/portal2/fcn/ accesada 11/09/2012.

CiderSure technology. 2012. Food Processing Equipment. Rochester, NY. En

http://www.cidersure.com/index.html accesada 11/09/2012.

Conesa, J. (2013). RUA (Repoositorio Institucional de la Universidad de Alicante. Obtenido de

https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/34475/1/Mecanismos%20de%20transmisi%C3%B3
n%20de%20calor%20%28CONDUCCION%2C%20CONVECCION%2C%20RADIACION%29.pdf

CESVIMAP.2013. Investigación de incendios de vehículos.

25
Dahlen, S. 2016. “Catálogo V-Series”. Fristad, Suecia.

Domínguez, L. y Parzanese, M. 2011. Luz ultravioleta en la conservación de alimentos. Revista

Alimentos Argentinos. 52:71-76.

Edition, L. N. (22 de octubre de 2018). Europa-zone. Obtenido de //www.europa-

zone.com/upl/013/spaccato-leo_copia.jpg

Farag, K. L. (2011). A comparison of conventional and a radio frequency thawing of beet meats:
effects on product temperature distribution. Food and Bioprocess Technology, 1128-1136.

Fernaández, P. (16 de mayo de 2010). diseño de calderas industriales . Recuperado el 20 de

Octubre de 2018, de Centrales Térmicas:
http://files.pfernandezdiez.es/CentralesTermicas/PDFs/25CT.pdf

Forney, L. J., Pierson, J.A y Ye, Z. 2004. Juice irradiation with Taylor-Couette flow: UV inactivation
of Escherichia coli. Journal of Food Protection. 67: 2410–2415.

Gang, L., Chaolin, L. y Peng L. 2011. UV inactivation of milk-related microorganisms with a novel
electrodeless lamp apparatus. Journal European Food Research and Technology. 233:79–87

Galves R., J., & Buitimea C., G. (2009). Uso de la radiación en la conservación de alimentos. Ruta
Crítica, 26(1), 29-31.

García Barreto, J. A. (2008). Radiación de un Cuerpo Negro Ley de Emisión de Planck Una Breve
Introducción. México D.F.

Gashor. (s.f.). “Thermocar: Horno ciclotérmico de carro estático”. Gipuzkoa, España.

Gómez A. 2015. Optimización bajo criterios de sostenibilidad y salubridad de cocinas de biomasa

construidas por mujeres de comunidades rurales de Nicaragua. Justificación mediante CFD. Tesis
de máster. Universidad del País Vasco. España.

González, C. 2001. Luz ultravioleta en la conservación de alimentos. Ambiental Socoter. En

http://www.ambientalsocoter.cl/008_Luz%20Ultravi oletaDesinfAguayAire.pdf, accesada
27/08/2012.

Guerrero-Ochoa M. 2013. Efecto del uso combinado de la radiación UV-C y atmósfera modificada
en el tiempo de vida útil de uvilla orgánica (Physalis peruviana) sin capuchón. Quito: Universidad
Tecnológica Equinoccial, Facultad de Ciencias de la Ingeniería [Disertación Grado Ingeniero de
Alimentos], pp. 78.

Hille, P., Vehrenkamp, R. y Schulz-Dubois, E. 1985. The development and structure of primary
and secondary flow in a curved square duct. Journal of Fluid Mechanics. 151: 219-241.

IMACIFP. (19 de enero de 2015). Calderas: funcionamiento, partes y tipo. Recuperado el 21 de

octubre de 2018, de generadores de calor: http://www.imacifp.com/wp-
content/uploads/2014/10/4.-Generadores-de-calor..pdf

26
Isidoro. (27 de Setiembre de 2007). Obtenido de
http://webserver.dmt.upm.es/~isidoro/bk3/c13/Radiacion%20termica.pdf

Machado A., Oliveira E., Santos E., Oliveira J. 2010. Estudio del Secado de Anacardo
(Anacardium occidentale L.) mediante Secador Solar de Radiación Directa. Información
Tecnológica Vol. 21(1), 31-37. Brasil

Martínez, D.A. 2005. Balastro electrónico mono-etapa. Tesis de licenciatura, Universidad de las
Américas Puebla. México. 100 p.

Masschelein, W. J. 2002. UltravioletLlight in Water and Wastewater Sanitation. Segunda edición.

Lewis Publishers. Boca Raton, FL. 192 p.

Novillo I. 2013. Estudios brasas-brasero de mesa.

Orsat, V. B. (2004). Radiofrequency heating of ham to enhance shelf-life in vacuum packaging.

Journal of Food Process Engineering, 267-283.

Phillips, R. 1983. Sources and Applications of Ultraviolet Radiation. Primera edición. Academic
Press Inc. New York. 434 p.

Repsitorio Universidad San Martin de Porres. (16 de Junio de 2015). Obtenido de

http://www.usmp.edu.pe/publicaciones/boletin/fia/info49/articulos/Envasado%20y%20Conse
rvacion%20de%20Alimentos%20%281%29.pdf

RESTREPO VICTORIA, A., & BURBANO JARAMILLO, J. (2005). DISPONIBILIDAD TÉRMICA SOLAR Y
SU APLICACIÓN EN EL SECADO DE GRANOS. Scientia Et Technica, XI (27), 127-132.

Rivera, D.; Gardea, A.; Martinéz, M.; González-Aguilar, G. 2007. Efectos Bioquímicos Postcosecha
de la irradiación UV-C en frutas y hortalizas. Revista Fitotecnia Mexicana. Vol-30 pp. 361-372.

Rochín, V. R. (20 de Mayo de 2010). Fsica.unam. Obtenido de

http://www.fisica.unam.mx/personales/romero/2010/Cuerpo-Negro.pdf

Romero Rochín, V. (6 de Mayo de 2014). Radiación de Cuerpo Negro- Gas de Fotones. D.F
México.

Rubio Arellano, P. I. (2018). Evaluación Técnica del Proceso de Combustión y de Eficiencia

Energética de un Horno Industrial Panadero.

Rubio Arellano, P. 2018 . Evaluación Técnica del Pproceso de Combustión y de Eficiencia

Energética de un Horno Industrial Panadero. (Tesis de licenciatura). Universidad Técnica Federico
Santa María. Valparaíso, Chile.

27
Sandra Luz Preciado Flores (2003). Irradiación de alimentos: Aspectos básicos, Normativos y
Detección de hierbas y especias previamente expuestas a radiación ionizante, Universidad de
Sonora. Obtenido de http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/7817/Portada.pdf

Tecnológica Equinoccial, Facultad de Ciencias de la Ingeniería [Disertación Grado Ingeniero de

Alimentos], pp. 78.

Wimpress, N., Braun, C. F., & Blasetti, A. P. (2008). Generalized Method Predicts Fired-Heater
Performance. Traducción San Juan Bosco, 1–13.
Wright, H.B. y Cairns, W.L. 1998. Desinfección de agua por medio de luz ultravioleta. Simposio
OPS: Calidad del Agua: Desinfección Efectiva. Lima, Perú. 26-29 Octubre.
Reyco Systems Inc. 2012. UVC light applied within the Tumbling Drum. Food Processing
Equipment. En http://www.reycosystems.com/solutions/uv-drum/ accesada 11/12/2012.

Worobo, R. W. 2000. Efficacy of the CiderSure 3500 ultraviolet light unit in apple cider. Ithaca,
NY. Cornell University, Department of Food Science and Technology.

Costa, A y Ferreira, S. R. Sistema de Secado Solar para Frutos Tropicales (2007). Información
Tecnológica, Vol. 18, No. 5, pp. 49-58.

Duffie John, A. Beckman William, “Solar Engineering of Thermal processes”.(2006).

Fodor, E. The solar food dryer. New Society Publisher. 2010.

Fudholi, A., Sopian, K., Ruslan, M.H., Alghoul, M.A. and Sulaiman, M.Y. (2010). Review of solar
dryers for agricultural and marine products. Renewable and Sustainable Energy Reviews,
Vol.14, pp. 1–30.

Gross, R., Leach, M. and Bauen, A. (2003) Progress in renewable energy. Environment
International, Volume 29, Issue 1, April 2003, Pages 105-122.

Ibáñez-Plana, M., Rosell-Polo, J.R. y Rosell-Urrutia, J.I. (2004). Tecnología solar. Colección
energías renovables.

Lalit M. Bal, Santosh Satya a, S.N. Naik a, Venkatesh Meda, “Review of solar dryers with latent
heat storage systems for agricultural products”. (2010).

Mahmud M. Alkilani , K. Sopian, M.A. Alghoul, M. Sohif, M.H. Ruslan, “Review of solar air
collectors with thermal storage units”. (2010).

Montero p. Irene. “Modelado y Construcción de un Secadero Solar Hibrido para Residuos

Biomasicos.(2005). Moreno G., Manual de construcción y operación de una secadora solar.
Seminario de Proyectos ll, Ing. en Energía, UAM-I, México, D.F.

Ramana, M.V. (2009) A review of new technologies, models and experimental investigations of
solar driers. Renewable and Sustainable Energy Reviews, Vol.13, pp. 835–844.

Vidal A, (2006). “Estudio sobre la operación de sistemas de refrigeración por absorción

avanzados con fuentes de calor residual y renovable”. Tesis de Doctorado. Centro de
Investigación en Energía de la UNAM, diciembre de 2006.

28
29