Centro de Materiales y Ensayos

PROGRAMA DE FORMACIÓN TITULADA

SOLDADURA DE PRODUCTOS METÁLICOS (PLATINA)
Regional Distrito Capital
COMPETENCIA – 290202008
Sistema Integrado de Gestión Soldadura de Platinas con Procesos GMAW – FCAW

Material preparado y traducido por: Ing. Oscar Elías Navarro T.

Técnico Profesional en Soldadura
Inspector Construcciones Soldadas – SENA - CME
Instructor de Soldadura TC – SENA

Fuente: Technical Guide For “FLUX CORED ARC WELDING” – EW – 492”

HOBART BROTHERS, COMPANY, TROY, OHIO 45373 U.S.A.

WELDING DISCONTINUITIES AND PROBLEMS ( pag. 87,88,89,90,91)

FCAW: (Flux Cored Arc Welding, por sus siglas en ingles)

Soldadura por Arco con Núcleo de Fundente

“Problemas y Discontinuidades de Soldadura” FCAW - SS

 Discontinuidades Causadas por Mala Técnica de Soldadura

“INCLUSIONES DE ESCORIA” ( Slag Inclusions)

Estas pueden ser causadas por:

1. Residuos de escoria de pases de soldadura anteriores.

2. Una velocidad de avance irregular.
3. Angulo incorrecto del electrodo, dando lugar a que la escoria se adelante al arco.
4. Un movimiento de oscilación muy ancho.
5. Una velocidad de avance demasiado lenta que permite al charco de soldadura adelantarse al arco.
6. Un ajuste de Velocidad de Alimentación de Alambre muy baja (WFS, Wire Feed Speed, por sus
siglas en ingles), Amperaje.

Estas discontinuidades pueden prevenirse:

1. Con una limpieza previa sobre el Pase de soldadura, especialmente a lo largo del Pie del pase de
soldadura.
2. Empleando una velocidad de avance uniforme.
3. Incrementando el Ángulo de Arrastre para evitar que la Escoria se adelante al Arco.
4. Usando un Movimiento de Oscilación estrecho.

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 5. Aumentando la velocidad de avance para que el Arco este de frente al Charco de Soldadura.
6. Aumentando la Velocidad de Alimentación de Alambre (WFS, Wire Feed Speed, por sus siglas en
ingles), Amperaje.

“INCLUSIONES DE ESCORIA ALINEADA” ( Wagon Tracks )

Huellas de Carreta

Estas son el resultado de:

1. Permitir que la escoria corra delante del charco de soldadura.

2. Residuos de escoria del pase de soldadura anterior.
3. Alojamiento de escoria sobre el socavado del pase de soldadura anterior.
4. Un perfil convexo del pase de soldadura anterior.
5. Presencia de óxidos y cascarillas en el metal base provenientes de laminación.

Pueden ser corregidas por:

1. Por un ángulo de arrastre correcto, en el recorrido del electrodo.

2. Aumentando la velocidad de avance.
3. Haciendo una buena limpieza de escoria (emplear grata circular ó pulidora).
4. Haciendo una correcta pausa en el movimiento de oscilación en los Pies del pase de soldadura
anterior.

“POROSIDAD” ( Porosity )

Esta discontinuidad es causada por:

1. Inadecuado flujo de gas para electrodo tubular con protección gaseosa (FCAW-GS).
2. Corrientes de aíre que desvían el gas de protección (FCAW-GS).
3. Gas de protección húmedo ó contaminado (FCAW-GS).
4. Excesiva corriente de soldadura (WFS).
5. Excesivo voltaje de soldadura.
6. Prolongación electrizada excesiva (Stickout).
7. Una velocidad de avance excesiva que causa congelamiento del charco de soldadura antes que los
gases puedan escapar del metal fundido.
8. Oxidos, grasas, humedad ó suciedad en la superficie del metal base ó en el electrodo.
9. Impurezas en el metal base, como azufre y fosforo en los aceros.

Estos problemas pueden prevenirse ó corregirse:

1. Aumentando el flujo de gas.

2. Colocar una protección contra las corrientes de aíre.
3. Reemplazar el cilindro de gas.
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 4. Bajar la corriente de soldadura (Velocidad de alimentación de alambre, WFS).
5. Disminuir el voltaje.
6. Disminuir la extensión libre del electrodo (Stickout).
7. Reducir la velocidad de avance.
8. Limpiar la superficie del metal base ó del electrodo.
9. Un cambio del metal base con diferente composición.

“POROSIDAD TUBULAR” ( Wormhole Porosity )

Poro Tunel

Es generalmente causada por:

1. Contenidos altos de azufre en el acero.

2. Humedad en la superficie del metal base, que queda atrapada en la junta de soldadura.

El mejor método de prevenir esta discontinuidad es:

1. Limpiar muy bien la superficie del metal base.

2. Precalentar para remover la humedad.
3. Si los contenidos de azufre en el acero se convierten en un problema, seleccionar un acero con un
mejor grado de soldabilidad.

“SOCAVADO” ( Undercutting )

Es causado por uno o más de los siguientes factores:

1. Excesiva corriente de soldadura (Velocidad de alimentación de alambre, WFS).

2. Voltaje demasiado alto.
3. Velocidad de avance excesiva que no permite agregar suficiente metal de aporte.
4. Velocidad de alimentación de alambre errática.
5. Excesiva velocidad de tejido.
6. Angulo incorrecto del electrodo, especialmente en soldadura vertical ascendente y filete
horizontal.

El socavado puede prevenirse:

1. Reduciendo la corriente de soldadura (velocidad de alimentación de alambre, WFS).

2. Reduciendo el voltaje de soldadura.
3. Usando una velocidad de avance lenta para que el metal de soldadura pueda llenar y fundir
completamente las áreas externas del metal base.
4. Limpiando la tobera ó guía aislada, tubo de contacto, quitando pedazos de alambre alojados en la
guaya, verificando la presión en los rodillos alimentadores.

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 5. Haciendo una pausa a cada lado del pie del pase soldadura, cuando se emplea una técnica de
tejido ó oscilación.

“FUSION INCOMPLETA” ( Incomplete fusion )

Las causas de fusión incompleta pueden ser:

1. Velocidad de avance excesiva que causa un cordón de soldadura execesivamente convexo.

2. Corriente de soldadura demaciado baja,(Velocidad de alimentación de alambre).
3. Preparación incorrecta de la junta con una cara de raíz demaciado ancha ó una abertura de raíz
demaciado pequeña.
4. Permitir que el charco de soldadura se adelante al arco ó depósitar capas de soldadura
demaciado gruesas o mantener el arco demaciado lejos del metal base (Stickout).

La fusión incompleta puede prevenirse:

1. Reduciendo la velocidad de avance.

2. Aumentando la corriente de soldadura (velocidad de alimentación de alambre, WFS).
3. Aumentando la abertura de raíz y disminuyendo la cara raíz.
4. Usando ángulos de electrodo apropiados ó aumentando la velocidad de avance.

“SOLAPE O SOBREMONTA” (Overlap)

El solape es producido a través de una o varias de las siguientes causas:

1. Velocidad de avance demasiado lenta, lo cual permite que el charco de soldadura se adelante al
electrodo.
2. Corriente de soldadura demasiado baja (Velocidad de Alimentación de Alambre, WFS).
3. Un ángulo incorrecto del electrodo, que permite que la fuerza del arco empuje el metal de
soldadura fundido por encima de la superficie del metal base sin fusionarse.

El solape puede prevenirse o corregirse:

1. Usando una velocidad de avance más alta.

2. Usando una corriente de soldadura más alta, (Velocidad de Alimentación de Alambre, WFS).
3. Usando un ángulo de arrastre correcto del electrodo.

“PERFORACI0N” , Fusión excesiva de lado a lado ( Melt-throug )

La perforación (quemones ó ventanas) puede ser causada:

1. Corriente de soldadura excesiva (Velocidad de alimentación de Alambre, WFS).

2. Una velocidad de avance demasiado lenta.
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 3. Una abertura de raíz demasiado ancha ó una cara de raíz demasiado pequeña ó una extensión de
alambre pequeña (Stickout).

Puede prevenirse:

1. Reduciendo la corriente de soldadura (Velocidad de Alimentación de Alambre, WFS).

2. Aumentando la velocidad de avance.
3. Reduciendo el ancho de la abertura de raíz, aumentando el ancho de la cara de la raíz, usando un
ligero movimiento de oscilación ó aumentando la extensión del alambre (Stickout)

“SOLDADURA CON EXECIVA SALPICADURA”

( Excessive Welding Spatter )

Causas:

1. Operar el electrodo-alambre fuera de los rangos recomendados por el fabricante (WFS, Voltaje,
Polaridad, Stickout).
2. Selección inadecuada del gas de protección (FCAW-GS).

Puede reducirse el exceso de salpicadura:

1. Reduciendo la corriente de soldadura (Velocidad de Alimentación de Alambre, WFS).

2. Reduciendo el voltaje de soldadura.
3. Usando una Prolongación electrizada del alambre (Stickout) de acuerdo a diámetro y clase de
electrodo tubular.
4. Seleccionando la polaridad de acuerdo a la clase de Electrodo tubular que se tenga.
5. Cambiar el gas de protección (FCAW-GS), por ejemplo, Dióxido de Carbono a una mezcla de
Argón-Oxígeno, Argón-dióxido de Carbono, reducirá los niveles de salpicadura

“GOLPE DE ARCO” Inicio de Arco ( Arc Strikes )

Causas:

1. Técnica inapropiada del soldador.

2. Conexión inadecuada de la pinza de masa a la pieza de trabajo.
3. Difícil acceso a la junta de soldadura.
4. Falta de un soporte aislado para la pinza-porta-electrodo ó pistola cuando se está soldando.

Corrección:

1. Con un suave esmerilado de las áreas afectadas, tal que se remuevan posibles inicios de grietas.
2. En casos severos su reparación puede resultar costosa y difícil; siendo necesario en el caso de
aceros de baja aleación un precalentamiento.
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 3. Se ha demostrado con ensayos que es mejor hacer un depósito suave de soldadura y esmerilar,
que dejar el punto defectuoso, sobre todo en una importante zona de esfuerzos.

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