Spelucín León, Andy PDF

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA DE MINAS
Informe de Experiencia Laboral:

Desarrollo del Plan de Minado para el
Proyecto Conga.
Autor: Andy Spelucín León
Asesor: Alberto Galván Maldonado
Trujillo, Julio 2017
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Dedico los logros producto de este trabajo y los años esfuerzo a

mis padres, quienes a lo largo de todo este tiempo me han dado
soporte y me han animado día a día a seguir adelante con mis metas y
objetivos.
ii
Un agradecimiento muy especial, en primer lugar a mis

profesores, que a lo largo de cinco años, volcaron en mí su
conocimiento en las aulas y me ayudaron a forjarme como un buen
profesional y también a la empresa Minera Yanacocha S.R.L. por darme
la oportunidad de emprender un nuevo rumbo en sus lides, el cual al
cabo de 7 años, sigue siendo muy excitante y alentador.
Gracias.
iii
Lista de contenidos
Lista de contenidos ...................................................................................... iv

Lista de Figuras ............................................................................................ vi
Lista de Tablas ............................................................................................ viii
Resumen ......................................................................................................... x
Summary ...................................................................................................... xii
I. Record Laboral. ....................................................................................... 2
II. Memoria Descriptiva. .............................................................................. 6
III. Desarrollo del Plan de Minado para Proyecto Conga ..................... 16
1. Introducción ................................................................................................ 16
2. Fundamentación Científico Técnica. ......................................................... 17
2.1. Conceptos Geológicos..............................................................................................17
2.1.1. Procesos de formación de los pórfidos (Yacimientos Hidrotermales) ..........17
2.1.2. Geología de los pórfidos de cobre del Perú ...................................................25
2.2. Conceptos básicos de Planeamiento de minado ...................................................26
2.2.1. Planeamiento de minado .................................................................................26
2.2.2. Recurso y Reserva Mineral..............................................................................28
2.2.3. Los Objetivos Corporativos, análisis económico. ...........................................33
2.2.4. Método de Minado. ...........................................................................................34
2.2.5. Modelos de Bloques .........................................................................................35
2.2.6. Determinación y aplicación de la ley de corte. ...............................................36
2.2.7. Optimización económica del plan de minado. ................................................40
3. Desarrollo de la actividad: Desarrollo del plan de Minado del Proyecto

Minero Conga. .................................................................................................... 46
3.1. Introducción. ..............................................................................................................46
3.2. Geología del Proyecto Minero Conga. ....................................................................47
3.2.1. Marco Geológico Regional. ..............................................................................47
3.2.2. Marco Geológico Yacimiento Perol. ................................................................51
3.2.3. Marco Geológico Yacimiento Chailhuagon. ...................................................59
3.3. Supuestos del Plan de Minado. ...............................................................................63
3.3.1. Perforación y Voladura. ....................................................................................63
3.3.2. Carguío ..............................................................................................................65
3.3.3. Acarreo ..............................................................................................................67
3.4. Capacidades y Táctica de Minado ...........................................................................70
3.4.1. Sinergia con los equipos de Carguío ..............................................................70
3.4.2. Ubicación de Equipos .......................................................................................71
3.5. Estrategia de la Mezcla y Optimización de la Ley de Corte ..................................73
3.5.1. Control de Mineral ............................................................................................73
3.5.2. Estrategia para la Mezcla .................................................................................74
3.5.3. Optimización de leyes de Corte. ......................................................................74
3.6. Secuencia de Minado ...............................................................................................78
3.6.1. Ratio vertical de avance de minado ................................................................78
iv
3.7. Botaderos de Desmonte ...........................................................................................80

3.7.1. Botadero de Perol. ............................................................................................80
3.7.2. Botadero Chailhuagón......................................................................................83
4. Resultados. ................................................................................................. 85
4.1. Plan de minado .........................................................................................................85
4.1.1. Avance vertical de minado ...............................................................................85
4.1.2. Secuencia del plan de minado.........................................................................86
4.2. Plan de Procesos ......................................................................................................93
4.2.1. Capacidad de la planta.....................................................................................93
4.2.2. Contenido de material Clay..............................................................................93
4.2.3. Contenidos de contaminantes .........................................................................94
4.3. Requerimiento de Equipos .......................................................................................95
4.3.1. Perforadoras .....................................................................................................95
4.3.2. Carguío ..............................................................................................................96
4.3.3. Acarreo ..............................................................................................................97
4.3.4. Equipo de soporte para mina ...........................................................................98
4.3.5. Indicadores de rendimiento y performance ....................................................98
5. Conclusiones. ........................................................................................... 101

6. Bibliografía. ............................................................................................... 103
IV. Evaluación Crítica ............................................................................ 105

V. Anexos .............................................................................................. 106
ANEXO I: Hoja de cálculo de perforadoras, Resumen. ................................. 106
ANEXO II: Hoja de cálculo de Equipos de Carguío, Resumen. .................... 107
ANEXO III: Hoja de cálculo de Equipos de Acarreo, Resumen. ................... 108
ANEXO IV: Plan de Minado, Resumen............................................................ 109
ANEXO V: Información Equipos de Minado. .................................................. 110
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Lista de Figuras
Figura 1. Esquema de la formación de pórfidos .........................................................................18

Figura 2: Los pórfidos son propios de ambientes orogénicos de convergencia de placas ......18
Figura 3: Modelo de alteración hidrotermal y zonación mineral de un pórfido cuprífero según
Lowell y Gilbert (1970) ...................................................................................................................22
Figura 4. Tabla de Alteraciones Hidrotermales de Corbett & Leach (1998)..............................24
Figura 5. Representación Genérica del proceso de Planeamiento de Minado .........................27
Figura 6. Relaciones generales entre Información de Exploración, Recursos Minerales y
Reservas Minerales. ......................................................................................................................33
Figura 7. Vista de un modelo de bloques en tres dimensiones. ................................................36
Figura 8. Vista general de la ley de Corte (Cut – Off) .................................................................37
Figura 9. Modelo de leyes de corte para un escenario operativo ..............................................39
Figura 10. Curva típica de Ley – Tonelaje ...................................................................................40
Figura 11. Ejemplo de disposición de bloques en un yacimiento cualquiera ............................42
Figura 12. Secuencia de extracción para la opción 1 .................................................................42
Figura 16. Ubicación Proyecto Conga..........................................................................................46
Figura 17. Plano de ubicación del Yacimiento minero Conga....................................................47
Figura 18. Plano Geológico Regional del Yacimiento Minero Conga. (F.Llosa y J. L. Lescuyer,
J. P. Milesi, 1996) ..........................................................................................................................49
Figura 19. Alteración Hidrotermal del Yacimiento Perol - Conga ...............................................55
Figura 20. Sección de Alteración Hidrotermal y Litología del Yacimiento Perol - Conga ........56
Figura 21. Mineralización del Yacimiento Perol – Conga ...........................................................58
Figura 22. Geoquímica del Yacimiento Chailhuago - Conga .....................................................61
Figura 23. Distribución mineral del Yacimiento Chailhuagon - Conga ......................................62
Figura 24. Definición de un perfil de acarreo en el programa MINER .......................................70
Figura 25. Corte de minado ..........................................................................................................75
Figura 26. Avance vertical por fases. ...........................................................................................79
Figura 27. Botadero de desmonte de Perol, Configuración inicial 2014 y configuración final
2032 ................................................................................................................................................81
Figura 28. Dique de Perol adyacente al botadero de Perol ........................................................82
Figura 29. Botadero de desmonte de Chailhuagon, Configuración inicial 2014 y configuración
final 2027 ........................................................................................................................................84
Figura 30. Avance vertical por fases en el tajo Perol ..................................................................85
Figura 31. Avance vertical por fases en el tajo Chailhuagon .....................................................86
vi
Figura 32. Material Movido Total en Conga y Minado Desde los Tajos ....................................88
Figura 33. Material Molido según plan, capacidad de planta y Mill Revenue Promedio ..........93
Figura 34. Material Molido según plan, capacidad de planta y comportamiento del Clay en el
material molido total.......................................................................................................................94
Figura 35. Material Molido según plan, capacidad de planta y Porcentaje de Arsénico en
Concentrado ...................................................................................................................................94
Figura 36. Material Molido según plan, capacidad de planta y Porcentaje de Zinc en
Concentrado ...................................................................................................................................95
Figura37. Material Movido vs Horas equipo acarreo ..................................................................99
Figura 38. EFH (perfil equivalente horizontal de acarreo) y Horas SMU ................................100
vii
Lista de Tablas
Tabla 1. Velocidad de perforación y mallas según perforadora ................................. 64

Tabla 2. Parámetros de Productividad de las Perforadoras ....................................... 64
Tabla 3. Consideraciones de Producción para la Flota de Carguío ........................... 67
Tabla 4. Tiempos Fijos Usados en el Cálculo de camiones ....................................... 68
Tabla 5. Komatsu 830E - AC Parámetros de productividad del camión para el plan
de minado .................................................................................................................... 68
Tabla 6. CAT 793F Parámetros de productividad del camión para el plan de minado
...................................................................................................................................... 69
Tabla 7. Ley de corte para el mineral .......................................................................... 75
Tabla 8. Vista de la hoja principal de optimización del plan. ...................................... 77
Tabla 9. Clasificación de los materiales aptos para el dique de Perol ....................... 82
Tabla 10. Cronograma de construcción para el Dique de Perol ................................. 83
Tabla 11. Material descargado en el botadero de desmonte de Perol ....................... 83
Tabla 12. S411 Detalle del plan de minado par los primeros cinco años, Perol,
Chailhuagon y el Total ................................................................................................ 91
Tabla 13. Plan de Horas SMU de perforadoras para el plan de minado S411b ........ 95
Tabla 14. Equipos de Carguío requeridos para el Plan .............................................. 97
Tabla 15. Horas de Carguío por equipo requeridas para el Plan ............................... 97
Tabla 16. Número de equipos y horas requeridas de camiones Komatsu................. 98
Tabla 17. Equipo de soporte de Mina ......................................................................... 98
viii
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Resumen
El Presente trabajo se encarga de hacer una compilación de mi
experiencia profesional desde que deje las aulas de la universidad en el año
2006 y muestra a su vez cual ha sido mi evolución profesional a lo largo de
estos años, en los cuales me dedique a trabajar de manera ininterrumpida
iniciando mi vida profesional en la empresa Minera Yanacocha S.R.L., en el
área de Planeamiento Mina y sus distintas funciones, posteriormente pase a
formar parte de lo que es actualmente el proyecto conga, liderando el grupo
de largo plazo y posteriormente liderando el grupo de corto plazo y supervisión
de campo; actualmente y gracias a la valiosa experiencia ganada durante
este periodo, me encuentra trabajando en la empresa Kazminerals, en su
unidad minera Bozshakol en el país de Kazajistán, en Euro Asia. Además
describiré el proceso que seguí para generar los planes de minado del
proyecto conga, que incluyen el dimensionamiento de flotas (perforación,
carguío y acarreo) secuencia de minado cumpliendo con los requerimientos
de planta y luego el plan de descargas de desmonte, según las restricciones
propias del proyecto y yacimiento, proceso que yo lidere casi en su totalidad
y que se sigue usando actualmente para la elaboración del plan de minado
del proyecto.
x
xi
Summary
This work has the object to make a compilation of mi own professional
experience since I leaved the university in the year tow thousand six and shows
at the same time my professional evolution in along this time, in which I’m
coming work uninterruptedly since I started to work for Minera Yanacocha
S.R.L. in the Mine Planning area and its different departments; after that I was
transfer to the Conga Project as leader of the Long Term Planning department
and then leading the Short Term Planning and Field Supervision area; currently
and thanks to the valuable experience gained during this initial period, I’ve
been working at Kazminerals corporation, at Bozshakol site in Kazakhstan,
country of Euro Asia. Also, this document will describe the process that I
follow to get the mine plan for the Conga Project, which includes the fleet sizing
calculation (drilling, loading and hauling) the mining sequence, based on
operative parameters and process plant requirements and finally this
document will describe the waste dump plan, all this process according the
restrictions of the project and the mineral deposit; and considering that I
generated most of the process and it is currently still on use to prepare the mine
plan for the project.
xii
i
I. Record Laboral.
La experiencia laboral de mi persona se remonta a inicios del 2006 cuando
inicie como practicante de ingeniería de minas en el área de Planeamiento
mina de la empresa Minera Yanacocha S.R.L y continúo en esta compañía
hasta el año 2012 de manera ininterrumpida, Luego inicie mi aventura
internacional, tal como se detalla a continuación.
1. Practicante de Planeamiento Mina: 6 meses. 10 enero – 10 julio 2006.

Desempeñando funciones de Ore Control, Topografía, Soporte Cad,
apoyando en trabajos de Planeamiento de Mina de Corto y Largo plazo.
2. Ingeniero de Planeamiento, en la empresa Manpower: 4 meses. 10 julio

– 10 Noviembre 2006.
Desempeñando funciones de Ore Control (control de mineral) creación
de polígonos identificando tipos de material y zonas de minado, mallas
de perforación, generación de crestas y toes según diseños para su
replanteo en campo, coordinación constante con supervisores de
campo para coordinar la información generada y con topografía para
su marcado en campo.
3. Ingeniero I Mina LP, Minera Yanacocha SRL. : 22 meses. 13 noviembre

2006 – 13 agosto de 2008
Desempeñando funciones en Planeamiento Largo Plazo, evaluación
de proyectos, evaluación de reservas, análisis de conos, diseños de
Pits, Pads y Botaderos, análisis de escenarios, sensibilidades,
desarrollo de planes de minado, determinación de costos unitarios,
desarrollando procedimientos críticos y de análisis de optimización.
4. Ingeniero II Mina CP, Minera Yanacocha SRL: 14 meses. 14 Agosto

2008 – 01 Octubre 2009.
Me desempeñe como supervisor de Campo para el área de ingeniería
de Mina - corto plazo, desarrollando trabajos de supervisión de Tajos,
Pads, Botaderos, Limites finales, coordinaciones con operaciones en
cuanto al planeamiento de minado, diseño de planes semanales de
minado y descargas, evaluación de proyectos de corto plazo (rampas,
accesos, cambios en la secuencia de minado)
2
5. Ingeniero II Mina CP, Minera Yanacocha SRL: 5 meses. 02 Octubre

2009 – 01 Marzo 2010.
Desempeñándome como Ingeniero de Planeamiento de Mediano
plazo, ocupándome de la secuencias de minado y planes de descarga
en un horizonte de 3 años, así como el dimensionamiento de las flotas
de carguio y acarreo. Brindando también soporte a la supervisión de
campo con diseños y evaluaciones de proyectos operativos dentro del
mismo horizonte de tiempo.
6. Ingeniero III Mina LP, Minera Yanacocha SRL: 28 meses. 02 Marzo

2010 – June 2011
Trabajando para el Proyecto Conga, que es parte de Minera
Yanacocha, me encargué de realizar los planes de minado y descargas
así como la evaluación de las flotas de Carguío, acarreo, perforación y
auxiliares, para toda la vida del proyecto. Desarrollo planes de
optimización y evaluación de distintas alternativas sobre la base
económica. Optimización de Tajos por medio de fases y diseños finales
de Pit. Diseños de botaderos, accesos y demás infraestructura
requerida para la puesta en marcha del proyecto.
7. Ingeniero Senior de Planeamiento Mina, Minera Yanacocha SRL: 16

meses. June 2011 – Octubre 2012
Supervisor de campo, a cargo del proceso constructivo y pre minado,
siendo el puente de comunicación entre las áreas operativas e
Ingeniería. Encargado de inspeccionar el avance de las obras, firmar
as built, actualizar avances y firmar entregas de obra.
8. Ingeniero Senior de Proyectos Mina, Newmont – Ghana Gold, Ahafo

South Project: 3 meses. Octubre 2012 – Dicembre 2012
Asignado a evaluar la factibilidad de la extensión de operaciones en
Ghana, para el tajo “Apensu” como parte del distrito minero de “Ahafo
south”exploatado hasta la actualidad por Newmont Ghana.
9. Ingeniero Senior de Planeamiento Mina, Anglo Gold Ashanti – Sadiola

Gold Mine - Mali: 25 meses. Enero 2013 – Abril 2015
A cargo de liderar el equipo de planeamiento de la operación, entre mis
principales responsabilidades estaba desarrollar los planes de minado
de corto y largo plazo además de proveer un claro entendimiento del
3
mismo para la gerencia y el contratista a cargo de la operación.

También estuve a cargo de la elaboración y control del presupuesto de
operaciones mina así como reportar reservas y demás obligaciones de
planeamiento Mina.
Durante este periodo, estuve a cargo de operaciones mina en varias

oportunidades, data la alta rotación de personal propia de la zona.
10. Superintendente de Planeamiento Mina, Kazminerals – Bozshakol

LLC, Kazajistán: 27 meses. Abril 2015 – Actualidad.
Asignado a labores de largo plazo durante la transición de proyecto a
operación, encargado de la elaboración y puesta en marcha de todos
los procesos relativos al planeamiento de mina, estandarización de
actividades pero sobre todo, validación y transición del plan de minado.
Trabajando muy de cerca con el equipo de operaciones mina para

garantizar las mejores prácticas, desde el diseño y planeamiento hasta
la ejecución.
4
5
II. Memoria Descriptiva.

Al iniciar mi carrera laboral dentro de Minera Yanacocha SRL, las funciones
que se me encomendaron estaban relacionadas básicamente con dar soporte
a los ingenieros en cuanto a información así como a la gestión de la misma.
1. Ingeniero de Planeamiento, en la empresa Manpower: 4 meses. 10 julio

– 10 Noviembre 2006.
Ingeniero de Ore Control (control de mineral): este cargo se centra en
las funciones básicas de generación de información para dar
continuidad al ciclo de minado en el día a día y comprende tareas
específicas como:
1.1. Creación de polígonos de minado. identificando tipos de material y

zonas de minado en función a la información de los taladros
perforados y el material volado. Después de la perforación geología
ensaya cada taladro y determina leyes medias por hoyo perforado,
esa información es procesada posteriormente por el ingeniero de ore
control en coordinación con el supervisor de campo y en función a
parámetros estandarizados se emite el tipo de material predominante
por polígono, el cual será marcado en campo por topografía y
generado en el sistema de alta precisión de las palas para su posterior
minado. Los principales parámetro tomados en cuenta para la
generación de polígono son:
 Leyes contenidas de metales
 Tipo de material (alteración)
 Metalurgia del material.
 Costos de proceso y precio de metales.
1.2. Mallas de perforación. El departamento de Drlling and Blasting nos

brinda la información del diseño de malla, la cual debe ser cargada al
sistema para que sea reconocido por el sistema GPS de alta precisión
de las perforadoras, además debemos coordinar su marcado en
campo previa coordinación con el supervisor de campo e informar a
geología para que se pueda muestrear dicha malla.
6
1.3. Generación de crestas y toes según diseños para su replanteo en

campo. Esta tarea se realiza en función al diseño de fase o tajo final,
y dado que el software minero que se utiliza representa gráficamente
los medios bancos para diseño; de esta forma, es necesario generar,
según el avance de minado, las crestas y toes digitales de la pared
final, para que sean replanteadas en campo por topografía y de esta
manera se respeten los límites y ángulos de pared dispuestos por el
departamento de Geotecnia.
1.4. coordinación constante con supervisores de campo para coordinar la

información generada y con topografía para su marcado en campo.
Como parte de las funciones desempeñadas fue de vital importancia
desarrollar la comunicación con las distintas áreas involucradas en el
trabajo diario, tanto para la ejecución de trabajos como para trasmitir
información relevante al ciclo de minado así como ser nexo entre el
gabinete y el campo.
2. Ingeniero I Mina LP, Minera Yanacocha SRL. : 22 meses. 13 noviembre

2006 – 13 agosto de 2008.
Desempeñando funciones en Planeamiento Largo Plazo, es decir,
analizando la vida de la mina y la inclusión de posibles nuevos
proyectos aledaños a Yanacocha. Entre las principales funciones se
encuentran las descritas a continuación:
2.1. Análisis de Conos. Utilizando el software TSS (propiedad de

Newmont) y Witthle, que fundamentan su evaluación de conos en el
algoritmo de Learch and Grossman, procedía a generar el cono
optimo bajo ciertos parámetros de precios de metal, costos operativos
y modelos de recuperación, descuentos y parámetros geotécnicos,
esta evaluación arrojaba un cono optimo en función al valor
económico del mineral recuperable.
2.2. evaluación de proyectos. Es común que en el transcurso de la vida de

la mina se adicionen proyectos no contemplados previamente, por lo
cual es necesario realizar evaluación de factibilidad de dichos
proyectos, siempre que influyan en el límite del tajo o la delimitación
del cono optimo, así como cuando puedan interferir con las facilidades
7
de la mina, entonces se procede a evaluar el costo de oportunidad de

dichos proyectos y según su beneficio económico se procedería con
la implementación. Estas evaluaciones, generalmente cargan costo al
cono optimo, a cambio de un beneficio, si el beneficio es mayor, se
puede decir que el proyecto es factible, un ejemplo común de este
procesos es adicionar una rampa de acarreo (short cut) que podría
reducir distancia de acarreo para la flota, a cambio de sacrificar
mineral en alguna pared del tajo o limitar capacidad en un botadero.
2.3. Evaluación de Reservas. Una vez que se conoce el cono optimo, el

cual es capaz de cubrir todos los descuentos considerados, es
necesario generar un reporte de reservas, requerido para las
empresas mineras que cotizan en Bolsa de valores, que en función a
parámetros de precio a nivel corporativo, variables del modelo
geológico y cuestiones económicas, diferencian entre reservas y
recursos, según la norma que se haya deseado adoptar, actualmente
MYRSL genera su reporte en base a lo requerido en la Norma JORC,
del Instituto de Minas de Australia, la cual básicamente pide
diferenciar en el modelo geológico las reservas entre medidas,
indicadas e inferidas y pide brindar información básica sobre el
proceso de estimación de los contenidos minerales reportados.
2.4. Diseños de Pits, Pads y Botaderos. Una vez que se tiene el cono
optimo, se procede a diseñar el tajo final y las fases que sean
necesarias, incluyendo las recomendaciones geotécnicas de ángulos
de pared, ángulo inter rampa, banquetas de seguridad, etc. además
de incluir los caminos de acarreo dentro del tajo (rampas) todo esto
dentro de una variación máxima de 5% respecto al cono final.
También desarrolle diseños de pilas de lixiviación y botaderos,
contemplando también las recomendaciones geotécnicas, accesos,
drenaje y alturas máximas de descarga, para el caso de pilas de
lixiviación se adiciona el concepto de altura máxima de depósito, por
consideraciones de carga sobre la fundación y los elementos de
drenaje. Esta etapa comprende también el diseño de las vías
principales de la mina (haul roads) que conectarán las distintas
facilidades de mina así como la inclusión de pilas de almacenamiento
temporal de mineral (stocks). Como parte del proceso, se trabaja en
8
coordinación con las distintas áreas de ingeniería buscando soporte

en temas de drenaje, cuidado ambiental, límites de propiedad, entre
otras restricciones según sea el caso del proyecto.
2.5. Análisis de Escenarios. Como parte de la evaluación de proyectos y

reservas, es necesario la generación de distintos escenarios, desde
los menos alentadores hasta las más optimistas con el fin de conocer
el comportamiento del yacimiento y su capacidad de asimilar el riesgo,
estos ejercicios se desarrollaban de forma constante, modificando los
precios de los metales, el costo de las materias primas, las
capacidades de botadero y pilas de lixiviación, capacidad de stock,
aumento o reducción de flota entre otros escenarios posibles y
realistas; esto sin duda generaba un mayor discernimiento del
comportamiento de la mina ante cualquier situación posible en la
realidad.
2.6. Desarrollo de planes de minado. Una vez conocido el cono óptimo y

por lo tanto las fases y limite final de tajo, y tras haber evaluado la
necesidad de mayor capacidad en las facilidades de mina, se procede
a la elaboración del plan de minado de toda la vida de la mina (LOM)
el cual se basa en las directivas corporativas de producción de metal
y la capacidad operativa de la mina.
El plan de minado constas de las siguientes etapas:

1. Determinación de la capacidad de carguío. En función a los
parámetros de disponibilidad mecánica y operatividad (uso y
disponibilidad) del equipo y la flota disponible, se determina el
ratio de producción alcanzable.
2. Una vez definido el ratio de producción se procede a definir la
secuencia de minado, que logre alcanzar la producción de metal
requerida en función a la información del modelo.
3. Ahora se procede con la secuencia de descargas, según las
cantidades de desmonte y mineral que serán depositadas en
botaderos, pilas de lixiviación y pilas de almacenamiento
temporal.
4. Una vez concluida la secuencia de minado y de descarga, se
procede a definir los perfiles de acarreo óptimos, en función de
9
los cuales se definirán los ciclos de acarreo y por lo tanto flota

requerida (según los parámetros de producción de los
camiones)
2.7. Determinación de costos unitarios. Una vez aprobado el plan de

minado, este es costeado y en base a estos nuevos costos, se debe
generar la estructura de costos unitarios que será utilizada para la
siguiente evaluación de reservas (cono óptimo). Esta estructura de
costos unitarios se basa en discriminar la totalidad del presupuesto de
la mina y redistribuir según las actividades y su influencia en el
minado, el proceso, carga administrativa y de soporte a la operación,
todo esto dentro del grupo de costo operativo u OPEX además
agrupar de manera similar todas las partidas de capital de
sostenimiento como CAPEX. En ambos caso hay ciertas partidas que
por su naturaleza serán retiradas y no se consideran ya que son
costos que no influyen en el incremento de reservas, por ser
compromisos adquiridos con anterioridad o gastos de capital que no
influyen en el tamaño del tajo.
3. Ingeniero II Mina CP, Minera Yanacocha SRL: 14 meses. 14 Agosto

2008 – 01 Octubre 2009.
Me desempeñe como supervisor de Campo para el área de ingeniería
de Mina - corto plazo; la función principal de un supervisor de campo
es buscar los mecanismos óptimos que ayuden a llevar a cabo el plan
trimestral, que a su vez se encuentra direccionado a los objetivos del
Plan LOM, esto por medio de la supervisión, control y oportuna
comunicación de los trabajos en campo, la asignación de frentes de
minado con un stock adecuado a fin de asegurar la productividad de la
operación, frentes amplios de descarga, secuencia operativas de
minado entre muchas otras coordinaciones que son parte del día a día
en la operación, el supervisor de corto plazo es un nexo entre el
planeamiento y la ejecución en el corto plazo.
Las principales funciones se pueden agrupar de la manera siguiente:
3.1. Supervisión de Tajos. Guiar la secuencia de minado, manteniendo

siempre frentes de minado opcionales con el fin de beneficiar la
operación, hacer seguimiento del correcto minado de los polígonos y
10
su correcta disposición, revisar los límites de fase o tajo final, servir

de nexo entre las operaciones auxiliares y el minado, llámese
colocación de tuberías, tendidos de cables, excavaciones de pozos,
etc., de manera que sean planificadas sin alterar la secuencia de
minado evitando interferencias con los equipos gigantes. Hacer
seguimiento a una secuencia adecuada de minado: limpieza de áreas
para perforación, perforación, carguío y acarreo y retomar el ciclo,
revisar el perfilado y limpieza de las paredes finales, estar atento en
todo momento a implementar soluciones en campo y buscar
oportunidades de mejora.
3.2. Supervisión Pads, coordinar las áreas de descarga, lograr que se

llegue a los límites de descarga según diseño, a fin de optimizar la
capacidad de la pila, coordinar las zonas de lixiviación con el área de
procesos en función a la entrega de áreas realizada por operaciones
mina con la descarga, brindar una secuencia operativa y óptima para
la descarga, asegurar que se cuiden las tuberías y otras estructuras
dentro de las pilas de lixiviación.
3.3. Supervisión de Botaderos, de manera similar al punto anterior,

coordinar las zonas de descarga, verificar que se cumplan los límites
de descarga de material generador de aguas acidas y su posterior
encapsulamiento con material inerte a fin de cumplir con los
estándares medio ambientales, cuidar las descargas de materiales
saturados, asegurando frentes de descarga operativos, cuidare que
se cumplan en campo las inclinaciones recomendadas para el drenaje
del agua de los botaderos, apoyar y coordinar la obtención para
material como lastre de vías, DL, stemming para voladura, etc.
3.4. diseño de planes semanales de minado y descargas. Como se

mencionara anteriormente, el supervisor de campo debe hacer
cumplir los planes que se elabora en una base semanal teniendo
como guía el plan de largo plazo, para esto se definen
disponibilidades mecánicas según lo propuesto por mantenimiento, se
calcula producción de los equipos de carguío y se define la sescuncia
de minado de los tajos así como la de descarga, en las pilas de
11
lixiviación y botaderos de desmonte, también es necesario coordinar

las áreas de entrega para procesos en las pilas de lixiviación.
3.5. evaluación de proyectos de corto plazo (rampas, accesos, cambios
en la secuencia de minado). Esta actividad es parte integrante para
todo ingeniero y es básicamente buscar oportunidades de mejora en
la operación, así como cuantificar su beneficio para demostrar su
provecho.
4. Ingeniero II Mina CP, Minera Yanacocha SRL: 5 meses. 02 Octubre

2009 – 01 Marzo 2010.
Desempeñándome como Ingeniero de Planeamiento de Mediano
plazo, ocupándome de la secuencias de minado y planes de descarga
en un horizonte de 3 años, así como el dimensionamiento de las flotas
de carguío y acarreo. Brindando también soporte a la supervisión de
campo con diseños y evaluaciones de proyectos operativos dentro del
mismo horizonte de tiempo. Este cargo lo realice como apoyo al área
de Planeamiento de Mediano Plazo ya que un integrante del equipo
dejo la empresa, la metódica de trabajo es similar a la desarrollada en
el área de Planeamiento Largo Plazo (punto 2. II al 2.IV)
5. Ingeniero III Mina LP, Minera Yanacocha SRL: 16 meses. 02 Marzo

2010 – June 2011
Durante este periodo, trabaje para el Proyecto Conga, que es parte de
Minera Yanacocha, me encargé de realizar los planes de minado y
descargas así como la evaluación de las flotas de Carguío, acarreo,
perforación y auxiliares, para toda la vida del proyecto. Desarrollo
planes de optimización y evaluación de distintas alternativas sobre la
base económica. Optimización de Tajos por medio de fases y diseños
finales de tajo. Diseños de botaderos, accesos y demás infraestructura
requerida para la puesta en marcha del proyecto.
En este puesto desarrollamos las mismas tareas descritas en el punto

2, ya que se trata del planeamiento a largo plazo del proyecto, pero se
incorporan nuevas variables en el proceso:
 Se obtendrán dos producto: Oro y Cobre y como sub producto la

plata.
12
 Es un proyecto de sulfuros por lo que es necesario el tratamiento

del mineral por medio de flotación y ya no por lixiviación en pilas, lo
que incorpora en la secuencia de minado el uso de una planta y sus
respectivas restricciones operativas de mezcla y contaminantes.
 El ratio de minado es menor al que se utilizaba en Yanacocha.
6. Ingeniero Senior de Planeamiento Mina, Minera Yanacocha SRL: 16

meses. June 2011 – Octubre 2012
Desempeñé funciones como supervisor de campo, encargado de
mantener los canales de comunicación abiertos entre el área de
Ingeniería mina y el grupo de desarrollo mina (comprendiendo también
a las empresas contratistas); las principales funciones del puesto
radicaron en la programación de planes semanales para el pre minado
y acarreo de materiales, análisis de perforación y voladura así como
carguío y acarreo, dirigir los trabajos de topografía, controlar los
avances en la ejecución de obras, coordinar con los distintos grupos de
medio ambiente, responsabilidad social y permisos los trabajos
relacionados a la construcción del proyecto, supervisar la construcción
de vías, movimiento de tierras y minado de canteras para el procesos
constructivo, construcción de diques, fundaciones, colocación de sub
drenes, entre otras actividades propias de la construcción.
7. Ingeniero Senior de Proyectos Mina, Newmont – Ghana Gold, Ahafo

South Project: 3 meses. Octubre 2012 – Dicembre 2012
Durante este periodo trabaje en Gana, para Neewmont, haciendo la
evaluación de un proyecto llamado “Apensu South”. Entre las
principales funciones destacan”
 Diseño del plan de minado y evaluación económica del relleno

del tajo antiguo para reducir distancia, en el minado del nuevo
tajo, así como aligerar el costo medioambiental de
rehabilitación.
 Los escenarios se evaluaron a través del software MineMax; y
comprendió el estudio de distintas alternativas de acarreo,
costos, procesos e inversiones de capital.
 Al final de la evaluación se entregaron las tres alternativas más
rentables a la gerencia de la operación.
13
8. Ingeniero Senior de Planeamiento Mina, Anglo Gold Ashanti – Sadiola

Gold Mine - Mali: 25 meses. Enero 2013 – Abril 2015
Durante este periodo las principales actividades desarrolladas por mi
persona fuero:
 Liderar el equipo de planeamiento mina.

 Redefinir varios de los procedimientos de trabajo, con la
finalidad de brindar eficiencia a los procesos, los cuales no se
habían actualizado desde hace cinco años.
 Definir claramente la interacción entre largo y corto plazo a
través de los planes de minado.
 Renovar toso los reportes y reconciliación con el fin de hacerlos
más amigables a la gerencia así como auditables.
 Asegurar el seguimiento de los planes de corto plazo y por ende
el cumplimiento del presupuesto anual.
 Controlar las actividades del contratista minero, revisar y validar
las reconciliaciones al cierre del mes.
 Encargado de preparar los reportes de Reservas así como el
Budget de operaciones mina.
 Cubrir las funciones del gerente de operaciones durante su
ausencia.
 Promover el desarrollo profesional de la fuerza laboral local,
brindar entrenamiento y coaching.
9. Superintendente de Planeamiento Mina, Kazminerals – Bozshakol

LLC, Kazajistán: 27 meses. Abril 2015 – Actualidad.
Actualmente, me encuentro desarrollando la función de
superintendente de Planeamiento Mina para la empresa Kazminerals
en su operación de cobre Bozsahakol, que tiene una capacidad de
minado de 120 000 toneladas diarias y una capacidad de
procesamiento de 68 000 toneladas al día, mis principales funciones
son:
 Responsable del control de costos en el área de operaciones

mina y dar soporte al jefe de Ingeniería (Gerente de Ingeniería
Mina).
14
 Liderar los departamentos de planeamiento de Mina Corto y

Largo plazo (preparación de planes de minado, descargas,
alimentación de planta y obras de desarrollo)
 Mantener comunicación con las áreas de Operaciones Mina y
Mantenimiento Mina con la finalidad de asegurar los recursos
para el cumplimiento del plan de minado.
 Liderar los procesos de presupuesto de Mina, analizar el
desempeño e identificar los componentes del costo que se
puedan mejorar para asegurar el cumplimiento de los objetivos
financieros de la empresa.
 Liderar las revisiones mensuales de costos y reconciliaciones
de plan.
 Establecer y mantener el Sistema de Planeamiento Mina, a
través de las diferentes herramientas informáticas propias de la
industria y que integren debidamente sistemas Geológicos,
topográficos y programación de planes y optimización de tajos,
Productividades de flotas, información metalúrgica, etc. Con la
finalidad de alcanzar los objetivos de producción.
 Preparar estudios técnicos y de factibilidad de manera
profesional y a tiempo.
 Entablar contacto con los contratistas y demás personal ligado
a la empresa a nivel técnico.
 Responsable de los reportes semanales, mensuales,
trimestrales y anuales, además de la documentación técnica.
Asegurar todas las medidas necesarias con la finalidad de
alcanzar los objetivos de producción de manera segura.
 Mantener altos estándares de trabajo en la operación.
 Remplazar al Gerente de Ingeniería de Mina durante su
ausencia.
 Promover el desarrollo profesional de la fuerza laboral local,
brindar entrenamiento y coaching con la finalidad de alcanzar
los objetivos corporativos de nacionalización de las posiciones.
15
III. Desarrollo del Plan de Minado para Proyecto Conga

1. Introducción
El presente trabajo tiene por finalidad presentar de manera ordenada, el procesos
mediante el cual eh realizado el plan de minado para el proyecto Conga, como
parte de desarrollo del mismo en su etapa pre operativa; este proceso contempla
tres componentes principales: a) definir los parámetros de productividad para los
equipos que serán utilizados y posteriormente dimensionar las capacidades
operativas de cada flota de equipos, es decir estimaremos el ratio de minado; b)
en segundo lugar, con base en el punto anterior, definiremos la secuencia
operativa más óptima de minado, con ayuda de programas1 diseñados para dicha
función y sobre la opción más óptima económicamente procederemos a recrear el
detalle gráficamente, en periodos mensuales durante los tres primeros años y
luego anuales hasta el final de la vida de la mina a fin de determinar una secuencia
optima operativa y económicamente. Como parte del proceso generé un simulador
en Excel que nos permite controlar los distintos parámetros del plan de minado,
como capacidad de planta, capacidad de stocks, contenidos metálicos, contenidos
de contaminantes, tipos de materiales, etc. Y así controlar de manera adecuada
nuestra secuencia de minado; a continuación como parte final, se calcula c) el
requerimiento de unidades de acarreo, en función a las distancias de acarreo,
desde los tajos a los distintos destinos de la mina (Botaderos, Stocks2, Lastre3,
etc.) para lo cual es necesario detallar también en esta tercera actividad, un plan
óptimo de descargas de material en los botaderos y demás destinos requeridos
según el tipo de proceso.
Finalmente, se reporta los resultados, para la posterior toma de decisiones y
comparaciones con distintos escenarios.
1 Programa de computación que tiene un uso determinado.

2 Lugares de almacenamiento de minerales de forma temporal, antes de ser
tratados en algún proceso de beneficio metalúrgico.
3 Material de desecho usado para mejorar las condiciones de las vías o los frentes de
trabajo
16
2. Fundamentación Científico Técnica.
2.1. Conceptos Geológicos
2.1.1. Procesos de formación de los pórfidos (Yacimientos

Hidrotermales)
2.1.1.1. Proceso Formativo y Ambiente Geológico.
Estos depósitos son de tipo mesotermal, generados en zonas apicales

de intrusivos granitoides, principalmente en la zona intraplutónica, que
probablemente se desarrollan cuando los fluidos mineralizantes
provenientes del plutón, encuentran una roca encajonante
impermeable o poco fracturada. Este tipo de yacimiento se conoce
como “Porfidítico” o “Diseminado” o simplemente “Pórfido” y tiene
importancia principalmente para Cu, Cu-Mo, Cu-Au, Sn.
Tanto los intrusivos, como las rocas de caja típicamente muestran un

fracturamiento fuerte y pervasivo. La única condición para la
mineralización es que la roca huésped sea rígida o frágil desde el punto
de vista estructural.
Se ha propuesto que el emplazamiento de los pórfidos cupríferos tiene

lugar a nivel subvolcánico, inmediatamente por debajo de la actividad
volcánica superficial y que las chimeneas brechadas y los "stockworks"
actúan como válvulas de seguridad, de forma que la presión de vapor
nunca es lo suficientemente alta como para provocar una erupción
explosiva y una caldera de colapso, es decir las manifestaciones
volcánicas, subvolcánicas y plutónicas representarían diferentes
niveles en la vertical de un mismo fenómeno magmático, como se
aprecia en la siguiente figura.
17
Figura 1. Esquema de la formación de pórfidos
Los pórfidos cupríferos representan según Sawkins (1984), el ejemplo

clásico de yacimientos generados en un ambiente de convergencia de
placas (arco de isla, interior de un arco principal); zonas relativamente
estrechas y bien definidas de la actividad ígnea plutónica y volcánica
que ocurre encima de zonas de subducción muy inclinadas, que son el
ambiente donde se forman depósitos de Cu, Fe, Mo, Au y Ag. Se
encuentran dentro o muy cerca a zonas orogénicas como los depósitos
de la cadena cuprífera de los Andes, la cual se extiende desde el sur
de Chile hasta Alaska.
Figura 2: Los pórfidos son propios de ambientes orogénicos de convergencia de

placas
18
En estas cadenas orogénicas hay una marcada tendencia de los

yacimientos por ubicarse dentro de las zonas "eugeosinclinales", zonas
del prisma geosinclinal en las cuales abundan las rocas volcánicas.
Las rocas en general son del tipo calco alcalino (andesitas y riolitas),
característico de la etapa tardía en la evolución de los cinturones
orogénicos.
Estos depósitos alcanzan la categoría de menas por el gran desarrollo

de los sistemas de explotación minera a gran escala y los bajos costos
de explotación. Están relacionados con intrusivos porfídicos silícicos o
medio silícicos, emplazados a mediana profundidad, la mineralización
se presenta en pequeñas venas en forma de Stockwork o estovercas
y/o en forma diseminada en formas definidas de la roca intrusiva.
Generalmente la mineralización afecta la roca encajonante intruída.
2.1.1.2. Mineralización
Generalmente la mineralización presenta un núcleo de baja ley

que contiene pirita diseminada que grada hacia fuera en una zona de
mena. En la zona de mena se presentan vetillas y diseminación de
pirita con calcopirita subordinada (mena de cobre) y molibdenita (mena
de molibdeno). Es frecuente el desarrollo de una zona de pirita externa,
la que pasa hacia fuera como roca no mineralizada. La zona de mena
en los pórfidos cupríferos usualmente se presenta dentro del núcleo de
alteración potásica y puede extenderse dentro de la zona fílica,
frecuentemente en el sector más interno se presenta una mayor
proporción de sulfuros ricos en cobre como bornita, gradando hacia
fuera a una mayor proporción de
calcopirita, para finalmente en el sector más externo solo sulfuros de
Fe (pirita).
Normalmente no existe un límite físico del cuerpo mineralizado que

puede ocurrir tanto en intrusiones, como en rocas de caja,
consecuentemente el límite de un yacimiento de este tipo es fijado en
términos económicos con una ley de corte.
La formación de este tipo de depósitos involucra un proceso

magmático, que incluye un mecanismo denominado “segunda
19
ebullición” o “ebullición retrógrada”, por el cual el agua (y otros volátiles)

saturan un magma como resultado de su cristalización. Con el
progreso de la cristalización de un magma, el volumen de agua disuelta
en la masa silicatada fundida aumenta proporcionalmente, dado que el
agua no se incorpora en los silicatos en cristalización.
Debido a que el agua hierve a 100ºC y el magma tiene temperaturas

que superan 600-700ºC, el exceso de agua es esencialmente
expulsada en forma gaseosa (de ahí el término de segunda ebullición)
si es liberada cerca de la superficie terrestre. Cuando se libera esta
agua, elementos como el azufre, cobre, molibdeno y oro pueden
concentrarse en solución en ella. Cuando la parte acuosa del magma
es expulsada por ebullición el exceso de presión produce brechización
y fracturamiento de las rocas intrusivas y rocas de caja, lo que provee
vías permeables para que las soluciones hidrotermales de derivación
magmática fluyan a través de las rocas y depositen su carga metálica.
Por otra parte, el subsecuente enfriamiento del magma intrusivo

produce la circulación de aguas subterráneas en las rocas de caja
circundantes en torno al centro de calor, generando celdas convectivas
similares a las que existen en los fondos oceánicos, cuyos conductos
de emisión forman los depósitos de sulfuros masivos (Figura 1). Sin
embargo, el rol principal que se asigna a estas celdas convectivas en
los pórfidos cupríferos es el de producir un rápido enfriamiento del
sistema a niveles someros, proveyendo una trampa fría para
desestabilizar complejos iónicos clorurados que transportan metales
y consecuentemente precipitar sulfuros metálicos concentrando
mineralización.
Los pórfidos cupríferos se presentan en marcos geológicos similares a

los depósitos epitermales de oro y ellos comparten muchas de las
características y procesos de formación. Algunos depósitos
epitermales son parte integral de sistemas mayores de tipo pórfido.
La paragénesis de estos yacimientos generalmente es como se

describe: Pirita es el sulfuro más abundante, le sigue calcopirita que es
el principal mineral de Cu. Como componentes primarios menores
están: Bornita, Calcosina (supergénica), Covelina acompañantes,
Molibdenita, Oro y Plata. La pirrotina es escasa.
20
2.1.1.3. Alteraciones Hidrotermales
La alteración hidrotermal es un término general que incluye la

respuesta mineralógica, textural y química de las rocas a un cambio
ambiental, en térmicos químicos y termales, en la presencia de agua
caliente, vapor o gas. La alteración hidrotermal ocurre a través de la
transformación de fases minerales, crecimiento de nuevos minerales,
disolución de minerales y/o precipitación, y reacciones de intercambio
iónico entre los minerales constituyentes de una roca y el fluido caliente
que circuló por la misma. Aunque la composición litológica inicial tiene
una influencia en la mineralogía secundaria (hidrotermal), su efecto es
menor que el debido a la permeabilidad, temperatura y composición del
fluido. En efecto, la temperatura del fluido y el pH del mismo son los
factores más relevantes en la asociación mineralógica resultante de los
procesos de alteración hidrotermal, más que la litología. Ej., La
asociación mineralógica: cuarzo, albita, feldespato-K, clorita, epidota
férrica, illita, calcita y pirita, se ha encontrado en basaltos en Islandia,
areniscas en Imperial Valley, riolitas en Nueva Zelanda y andesitas en
Indonesia. Esa asociación de minerales de alteración se ha producido
en el rango de temperatura de 250º-280ºC.
La susceptibilidad a la alteración es variable en los minerales primarios

de las rocas. El más reactivo es el vidrio volcánico, frecuentemente
alterado primero a ópalo, smectita, calcita o zeolita y luego a minerales
de arcilla.
En términos generales se puede establecer un orden relativo de

susceptibilidad a la alteración de los minerales, a saber:
Olivino > magnetita > hiperstena > hornblenda > biotita = plagioclasa
El cuarzo es resistente a la alteración hidrotermal y no es afectado

hasta temperaturas de 300ºC, pero hay evidencias de re cristalización
del cuarzo a mayores temperaturas. Es relativamente frecuente que en
rocas alteradas intensamente cuya textura original ha sido
completamente obliterada, se preserven cristales de cuarzo primarios.
La característica esencial de la alteración hidrotermal es la conversión

de un conjunto mineral inicial en una nueva asociación de minerales
21
más estable bajo las condiciones hidrotermales de temperatura,

presión y sobre todo de composición de fluidos. La textura original de
la roca puede ser modificada ligeramente o completamente obliterada
por la alteración hidrotermal.
La intensa alteración hidrotermal y su distribución zonal es un rasgo

muy característico de estos yacimientos (Figura 3). Los fluidos
hidrotermales derivados tanto del magma como de aguas meteóricas,
causan reacciones de alteración que originan asociaciones
mineralógicas estables análogas a las facies metamórficas. Tal
alteración afecta tanto a la roca portadora de sulfuros como aquellas
que la rodean. El modelo típico de alteración, conocido como el modelo
de Lowell-Guilbert (1970, p. 373-407) con las siguientes etapas de
alteración:
Figura 3: Modelo de alteración hidrotermal y zonación mineral de un pórfido cuprífero

según Lowell y Gilbert (1970)
Meyer y Hemley (1967) clasificaron la alteración hidrotermal en los

tipos: propilítica, argílica intermedia, argílica avanzada, sericítica o fílica
y potásica.
22
 Propilítica: Presencia de epidota y/o clorita y ausencia de un

apreciable metasomatismo catiónico o lixiviación de álcalis o tierras
alcalinas; H2O, CO2 y S pueden agregarse a la roca y comúnmente
se presentan también albita, calcita y pirita. Este tipo de alteración
representa un grado bajo de hidrólisis de los minerales de las rocas
y por lo mismo su posición en zonas alteradas tiende a ser marginal.
 Argílica Intermedia: Importantes cantidades de caolinita,
montmorillonita, smectita o arcillas amorfas, principalmente
reemplazando a plagioclasas; puede haber sericita acompañando
a las arcillas; el feldespato potásico de las rocas puede estar fresco
o también argilizado. Hay una significativa lixiviación de Ca, Na y
Mg de las rocas. La alteración argílica intermedia representa un
grado más alto de hidrólisis relativo a la alteración propilítica.
 Sericítica, fílica o cuarzo - sericítica: Ambos feldespatos
(plagioclasas y feldespato potásico) transformados a sericita y
cuarzo, con cantidades menores de caolinita. Normalmente los
minerales máficos también están completamente destruidos en
este tipo de alteración.
 Argílica avanzada: gran parte de los minerales de las rocas
transformados a dickita, caolinita, pirofilita, diásporo, alunita y
cuarzo. Este tipo de alteración representa un ataque hidrolítico
extremo de las rocas en que incluso se rompen los fuertes enlaces
del aluminio en los silicatos originando sulfato de Al (alunita) y
óxidos de Al (diásporo). En casos extremos la roca puede ser
transformada a una masa de sílice oquerosa residual (“vuggy silica”
en inglés).
 Potásica: Alteración de plagioclasas y minerales máficos a
feldespato potásico y/o biotita. Esta alteración corresponde a un
intercambio catiónico (cambio de base) con la adición de K a las
rocas. A diferencia de las anteriores este tipo de alteración no
implica hidrólisis y ocurre en condiciones de pH neutro o alcalino a
altas temperaturas (principalmente en el rango 350°-550°C. Por
esta razón, frecuentemente se refiere a la alteración potásica como
tardimagmática y se presenta en la porción central o núcleo de
zonas alteradas ligadas al emplazamiento de plutones intrusivos.
23
Corbett y Leach (1998) publicaron un diagrama de clasificación de tipo

de alteración hidrotermal en que se incluyen los principales tipos
clásicos de alteración ordenados en función del pH del fluido y de la
temperatura como se muestra en la siguiente figura (Townley B., 2006,
p.9).
Figura 4. Tabla de Alteraciones Hidrotermales de Corbett & Leach (1998)
24
2.1.2. Geología de los pórfidos de cobre del Perú
Los Pórfidos de cobre son yacimientos de baja ley de gran tonelaje y de

forma irregular. Se han detectado estos yacimientos en el Perú en los
siguientes ambientes geológicos: en la franja SE del Batolito de la Costa,
están ubicados los pórfidos de cobre de Toquepala, Quellaveco, Cuajone,
Cerro Verde, Santa rosa y Cerro Negro. En la franja sedimentaria
Mesozoica de la cordillera Occidental en el departamento de Cusco se
encuentra Antapacay, antiguamente llamado Atalaya, en el departamento
de Apurímac, Los Chancas; en el departamento de Junín, Toromocho
dentro del distrito minero de Morococha; en el departamento de Ancash,
Pashpap y el Águila; en el departamento de Cajamarca Michiquillay, la
Granja, Minas Conga, Galeno, Cerro Corona, en el departamento de Piura,
Río Blanco cerca de la frontera con Ecuador (Tumialán De la Cruz, P.,
2003)
Los pórfidos en el Perú tienen como subproducto el molibdeno; pero en
Cajamarca particularmente, tienen una mayor cantidad de oro que en los
pórfidos de cobre del centro y sur del Perú, además estos pórfidos
contienen otros elementos metálicos, como: Plata, plomo, zinc, lo cual
según el tipo de proceso a ser utilizado, puede ser perjudicial en la
recuperación de los metales primarios (Tumialán De la Cruz, P., 2003).
25
2.2. Conceptos básicos de Planeamiento de minado
A continuación describiremos los principales conceptos usado para la

ejecución y desarrollo de las actividades de planeamiento de mina.
2.2.1. Planeamiento de minado

El proceso de planeamiento es un proceso de ingeniería que se encarga
de convertir recursos en reservas económicamente minables. El propósito
principal del planeamiento debe ser agregar valor al recurso a través de
una serie de procesos, tomando en consideración un gran número de
elementos interrelacionados o modificando determinados factores. Estos
factores incluyen el mercado, procesos metalúrgicos, métodos de minado,
objetivos corporativos, así como aspectos legales, ambientales y
restricciones políticas y sociales. La característica más importante del
proceso de planeamiento de minado, teniendo en consideración los
factores antes mencionados, es que este es un proceso iterativo con
potencial de mejorar en cada iteración.
Así pues el proceso de planeamiento de minado se representa de manera

genérica y que se puede aplicar a la mayoría de operaciones, en el
esquema siguiente. Esta ingeniería que convierte el recurso a reserva es
la función principal en el proceso de administración de recursos, que es
parte del planeamiento de minado. Este proceso debe ser conducido de
manera secuencial de acuerdo a una serie de protocolos y estándares,
propios de cada organización y cada especialista debe estar al tanto de
cuales son exactamente los elementos que requiere para proceder con la
siguiente etapa.
Cada elemento será explicado más en detalle durante el desarrollo del

presente marco teórico.
26
Figura 5. Representación Genérica del proceso de Planeamiento de Minado
Esta planificación minera debe reunir atributos de alta relevancia que es

necesario asimilar, aceptar, y considerar en cada una de las tareas
constitutivas, tales atributos son: La coherencia, que sea sistémico, y
además Dinámico. (Delgado Vega, J. 2008) tal como definen a
continuación.
El sistema de planificación minero debe ser “Coherente”, en el sentido de

asegurar una plena y permanente armonía entre la estrategia de
producción de corto, mediano, largo plazo y la misión empresarial. Como
consecuencia de lo anterior, los planes mineros deben constituir el camino
base para acceder al objetivo del negocio, aceptando todas las
restricciones técnicas y económicas que imponga el mercado, o que
definan los propietarios de la empresa o finalmente las condiciones
naturales del yacimiento.
El proceso de planificación minero debe ser “sistémico”, en el sentido de

aceptar que la obtención del plan minero de producción, es el resultado de
varias iteraciones y continuas retroalimentaciones que deben verificarse
producto de los aportes que hagan los distintos sistemas constituyentes de
la empresa.
El sistema de planificación minero debe ser además “dinámico”, en el

sentido de reconocer que esta tarea está soportada por las mejores
27
estimaciones de las variables relevantes, para el mediano y largo plazo,

por lo tanto resulta natural e imprescindible que la planificación esté sujeta
a constantes revisiones en la medida que se disponga de mayor
información.
Cambios en los costos, en los avances tecnológicos, en las restricciones

de mercado, en las restricciones de disponibilidad de recursos, entre otros,
implicarán revisión y modificación de los planes mineros de producción
2.2.2. Recurso y Reserva Mineral.
El presente título está basado en un extracto y traducción de la "Guía para

informar la información de exploración, recursos minerales y reservas
minerales" elaborada por el "Comité de Recursos y Reservas" de la
"Sociedad para la Minería, Metalurgia y Exploración" de los EEUU, del 01
de Marzo de 1999.
Recurso Mineral: es una concentración u ocurrencia de material de

interés económico intrínseco en o sobre la corteza terrestre (un depósito)
en tal cantidad y forma que razonablemente es prospecto para su
extracción económica. La ubicación, cantidad, ley, características
geológicas y continuidad de un Recurso Mineral se conocen o se estiman
o interpretan de datos geológicos específicos y conocimiento del depósito.
Los recursos minerales se subdividen, de acuerdo a su creciente confianza
geológica en categorías de Inferidos, Indicados y Medidos. Las
porciones de un depósito que no son un prospecto un potencial razonable
para una eventual extracción económica no deben incluirse en un Recurso
Mineral.
El término Recurso Mineral cubre depósitos los cuales han sido

identificados y evaluados a través de exploración y muestreo y de los
cuales pueden definirse Reservas Minerales mediante la consideración de
factores técnicos, económicos, legales, ambientales, sociales y
gubernamentales.
El término prospecto razonable para eventual extracción económica

implica un juicio (aunque preliminar) por una Persona Competente en lo
que se refiere a los factores técnicos y económicos que probablemente
influenciarán la extracción económica del prospecto, incluyendo los
28
parámetros mineros aproximados. En otras palabras, un recurso mineral

no es un inventario de todo el mineral sondeado o muestreado, sin
consideración de ley de corte, dimensiones mineras probables, ubicación
o continuidad. Es un inventario realista de mineral, el cual bajo condiciones
supuestas y condiciones técnicas y económicas justificables, podría llegar
a ser extraído económicamente.
Una Persona Competente es alguien que es miembro de una sociedad

profesional para científicos de la tierra o ingenieros de minas o que tiene
otras calificaciones apropiadas. La Persona Competente debe tener un
mínimo de 5 años de experiencia en el tipo de mineral y depósito en
consideración y en la actividad que dicha persona está realizando. Sí la
Persona Competente está estimando o supervisando la estimación y
evaluación de Recursos Minerales, la experiencia relevante debe ser en
estimación y evaluación de Recursos Minerales. . Sí la Persona
Competente está estimando o supervisando la estimación y evaluación de
Reservas Minerales, la experiencia relevante debe ser en estimación,
evaluación y análisis económico de Reservas Minerales.
Cuando la Persona Competente lo considere apropiado, las estimaciones

pueden incluir suposiciones relacionadas a minería, las cuales deben estar
expresadas claramente.
Recurso Mineral Inferido: es la parte de un recurso mineral para el cual

se ha estimado el tonelaje, ley y contenido mineral se han estimado con un
bajo nivel de confianza. Se infiere y se supone a partir de características
geológicas, pero no se ha verificado su continuidad geológica y/o de ley.
Se basa en información de calidad incierta o de poca confiabilidad obtenida
por técnicas apropiadas de afloramientos, trincheras, cateos, labores y
sondajes. Un Recurso Mineral Inferido tiene el nivel de confianza más bajo
que aquel que se aplica a un Recurso Mineral Indicado.
La categoría se intenta para cubrir situaciones en las cuales la

concentración mineral u ocurrencia ha sido identificada y se ha completado
solo un limitado muestreo y medidas, pero donde los datos son
insuficientes para permitir la interpretación confiable de continuidad
geológica y/o de ley. Las suposiciones involucradas en la evaluación de un
Recurso Mineral Inferido deben ser razonables, después de considerada
toda información disponible. Debido a la incerteza que tienen los Recursos
29
Minerales Inferidos, no se puede suponer que toda o parte de un Recurso

Mineral Inferido pueda ser elevado a categoría de Recurso Indicado o
Medido a futuro como resultado de la continuación de la exploración. La
confianza en la estimación no es suficiente para permitir la aplicación
apropiada de parámetros económicos y técnicos o para dar una evaluación
de viabilidad económica que valga hacer pública. Se debe tener precaución
cuando esta categoría de recursos se considera en estudios económicos.
Recurso Mineral Indicado: es aquella parte de un Recurso Mineral para

el que el tonelaje, densidad, forma, características físicas y contenido
mineral pueden ser estimados con un nivel de confianza razonable. Está
basado en exploración, muestreo y análisis obtenidos por las técnicas
apropiadas de afloramientos, trincheras, cateos, labores y perforaciones
(sondajes). Las ubicaciones de las muestras están ampliamente
distribuidas o el espaciamiento es inadecuado para confirmar la
continuidad geológica y/o continuidad de ley, pero están suficientemente
espaciadas como para suponer la continuidad. Un Recurso Mineral Inferido
tiene un grado de confianza menor que el de un Recurso Mineral Medido,
pero tiene un nivel de confianza más alto que el de un Recurso Mineral
Inferido.
Un depósito puede clasificarse como un Recurso Mineral Indicado cuando

la naturaleza, calidad, cantidad y distribución de datos es tal que permite a
la Persona Competente determinar confiablemente que el Recurso Mineral
se ajusta a un esquema geológico interpretado y a asumir la continuidad
de la mineralización. La confianza en la estimación es suficiente para
permitir la aplicación de parámetros técnicos y para la evaluación de
viabilidad económica.
Recurso Minero Medido: en la parte de un Recurso Mineral para el cual

se han estimado con un alto nivel de confianza el tonelaje, densidad, forma,
características físicas, ley y contenido mineral. Está basado en exploración
detallada y confiable, la información del muestreo y análisis se han
obtenido mediante técnicas apropiadas de ubicaciones tales como
afloramientos, trincheras, cateos, labores y sondajes. Las ubicaciones
están estrechamente espaciadas lo suficiente para confirmar continuidad
geológica y/o de ley.
30
Un depósito puede ser clasificado como un Recurso Mineral Medido

cuando la naturaleza, calidad, cantidad y distribución de los datos es tal
como para no dejar duda razonable, en opinión de la Persona Competente
que estima el recurso Mineral, que el tonelaje y ley del depósito puede ser
estimado dentro de límites definidos y que cualquier variación de la
estimación no afectaría significativamente la viabilidad económica
potencial. Esta categoría requiere un alto nivel de confianza en, y la
comprensión de la geología y controles del depósito mineral. La confianza
en la estimación es suficiente para permitir la aplicación de técnicas
apropiadas y parámetros económicos como para realizar una evaluación
de la viabilidad económica.
La elección de la categoría apropiada de Recurso Mineral depende de la

cantidad, distribución y calidad de datos disponibles y el nivel de confianza
de esos datos. La categoría apropiada de Recurso Mineral debe ser
determinada por la Persona Competente.
Reserva Mineral: es la parte económicamente explotable ("minable") de

un Recurso Mineral Medido o Indicado. Ella incluye materiales de dilución
y considera pérdidas que pueden ocurrir durante la explotación del
material. Se han realizado en ella evaluaciones apropiadas, las cuales
pueden incluir estudios de factibilidad, han sido realizados e incluyen la
consideración de, y modificación por factores mineros, metalúrgicos,
económicos, de mercado, ambientales, sociales, y gubernamentales
realistas. Estas evaluaciones demuestran que al tiempo del informe la
extracción se justifica razonablemente. Las Reservas Minerales se
subdividen en orden de aumento de confianza en Reservas Minerales
Probables y Reservas Minerales Probadas.
Las Reservas Minerales son aquella porción de Recursos Mineros, la cual

después de la aplicación de todos los factores mineros, resulta en una
estimación de tonelaje y ley, los cuales en opinión de la Persona
Competente realizando la estimación, puede ser la base de un proyecto
viable después de considerar los factores relevantes de metalurgia,
economía, mercado, legales, ambientales, sociales y gubernamentales.
Las Reservas Minerales incluyen los materiales de dilución que tendrán
que ser minados y enviados a la planta de tratamiento o equivalente.
31
El término economía implica que se ha establecido o se ha demostrado

analíticamente que la extracción de la Reserva Mineral es viable y
justificable bajo supuestos razonables de inversión y mercado. El término
Reserva Mineral no necesariamente significa que la infraestructura para la
extracción está construido u operativo, tampoco que los permisos
gubernamentales han sido otorgados. Significa que hay expectativas
razonables de que los respectivos permisos estarán vigentes a tiempo.
Para planificar una operación minera es necesario que el volumen

mineralizado esté en categoría de Reservas Minerales. Sin embargo, se
destaca que esta guía no implica que para una operación económica
deban forzosamente existir Reservas Probadas. En algunas situaciones
las Reservas Probables por si mismas pueden ser suficientes para justificar
la extracción, como por ejemplo en algunos depósitos aluviales (placeres)
de estaño u oro. Esto es materia del parecer de la Persona Competente y
de la administración de la entidad que posee la información.
Reserva Mineral Probable: es la parte económicamente explotable de un

Recurso Minero Indicado y, en algunas circunstancias, de Recursos
Mineros Medidos. Ella incluye los materiales de dilución y considera las
pérdidas que pueden ocurrir cuando el mineral es minado. Para colocar el
mineral en esta categoría se han llevado a cabo las estimaciones
apropiadas, que pueden incluir estudios de factibilidad, e incluyen la
consideración de, y modificación por, factores mineros, metalúrgicos,
económicos, de mercado, legales, ambientales, sociales y
gubernamentales basados en suposiciones ajustadas a la realidad. Estas
evaluaciones demuestran que al tiempo del informe la extracción está
justificada razonablemente. Una Reserva Mineral Probable tiene un nivel
de confianza menor que una Reserva Mineral Probada.
Reserva Mineral Probada: es la parte económicamente minable de un

Recurso Mineral Medido. Ella incluye los materiales de dilución y considera
las pérdidas que pueden ocurrir cuando el mineral es minado. Para colocar
el mineral en esta categoría se han llevado a cabo las estimaciones
apropiadas, que pueden incluir estudios de factibilidad, e incluyen la
consideración de, y modificación por, factores mineros, metalúrgicos,
económicos, de mercado, legales, ambientales, sociales y
gubernamentales basados en suposiciones ajustadas a la realidad. Estas
32
evaluaciones demuestran que al tiempo del informe la extracción está

justificada razonablemente.
La ubicación en la categoría apropiada de Reserva Mineral está

determinada primariamente por el Recurso Mineral y debe ser hecho por
la Persona Competente.
Figura 6. Relaciones generales entre Información de Exploración,

Recursos Minerales y Reservas Minerales.
Es así pues que el proceso de evaluación de Recursos considera

operativamente, cuatro procesos principales, los cuales son: a) recolección
científica de información geológica; b) derivación del modelo y validación;
c) estimación de los recursos y su clasificación; y d) emisión de un modelo
solido (modelo de bloques) el cual contenga y explique las distintas
características del yacimiento y su distribución geométrica, para su
posterior evaluación económica.
2.2.3. Los Objetivos Corporativos, análisis económico.
La evaluación de un proyecto minero, recae en gran parte en el proceso

de generación de un plan de minado, y esta evaluación se hace
generalmente bajo la técnica del flujo de efectivo (cash flow) este es el
primer escenario, en el cual se hace un esfuerzo por tabular factores como:
requerimiento de equipos, personal y suministros necesarios para cada
año de construcción, desarrollo y operación (Runge, I. 1998). El costo
33
asociado a la compra de equipos y su costo de operación, se combina con

los asociados al personal y demás costos atribuibles a la construcción y
puesta en marcha del proyecto; y también se calcula el retorno esperado
por la venta del mineral, es aquí cuando se obtiene un flujo por año
(obviamente en función al plan de minado generado) en el cual es
recomendable también incorporar los pagos de impuestos y otras regalías,
para así determinar un flujo de efectivo relativo al proyecto.
Generalmente, en la evaluación de proyectos mineros, los primeros años

representan una serie de grandes gastos o salidas de capital, básicamente
por la compra de equipos y construcción de la infraestructura requerida
para la puesta en marcha del proyecto, posteriormente, una vez iniciada la
etapa de operación, es que se obtiene el retorno por medio de la venta del
mineral producido, es entonces que se convierte al valor presente los flujos
futuros en función a una tasa de descuento que generalmente es
corporativa, determinándose de esta manera en Valor presente neto del
proyecto o VPN (Net Present Value or NPV) es en este punto que los
dueños evalúan si el valor obtenido es suficiente y cumple con los objetivos
que la corporación establece y por lo tanto tomaran la decisión más
adecuada.
Los objetivos que generalmente se buscan son consistencia a lo largo de

la vida de la mina, maximizar el retorno, minimizar los costos de
producción, escala de operaciones, disponibilidad para ajustar los factores
externos, exposición al riesgo o simplemente utilización de recursos;
generalmente las compañías no tienen únicamente un proyecto, por lo cual
es importante y necesario cuantificar y optimizar el procesos de
planeamiento y evaluación, a fin de poder comparar y decidir por cual o
cuales proyectos se debe optar.
2.2.4. Método de Minado.
Una vez que el modelo ha sido definido y los objetivos corporativos

delimitados se debe establecer como se llevara a cabo el minado del
yacimiento, en este punto, varios factores son considerados como la
naturaleza del cuerpo mineralizado y las asociación de rocas de desmonte,
la escala de la operación, la necesidad de hacer un minado selectivo, tener
niveles aceptables de dilución y perdida de mineral (Crone, 1992), pero
34
probablemente es muy temprano aun para determinar ese tipo de factores

de manera acertada, por lo cual habrá que hacer ciertas suposiciones; lo
cual implica que el primer paso en el proceso iterativo de la planificación
minera será la selección del método de minado, y comúnmente esta
primera decisión pasa por la simpleza de decidir entre un minado
subterráneo o a cielo abierto, basados en términos de cual es más
económico, lo cual podría considerarse un buen punto de inicio.
2.2.5. Modelos de Bloques
Los modelos de bloques son representación en dos o tres dimensiones de

las características del yacimiento, es decir que se construye a partir de la
información geológica recogida en el modelo de recursos y servirá en
adelante para la totalidad del proceso de planificación, puesto que dichos
bloques contienen la información relevante del depósito. Se considera que
el modelo de bloques es importante por cuatro razones, a) definir los límites
del cuerpo mineralizado; b) para calcular los valores del bloque; c) para
diseñar el tajo y; d) para la optimización y análisis de sensibilidades en los
planes de minado (Whittle, 1989.)
Ahora bien, sea cual sea el tipo de valor asignado al bloque, este procederá
en todo caso, de los valores correspondientes a las leyes medias del total
del modelo, por lo que el factor base en la definición será, al menos en su
punto de partida, la ley o el contenido mineral del bloque. Para ello, la
cantidad de datos usados para estimar este parámetro es el punto clave.
Estos valores estimados llevan consigo, indefectiblemente, un error
asociado, por lo que, cuanto más pequeño sea el tamaño de estos
pequeños paralelepípedos, mayor será la validez del modelo construido
para la optimización de la explotación (Dowd y Onur, 1993).
Así pues la influencia del tamaño del bloque en el proceso de planificación

es, sin duda alguna, el factor clave en el citado proceso. La definición de
un tamaño grande para el bloque posee una indudable ventaja, la
disminución en el tiempo requerido para generar la optimización, mientras
que también posee una clara desventaja, la pérdida en la definición de la
ley (y por lo tanto en el beneficio) dentro del cuerpo mineralizado (Bustillo,
M. y Lopez Jimeno, C. 1997).
35
De esta manera, el tamaño del bloque será determinado básicamente por

dos factores, a) la cantidad de datos existentes y su espaciamiento y b) el
tipo de equipo que será utilizado en la explotación, ambos parámetros
juegan una con el otro de manera inversa, puesto que mientras la cantidad
de data puede ser suficiente para determinar un modelo de bloques
pequeño, las dimensiones del equipo nos podrían indicar que debemos
usar unidades un poco más grandes a fin de brindar independencia en el
minado; de esta forma, se deberá buscar el equilibrio entre la mayor
definición del modelo y la optimización de costos respectivamente. Puesto
que ambos serán puntos clave en el desarrollo del proyecto.
Figura 7. Vista de un modelo de bloques en tres dimensiones.
2.2.6. Determinación y aplicación de la ley de corte.
Extraído mayormente del Libro “An Introduction to Cut – off Grade

estimation” de J.M. Rendu.
La ley de corte, no es más que una comparación entre el costo asociado a

la obtención del mineral y el retorno del mismo (Revenue) generalmente
expresado de manera simple por la siguiente formula:
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠
𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑡𝑒 =
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑥 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
Dónde:
 Ley de Corte: se expresa en unidades de masa de metal por masa

de roca (por ejemplo, g/t).
36
 Los costos se expresan en algún tipo de moneda, generalmente

dólares ($) y son determinados según parámetros establecidos en
cada compañía.
 El precio del metal, se expresa en unidades de monedad por masa
de metal (por ejemplo, $/g, $/oz)
 La recuperación del proceso generalmente se expresa en
porcentaje.
Durante este proceso y como se muestra en el grafico siguiente se pueden

diferenciar distintos tipos de leyes de corte, según el uso o función.
Figura 8. Vista general de la ley de Corte (Cut – Off)
Así pues se pueden describir tres tipos principales de leyes de corte, como
se mencionan a continuación:
2.2.6.1. Ley de Corte de Equilibrio

Es la que generalmente se aplica para determinar los límites finales de
un tajo durante el proceso de diseño y en algunos casos puede ser
usada para determinar el material que ira a la planta durante el proceso
de operaciones. Es importante tener en cuenta que esta ley de corte
se aplica a la etapa de determinación del límite final porque es la única
oportunidad de asegurar que el costo está siendo adecuadamente
37
contabilizado tanto para el retorno del costo de capital como el

operativo. El material por encima de la ley de equilibrio va a financiar
los gastos de capital inicial, los gastos corporativos y costos de
crecimiento la empresa.
2.2.6.2. Ley de Corte incremental.

Esta es una ley de corte económica, para todo aquel material que se
encuentra por debajo de la ley de corte de Equilibrio del recurso total,
y que se usara para evaluar el material que se pueda minar,
únicamente si esto no retrasa el minado del mineral sobre la ley de
corte de equilibrio. El material que se encuentra entre la ley de corte de
equilibrio y la incremental, se considera mineral marginal, que podría
usarse en cualquier momento para incrementar la producción, ya sea
durante la vida de la mina, o cuando esta ella finalizado.
2.2.6.3. Ley de Corte de Plan.

Esta ley de corte, bajo ciertas circunstancias, es igual a la ley de
equilibrio, básicamente cuando hay suficiente material para alimentar
el proceso, pero si por el contrario, el material para proceso es limitado,
esta ley debe ser mayor que la de equilibrio. Esta ley, maximiza el
retorno del proyecto puesto que crea un margen operativo adicional y
por lo tanto, proporciona un rápido retorno del capital y permite pagar
el costo de oportunidad de retrasar el procesamiento de mineral en el
futuro. Dicha ley debe garantizar la disponibilidad de material en todo
momento para el proceso. Una característica de esta ley, es que es la
utilizada al momento de generar el plan de minado y debe asegurar
que la más alta ley posible está siendo procesada; generalmente el
material que se queda entre la ley de equilibrio y la ley de plan, es
almacenada en un Stock4, para su tratamiento en el futuro.
4Stock hace referencia al lugar físico en cual se almacenara mineral de manera

temporal para su posterior procesamiento
38
Figura 9. Modelo de leyes de corte para un escenario operativo
2.2.6.4. Curvas de Ley corte – Tonelaje

Normalmente es recomendable generar y comparar estas curvas con
las previas, cada vez que se genere un nuevo modelo de recursos, ya
que además de proveer indicios genéricos de los cambios entre el
modelo pasado y el nuevo, también nos indica cuales pueden ser los
impactos potenciales del cambio de ley sobre el inventario de mineral.
La relación entre Ley – tonelaje y su impacto en los volúmenes

minables son particularmente importantes cuando se trabaja en
proyectos nuevos y se están conduciendo varios estudios de
comercialización para determinar la estrategia de desarrollo óptima
para el recurso, por ejemplo una minería de baja ley masiva versus
métodos más selectivos de alta ley, y todas su variaciones intermedias.
Entonces, cambios significativos en las curvas de ley – tonelaje de los

recursos, conducirán a cambios en la estrategia de leyes de corte y por
lo tanto en los planes de mina y procesos.
Por ejemplo, en la Figura 10, se muestra una gráfica típica de ley

tonelaje. En este ejemplo se puede ver que para una ley de Corte de 3
g/t, se tendrá 10.5 Mt con una ley promedio de 7 g/t.
39
Figura 10. Curva típica de Ley – Tonelaje
Las curvas de ley tonelaje son normalmente generadas a partir del

modelo de recursos; dependiendo del método de minado (minería a
cielo abierto o minería subterránea) y el estilo del depósito, la curva de
ley tonelaje puede incluirá algunos bloques aislados, los cuales
probablemente no sea posible minarlos económicamente; en estos
casos, la dilución, planeada o no debe ser descontada, para reducir la
ley que puedan representar dichos bloques, a fin de normalizar las
curvas. Por esta razón, se requiere un trabajo adicional al momento de
generar estas curvas a fin de conceptualizar mejor el depósito.
2.2.7. Optimización económica del plan de minado.
La planificación estratégica se centra en un objetivo: maximizar el valor

del recurso mineral que se da mediante el proceso de extracción. Este
intento de maximización de valor se pone de manifiesto a través de
sugerencias de los “planificadores de la mina", o "decisiones" con
respecto a una serie de alternativas de inversión y planificación, como
el dimensionamiento de flota y posicionamiento, definiciones de
mineral (determinación de la Ley de corte), mecanismos para acceder
al mineral (salida del tajo, tamaño del tajo) y las secuencias de minado
propiamente dichas, tanto de mineral como de desmonte. Estas
decisiones necesitan ser actualizadas atreves del tiempo,
40
generalmente se usa una base anual, según como se dispone de nueva

información, se trata sin lugar a dudas de un ejercicio de prospectiva.
La capacidad de poder decidir sobre el valor de la maximización,

mediante decisiones de prospectiva en cualquier momento dado o para
cualquier tipo de depósito, depende en primer lugar y principalmente
de los planeadores de mina y su capacidad para medir el impacto de
las decisiones de varias alternativas sobre el valor de la mina. Esto se
basa en la previsión oficial de inciertos resultados técnicos y
económicos asociados con cada decisión y la valoración posterior de
los resultados inciertos, teniendo en cuenta las tolerancias al riesgo de
los inversores. La incertidumbre abunda y es un componente central
de los ejercicios tanto de la predicción como de la valoración (Davis, G.
& Newman, A., 2008)
Para entender mejor el proceso de optimización del plan o secuencia

de minado, revisemos un ejercicio propuesto por Hustrulid & Kuchta,
(1995) en el que se pone de manifiesto la importancia que tiene la
adecuada selección del ritmo de explotación, expresando el parámetro
económico a través del Valor Actual Neto (VAN).
En la Figura 11 se muestra un conjunto de veinte bloques, diez de

mineral (ore) y diez de desmonte (waste) que van a ser explotados, se
está poniendo como máximo ratio de minado, cinco bloques por año,
sin importar si es desmonte o mineral, el valor neto de los bloques de
mineral es de 2 u.m. mientras que el coste de extracción de los bloques
de desmonte es de 1 u.m. por cada bloque. Así se tiene que el coste
total de la explotación sería de 10 u.m. mientras que el beneficio total
sería de 20 u.m. si la extracción de todo el conjunto fuese inmediata, el
beneficio que se obtendría es de 10 u.m. lo que evidentemente es
imposible. Es por esto que se pueden considerar una serie de opciones
diferentes para la extracción del yacimiento, con distintas influencias
en el beneficio neto, entonces, para analizar dichos escenarios se
usara una tasa de descuento anual de 10%.
41
Figura 11. Ejemplo de disposición de bloques en un yacimiento cualquiera
Opción 1: Extraer primero todo el estéril y posteriormente la totalidad

del mineral, el valor Actual Neto para esta opción estaría expresa por:
VAN = (-5 u.m./1.101) + (-5 u.m./1.102) + (10 u.m./1.103) + (10 u.m./1.104)
VAN = 5.66 u.m.
Figura 12. Secuencia de extracción para la opción 1
Opción 2: esta alternativa requiere extraer 5 bloques de desmonte el primer

año (desbroce), en los años 2 y 3 se extraerán 3 bloques de mineral y por
cada 2 bloques de desmonte. El último año se extraerá el bloque de desmonte
remanente y los 4 bloques finales de mineral, así pues el Valor actual neto de
esta secuencia será:
VAN = (-5 u.m./1.101) + (4 u.m./1.102) + (4 u.m./1.103) + (7 u.m./1.104)
42
VAN = 6.56 u.m
Opción 3: En este caso la extracción se realiza de tal manera que

siempre se extraerá un bloque de desmonte más que los de mineral,
por lo tanto el valor actual neto será:
VAN = (1 u.m./1.101) + (1 u.m./1.102) + (1 u.m./1.103) + (7 u.m./1.104)
VAN = 7.27 u.m
Opcion 4. Esta opción es similar a la anterior, pero se modifican los

años 3 y 4 haciendo que se minen 2 bloques de desmonte por cada 3
43
de mineral, tal como se aprecia en la Figura 15, y el valor actual neto

será:
VAN = (1 u.m./1.101) + (1 u.m./1.102) + (4 u.m./1.103) + (4 u.m./1.104)
VAN = 7.47 u.m
Como se puede corroborar a partir de este simple ejemplo, un

adecuado diseño de la secuencia de extracción influenciara de manera
determinante en el beneficio económico de la explotación del
yacimiento.
A este momento el planeador de minas, tiene ya la mayor parte de la

información requerida para poder realizar el proceso, es decir, para
planear y programar cómo será la secuencia de minado hasta llegar al
límite final, esto dependerá de la técnica que se utilice, ya sea usando
el valor presente neto (VPN) o tal vez un flujo constante de salida
(mineral), pero cualquiera sea la técnica utilizada, el planeamiento de
una mina a cielo abierto, es generalmente un problema de diseño;
revisando y rediseñando una secuencia optima; actualmente existe
programas que realizan este trabajo, en base a los bloques del modelo,
pero son una aproximación, el planeador, debe afinar y ajustar dicha
secuencia previa a fin de asegurar la operatividad de la misma; en este
punto es que se vuelve muy importante el conocer y valorar los ratios
de producción de las flotas de equipos a usar, así como verificar que
44
dichas flotas encajen, para poder asegurar que se cumpla con los ratios
de minado y podamos manejar de manera adecuada los ratios de
desbroce de desmonte.
Es en este punto en que se puede hablar de determinar o proyectar la

viabilidad del proyecto en función a la secuencia o plan de minado.
45
3. Desarrollo de la actividad: Desarrollo del plan de Minado del Proyecto

Minero Conga.
Figura 16. Ubicación Proyecto Conga
3.1. Introducción.
El Proyecto Minas Conga comprende dos importantes yacimientos porfiríticos
Au - Cu localizados en el norte del Perú, departamento de Cajamarca; es
accesible desde la ciudad de Cajamarca por carretera con un recorrido de 71
Km. (Figura 17). Los yacimientos se encuentran dentro del corredor
metalogenético Michiquillay - Hualgayoc, donde se localizan otros pórfidos
como Michiquillay, C° Corona, Galeno, La Carpa.
El descubrimiento fue el resultado de la prospección geoquímica - geológica
regional realizada en un radio de 20 Km. periférico a la propiedad de Minera
Yanacocha.
46
Figura 17. Plano de ubicación del Yacimiento minero Conga.
3.2. Geología del Proyecto Minero Conga.
3.2.1. Marco Geológico Regional.
Extraído del Libro “Historia Exploración y Geología de Yacimientos

Minerales Peruanos – Los Pórfidos de Au – Cu de Minas Conga” de
Fernando Llosa, Marie Georgel y Javier Veliz
47
La geología de la región Cajamarca está constituida por un basamento

sedimentario de edad mesozoica, plegado y cubierto por derrames
volcánicos terciarios. En el sector de Minas Conga, las formaciones
sedimentarias están constituidas por sedimentos areno - lutáceos en la
base, carbonatos de plataforma poco profunda en la parte media e
intercalaciones de margas y lutitas al tope (Valanginiano - Cenomaniano).
Una deformación compresiva afecta estas formaciones desde la fase

orogénica Inca II, cuya máxima expresión se sitúa hacia los 43 Ma. (Noble.
et al, 1988 - 1989). Esta deformación se evidencia en la región por pliegues
WNW – ESE y fallas de tendencia NE (Cocañes) a SW (Michiquillay).
Las estructuras ligadas a esta deformación controlan el emplazamiento de

los stocks terciarios a lo largo del corredor tectónico NW - SE, activo de
Hualgayoc a Michiquillay.
Estos stocks ocurren en forma de lacolitos y sills disimétricos

(Mishacocha), localmente con un borde ver tical (Chailhuagon),
emplazándose preferentemente en las zonas de flexuras, en ejes
anticlinales (stock al sur de Chailhuagon), así como en las interfaces
geológicas entre secuencias sedimentarias de diferente competencia
(Michiquillay, Hualgayoc). La parte superior de estos stocks, en contacto
con las rocas carbonatadas produce generalmente débil y localmente
fuerte skarnización; contiene frecuentemente enclaves centimétricos a
métricos de endoskarn, mostrando fenómenos de stoping magmático.
Los nuevos datos geocro-nológicos obtenidos por el BRGM (F.Llosa y J. L.

Lescuyer, J. P. Milesi, 1996), permiten reinterpretar las antiguas dataciones
del pórfido de Michiquillay (Laughlin et al, 1968) y de los stocks porfiríticos
de la región de Hualgayoc (Borredón, 1982; Mckee & Noble, en McFairlane
& Petersen, 1990), proponiendo una sucesión de dos fases magmáticas
de las cuales sólo la segunda está mineralizada (Figura 18).
48
Figura 18. Plano Geológico Regional del Yacimiento Minero Conga. (F.Llosa y J. L. Lescuyer, J. P. Milesi, 1996)
49
3.2.1.1. Fase I - Intrusiva eocena

Estos intrusivos son contemporáneos a la fase Inca II (Eoceno medio),
corresponden a los primeros stocks dioríticos de Michiquillay (46,4 ±
1.8 Ma; K/Ar en hornablenda, Laughlin et al. 1968) y de Cocañes Este
(43.6 ± 3.7 M.a.), que se emplazan favorecidos por fallas inversas.
Durante el Oligoceno notamos la ausencia de toda manifestación
magmática.
3.2.1.2. Fase II - Intrusiva miocena

Es más tardía y posiblemente relacionada con la fase Quechua I
(Mioceno inferior), apareciendo los stocks de Mishacocha (20,8 ± 1.9
M.a.), Chailhuagon (23,2 ±2,1 14,± 1,3 M.a.), Cerro Jesús de
Hualgayoc (14,3 ± 0,7 M.a., Borredon, 1982) y el pórfido mineralizado
de Michiquillay (K/Ar sobre biotita, 20,6 ± 0,6, Laughlin et al., 1968).
Las edades comprendidas entre 23 y 17 Ma (K/Ar en hornablenda y

biotita) pueden ser interpretadas como correspondientes al
emplazamiento y enfriamiento de los cuerpos magmáticos, mientras
que las edades de alrededor de 14 Ma obtenidas sobre feldespato
(Chailhuagón) o sobre roca totalmente hidrotermalizada (Cerro Jesús),
podrían ser debidas a una alteración hidrotermal ulterior.
Al suroeste del corredor Hualgayoc - Michiquillay, se localiza la fosa

volcano - tectónica de Yanacocha (20 Km. x 20 Km.) con relleno
andesítico a dacítico. Las paredes de esta caldera rectangular, son
particularmente bien visibles al noroeste de Cajamarca y al este de
Maqui Maqui; su borde occidental está señalado por el alineamiento de
los centros eruptivos andesíticos. El relleno (aproximadamente de
1,000 m. de potencia) comprende efusiones lávicas y débris - flow al
oeste, coladas piroclásticas principalmente emitidas por los centros
volcánicos de Yanacocha y Maqui Maqui al este, y domos porfiríticos
al centro.
Este vulcanismo de edad Mioceno (23,2 ± 1,5 Ma, Wilson, 1984, a 5,7
± 3,4 Ma.), aparece subcontemporáneo a la segunda generación de
stocks porfiríticos, teniendo las siguientes características geoquímicas
(establecidas por el estudio de 26 muestras, D. Thiéblemont,
comunicación escrita): rocas magmáticas sub-alcalinas de
50
composición intermedia a ácida (SiO2 55 - 70 %), mediana a

fuertemente potásicas, presentando un fraccionamiento de tierras raras
pesadas y de contenidos en Al2O3, Eu y Sr, que la diferencian de
magmas de arcos clásicos. Estas características geoquímicas, las
aproximan a un magma de tipo adakítico, supuestamente derivado de
la fusión a alta presión de las rocas básicas de un arco de acreción en
la base de la corteza andina por underplating.
Estas características adakíticas son conocidas en muchos cinturones

magmáticos porfiríticos y epitermales (Chile, Papúa, Nor te de
Filipinas).
Posteriormente a la actividad volcano - plutónica de edad miocena

inferior a media, una fase de fuerte surrección y erosión se evidencia
en la paleosuperficie Puna y en la formación de paleovalles,
posteriormente fosilizados por coladas piroclásticas datadas entre 8,2
y 11,4 Ma (Noble et al., 1988 - 1989). Estos depósitos piroclásticos
cubren directamente los stocks de Minas Conga y Mishacocha,
ilustrando la importancia de la erosión durante el Mioceno (Fase
Quechua II, entre 10 y 14 Ma). Este vulcanismo es posterior al sistema
mineralizado de Minas Conga - Yanacocha, lo que permite fijar un
intervalo de 20 a 12 Ma, para el conjunto de fenómenos
mineralizadores del tipo pórfido o epitermal, asociados a un vulcanismo
- plutonismo miocénico en la región de Cajamarca.
3.2.2. Marco Geológico Yacimiento Perol.
El yacimiento Perol corresponde a un típico pórfido con mineralización

de Au- Cu, acompañado de mineralización de skarn de Zn-Pb-Ag, Au-
Cu en la periferia.
Los trabajos de exploración diamantina realizadas hasta la fecha en el

Prospecto Perol, consistenten en 51 sondajes diamantinos y un
acumulado de 20,486 m.l. de perforación, han definido las
características geológicas del yacimiento, tales como: facies litológicas,
tipos de alteración, mineralización, geometría y tamaño del mismo.
51
3.2.2.1. Geología Local

El yacimiento Perol tiene como rocas huésped principales la diorita y el
pórfido cuarzo feldespático de edad terciaria, y su encajonante regional
son las rocas sedimentarias limo - calcáreas de edad cretácica
superior.
El stock diorítico es el más antiguo (43 m.a.) y se presenta en dos tipos:

la microdiorita ampliamente expuesta hacia el este, y la diorita de grano
fino ubicada dentro del yacimiento. El Pórfido Cuarzo Feldespático
(PQF) intruye a la diorita y se emplazó en varias pulsaciones durante
la evolución del yacimiento, reconociéndose tres eventos: El primer
episodio corresponde al pórfido PQF principal que es considerado
como el más importante por albergar el mayor volumen de la
mineralización. El segundo episodio es intramineral y es de menor
significado; el tercer episodio es tardío y estéril en mineralización.
También hay diques andesíticos, dacíticos, y diques de brecha, que

son post - mineralización, tienen reducida extensión y ocurren en la
periferia del yacimiento. En la zona de bordes del pórfido,
principalmente al oeste y norte y a manera de lentes hacia el este, se
presentan los sedimentos limo - calcáreos donde se han desarrollado
zonas de skarn con mineralización Au - Cu y polimetálica; los skarn
están constituidos de cuarzo, magnetita, grosularia, piroxenos y
epidota, algunas veces estos skarn son completamente estériles. Hacia
la periferia del skarn ocurren zonas de mármol y metasedimentos,
algunas con débil anomalía de Au-Cu, y Zn- Pb-Ag.
Estructuralmente el yacimiento, está ubicado en el corredor estructural

La Chorrera - El Tambo, en el alineamiento de la falla Perol siguiendo
una orientación NW-SE, esta estructura controló su evolución. Tres
sistemas principales de fracturamiento y fallamiento están relacionados
con los procesos de alteración y mineralización, y son:
 Sistema N 40-60° W: paralelo a la falla Perol, controló la

intensidad y magnitud de la alteración potásica, y también de la
orientación preferencial del stockwork de cuarzo de venillas tipo
A y B.
52
 Sistema N-S: con desarrollo en el Sector Perol Oeste (local),

favoreció el desarrollo del stockwork de venillas de cuarzo del tipo
B y D, y controló la forma y el elongamiento de la facies fílica.
 Sistema E-W y variaciones al norte y sur: conforman fracturas y
venillas de desarrollo local, localizadas hacia la periferia.
3.2.2.2. Alteración Hidrotermal

La alteración hidrotermal desde el punto de vista genético se clasifica
en dos grandes eventos: 1) Evento progrado (alteración potásica y
propilítica) y 2) Evento retrógrado (alteración fílica, argílica, argílica
intermedia y argílica avanzada) ver Figura 19 y Figura 20
 Alteración Potásica: es el evento inicial responsable de la

formación del yacimiento; grada hacia la periferia a la facies
propilítica; se expone por debajo del nivel 3700, contorneando las
facies fílica y argílica intermedias. Las dimensiones originales son
de 1.6 Km. De largo por 0.70 Km de ancho, eje mayor NW - SE.
Se reconocen dos subtipos: 1). Asociación feldespato potásico -
cuarzo - biotita - magnetita, desarrollado en el pórfido principal e
intramineral, y 2). Asociación biotita - actinolita - cuarzo -
magnetita, con poco feldespato potásico, desarrollado en la
diorita.
 Alteración Propilítica: ocupa las zonas periféricas a la potásica,
está compuesta por una asociación de clorita, epidota y
carbonatos, no contiene mineralización de Au-Cu, a excepción de
una débil piritización.
 Alteración Fílica: está compuesta por asociación cuarzo - sericita
- illita - caolinita - pirita.; la textura del protolito está
completamente obliterada y por lo general se sobreimpone a la
alteración potásica, produciendo un halo argílico en su contacto.
Se emplaza en la parte central de los sectores Perol Oeste y Perol
Este y alberga la mejor mineralización de Au - Cu. Las
dimensiones son: 550 m de largo (eje N-S), 200-280 m de ancho
y 400-500 m de profundidad.
 Alteración Argílica intermedia: constituida por asociación de
cuarzo - illita - clorita - caolinita - hematita; esta facie se
sobreimpone a la alteración potásica y es transicional entre la
53
alteración potásica y fílica; su ocurrencia es restringida y contiene

similar mineralización que la potásica.
 Alteración Argílica: está constituida por un asociación dominante
de caolinita - illita - arcillas, se desarrolla en dos tipos de litología:
en intrusivos y sedimentos. La primera está restringida a niveles
superficiales; la segunda ocurre en lodolitas.
 Alteración Argílica Avanzada: se expone en los bordes norte y
este del yacimiento, es conformante del lithocap del pórfido; está
constituida por la asociación sílice - alunita - pirofilita - caolinita.
Esta facies es estéril en mineralización de Au-Cu.
 Skarn: ocupa la zona periférica del pórfido a manera de lentes
discontinuos, con mayor desarrollo en los bordes norte, noreste y
oeste del yacimiento. Se diferencian dos tipos de skarn: 1) Skarn
cuarzo - magnetita, con o sin mineralización de Au - Cu; 2) Skarn
granates - piroxenos - epídota, asociados a mineralización
polimetálica (Zn - Pb - Ag, Au - Cu). Algunas veces los horizontes
de skarn se restringen a una simple silicificación, estos son
generalmente débiles en mineralización.
54
Figura 19. Alteración Hidrotermal del Yacimiento Perol - Conga
55
Figura 20. Sección de Alteración Hidrotermal y Litología del Yacimiento Perol - Conga
56
3.2.2.3. Mineralización.
La mineralización del yacimiento Perol se alberga tanto en el pórfido
como en el skarn, estando el mayor volumen en el primero, ver figura
siguiente.
La mineralización en el Pórfido es fundamentalmente Oro - Cobre, los

sulfuros de cobre consisten en calcopirita, bornita, covelita,
acompañados de pirita y magnetita; los sulfuros ocurren diseminados
y en venillas; el oro ocurre libre como inclusiones en la calcopirita y
bornita.
La mineralización de Au-Cu se encuentra zonada en columnas

verticales y ambas muestran buena correlación; la zona mejor
mineralizada se encuentra ligada a la facies fílica (con denso stockwork
de cuarzo), el cual se sobre impone a la facies potásica.
La mineralización en las zonas de skarn es polimetálica y se encuentra

zoneada diferenciándose dos subtipos: 1) Au - Cu y 2) Zn, Pb, Ag, Au
- Cu.
El primer subtipo es muy similar a la mineralización del pórfido con algo

de esfalerita. El segundo está constituido por esfalerita, galena,
calcopirita y pirita.
El zonamiento metálico del yacimiento es concéntrico con la zona

central de oro - cobre y hacia la periferia Zn - Pb - Ag. El
enriquecimiento secundario es muy restringido, ocurre parcialmente en
los primeros 50 m de profundidad.
57
Figura 21. Mineralización del Yacimiento Perol – Conga
58
3.2.3. Marco Geológico Yacimiento Chailhuagon.
3.2.3.1. Geología Local.

Chailhuagon es un yacimiento porfirítico de Au - Cu emplazado en el
stock microgranodiorítico (de edad miocénica (± 23 m.a.); este stock
intruye a las rocas calcáreas de la formación Yumagual, del Cretáceo
superior; las capas presentan un rumbo promedio E-W y buzan 20- 5°
Norte; el intrusivo en el contacto con la caliza ha desarrollado una
aureola de marmorización de 100 - 200 m de ancho y muy débil
skarnización, bloques calcáreos (roof pendants) han sido englobados
y skarnizados.
El stock tiene forma elongada en dirección N - S, con dimensiones de

2.0 km de largo y 0.5 - 0.7 km de ancho. La roca presenta textura
microporfirítica, cuya asociación está constituida por: plagioclasa,
biotita, hornablenda, cuarzo y poca magnetita, la pasta está compuesta
por microcristales de cuarzo y plagioclasa.
Estructuralmente el intrusivo se emplaza en una zona de debilidad

estructural N - S transversal al anticlinal Caparrosa cuyo eje tiene
dirección E-W. Tres sistemas de fracturamiento están ligados con la
mineralización: 1) Sistema N 5° - 20° E, 2) Sistema N 40° - 50° E y 3)
Sistema E - W. Además es frecuente el sistema tardío N 45° W.
3.2.3.2. Alteración Hidrotermal.
Se distinguen 2 importantes grupos de alteración, definidos desde el

punto de vista genético. El primero constituido por la alteración potásica
y propilítica; el segundo conformado por la alteración fílica y clorítica,
estos últimos de poco desarrollo.
 Alteración potásica Es la alteración principal responsable de la

mineralización porfirítica de Au - Cu. La asociación está
constituida por: cuarzo, feldespato potásico, biotita, actinolita y
ocurre en forma pervasiva y selectiva. La geometría se ajusta
grosso modo a la forma elongada del intrusivo, y sus dimensiones
son: 1.0 km de largo (eje Norte - Sur) x 300 m de ancho y 250 m
en la vertical; lateralmente y en profundidad grada hacia las facies
cloríticas - propilíticas.
59
 Alteración propilítica Constituye un halo angosto e irregular que

bordea la zona potásica; está constituido por: clorita, epídota -
carbonatos; generalmente está en contacto con los calcáreos.
 Alteración fílica Evento retrógrado de poco desarrollo que se
sobre impone a la alteración potásica en los niveles altos; se
caracteriza por tener denso stockwork y control estructural. Es
probable que parte de la zona fílica haya sido erosionada,
quedando sólo parte y mayormente la facies potásica del sistema.
 Alteración clorítica Facies retrógrada caracterizada por la
asociación: clorita - actinolita, biotita, que se desarrolla en las
aureolas de zonas de alteración potásica de tipo cálcico, en
donde la clorita reemplaza a la biotita hidrotermal, a veces esta
zona corresponde a la transición entre las facies potásica y
propilítica.° W.
3.2.3.3. Mineralización.
Está constituida por sulfuros primarios consistentes en pirita (1 - 2 %),
calcopirita (0.5 - 2.0%), bornita (0.3 - 0.8%), trazas de molibdenita de
manera subordinada y sulfuros secundarios de calcosita y covelita
desarrollado en forma restringida en los niveles altos; la magnetita y la
hematita son comunes.
El oro ocurre como inclusiones muy finas (5 – 30 micras) asociado a

calcopirita - bornita y ocasionalmente en pirita y cuarzo. La correlación
metálica Au - Cu es muy buena.
La mineralización de sulfuros de Cu ocurre mayormente diseminada en

la matriz de la roca asociada a la alteración potásica, también en
stockwork de cuarzo en venillas tipo A y B, a veces ocurre en venillas
de sulfuros más tardíos
60
Figura 22. Geoquímica del Yacimiento Chailhuago - Conga
61
Figura 23. Distribución mineral del Yacimiento Chailhuagon - Conga
62
3.3. Supuestos del Plan de Minado.

En esta parte se hará mención a todos los parámetros tenidos en cuenta para
el cálculo de la capacidad de minado según actividades unitarias.
3.3.1. Perforación y Voladura.

Los principales supuesto usados para la elaboración del presente plan
fueron:
3.3.1.1. Perforación
 Unidades Atlas Copco: PV 271, DML and ROC L8
 Taladros de producción serán perforados por PV 271 and DML, con
brocas de 10 5/8 and 9 7/8 Pulgadas de diámetro respectivamente.
 Las mallas de procedimiento se perforaran con DML y brocas de 9
7/8 pulgadas de diámetro,
 Los Pre cortes serán perforados con ROC L8 en diámetros de 5
pulgadas.
 Dureza de roca: Perol media y Chailhuagón Dura.
 Pre corte:
 Perol, el cálculo fue realizado en función a la
intersección de algunas alteraciones con las paredes de
fase y pared final del tajo (evaluadas por área de
Geotecnia) y el resultado de este ejercicio es que
alrededor del 22% del total de las paredes requieren pre
corte.
 Chailhuagón, Se asumió que la totalidad de las paredes
requieren pre corte, pero se continúa evaluando zonas
en las cuales no se necesite.
 Procedimiento: tres filas de taladros en ambos tajos.
Los principales parámetros usados para perforación se detallan en la tabla

siguiente:
63
Tabla 1. Velocidad de perforación y mallas según perforadora
velocidad de Burden Espaciamiento Burden Espaciamiento Sobre

penetracion Mineral Mineral Desmonte Desmonte Perforacion
m/ophr m m m m m
Perol
PV271 38 7.5 8.8 8 9 2
DML 32 5.3 7.8 5.3 7.8 0.7
ROCL8 36 0 1.5 0 1.5
Chailhuagon
PV271 26 6.5 7.5 7 8 2
DML 22 5 6 5 6 0.7
ROCL8 25 0 1.5 0 1.5
Nota: Información en función a estándares y datos de MYSRL
Tabla 2. Parámetros de Productividad de las Perforadoras
Drill
days 30
Calendario hrs 720
Disponibilidad Mecanica (MA) % 86%
Uso de la Disponibilidad (UoA) % 90%
Uso (UE) % 85%
SMU hrs por equipo hrs_smu 557.3
Ready hrs por equipo hrs_rdy 473.7
Nota: Data de la estimación del plan anterior 2010
3.3.1.2. Voladura
Consideraciones principales:
 La base del servicio de voladura es similar al de MYSRL, donde
ORICA se encarga del material y preparación de los taladros hasta
el disparo.
 Aún se encuentran en desarrollo mayores detalles sobre los
factores de potencia requeridos para una alimentación óptima al
molino, diferenciando la voladura de mineral con la de desmonte,
en busca de la fragmentación adecuada según sea requerido.
 Todos los materiales de voladura serán almacenados en la mina.
 Basados en experiencias de MYSRL y hasta lograr un mejor
entendimiento de la hidrogeología y tener un plan detallado de
drenaje del tajo para Conga, se asume que le 70% de los taladores
serán cargados con ANFO y el 30% restante con productos que
funcionen en condiciones de humedad (ANFO pesado, emulsión,
etc.).
64
 Todos los procedimientos sarán volados.
Aún se encuentran en desarrollo algunas mejoras en el procedimiento

de elaboración del plan de Perforación y Voladura como las siguientes:
 Definir las longitudes de pared de fase o limite final por tipo de

alteración y periodo de tiempo según la secuencia de minado y así,
según la recomendación geotécnica determinar si es necesario o
no pre corte y si se debe o no volar; de esta manera se podrá definir
con mayor precisión las horas y número de equipos que serían
requeridos para ejecutar dicho trabajo.
 Mejorar la asignación de equipos de perforación según actividad,

es decir, que la producción remanente de las DMLs, por ejemplo,
sea empleado en frentes de producción, una vez dimensionado su
trabajo en Procedimientos.
3.3.2. Carguío
Los equipos de carguío asumidos para el desarrollo del presente plan de
minado son:
 3 Palas hidráulicas – Hitachi EX 5500 (desde 2014 hasta mediados
de 2016)
 2 Palas eléctricas – P&H 2800 (desde mediados de 2016 hasta el
final de la vida de la mina)
 2 Cargadores frontales – Caterpillar 994 F (desde 2013 hasta el
 2 Excavadoras hidráulicas – Hitachi EX 2500 (desde 2012 hasta el
La tabla que a continuación se presenta muestra los paramentos

principales de productividad de los equipos de carguío utilizados para
el desarrollo de este plan de minado, esta tabla se desarrolló
considerando los siguientes criterios:
 La información de los equipos fue provista por el Fabricante Original

del Equipo (Original Equipment Manufacturers - OEM).
65
 Data histórica de los equipos de MYSRL (para el caso de los

equipos similares).
 Factor de reducción de uso en 1.4% para la época de lluvias
(Octubre – marzo)
 Incremento progresivo en la productividad de los equipos nuevos
 Reducción en el uso de los equipos por movimientos entre tajos y
fases por distancias mayores a 500 m. (principalmente las palas).
Una vez definidos los parámetros de productividad, los distintos

escenarios de minado se basan en planes previos y nuevas
alternativas usando el software Minemax, este trabajo es iterativo y
será descrito más adelante.
66
Tabla 3. Consideraciones de Producción para la Flota de Carguío
2013 2014 2015 2016 2017 2018

P&H 2800
Fleet Time Performance
Physical Availability % 86.8% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0%
Use of Availability % 84.5% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8%
Use % 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5%
Usage % 77.3% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5%
Utilisation % 67.1% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0%
Available (Operating +Idle Hours+Standby) hrs 4,417 7,534 7,534 7,554 7,534 7,534
Engine Hours (Operating + Delays) SMUs 3,732 7,370 7,370 7,390 7,370 7,370
Operating Hours Op. hrs 3,415 6,744 6,744 6,762 6,744 6,744
CAT994F
Use % 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5%
Usage % 79.5% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1%
Utilisation % 69.0% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9%
EX2500
Use % 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0%
Usage % 81.9% 81.6% 81.6% 81.6% 81.6% 81.6%
Utilisation % 71.1% 70.2% 70.2% 70.2% 70.2% 70.2%
EX5500
Use % 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5%
Usage % 89.6% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5%
Utilisation % 77.2% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0%
Nota: Esta tabla muestra la configuración general de los parámetros de productividad de la flota de carguío para el
presente plan de minado, pero no el lugar de ubicación o cuando estos equipos se encuentran operativos, esto será
especificado más adelante en la sección de resultados.
3.3.3. Acarreo
El presente plan de minado fue desarrollado usando dos flotas de
acarreo distintas: Caterpillar CAT 793 D y Komatsu 830E – AC. Los
parámetros de productividad usados para el modelamiento se basaron
en:
 Velocidad máxima: 50 km/hr

 Porcentaje de humedad: 6%
 Los perfiles de acarreo fueron desarrollados por periodo y son los
mismos para ambas flotas.
67
 Los tiempos fijos usados se muestran en la siguiente tabla, estos

tiempos fueron usados para ambas flotas, puesto que las
dimensiones y funcionamiento de las mismas son muy similares.
Esta información fue obtenida de la data histórica proveniente de
MYSRL además de la información provista por el fabricante y otras
operaciones alrededor del mundo.
Tabla 4. Tiempos Fijos Usados en el Cálculo de camiones

Fix Cycle Times
Fleets P&H2800 CAT994F EX2500 EX5500
Load time 2.00 4.50 4.50 2.30
Spot time 1.20 1.20 1.20 1.20
Dump time 1.60 1.60 1.60 1.60
Queue time 7.50%
Nota: todos los tiempos excepto el Queue están expresados en minutos.
Capacidad de Carga:
 Caterpillar CAT 793 D: 231 wmt (toneladas métricas húmedas)
 Komatsu 830E – AC: 219 wmt (toneladas métricas húmedas)
 Los parámetros de productividad por flota se muestran en la tabla
siguiente.
Tabla 5. Komatsu 830E - AC Parámetros de productividad del camión para el plan de

minado
2013 2014 2015 2016 2017 2018
MA% 86.0% 92.0% 91.0% 89.0% 88.0% 87.0%
UoA% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0%
UE % 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5%
UT% 80.5% 86.1% 85.2% 83.3% 82.4% 81.4%
US% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6%
Nota: MA : Disponibilidad Mecánica (datos del vendedor)

UoA : Uso de la Disponibilidad
UE : Uso
UT : Utilización
US : Usage
68
Tabla 6. CAT 793F Parámetros de productividad del camión para el plan de minado
2013 2014 2015 2016 2017 2018
MA% 86.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0%
UoA% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0%
UE % 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5%
UT% 80.5% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4%
US% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6%
Nota: MA : Disponibilidad Mecánica (datos del vendedor)

UoA : Uso de la Disponibilidad
UE : Uso
UT : Utilización
US : Usage
El proceso de balance de camiones envuelve los siguientes procesos:
 Una vez concluida la secuencia del plan de minado (dibujo de áreas

de minado), secuencia de descarga en el botadero y reclamación
de stock, se definen las rutas de acarreo para cada periodo, estas
rutas se dibujan en el software MINER (Figura 24¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia.) y desde este, se exporta la
información de distancias, pendientes, etc. En formato csv para ser
introducido como base de datos en el software TALPAC para su
procesamiento.
 Luego, en TALPAC, basándonos en la configuración específica por

tipo de camión y en función a la información ingresada, se obtiene
datos como:
 Velocidades promedio
 Tiempos de viaje
 Consumo de combustible, etc.
La información provista por TALPAC se reporta y se usa en una hoja

de cálculo, donde en función a los parámetros del camión, las
toneladas movidas y la productividad según la distancia de acarreo, se
determina la cantidad de horas requeridas por periodo para cumplir con
el plan, esto finalmente nos dice cuántos camiones se necesitaran por
periodo. Los distintos indicadores de calidad obtenidos como parte de
esta evaluación se discuten más adelante en este informe en la sección
3.6 Secuencia de Minado.
69
Perol Waste
Dump
Perol Pit
ROM pad
Chailhuagon
Pit
Figura 24. Definición de un perfil de acarreo en el programa MINER

Nota: la línea azul determina el perfil de acarreo. Radio externo: 120 m, radio interno 60 m
3.4. Capacidades y Táctica de Minado
3.4.1. Sinergia con los equipos de Carguío
El desarrollo del presente plan de minado provee la oportunidad para

realizar la optimización de ciertos procesos, así pues, una de estas es
la posibilidad de usar parte de los equipos que Minera Yanacocha no
está considerando en el desarrollo de sus actividades y que bajo ciertos
parámetros, pueden ser utilizados en Conga.
Dentro de este contexto, el proyecto de sinergia más importante es el
uso de tres palas hidráulicas Hitachi EX 5500, las cuales se
incorporaran a conga según el cronograma siguiente:
 Primera Pala: Julio de 2013.
 Segunda Pala: Febrero de 2014
 Tercera Pala: Abril 2014
70
Estas tres palas trabajaran en Conga durante aproximadamente 3

años, hasta mediados del 2016. La principal función de estos equipos
será el brindar soporte al pre minado del tajo Chailhuagon durante la
segunda mitad del 2013 y posteriormente el minado de la fase 1 del
mismo tajo y las fases 1 y 2 del tajo Perol.
Minera Yanacocha está en la capacidad de ceder estos equipos sin
sufrir un impacto significativo en su producción y Conga reducirá el
riesgo asociado a la caída de producción debido al inicio de trabajos de
operación con equipos nuevos, además de esto, el benéfico adicional
para el proyecto es el asociado al retraso en el desembolso de los
gastos de capital en un periodo de casi 3 años.
3.4.2. Ubicación de Equipos
La ubicación de los equipos es el proceso mediante el cual, se ubican

geográficamente los equipos en función a sus productividades,
tomando en cuenta criterios operativos como anchos de minado,
minimizar los movimientos del equipo (entre bancos, fases o tajos),
buscando dar continuidad al minado y obviamente considerando los
objetivos de minado propuestos para el plan.
Inicialmente, se calcula un ratio de minado en función a los parámetros

de productividad de los equipos así como el número de equipos
disponibles o requeridos para concretar el minado de los tajos. Este
ratio de minado, es un input para el software Minemax5. Este proceso
se torna iterativo, ya que se ajusta las capacidades de minado con la
alternativa que el software elija como la más óptima económicamente
según las restricciones propias del plan.
En su modelamiento, Minemax solo considera el material minado para

determinar el ratio de minado, sin considerar otros trabajos como
reclamación de stocks o lastre, esto se tiene que modelar
manualmente, para lo cual se usa la hoja Excel (La generada para este
proceso) en la cual los factores utilizados para determinar el lastre
5 Este software se usa en el proceso de simulación del plan en una base anual, el
proceso o lógica del funcionamiento de dicho trabajo no es parte de este reporte
sino más bien el resultado del mismo, el cual se usa para generar el plan de minado
71
proveniente de cada tajo fue: 1.5% del material minado para el tajo
Chailhuagon y 2.5% para el tajo Perol por ejemplo, además un tope en
cuanto al material movido como reclamación de stocks, el cual es del
20% del material que puede ser procesado por la chancadora.
Como resultado de este proceso, se puede determinar que hacia el

2016 se necesitara de mayor capacidad de minado, por lo que se
incorporan dos palas eléctricas P&H 2800, ambas en Perol,
remplazando a las palas hidráulicas, luego, a mediados del 2017 una
de estas palas eléctricas será ubicada en Chailhuagon hasta el 2026,
fecha en que se regresa a Perol.
El proceso de minado también demandara del usos de dos Cargadores
Frontales CAT 994F, uno abocado a trabajar en el ROM pad (stock
dinámico cerca a la chancadora) para reclamar el material que el
proceso requiera y el otro, dando soporte al minado de los tajos y el
LOM stock (stock de baja ley). En determinados momentos, será
necesario reducir el material movido en el ROM pad, ya que se utilizara
material proveniente del LOM stock.
Está programado usar dos excavadoras hidráulicas Hitachi EX 2500,
para trabajos de perfilado y limpieza de paredes, ya que estas
actividades no requieren de una alta utilización, estos equipos darán
soporte a la producción, teniendo siempre presente que su prioridad es
mantener las paredes en buen estado.
72
3.5. Estrategia de la Mezcla y Optimización de la Ley de Corte
3.5.1. Control de Mineral

Los yacimientos de Perol Y Chailhuagon tienen una compleja definición
de tipos de mineral, basados en las alteraciones geológicas presentes,
la litología, clase de mineralización y comportamiento metalúrgico lo
que da como resultado la definición de 19 tipos de mineral (modelo de
marzo del 2011).
Basados en estos 19 tipos de mineral, es función del planeador,
expresar en el plan, que la alimentación a la planta y continuidad del
proceso sea garantizada para cada periodo particular, siguiendo ciertos
supuestos y respetando las restricciones definidas por el proceso y los
límites que a continuación se señalan.
 Se requiere un mínimo de mineral en la planta proveniente del

tajo Chailhuagon: 10% de la capacidad del proceso.
 Un contenido máximo de Arsénico en el concentrado de: 0.3%
 Un contenido máximo de Zinc en el concentrado de: 6.0%
 Una cantidad máxima de CLAY (material arcilloso) en el molino:
20% del total procesado y nunca como alimentación directa.
Por estas razones es que el mineral ha sido clasificado en las
siguientes tres categorías, lo que ha permitido implementar la
estrategia de la mescla.
 Material CLAY: En este grupo de reúnen los bloques que

según modelo geológico, se definen como clay, según
alteración (argílica) y clasificación de clay tipo 2 o 3, sin
considerar elementos contaminantes como Zinc o Arsénico.
 Material Sucio: Todos aquellos bloques, que no son clay
(primer grupo) pero que contienen elementos contaminantes
sobre los límites previamente definidos, basta con que uno de
los límites sea traspasado para estar en este grupo de
materiales.
 Material Limpio: El remanente de los bloques que no están
siendo considerados en los dos grupos previos.
73
Esta clasificación fue implementada únicamente en Perol, por su

complejidad y la presencia de Clay, en el caso de Chailhuagon solo
fue necesario definir el material Limpio y sucio.
3.5.2. Estrategia para la Mezcla

La estrategia para mezclar los materiales adecuadamente en el
presente plan, debe garantizar que en cualquier periodo particular, se
maximice la capacidad de la planta, que el material clay presente en el
proceso no exceda el 20% de la capacidad máxima de planta y que los
elementos contaminantes (As; Zn) en el concentrado estén debajo de
los limites programados (0.3% and 6% respectivamente).
Como parte de la estrategia se considera el uso de dos pilas de
almacenamiento, llamadas: ROMP PAD y LOM STOCK; el primero de
estos stocks servirá para manejar el material en periodos cortos de
tiempo, es decir será el stock dinámico tanto para el material clay, como
para el material con altos contenidos en Zn/As; que no se pueden
enviar directamente a la planta, permitiendo manejar de manera más
flexible el proceso de alimentación de la chancadora mediante un
adecuado Blending (mescla).
El LOM STOCK será utilizado para almacenar mineral que no será
procesado inmediatamente, sino más bien, en periodos en los cuales
no se cumpla con la capacidad máxima de la planta con alimentación
directa del material de los tajos o del stock dinámico, este material debe
poder pagar su costo de almacenamiento y de re manipuleo
(Rehandle), antes de ingresar al chancado.
Como se indicó anteriormente, el software Minemax es solo una guía

utilizada para el desarrollo del plan, el proceso se completa con el
diseño de la secuencia de minado (digitalizando en el software), bajo
consideraciones operativas y realista.
3.5.3. Optimización de leyes de Corte.

El proceso de elaboración del plan es iterativo y este debe asegurar
que se maximice el uso de la planta con el mayor valor de mineral
posible, sin admitir niveles de contaminantes en el concentrado por
sobre los limites ya mencionados.
Para cada periodo, el mineral puede ir a cuatro posibles destinos en
74
función a su ley de corte, según como se ve en la tabla siguiente.
Tabla 7. Ley de corte para el mineral

DFD ROM LOM
maximze Clay Non Clay
cut off US$/tn US$/tn US$/tn
Nominal
Value 1.15 0.70 2.41
Rounded to
scheduling 1.25 0.75 2.50
Nota: La tabla muestra los valores de la ley de corte (Nominal Value) y los valores
usados en el plan de minado (Rounded to Schedulling).
Cada corte es revisado manualmente en su ubicación real en el tajo,

siguiendo los controles de valor del corte, contenido de clay, contenidos
en la proporción de concentrado de arsénico y zinc y posteriormente
este corte se reporta según la clasificación antes definida en la sección
3.5.1 Control de Mineral
Figura 25. Corte de minado

Nota: Tajo Perol, banco 3792, fase 1, corte evitando minar solo alta ley (línea roja), Leyenda: Mrev (revenue de mill).
Radio externo: 120 m, radio interno 60 m.
Todos los cortes de minado para cada periodo, se combinan usando la

hoja de cálculo, en la cual se optimiza la ley de corte y el valor de la
secuencia de minado, según el procedimiento siguiente:
a. Retorno (revenue): el valor más alto de revenue obtenido en el

corte por tipo de material (según las tres clasificaciones ya
75
descritas) es enviado directamente a planta, salvo que sea material

Clay, en cuyo caso siempre se debe almacenar en el stock antes
de ser alimentado a la chancadora; de ser requerido, se debe
utilizar material de los stocks para completar la capacidad de
planta, o de tener un exceso de mineral, este remanente será
alojado en el ROM o LOM stocks, en merito decreciente a su
revenue.
b. Capacidad de planta (Throughput): este parámetro depende del
promedio de GI (Grindability Index – índice de molienda) y
EQUIMILL (molienda equivalente), que se define en función de la
dureza y la capacidad estándar de molienda, así pues el material
de Chailhuagon que posee mayor dureza, tendrá un GI debajo de
1 (por lo general) y el material de Perol, más suave, tendrá un GI
sobre 1, de esta manera se condiciona la alimentación de la planta
para que exista al menos un 10% de material proveniente de
Chailhuagon a fin de acercar lo más posible el GI total a 1. Para el
caso del presente plan, se restringió tanto el Equimill (molienda
equivalente) como el Mill (material efectivamente molido) a 96,000
tM/día.
Como se mencionó anteriormente, se busca que el GI, tienda a 1
(lo que hace que el EQUIMILL y el MILL sean aproximadamente
iguales o iguales) a fin de optimizar la capacidad de planta, de
haber un excedente, este se envía a los stocks según su revenue,
y de manera similar, de haber un déficit se busca material en los
stocks para suplir dicha carencia.
c. Porcentaje de Clay en el Molino: como ya se mencionó en la
sección Control de Mineral, el material clay, debe ser siempre
almacenado antes de ingresar al proceso, ya que este solo acepta
un máximo de 20% del total del material en clay, este material, no
ingresa a la chancadora primaria, sino a un sistema independiente
conocido como MMD scizor, de donde se transfiere por faja al
molino mezclándose con el material proveniente de la chancadora.
d. Arsénico y Zinc en concentrado: cuando el material sobrepasa
los límites de contaminantes en el concentrado, este material debe
ser mezclado con el limpio y el remanente debe ser enviado a los
stocks para ser posteriormente mezclado con material limpio
proveniente del Tajo o del mismo stock.
76
Tabla 8. Vista de la hoja principal de optimización del plan.

Nota: esta vista muestra cómo se usa la hoja de cálculo diseñada para realizar la optimización del plan, cada uno de los números a la derecha hacen referencia a los puntos antes mencionados.
Mill tones, Cu in
con and Ct
Deleterious (d)
Clay to mill (c)
Reclaim from
stocks and M2M
Throughput, GI
and EquiMill (b)
Revenues by ore
type (a)
Stock end
Balance
Nota: esta vista muestra cómo se usa la hoja de cálculo diseñada para realizar la optimización del plan, cada uno de los números a la derecha hacen referencia a los puntos antes mencionados en la presente sección.
77
Todos los controles implementado en la hoja de cálculo ayudan a definir

una secuencia optima de minado y mezcla apropiada en planta, mediante
el uso de stocks y balance de leyes de corte, pero en algunos casos, no
se logra un mezcla adecuada, lo que hace necesario regresar y re – editar
el corte de minado gráficamente el software MINER buscando, de manera
operativa, que el material minado sea más adecuado, esto se carga
nuevamente en la hoja de cálculo y se reinicia el proceso.
3.6. Secuencia de Minado
3.6.1. Ratio vertical de avance de minado

Este parámetro se usa para determinar cuántos bancos es posible minar
por periodo en función a las dimensiones de los mismos y la capacidad de
minado, a fin de brindar una mirada realista a la profundización de nuestro
tajo y asumiendo realidades operativas.
El ratio de avance vertical usado en el presente plan de minado se basa
en los ratios típicos usado por Minera Yanacocha (máximo 12 bancos por
año) de cualquier manera, en Conga el avance vertical promedio a lo largo
de la vida de la mina es de 8 bancos por año (9 bancos por año en Perol
y 6 en Chailhuagon). Así pues la Figura 26 muestra una vista esquemática
del avance vertical, mostrando los bancos en el eje “y” y el periodo en el
eje “x”.
78
Chailhuagon, Vertical Advance by Phases
4032
4008
3984
3960
3936
3912
3888
3864
3840
3816
Benches
3792
3768
3744
3720
3696
3672
3648
3624
3600
3576
3552
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Period
Ph1 Ph2
Figura 26. Avance vertical por fases.
79
3.7. Botaderos de Desmonte

Conga contara con dos botaderos de desmonte, uno para el tajo Perol y otro
para el tajo Chailhuagon, los detalles de diseño de dichos botaderos fueron
revisados y ejecutados previos a la elaboración de este plan6. Pero para motivos
explicativos, se tocara de manera general algunos detalles de diseño, que si
influencia el desarrollo del plan de minado.
La mayor parte del material que será enviado al botadero de Perol, desde este
tajo es potencial generador de aguas acidas, mientras que el material
proveniente de Chailhuagon y que será enviado a dicho botadero es neutral
(alrededor del 10% del desmonte total del Chailhuagon podría ser definido como
generador de aguas acidas, pero aún se están realizando estudios que sustenten
dicha cifra)
3.7.1. Botadero de Perol.
Este botadero cumple dos funciones importantes además de recibir el

desmonte generado en el tajo Perol, una de ellas es la de ser uno de los
diques (en su extremo oeste) que rodea el botadero de relaves y la otra
es ser el soporte o fundación de lo que sería el LOM stock o pila de
almacenamiento de mineral de baja ley, es así, que en función a estas
tres especificaciones es que se tiene que diseñar una secuencia
adecuada para el botadero.
Además de eso, sobre la topografía original se descargara material

altamente saturado, cuyo dique será la vía de acarreo hacia el interior del
botadero, este material deberá ser encapsulado por la descarga de
desmonte en una secuencia que permita el drenaje del agua del material
y su posterior consolidación.
Respecto al primer punto, en el cual el botadero funciona como dique, se

debe llevar una secuencia que permita al botadero estar sobre la cota de
los relaves de por lo menos 24 metros (dos bancos) para cualquier
periodo en particular, esto se realizó en función al plan de descarga de
6 El presente informe no se ocupa de las consideraciones de diseño, sino más bien de

la elaboración del plan de minado y su relación con el dimensionamiento del
botadero (y las restricciones que puedan ejercer influencia en el plan de minado)
80
relaves elaborado por un consultor externo (Tabla 9)
Figura 27. Botadero de desmonte de Perol, Configuración inicial 2014 y configuración

final 2032
Nota: Configuración inicial del botadero de Perol al 2014 (izquierda); Configuración final 2032
(Derecha). Radio externo del círculo: 120 m, radio interno del círculo 60 m.
Además de la cota requerida, se sugirió que por la función de dicho dique,

se seleccionara materiales especiales, que habían dentro del tajo, para
configurar un dique que estaría en contacto con los relaves, ya que sobre
esta zona se colocaría las tuberías requeridas para la descarga de los
relaves, la especificación principal es que el material tenga una
resistencia a la compresión uni-axial (UCS, en inglés) de al menos 15
Mpas, así pues el material requerido para dicho dique se muestra en la
Tabla 9 Según la configuración mostrada en la figura siguiente.
81
Figura 28. Dique de Perol adyacente al botadero de Perol

Nota: Botadero de desmonte de Perol. Radio externo del círculo: 120 m, Radio interno del círculo 60 m.
Tabla 9. Clasificación de los materiales aptos para el dique de Perol

Material require for Buttress
Alteration Model Clay Model
Advanced Argillic clay1
No clay
Intermediate Argillic clay1
No clay
Endoskarn clay1
No clay
Exoskarn clay1
No clay
fresh rock - limestone clay1
No clay
Hornfels clay1
No clay
Potassic clay1
No clay
Propylitic clay1
No clay
82
Tabla 10. Cronograma de construcción para el Dique de Perol

Dique del Botadero de Perol
Elevación Volumen de desmonte

Tiempo de
Elevación Elevación Elevación Inicio de Final de de la selecto (Mm3)
Operación
de la mínima máxima operaciones operaciones plataforma
de la
Plataforma de los de los de la de la por
plataforma
del Dique relaves relaves plataforma plataforma bancos Acumulado Por banco
(Años)
(m)
3,806 3,775 3,801 01-10-2014 01-12-2015 1.1 31 1.82 1.82
3,846 3,801 3,841 01-12-2015 01-05-2017 1.5 40 5.79 3.97
3,886 3,841 3,881 01-05-2017 01-04-2024 7.0 40 10.44 4.65
3,921 3,881 3,916 01-04-2024 01-04-2031 7.1 35 14.28 3.84
La segunda guía es que el Botadero sirva de fundación para el LOM

stock, ya que en algún momento dicho stock de mineral de baja ley,
estará prácticamente recostado sobre el botadero, para hacer operativa
su posterior reclamación.
Basados en los puntos antes mencionados, es que se tuvo que acomodar
el programa de minado de manera que el desmonte también pueda
satisfacer las necesidades de la operación y a continuación se muestra
una tabla que grafica los primeros cinco años de este plan.
Tabla 11. Material descargado en el botadero de desmonte de Perol

2013 2014 2015 2016 2017 2018
Buttress Ktn 9,434 4,973 11,070 5,765 5,174
Regular Waste Ktn 8,717 8,891 15,564 10,944 15,026
LOM Stock Material Ktn 7,763 4,394 5,791 1,662 3,843
3.7.2. Botadero Chailhuagón.
La secuencia para el Botadero de desmonte de Chailhuagon no presenta

tantas variables como para el caso de Perol y básicamente se centra en
la optimización del ciclo de acarreo de desmonte y manejo de agua
superficial. Inicialmente, durante el proceso constructivo se usara un área
dentro de los límites del botadero para depositar material lodoso y
saturado, que luego será encapsulado por la descarga de desmonte
proveniente del tajo Chailhuagon.
83
Figura 29. Botadero de desmonte de Chailhuagon, Configuración inicial 2014 y

configuración final 2027
Nota: Configuración inicial del botadero de Chailhuagon al 2014 (izquierda); Configuración final 2032 (Derecha). Radio
externo del círculo: 120 m, radio interno del círculo 60 m.
84
4. Resultados.
Los resultados obtenidos como parte del proceso previamente descrito se clasificar
en a) Plan de minado, b) Plan de Procesos y c) Requerimiento de equipos.
4.1. Plan de minado

Según los requerimientos de planta y la distribución de equipos de determino la
siguiente secuencia optima e minado.
4.1.1. Avance vertical de minado

Así pues la Figura 30 y la Figura 31 muestran la interacción entre el avance
vertical y las fases de minado por año.
La Figura 30 muestra que en el 2022 se dará una gran actividad de minado ya
que se finaliza la fase 2 del tajo Perol, pero se tiene minados en las fase 3 y 4,
de esta manera, los años 2021 y 2022 son los únicos periodos en los cuales
tres fases están abiertas, en general siempre se tiene solo dos fases
operativas.
Perol, Vertical Advance by Phases
4008
3984
3960
3936
3912
3888
3864
3840
3816
3792
3768
3744
3720
Benches
3696
3672
3648
3624
3600
3576
3552
3528
3504
3480
3456
3432
3408
3384
3360
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033
Period
Ph1 Ph2 Ph3 Ph4
Figura 30. Avance vertical por fases en el tajo Perol
85
El Tajo Chailhuagon muestra un avance vertical menor a Perol, este tajo solo
tiene dos fases y su avance vertical es uniforme. En los primeros 5 años el
avance vertical es aproximadamente de 8 bancos por año (mayormente la fase
1 y apertura de la fase 2) luego, el ratio se reduce a 4 bancos por año ya que
la fase 2 tiene bancos más amplios.
Chailhuagon, Vertical Advance by Phases
4032
4008
3984
3960
3936
3912
3888
3864
3840
3816
Benches
3792
3768
3744
3720
3696
3672
3648
3624
3600
3576
3552
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028
Period
Ph1 Ph2
Figura 31. Avance vertical por fases en el tajo Chailhuagon
4.1.2. Secuencia del plan de minado

El promedio anual de material movido es de 68.9 Millones de toneladas, la vida
de la mina es de 19 años, desde finales del 2013 hasta mediados del 2032, el
material minado del tajo en promedio es de 58.6 millones de toneladas al año.
El movimiento total de material incluye 145.1 millones de toneladas re
86
manipuladas (rehandle) desde los stocks del ROM pad, además de 34.8
millones de toneladas movidas desde el LOM stock, según las consideraciones
descritas previamente. También se debe considerar un total de 25.1 millones
de toneladas movidas a lo largo de la vida de la mina como lastre, para
mantenimiento de vías y mejora de pisos de minado entre otras actividades.
El total de material minado desde los tajos en Conga es de 1,172.5 millones

de toneladas, de donde 568.4 millones de toneladas son mineral, con un ratio
de desmonte/mineral o desbroce (strip ratio) de 1.04 y leyes contenidas de:
Oro 0.71 gpt, Cobre 27% y Plata 2.15 gpt.
La Figura 32 muestra el total de material movido y el material minado desde

los tajos a lo largo de la vida de la mina
87
Conga Total Movement

100,000
90,000
80,000
70,000
60,000
ktn
50,000
40,000
30,000
20,000
10,000
-
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 Total
s411b Lastre - 1,192 1,348 1,568 1,531 1,447 1,349 1,470 1,494 1,640 1,469 1,530 1,561 1,608 1,414 1,386 931 912 858 346 25,051
s411b Rehandle LOM - - - - - - 3,981 - - - 3,831 3,912 - - 9,477 7,378 4,700 622 - 971 34,872
s411b Rehandle ROM - 5,765 12,710 11,038 8,767 11,341 10,049 8,678 6,257 6,643 7,196 2,240 8,706 9,072 3,993 5,583 4,356 8,330 7,511 6,944 145,180
s411b Chail 13,455 22,206 24,195 16,086 27,279 37,364 31,006 39,992 44,680 29,289 32,000 27,686 27,000 23,330 10,319 - - - - - 405,886
s411b Perol - 34,346 39,418 53,063 44,853 35,444 35,360 34,789 32,942 48,012 39,550 44,579 46,237 50,310 50,349 55,440 37,224 36,496 34,315 13,835 766,564
s411b Prime Conga 13,455 56,552 63,613 69,149 72,132 72,808 66,366 74,781 77,622 77,301 71,550 72,265 73,237 73,640 60,668 55,440 37,224 36,496 34,315 13,835 1,172,450
s411b Total Moved 13,455 63,509 77,672 81,755 82,430 85,596 81,746 84,928 85,373 85,584 84,045 79,946 83,505 84,319 75,552 69,787 47,211 46,361 42,684 22,096 1,377,553
Figura 32. Material Movido Total en Conga y Minado Desde los Tajos
88
La Tabla 12 a continuación muestra información detalla por tajo de los

primeros 5 años de minado.
Según el presente plan, el minado con flota gigante inicia en el tajo

Chailhuagon desde julio de 2013, minando básicamente desmonte de la
fase 1 hasta finales del 2013. Esta actividad se realizara con una pala
hidráulica Hitachi EX 5500, cedida por Minera Yanacocha S.R.L. y además
un cargador CAT 994F, propio de Conga.
En enero de 2014 se inicia el minado del tajo Perol, en la fase 1, con una
pala hidráulica Hitachi EX 5500. En abril del mismo año se inicia el minado
de la fase 2 de Perol, pero solo por seis meses con una tercera pala
hidráulica Hitachi EX 5500, proveniente También, de Minera Yanacocha,
la primera de estas palas continua el minado de Chailhuagon en la fase 1.
El proceso de chancado, molienda e inicio de planta está programado para
abril de 2104, pero el mineral de los primeros meses de minado, será
almacenado en el ROM pad stock para ser utilizado desde abril de este
año.
Estas tres palas hidráulicas traídas desde Yanacocha como parte del plan
de sinergias antes descrito, trabajaran en Conga hasta junio de 2016, una
en Chailhuagon y dos en Perol, después de esto, estos equipos serán
retirados de la operación.
Comenzando julio de 2016, dos palas eléctricas P&H 2800, serán

incorporadas a la flota de carguío del presente plan, las cuales iniciaran
sus trabajos en el tajo Perol y uno de los cargadores frontales CAT 994F
continuara minando en Chailhuagon ayudada de una excavadora
hidráulica Hitachi EX 2500 hasta julio de 2017, fecha en la cual, una de las
palas será reubicada desde Perol a la fase 2 de Chailhuagon. Antes de
este movimiento, una pala se encontraría minando la fase 1 de Perol hasta
finalizarla y la pala movida, provendría de la fase 2 de Perol.
Durante el 2018, la pala eléctrica asignada a Chailhuagon, finalizaría el
89
minado de la fase 1 en dicho tajo y continuaría con la fase 2, mientras tanto

en Perol, el minado se abocaría únicamente a la fase 2 hasta que sea
finalizada en el 2019; Así mismo, este año se iniciaría la reclamación del
material que hasta la fecha se habría depositado en el LOM stock,
iniciándose un proceso dinámico, en el cual ciertos periodos se depositara
material en el stock y periodos en los cuales este material seria reclamado
y llevado al chancado.
En el 2020, pequeñas áreas de la fase 3 de Perol serán abiertas al minado,

pero la mayor actividad continuaría en la fase 2, este mismo año, sería
necesario hacer el pre minado o desarrollo de algunas zonas de las fase 4
en la pared Este de Perol, esto con flota chica; en Chailhuagon se continua
con el minado de la fase 2.
El 2021 demanda el minado de la ase 3 en simultaneo con la fase 2, esto

por requerimientos de mezcla de mineral para el procesos, un cargador
frontal trabajara en la pared Este de la fase 3 y la pala eléctrica se movería
entre el sur de la fase 3 y la fase 2, además este año se iniciaría el pre
minado de la pared norte de la fase 4. En cuanto a Chailhuagon, la pala
continuaría minando la fase 2 y además se deberán realizar trabajos de
pre minado hacia el sur, a fin de abrir los anchos requeridos para el ingreso
de la flota de mina el año siguiente.
A mediados del 2022 se termina con la fase 2 de Perol y se inicia el minado

de la fase 4, sobre la pared Este, mientras se inicia el pre minado de la
pared Oeste, se continúa con el minado de la fase 2 en Chailhuagon.
En el 2023 se inicia el minado de la pared Oeste de la fase 4 de Perol,

pero con la finalidad de minimizar la presencia de mineral con altos
contenidos en contaminantes, se jugara con el minado entre las fases 3 y
4. En Chailhuagon la pala permanece minando la fase 2, pero se reduce
el avance vertical a cuatro bancos por año.
Por el motivo antes mencionado en el 2025 la pala en Perol continúa
90
buscando una adecuada secuencia entre las fases 3 y 4. Del mismo modo
el minado en Chailhuagon continúa hasta el 2026, año en el que la pala se
mueve Perol, de forma que el minado de Chailhuagon se concluye tan solo
con un cargador frontal apoyado por la excavadora EX 2500.
El minado del tajo Chailhuagon se concluye en el año 2027, en este

momento se termina también la fase 3 de Perol.
El minado de la fase 4 de Perol continua hasta el 2032, con dos palas y un

cargador, que van dejando de operar hacia el 2029, 2030 y 2032
respectivamente.
Tabla 12. S411 Detalle del plan de minado par los primeros cinco años, Perol, Chailhuagon
y el Total
PEROL 2013 2014 2015 2016 2017 2018
PRIME
Waste Tonnage (dmt) - 16,959,313 12,515,511 25,066,266 15,177,760 18,753,411
Au Contained (gpt) - 0.091 0.147 0.137 0.135 0.163
Ag Contained (gpt) - 0.776 1.052 0.945 1.451 1.518
Cu Contained (%) - 0.056 0.085 0.078 0.084 0.115
Low Grade Tonnage (dmt) - 2,857,180 2,953,617 4,313,788 1,034,033 1,657,579
Au Contained (gpt) - 0.263 0.290 0.272 0.267 0.229
Ag Contained (gpt) - 1.178 1.601 1.593 1.643 1.387
Cu Contained (%) - 0.217 0.205 0.226 0.166 0.172
Medium Grade Tonnage (dmt) - 6,200,780 9,270,325 8,753,349 9,128,711 9,115,911
Au Contained (gpt) - 0.570 0.591 0.565 0.510 0.350
Ag Contained (gpt) - 1.526 3.583 3.461 2.864 1.601
Cu Contained (%) - 0.332 0.307 0.297 0.248 0.244
High Grade Tonnage (dmt) - 8,329,189 14,679,034 14,929,309 19,512,960 5,917,594
Au Contained (gpt) - 1.142 1.023 1.073 1.418 0.481
Ag Contained (gpt) - 1.902 2.126 2.763 3.015 1.850
Cu Contained (%) - 0.419 0.363 0.371 0.387 0.272
Total Prime Tonnage (dmt) - 34,346,463 39,418,487 53,062,712 44,853,463 35,444,495
Au Contained (gpt) - 0.447 0.589 0.482 0.772 0.267
Ag Contained (gpt) - 1.218 2.088 1.924 2.423 1.589
Cu Contained (%) - 0.208 0.250 0.208 0.251 0.177
PIT S.R. ( W / TOTAL ORE ) - 1.0 0.5 0.9 0.5 1.1
M ILL S.R. ( W + LOM + ROM / CRUSHER ) - 3.1 1.7 2.6 1.3 5.0
REHANDLE
ROM TO CRUSHER Tonnage (dmt) - 3,608,785 10,080,924 9,148,067 8,069,250 9,116,468
LASTRE Tonnage (dmt) - 858,662 985,462 1,326,568 1,121,337 886,112
TOTAL REHANDLE Tonnage (dmt) - 4,467,447 11,066,386 10,474,635 9,190,586 10,002,581
TOTAL MOVED
TOTAL MOVED Tonnage (dmt) - 38,813,910 50,484,873 63,537,346 54,044,049 45,447,076
91
CHAILHUAGON 2013 2014 2015 2016 2017 2018

PRIME
Waste Tonnage (dmt) 13,455,019 10,641,321 14,926,379 4,558,994 17,898,794 18,527,815
Au Contained (gpt) 0.028 0.104 0.076 0.118 0.078 0.060
Ag Contained (gpt) 0.140 0.221 0.270 0.341 0.207 0.162
Cu Contained (%) 0.021 0.064 0.055 0.071 0.052 0.040
Low Grade Tonnage (dmt) - 4,905,361 1,439,892 1,477,302 628,392 2,185,210
Au Contained (gpt) - 0.366 0.305 0.326 0.324 0.346
Ag Contained (gpt) - 0.347 0.570 0.648 0.569 0.521
Cu Contained (%) - 0.181 0.193 0.156 0.132 0.142
Medium Grade Tonnage (dmt) - 3,564,201 1,587,760 1,590,296 2,045,615 930,630
Au Contained (gpt) - 0.550 0.468 0.489 0.417 0.428
Ag Contained (gpt) - 0.429 0.605 0.752 0.559 0.534
Cu Contained (%) - 0.255 0.246 0.199 0.195 0.199
Au Contained (gpt) - 0.811 0.697 1.148 1.197 1.020
Ag Contained (gpt) - 0.575 0.747 1.144 1.140 0.962
Cu Contained (%) - 0.346 0.332 0.332 0.340 0.283
Total Prime Tonnage (dmt) 13,455,019 22,205,731 24,194,777 16,086,089 27,279,035 37,363,662
Au Contained (gpt) 0.028 0.332 0.275 0.715 0.384 0.490
Ag Contained (gpt) 0.140 0.332 0.433 0.832 0.471 0.529
Cu Contained (%) 0.021 0.160 0.148 0.229 0.136 0.152
PIT S.R. ( W / TOTAL ORE ) - 0.9 1.6 0.4 1.9 1.0
REHANDLE
ROM TO CRUSHER Tonnage (dmt) - 2,156,213 2,629,235 1,890,171 698,197 2,224,750
LASTRE Tonnage (dmt) - 333,086 362,922 241,291 409,186 560,455
TOTAL MOVED
TOTAL MOVED Tonnage (dmt) 13,455,019 24,695,030 27,186,933 18,217,552 28,386,418 40,148,867
TOTAL CONGA 2013 2014 2015 2016 2017 2018

PRIME
Waste Tonnage (dmt) 13,455,019 27,600,634 27,441,889 29,625,260 33,076,554 37,281,226
Au Contained (gpt) 0.028 0.096 0.108 0.134 0.104 0.112
Ag Contained (gpt) 0.140 0.562 0.627 0.852 0.778 0.844
Cu Contained (%) 0.021 0.059 0.069 0.077 0.067 0.078
Low Grade Tonnage (dmt) - 7,762,542 4,393,509 5,791,090 1,662,425 3,842,788
Au Contained (gpt) - 0.328 0.295 0.286 0.288 0.296
Ag Contained (gpt) - 0.653 1.263 1.352 1.237 0.894
Cu Contained (%) - 0.194 0.201 0.208 0.153 0.155
Medium Grade Tonnage (dmt) - 9,764,981 10,858,085 10,343,645 11,174,326 10,046,542
Au Contained (gpt) - 0.563 0.573 0.553 0.493 0.357
Ag Contained (gpt) - 1.126 3.148 3.044 2.442 1.502
Cu Contained (%) - 0.304 0.298 0.282 0.238 0.239
Au Contained (gpt) - 1.052 0.926 1.100 1.361 0.873
Ag Contained (gpt) - 1.543 1.715 2.177 2.535 1.205
Cu Contained (%) - 0.399 0.354 0.357 0.375 0.280
Total Prime Tonnage (dmt) 13,455,019 56,552,194 63,613,264 69,148,801 72,132,498 72,808,157
Au Contained (gpt) 0.028 0.402 0.469 0.536 0.626 0.381
Ag Contained (gpt) 0.140 0.870 1.459 1.670 1.685 1.045
Cu Contained (%) 0.021 0.189 0.211 0.213 0.207 0.164
PIT S.R. ( W / TOTAL ORE ) - 1.0 0.8 0.7 0.8 1.0
Recoverable Ounce S.R Prime - 151 100 88 74 117
REHANDLE
ROM TO CRUSHER Tonnage (dmt) - 5,764,998 12,710,159 11,038,238 8,767,447 11,341,218
LASTRE Tonnage (dmt) - 1,191,748 1,348,384 1,567,859 1,530,522 1,446,567
LOM TO CRUSHER Tonnage (dmt) - - - - - -
%rehandle to process 0% 34% 38% 32% 25% 34%
TOTAL MOVED
TOTAL MOVED Tonnage (dmt) 13,455,019 63,508,939 77,671,807 81,754,898 82,430,467 85,595,943
Recoverable Ounce S.R M oved - 169 122 104 84 137
92
4.2. Plan de Procesos

Se describirán los resultados que se necesitaron controlar dentro del proceso.
4.2.1. Capacidad de la planta

Como se puede ver en la figura siguiente, en todos los periodos se logró
cumplir con la capacidad de molienda (EquiMill) aunque el material real
alimentado al molino (mill) en algunos periodos está por debajo del
máximo, este efecto se debe al índice de molienda (GI) que se describió
en el apartado Optimización de leyes de Corte. Pero en conclusión se
optimizo el uso de la planta.
Material Milled (Throughput)
40,000 35.00
35,000 30.00
30,000
25.00
25,000
Mrev US$/Tn
20.00
Ktn
20,000
15.00
15,000
10.00
10,000
5.00
5,000
- 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 Total
-
s411b Material Milled Ktn - 17,189 33,630 34,427 34,987 32,979 31,919 32,079 30,729 30,957 29,747 28,118 30,041 30,350 31,150 31,929 29,503 31,292 30,343 17,032 568,403
s411b Period EqMill - 17,451 33,295 34,514 34,671 35,209 34,920 34,942 35,170 35,080 35,054 35,072 34,966 34,901 35,067 35,053 35,160 35,033 35,035 18,730
s411b Rev $/tn - 26.28 22.72 26.39 31.33 20.30 11.04 22.10 24.60 25.64 13.56 11.38 13.56 15.52 8.16 7.68 13.17 22.21 22.52 17.83
Figura 33. Material Molido según plan, capacidad de planta y Mill Revenue Promedio
4.2.2. Contenido de material Clay

El contenido de material clay en el proceso fue limitado y controlado
también, para el presente plan por debajo del 20% del total procesado, tal
como se indicó en las restricciones, esto puede ser apreciado en la figura
siguiente.
93
40,000 25%
35,000
20%
30,000
25,000
15%
Mrev US$/Tn
Ktn
20,000
10%
15,000
10,000
5%
5,000
- 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 Total
0%
s411b Period EqMill - 17,451 33,295 34,514 34,671 35,209 34,920 34,942 35,170 35,080 35,054 35,072 34,966 34,901 35,067 35,053 35,160 35,033 35,035 18,730
Clya % 14% 19% 13% 5% 15% 20% 7% 1% 1% 8% 1% 9% 10% 12% 17% 8% 7% 2% 11% 0%
Figura 34. Material Molido según plan, capacidad de planta y comportamiento del Clay en
el material molido total
4.2.3. Contenidos de contaminantes

La Figura 35 y la Figura 36 muestran el desempeño de los elementos
contaminantes en el presente plan, así como el máximo limite aceptable
para cada uno (líneas punteadas naranjas) 0.3% para Arsénico en
concentrado y 5.0% para Zinc en concentrado.
40,000 0.35
35,000 0.30
30,000
0.25
25,000
As in Con %
0.20
Ktn
20,000
0.15
15,000
0.10
10,000
0.05
5,000
- 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 Total
-
s411b Period EqMill - 17,451 33,295 34,514 34,671 35,209 34,920 34,942 35,170 35,080 35,054 35,072 34,966 34,901 35,067 35,053 35,160 35,033 35,035 18,730
As in Concentrate (%) - 0.11 0.16 0.13 0.11 0.20 0.29 0.16 0.02 0.02 0.16 0.23 0.29 0.30 0.27 0.30 0.28 0.16 0.03 0.11
Figura 35. Material Molido según plan, capacidad de planta y Porcentaje de Arsénico en
Concentrado
94
40,000 6.00
35,000
5.00
30,000
4.00
25,000
Zn in Con %
Ktn
20,000 3.00
15,000
2.00
10,000
1.00
5,000
- 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 Total
-
s411b Period EqMill - 17,451 33,295 34,514 34,671 35,209 34,920 34,942 35,170 35,080 35,054 35,072 34,966 34,901 35,067 35,053 35,160 35,033 35,035 18,730
Zn in Concentrate (%) - 0.55 1.59 1.56 1.20 0.98 2.24 2.80 0.97 0.35 1.11 0.46 0.66 0.67 1.30 2.72 4.91 3.22 1.11 1.56
Figura 36. Material Molido según plan, capacidad de planta y Porcentaje de Zinc en
Concentrado
4.3. Requerimiento de Equipos

Esta sección muestra los resultados obtenidos con base en el cálculo de equipos
y parámetros antes mencionados
4.3.1. Perforadoras
Los parámetros y método de cálculo para las perforadoras fueron descritos

en la sección 3.3.1 Perforación y Voladura, la Tabla 13 muestra el número
de equipos y las horas requeridas para la ejecución del tonelaje
programado.
El presente plan usara tres perforadoras Atlas Copco de la serie Pit Viper
271 que comenzaran a operar en el 2014 y dos perforas DML a lo largo de
todo el plan de minado para ejecutar la producción y una ROC L8 que se
usara para la perforación de pre cortes en paredes finales y fases.
Tabla 13. Plan de Horas SMU de perforadoras para el plan de minado S411b
2013 2014 2015 2016 2017 2018

ROC L8 Units 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
DML Units 1.0 2.0 2.0 2.0 2.0 2.0
PV 271 Units 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0
ROC L8 SMU 1,393 1,973 3,092 2,190 3,715 6,149

DML SMU 1,394 4,158 4,640 4,559 5,253 5,769
PV 271 SMU 4,280 17,151 15,557 15,586 17,553 19,258
95
4.3.2. Carguío
En función a los parámetros ya descritos en la sección 3.3.2 Carguío se

describe a continuación los resultados en cuanto a equipos y horas
requeridas para llevar a cabo el plan de minado, la flota a ser utilizada
incluye:
 3 Palas hidráulicas Hitachi EX5500: del 2013 al 2016

 2 Palas Eléctricas P&H2800: del 2016 al el final de la operación.
 2 Cargadores frontales CAT 99F: del 2013 al final de la operación.
 2 Excavadoras hidráulicas Hitachi EX2500: del 2013 al final de la
operación
96
Tabla 14. Equipos de Carguío requeridos para el Plan

2013 2014 2015 2016 2017 2018
P&H 2800
Fleet by Location
Perol # - - - 0.96 1.43 0.94
Chailhuagon # - - - - 0.50 1.00
Rehandle ROM #
Rehandle LOM #
Lastre # - - - 0.04 0.06 0.06
Total Fleet # - - - 1.01 2.00 2.00
CAT994F
Fleet by Location
Perol # - 0.41 - - - 0.50
Chailhuagon # 0.60 0.83 0.84 1.00 1.00 0.50
Rehandle ROM # - 0.76 1.16 1.00 1.00 1.00
Rehandle LOM # - - - - - -
Lastre #
Total Fleet # 0.73 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00
EX2500
Fleet by Location
Perol # - - 0.76 1.70 1.30 1.00
Chailhuagon # - - 0.76 0.30 0.70 1.00
Rehandle ROM #
Rehandle LOM #
Lastre # - - - - - -
Total Fleet # - - 1.52 2.00 2.00 2.00
EX5500
Fleet by Location
Perol # - 1.69 1.93 0.96 - -
Chailhuagon # 0.71 0.92 1.00 0.50 - -
Rehandle ROM #
Rehandle LOM #
Lastre # - 0.06 0.07 0.03 - -
Total Fleet # 0.71 2.67 3.00 1.49 - -
Fleet Summary S411b
S410a P&H 2800 # - - - 1 2 2
S410a CAT994F # 1 2 2 2 2 2
S410a EX2500 # - - 2 2 2 2
S410a EX5500 # 1 3 3 1 - -
Tabla 15. Horas de Carguío por equipo requeridas para el Plan

2,013 2,014 2,015 2,016 2,017 2,018
P&H2800XPCSMU - - - 7,430 14,740 14,740
EX5500 SMU 3,068 19,684 22,110 11,025 - -
994F SMU 2,810 14,346 14,346 14,385 14,346 14,346
EX2500-6 SMU - - 10,535 13,857 13,820 13,820
4.3.3. Acarreo
El proceso y parámetros de cálculo de los equipos de acarreo ya fue descrito

en la sección 3.3.3 Acarreo, según esto, aquí describiremos los resultados del
cálculo.
Se determinó que el número máximo de camiones que operan
simultáneamente serán 28 entre el 2023 y 2026, a partir de este año, la
demanda de camiones comenzara a decrecer hasta finalizar la operación.
97
Tabla 16. Número de equipos y horas requeridas de camiones Komatsu

K830E - AC 2,013 2,014 2,015 2,016 2,017 2,018
Requiered (Integer) 10 14 16 20 20 23
Smooth 11 15 16 20 20 23
s411b Totalhrs
SMU 37,052 104,585 123,697 149,179 153,484 172,764
Nota: Required: representa el número determinado por el cálculo; Smooth: representa el numero redondeado en la curva
requerida, evitando los picos y manteniendo uniformidad en los equipos requeridos.
4.3.4. Equipo de soporte para mina

Basados en los requerimientos de equipos de carguío y acarreo, la secuencia
de minado y algunos ratios según el tonelaje movido, se sugiere el siguiente
listado de equipos para el soporte de los equipos de operaciones.
Tabla 17. Equipo de soporte de Mina

Mine Support 2,013 2,014 2,015 2,016 2,017 2,018
D11T Units 4 4 5 5 5 5
854 RTD Units 2 2 2 2 2 2
24M Units 2 2 2 3 3 3
777 W/C Units 3 3 3 3 3 3
Cat793DL-LowUnitsBoy 1 1 1 1 1 1
CS683 Comp Units 2 2 2 2 2 2
966 FEL Units 2 2 2 2 2 2
Light Plant Units
- Mobile 12 12 12 12 12 12
Stadium Lights
Units 4 4 4 4 4 4
D11T SMU Hrs 3,585 7,074 7,074 7,093 7,074 7,074
854 RTD SMU Hrs 3,585 7,074 7,074 7,093 7,036 7,036
24M SMU Hrs 1,698 7,074 7,074 7,093 7,074 7,074
777 W/C SMU Hrs 1,909 3,767 3,767 3,777 3,767 3,767
Cat793DL-LowSMUBoy
Hrs 1,909 3,767 3,767 3,777 3,767 3,767
CS683 Comp SMU Hrs 1,598 3,154 3,154 3,162 3,154 3,154
966 FEL SMU Hrs 2,642 5,212 5,212 5,226 5,212 5,212
Light Plant SMU
- Mobile
Hrs 1,321 2,606 2,606 2,613 2,606 2,606
Stadium Lights
SMU Hrs 1,698 3,351 3,351 3,360 3,351 3,351
4.3.5. Indicadores de rendimiento y performance

Las figuras siguientes muestran algunos indicadores que calidad y
performance usados para medir el rendimiento de las flotas de operaciones
mina.
98
Material move
90,000,000 250,000
80,000,000
200,000
70,000,000
60,000,000
150,000
SMU hrs
50,000,000
DMT
40,000,000
100,000
30,000,000
20,000,000
50,000
10,000,000
- 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
-
s411b Dry To nnes M o ved 13,455,01 63,508,9 77,671,8 81,754,8 82,430,4 85,595,9 81,745,5 84,928,1 85,372,6 85,583,8 84,044,8 79,946,4 83,504,5 84,319,3 75,551,8 69,787,2 47,210,9 46,360,5 42,683,5 22,095,7
s411b To tal SM U 37,052 104,585 123,697 149,179 153,484 172,764 171,088 166,256 206,540 190,260 217,471 194,827 213,967 227,252 191,888 181,707 117,138 121,253 120,055 59,511
Years
Figura37. Material Movido vs Horas equipo acarreo
99
Tn-km EFH vs Galones and SMU hr
600,000 14,000,000
12,000,000
500,000
Tn-km EFH and SMU hrs
10,000,000
400,000
8,000,000
Glns
300,000
6,000,000
200,000
4,000,000
100,000
2,000,000
- 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
-
Tn -EFH 78,487 181,543 208,538 286,972 303,463 347,620 352,250 357,239 487,227 431,212 496,665 422,090 509,498 546,070 474,387 457,274 300,724 309,197 313,699 154,257
s411b To tal SM U 37,052 104,585 123,697 149,179 153,484 172,764 171,088 166,256 206,540 190,260 217,471 194,827 213,967 227,252 191,888 181,707 117,138 121,253 120,055 59,511
S411b Galo nes with Facto r 1,624,69 4,056,16 4,942,83 6,668,21 7,024,48 7,847,29 7,989,01 8,027,77 10,364,3 9,565,94 10,795,1 9,370,27 11,149,78 11,948,2 10,533,9 10,400,7 6,716,14 7,060,94 7,045,24 3,563,37
Years
Figura 38. EFH (perfil equivalente horizontal de acarreo) y Horas SMU
100
5. Conclusiones.
 El desarrollo de las actividades descritas, requiere de un amplio conocimiento los
aspectos operativos del proceso minero, lo cual brinda al planeador las
herramientas necesarias para determinar una correcta secuencia de minado, que
como describimos en este trabajo debe fundamentalmente considerarse
operativamente realista, ya que recordemos que este es solo un modelo, que
intenta recrear el procesos real, controlando solo algunas de las variables.
 Es importante la formación y manejo de programas de optimización y
planeamiento minero, ya que estas son las primeras herramientas en ser usadas
para esbozar el plan de minad; del adecuado uso de dichos programas y sobre
todo la correcta interpretación de los resultados obtenidos, dependerá el éxito del
proceso de planeamiento y elaboración del plan de minado.
 Una de las herramientas más poderosas para el desarrollo de estas actividades
es el desarrollo de las hojas de cálculo, las cuales ayudan a procesar y sintetizar
muchos de los resultados, siendo siempre una alternativa muy adecuada como
herramienta de planeamiento.
 Es necesario realizar un adecuado dimensionamiento de las flotas que serán
utilizadas ya que de esto dependerá el ritmo de producción de la mina y por lo
tanto es una variable muy sensible para la evaluación económica, ya que
involucra gasto de capital como costo operativo e incide directamente en el ritmo
de producción y por lo tanto en la obtención de metal y el retorno del proyecto.
 Del mismo modo, la capacidad de planta y demás características del proceso
metalúrgico (contaminantes, leyes, dureza del material, etc.) son fundamentales
en el proceso de planeamiento, puesto que determinaran la cantidad y calidad de
metal recuperado y por lo tanto las características del concentrado que será
producido; en la medida que estas características se conozcan y sean definidas
en el proceso de manera clara, tendremos mayor confidencia en los resultados
101
obtenidos y por lo tanto el plan de minado podrá ser definido de tal forma que
cumpla con dichas condiciones metalúrgicas.
 Cada proyecto minero tiene sus propias características, por lo cual es de vital
importancia el conocimiento y comprensión de las mismas y de esta manera
poder modelar de manera adecuada el depósito y programar una secuencia
optima de mina.
102
6. Bibliografía.
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104
IV. Evaluación Crítica
El proceso de planeamiento descrito es iterativo, por lo tanto, siempre hay la
posibilidad de encontrar una mejor alternativa, este proceso, intenta recrear la realidad
más óptima en función al resultado emitido por un programa de computo, pero sin
duda incluye el componente humano, el cual según su formación y expectativas podrá
influir de cierta forma en el proceso, lo cual hace del mismo un proceso siempre
perfectible.
 El desarrollo actual de la industria minera, así como de todas las demás, se centra
de manera preponderante en el desarrollo de software aplicativos que tienen por
finalidad brindar soporte y servir de herramienta de toma de decisiones; es por
esto que nuestra escuela no debe estar absenta a esta realidad y direccionar
parte de sus esfuerzos en la implementación de un laboratorio de computo
adecuado a las expectativas de la industria.
 Dentro de la minería, el rubro del planeamiento de mina, es tal vez la columna
vertebral de la actividad y por lo tanto durante la enseñanza de la carrera se
debería hacer mayor incidencia en los temas relevantes a esta área, tanto en
evaluación de reservas, como en diseños de facilidades, dimensionamiento de
flotas y elaboración de planes de minado.
 En general, el carácter de ciencia aplicada que envuelve a nuestra especialidad
describe de por sí que la mayoría del conocimiento es de orden práctico aplicativo,
y por lo tanto sería muy adecuado incorporar experiencias de esta índole en la
curricula a fin de familiarizar al alumno con el desarrollo profesional de la misma.
105
V. Anexos
ANEXO I: Hoja de cálculo de perforadoras, Resumen.

2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
PEROL
ORE SUAVE 0.0 17,233,111.1 25,909,809.6 26,052,066.5 26,470,476.1 14,676,546.4 18,983,025.6 20,142,472.8 11,804,121.9 11,354,573.4 4,371,347.8 3,464,858.3 8,740,921.5 15,727,933.3 11,814,153.6 15,355,296.9 11,316,901.9 15,735,969.2 12,523,264.8 5,266,846.6
MEDIO 0.0 25,592.1 314,375.1 1,457,310.3 2,393,388.3 1,549,051.5 4,737,980.0 7,301,914.2 8,066,775.4 3,569,532.6 335,389.4 17,550.2 280,189.0 512,461.0 946,070.8 7,976,214.8 14,266,566.8 14,275,371.5 16,897,071.6 6,545,285.1
DURO 0.0 128,446.1 678,791.9 487,068.6 811,838.9 465,486.5 552,523.0 716,520.4 333,876.7 167,377.7 255,658.5 352,752.2 503,133.2 401,731.0 731,431.7 1,084,297.2 934,306.8 810,486.2 1,017,551.8 571,794.8
MUYDURO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Total ORE 0 17387149.41 26902976.54 27996445.44 29675703.32 16691084.38 24273528.58 28160907.42 20204774 15091483.65 4962395.713 3835160.668 9524243.66 16642125.34 13491656.15 24415808.95 26517775.45 30821826.85 30437888.16 12383926.45
WASTE SUAVE 0.0 16,415,608.6 11,280,872.9 22,525,475.8 12,354,127.2 16,331,476.6 7,056,283.2 3,218,703.4 8,587,281.9 27,054,805.1 24,408,627.9 26,158,353.5 25,548,232.7 24,978,078.2 29,006,388.2 18,021,120.1 3,267,623.2 1,309,277.0 232,659.6 72,000.0
MEDIO 0.0 0.0 0.0 130,487.7 407,386.6 708,853.0 908,511.4 1,112,491.8 2,960,527.8 162,164.6 8,869,492.6 4,810,253.2 4,990,551.5 2,746,990.6 848,274.5 5,801,366.9 3,349,467.4 1,602,884.5 37,650.0 448,335.2
DURO 0.0 543,704.8 1,234,637.6 2,410,302.8 2,416,246.0 1,713,081.0 3,121,679.7 2,296,877.9 1,189,416.4 5,703,463.0 1,309,483.5 9,775,592.6 6,174,373.3 5,943,068.7 7,002,190.7 7,202,016.8 4,089,117.3 2,761,724.4 3,606,768.6 930,608.2
MUYDURO 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Total WASTE 0 16959313.4 12515510.54 25066266.25 15177759.83 18753410.55 11086474.34 6628073.112 12737226.16 32920432.66 34587603.94 40744199.27 36713157.59 33668137.49 36856853.4 31024503.83 10706207.87 5673885.907 3877078.157 1450943.381
TOTAL PRIME PEROL 0.0 34,346,462.8 39,418,487.1 53,062,711.7 44,853,463.1 35,444,494.9 35,360,002.9 34,788,980.5 32,942,000.2 48,011,916.3 39,549,999.7 44,579,359.9 46,237,401.2 50,310,262.8 50,348,509.5 55,440,312.8 37,223,983.3 36,495,712.8 34,314,966.3 13,834,869.8
Chailhuagon 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
ORE SUAVE 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.2 0.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
MEDIO 0.0 263,608.3 484,280.2 1,699,591.9 1,009,092.2 1,339,587.0 19,275.0 37,392.3 236,152.5 691,795.2 1,083,577.4 1,828,193.0 1,652,622.9 608,513.5 179,408.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
DURO 0.0 9,605,018.4 3,990,755.1 3,185,393.7 3,358,192.5 7,144,342.8 4,666,832.6 8,160,211.1 7,027,613.8 9,455,721.4 12,996,708.3 15,070,241.6 13,086,673.5 11,922,936.3 6,275,273.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
MUYDURO 0.0 1,695,783.4 4,793,362.8 6,642,110.1 5,012,955.8 10,351,917.2 5,189.4 941,305.4 5,412,067.7 5,059,036.3 4,882,891.3 3,687,158.2 5,745,436.5 5,062,119.3 2,615,408.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Total ORE 0 11564410.2 9268398.143 11527095.67 9380240.494 18835847.05 4691296.998 9138908.756 12675834.05 15206552.86 18963177.07 20585593.01 20484733.02 17593569.11 9070089.462 0 0 0 0 0
WASTE SUAVE 13,026,175.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.2 0.0 0.0 0.0 292,219.0 370,542.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
MEDIO 132,925.0 3,490,293.6 8,849,907.7 3,055,774.9 10,890,273.5 11,157,985.3 15,297,412.5 20,629,351.7 20,156,835.7 5,798,263.6 4,988,439.9 3,093,507.7 2,940,723.0 1,857,564.1 580,359.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
DURO 243,699.6 5,213,939.1 3,027,155.0 861,364.9 5,683,252.0 3,756,886.3 7,554,340.7 5,544,287.6 6,380,975.4 6,250,724.1 6,843,828.2 3,387,997.6 3,006,942.1 2,637,986.5 499,286.6 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
MUYDURO 52,218.5 1,937,088.2 3,049,316.2 641,854.0 1,325,268.9 3,612,943.6 3,463,256.8 4,679,110.8 5,466,656.7 2,033,326.8 912,340.1 247,916.5 567,602.3 1,240,614.0 169,487.5 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
Total WASTE 13455018.89 10641320.85 14926378.9 4558993.79 17898794.37 18527815.24 26315010.19 30852750.04 32004467.77 14082314.43 13036827.11 7099964.024 6515267.426 5736164.607 1249133.105 0 0 0 0 0
TOTAL PRIME CHAILHUAGON 13,455,018.9 22,205,731.0 24,194,777.0 16,086,089.5 27,279,034.9 37,363,662.3 31,006,307.2 39,991,658.8 44,680,301.8 29,288,867.3 32,000,004.2 27,685,557.0 27,000,000.4 23,329,733.7 10,319,222.6 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Perol Crest Length m 0 8973.451 9034.338 14271.963 14799.049 9228.455 11518.991 13136.779 10906.658 17133.774 12610.106 12498.82 12148.609 14953.448 14703.126 17108.169 10090.263 11486.309 10378.066 6671.345
Chailhuagon Crest Length m 3627 4473.984 7466.306 4115.408 8298.669 14631.549 8825.692 11250.57 12302.633 7156.724 7199.702 6622.61 7869.639 8861.581 6667.542 0 0 0 0 0
PE 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
SUAVE PV271 50% 50% 60% 75% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%
SUAVE DML 50% 50% 40% 25% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%
MEDIO PV271 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
MEDIO DML 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
DURO PV271 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
DURO DML 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
MUYDURO PV271 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%
MUYDURO DML 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%
CH
SUAVE PV271 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
SUAVE DML 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
MEDIO PV271 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
MEDIO DML 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
DURO PV271 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
DURO DML 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
MUYDURO PV271 50% 50% 50% 50% 50% 100% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%
MUYDURO DML 50% 50% 50% 50% 50% 0% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%
PRE SPLIT
Total Conga ROCL8 Total Fleet 2.6 7.8 10.0 10.2 4.5 5.1 1.0 1.2 1.2 1.2 1.0 0.9 1.0 1.2 1.0 0.7 0.4 0.5 0.4 0.3
Total Conga ROCL8 SMU_Required 1,493.5 4,408.2 5,657.7 5,775.6 7,648.9 8,663.6 6,927.9 8,389.0 8,184.5 7,846.2 6,570.4 6,301.0 6,714.3 7,924.8 6,949.8 4,892.0 2,885.3 3,284.5 2,967.6 1,907.7
TRIM
Total Conga DML Total Fleet 1.3 4.7 7.3 6.8 3.0 4.2 0.7 0.9 0.9 0.8 0.7 0.7 0.8 0.9 0.8 0.5 0.3 0.3 0.3 0.2
SMU Required_DML_TRIM SMU_Required 767.6 3,118.7 4,502.4 3,918.0 5,738.9 7,745.9 5,412.0 6,676.3 6,877.3 5,937.5 5,062.6 5,189.5 5,527.2 6,413.9 5,481.4 3,178.6 2,004.2 2,154.4 2,076.0 1,301.0
PROD
Total Conga PV271 Total Required 2.8 15.9 16.6 17.0 6.0 9.3 1.6 1.9 2.1 1.9 1.9 2.0 1.9 1.6 1.1 0.9 0.8 0.7 0.7 0.2
Total Conga DML Total Required 0.0 8.6 11.6 10.4 3.7 1.6 0.6 0.7 1.0 1.0 0.8 0.7 0.9 0.9 0.7 0.4 0.2 0.2 0.2 0.1
SMU Required_PV271_PROD SMU Required 1,590.0 8,967.5 9,383.9 9,634.7 10,188.4 15,831.0 10,970.2 13,003.4 14,455.8 12,676.0 12,963.9 13,616.6 12,589.0 11,108.4 7,164.5 6,408.6 5,225.7 4,475.5 4,764.9 1,565.7
SMU Required_DML_PROD SMU Required 26.7 4,834.2 6,527.2 5,918.6 6,294.7 2,724.6 3,859.8 4,609.0 7,105.1 6,664.6 5,373.4 4,564.0 6,128.0 6,376.3 4,521.2 2,787.6 1,266.6 1,414.3 1,072.3 363.7
GRAND TOTAL DRILLERS
SMU_Required
CONGA_PV271 1,590.0 8,967.5 9,383.9 9,634.7 10,188.4 15,831.0 10,970.2 13,003.4 14,455.8 12,676.0 12,963.9 13,616.6 12,589.0 11,108.4 7,164.5 6,408.6 5,225.7 4,475.5 4,764.9 1,565.7
CONGA_DML 794.3 7,952.9 11,029.6 9,836.6 12,033.7 10,470.5 9,271.8 11,285.2 13,982.4 12,602.1 10,436.0 9,753.5 11,655.2 12,790.2 10,002.6 5,966.2 3,270.9 3,568.8 3,148.4 1,664.8
CONGA_ROCL8 1,493.5 4,408.2 5,657.7 5,775.6 7,648.9 8,663.6 6,927.9 8,389.0 8,184.5 7,846.2 6,570.4 6,301.0 6,714.3 7,924.8 6,949.8 4,892.0 2,885.3 3,284.5 2,967.6 1,907.7
SMU_Disponible 3,417.98 6,780.24 6,780.24 6,798.82 6,780.24 6,780.24 6,780.24 6,798.82 6,780.24 6,780.24 6,780.24 6,798.82 6,780.24 6,780.24 6,780.24 6,798.82 6,780.24 6,780.24 6,780.24 6,798.82
Total Fleet
CONGA_PV271 1 2 2 2 2 3 2 2 3 2 2 3 2 2 2 1 1 1 1 1
CONGA_DML 1 2 2 2 2 2 2 2 3 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1
CONGA_ROCL8 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1
CONGA_PV271 EXACT 0.5 1.3 1.4 1.4 1.5 2.3 1.6 1.9 2.1 1.9 1.9 2.0 1.9 1.6 1.1 0.9 0.8 0.7 0.7 0.2
CONGA_DML EXACT 0.2 1.2 1.6 1.4 1.8 1.5 1.4 1.7 2.1 1.9 1.5 1.4 1.7 1.9 1.5 0.9 0.5 0.5 0.5 0.2
CONGA_ROCL8 EXACT 0.4 0.7 0.8 0.8 1.1 1.3 1.0 1.2 1.2 1.2 1.0 0.9 1.0 1.2 1.0 0.7 0.4 0.5 0.4 0.3
106
ANEXO II: Hoja de cálculo de Equipos de Carguío, Resumen.
Load Equipment Requirements - Mine Plan S411b
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Calendar Hours 5088 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784
Out Of Plan 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Schedule Hours Per Unit 5088 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784 8760 8760 8760 8784
Production
Mine Plan Total Move DMT 13,455,019 63,508,939 77,671,807 81,754,898 82,430,467 85,595,943 81,745,521 84,928,189 85,372,695 85,583,816 84,044,830 79,946,481 83,504,574 84,319,375 75,551,843 69,787,267 47,210,993 46,360,592 42,683,538 22,095,740
Truck Production DMT 13,455,019 63,508,940 77,671,807 81,754,898 82,430,467 85,595,943 81,745,521 84,928,189 85,372,695 85,583,816 84,044,830 79,946,481 83,504,574 84,319,376 75,551,843 69,787,267 47,210,993 46,360,592 42,683,538 22,095,740
Variation 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
Total Load Production DMT 13,455,019 63,508,940 77,671,807 81,754,898 82,430,466 85,595,944 81,745,521 84,928,189 85,372,695 85,583,815 84,044,830 79,946,481 83,504,573 84,319,376 75,551,844 69,787,267 47,210,993 46,360,592 42,683,538 22,095,740
Variation 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
P&H 2800
Physical Availability % 86.8% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0% 86.0%
Use of Availability % 84.5% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 97.8% 71.6% 59.0% 59.0% 59.0%
Use % 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5%
Usage % 77.3% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 65.5% 54.0% 54.0% 54.0%
Utilisation % 67.1% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 56.4% 46.4% 46.4% 46.4%
Available (Operating +Idle Hours+Standby) hrs 4,417 7,534 7,534 7,554 7,534 7,534 7,534 7,554 7,534 7,534 7,534 7,554 7,534 7,534 7,534 7,554 7,534 7,534 7,534 7,554
Engine Hours (Operating + Delays) SMUs 3,732 7,370 7,370 7,390 7,370 7,370 7,370 7,391 7,370 7,370 7,370 7,391 7,370 7,370 7,370 7,391 5,395 4,445 4,445 4,457
Operating Hours Op. hrs 3,415 6,744 6,744 6,762 6,744 6,744 6,744 6,762 6,744 6,744 6,744 6,762 6,744 6,744 6,744 6,762 4,936 4,067 4,067 4,078
Fleet Productivity
Production Wet by unit WMT 10,350,501 24,731,481 26,721,973 24,231,018 25,799,306 26,721,973 26,723,140 26,796,355 26,723,140 26,723,140 26,723,140 26,796,355 26,723,140 26,723,140 26,723,140 26,796,355 19,560,635 16,115,941 16,115,941 16,160,095
Moisture % 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6%
Production Dry by unit DMT 9,764,623 23,331,586 25,209,408 22,859,451 24,338,968 25,209,408 25,210,510 25,279,580 25,210,510 25,210,510 25,210,510 25,279,580 25,210,510 25,210,510 25,210,510 25,279,580 18,453,429 15,203,718 15,203,718 15,245,372
Productivity per SMU dmt/SMU 2,616 3,166 3,421 3,093 3,302 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421 3,421
Productivity per Ophr dmt/Op hr 2,859 3,460 3,738 3,381 3,609 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738 3,738
Production by Fleet DMT - - - 20,579,034 48,358,047 50,418,817 50,421,020 50,559,159 50,421,020 50,421,020 50,421,020 49,295,180 50,421,020 49,898,543 50,421,020 50,559,159 36,906,858 30,407,437 28,887,065 13,367,428
Engine Hours by Fleet (Ready + Delays) hrs - - - 7,430 14,740 14,740 14,741 14,781 14,741 14,741 14,741 14,781 14,741 14,741 14,741 14,781 10,790 8,890 8,445 3,908
Operating Hours by Fleet (Ready) hrs - - - 6,799 13,487 13,487 13,488 13,525 13,488 13,488 13,488 13,525 13,488 13,488 13,488 13,525 9,873 8,134 7,727 3,576
Fleet by Location
Perol # - - - 0.96 1.43 0.94 0.95 0.94 0.94 0.93 0.94 0.94 0.94 1.04 1.94 1.95 1.95 1.94 1.84 0.85
Chailhuagon # - - - - 0.50 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 0.90 - - - - - -
Rehandle ROM #
Rehandle LOM #
Lastre # - - - 0.04 0.06 0.06 0.05 0.06 0.06 0.07 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06 0.05 0.05 0.06 0.06 0.02
Total Fleet # - - - 1.01 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 1.90 0.88
TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE
CAT994F
Use % 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5%
Usage % 79.5% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 87.1% 58.2% 49.6% 49.6% 49.6%
Utilisation % 69.0% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 74.9% 50.0% 42.6% 42.6% 42.6%
Operating Hours Op. hrs 3,510 6,563 6,563 6,581 6,563 6,563 6,562 6,580 6,562 6,562 6,562 6,580 6,562 6,562 6,562 6,580 4,384 3,736 3,736 3,746
Fleet Productivity
Moisture % 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6%
Production by Fleet DMT 3,751,844 12,057,055 16,834,270 16,991,321 19,703,608 22,277,379 19,444,117 19,469,162 20,908,888 17,923,073 21,177,780 17,664,346 19,985,909 20,351,348 17,042,927 15,456,006 9,056,410 12,719,430 11,948,657 7,914,998
Engine Hours by Fleet (Ready + Delays) hrs 2,810 14,346 14,346 14,385 14,346 14,346 14,344 14,383 14,344 14,344 14,344 14,383 14,344 14,344 14,344 14,383 9,583 8,166 7,445 5,383
Operating Hours by Fleet (Ready) hrs 2,571 13,127 13,127 13,162 13,127 13,127 13,125 13,161 13,125 13,125 13,125 13,161 13,125 13,125 13,125 13,161 8,768 7,472 6,813 4,926
Fleet by Location
Perol # - 0.41 - - - 0.50 0.50 0.30 0.40 1.00 0.70 1.05 1.00 1.00 - 0.22 - 0.59 0.68 -
Chailhuagon # 0.60 0.83 0.84 1.00 1.00 0.50 - 0.70 1.01 - 0.20 - - - 0.32 - - - - -
Rehandle ROM # - 0.76 1.16 1.00 1.00 1.00 1.12 1.00 0.59 1.00 0.75 0.60 1.00 1.00 0.86 1.12 1.38 1.30 1.15 1.17
Rehandle LOM # - - - - - - 0.38 - - - 0.35 0.35 - - 0.82 0.66 0.62 0.11 - 0.15
Lastre #
Total Fleet # 0.73 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 1.82 1.31
FALSE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE
EX2500
Use % 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0% 89.0%
Usage % 81.9% 81.6% 81.6% 81.6% 81.6% 81.6% 81.7% 81.7% 81.7% 81.7% 81.7% 81.7% 81.7% 81.7% 51.8% 49.6% 32.2% 29.4% 18.9% 11.6%
Utilisation % 71.1% 70.2% 70.2% 70.2% 70.2% 70.2% 70.3% 70.3% 70.3% 70.3% 70.3% 70.3% 70.3% 70.3% 44.5% 42.6% 27.7% 25.3% 16.3% 10.0%
Engine Hours (Operating + Delays) SMUs 4,063 6,910 6,910 6,928 6,910 6,910 6,919 6,938 6,919 6,919 6,919 6,938 6,919 6,919 4,385 4,208 2,728 2,487 1,600 982
Operating Hours Op. hrs 3,616 6,150 6,150 6,166 6,150 6,150 6,158 6,175 6,158 6,158 6,158 6,175 6,158 6,158 3,902 3,745 2,428 2,214 1,424 874
Fleet Productivity
Moisture % 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6%
Productivity per SMU dmt/SMU 1,285 986 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311 1,311
Production by Fleet DMT - - 1,906,676 14,603,185 14,368,810 12,899,748 11,880,384 14,899,868 14,042,787 17,239,723 12,446,030 12,986,954 13,097,645 14,069,486 8,087,897 3,772,101 1,247,725 3,233,725 1,847,816 813,314
Engine Hours by Fleet (Ready + Delays) hrs - - 10,535 13,857 13,820 13,820 13,838 13,876 13,838 13,838 13,838 13,876 13,838 13,838 8,769 4,794 2,728 2,487 1,451 890
Operating Hours by Fleet (Ready) hrs - - 9,376 12,333 12,300 12,300 12,316 12,350 12,316 12,316 12,316 12,350 12,316 12,316 7,805 4,267 2,428 2,214 1,291 792
Fleet by Location
Perol # - - 0.76 1.70 1.30 1.00 1.00 1.00 0.70 1.50 1.20 1.40 1.70 1.80 0.70 1.14 1.00 1.00 0.91 0.91
Chailhuagon # - - 0.76 0.30 0.70 1.00 1.00 1.00 1.30 0.50 0.80 0.60 0.30 0.20 1.30 - - - - -
Rehandle ROM #
Rehandle LOM #
Lastre # - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Total Fleet # - - 1.52 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 1.14 1.00 1.00 0.91 0.91
S411b TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE TRUE
EX5500
Use % 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5% 91.5%
Usage % 89.6% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 89.5% 68.0% 51.6% 12.6% 12.6% 12.6%
Utilisation % 77.2% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 77.0% 58.5% 44.4% 10.9% 10.9% 10.9%
Operating Hours Op. hrs 3,927 6,744 6,744 6,762 6,744 6,744 6,745 6,763 6,745 6,745 6,745 6,763 6,745 6,745 6,745 5,136 3,888 951 951 954
Fleet Productivity
Moisture % 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6%
Production by Fleet DMT 9,703,175 51,451,885 58,930,861 29,581,358 - - - - - - - - - - - - - - - -
Engine Hours by Fleet (Ready + Delays) hrs 3,068 19,684 22,110 11,025 - - - - - - - - - - - - - - - -
Operating Hours by Fleet (Ready) hrs 2,808 18,011 20,231 10,087 - - - - - - - - - - - - - - - -
Fleet by Location
Perol # - 1.69 1.93 0.96 - - - - - - - - - - - - - - - -
Chailhuagon # 0.71 0.92 1.00 0.50 - - - - - - - - - - - - - - - -
Rehandle ROM #
Rehandle LOM #
Lastre # - 0.06 0.07 0.03 - - - - - - - - - - - - - - - -
Total Fleet # 0.71 2.67 3.00 1.49 - - - - - - - - - - - - - - - -
Fleet Summary S411b

S411b P&H 2800 # - - - 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1
S411b CAT994F # 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1
S411b EX2500 # - - 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1
S411b EX5500 # 1 3 3 1 - - - - - - - - - - - - - - - -
107
ANEXO III: Hoja de cálculo de Equipos de Acarreo, Resumen.

Hauling CAT793 Requirements - Mine Plan S411b
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
Calendar Hours 4,416 8,760 8,760 8,784 8,760 8,760 8,760 8,784 8,760 8,760 8,760 8,784 8,760 8,760 8,760 8,784 8,760 8,760 8,760 8,784
Out Of Plan 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Schedule Hours Per Unit 4,416 8,760 8,760 8,784 8,760 8,760 8,760 8,784 8,760 8,760 8,760 8,784 8,760 8,760 8,760 8,784 8,760 8,760 8,760 8,784
CAT793F Time Cat. Performance
MA% 86.0% 92.0% 91.0% 89.0% 88.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0% 87.0%
UoA% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0% 98.0%
UE % 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5% 95.5%
9,000
UT% 80.5% 86.1% 85.2% 83.3% 82.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4% 81.4%
US% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6% 93.6%
Total Ready hrs 35,385 99,879 118,131 142,466 146,578 164,989 163,389 158,774 197,246 181,698 207,685 186,060 204,338 217,025 183,253 173,530 111,867 115,796 114,653 56,833
s411b Total SMU hrs 37,052 104,585 123,697 149,179 153,484 172,764 171,088 166,256 206,540 190,260 217,471 194,827 213,967 227,252 191,888 181,707 117,138 121,253 120,055 59,511
Total Available hrs 37,808 106,719 126,222 152,223 156,617 176,289 174,579 169,649 210,755 194,143 221,909 198,804 218,334 231,890 195,804 185,415 119,529 123,727 122,506 60,726
Total Scheduled hrs 43,963 115,999 138,705 171,038 177,974 202,631 200,666 194,999 242,247 223,153 255,068 228,510 250,958 266,540 225,062 213,121 137,389 142,215 140,811 69,800
Avg SMU per Period 3,722 7,898 7,812 7,661 7,555 7,469 7,469 7,489 7,469 7,469 7,469 7,489 7,469 7,469 7,469 7,489 7,469 7,469 7,469 7,489
-
Total Cycle Information
Number of Cicles 65,131 299,586 369,080 395,745 399,015 414,338 395,699 411,105 413,257 414,279 406,829 386,991 404,214 408,158 365,718 337,814 228,531 224,414 206,615 106,957 100.0%
Load Time hrs 3,163 13,601 17,450 20,182 20,094 20,907 19,530 20,626 20,797 20,975 20,376 19,144 20,226 20,638 17,093 15,139 9,696 10,698 9,670 5,326
Spot Time hrs 1,303 5,992 7,382 7,904 7,980 8,287 7,914 8,222 8,265 8,286 8,137 7,740 8,084 8,163 7,314 6,756 4,571 4,488 4,132 2,139 8,000
Dump Time hrs 1,737 7,989 9,842 10,539 10,640 11,049 10,552 10,963 11,020 11,047 10,849 10,320 10,779 10,884 9,752 9,008 6,094 5,984 5,510 2,852
7,898
Total Fix Time (no Queue) hrs 6,202 27,582 34,674 38,625 38,714 40,243 37,996 39,811 40,082 40,308 39,361 37,203 39,090 39,685 34,160 30,903 20,361 21,171 19,312 10,317
Total Travel Time hrs 26,529 64,806 74,597 93,156 96,870 112,372 113,138 107,055 142,371 127,763 152,747 134,902 149,923 161,063 135,349 129,612 83,116 85,941 86,742 42,254
Loaded Travel Time hrs 15,212 37,774 45,061 59,911 62,418 71,537 73,289 71,175 96,659 87,487 102,052 89,847 103,430 111,974 95,361 91,603 60,063 61,447 63,485 30,766
Empty Travel Time hrs 11,317 27,033 29,536 33,244 34,452 40,835 39,849 35,880 45,712 40,277 50,695 45,055 46,493 49,089 39,988 38,009 23,053 24,494 23,257 11,488
Queue Time hrs 2,654 7,491 8,860 10,685 10,993 12,374 12,254 11,908 14,793 13,627 15,576 13,955 15,325 16,277 13,744 13,015 8,390 8,685 8,599 4,263
Total Cycle Time hrs 35,385 99,879 118,131 142,466 146,578 164,989 163,389 158,774 197,246 181,698 207,685 186,060 204,338 217,025 183,253 173,530 111,867 115,796 114,653 56,833 98.0%
Average Cycle Information

s411b Avg Load Time min 2.9 2.7 2.8 3.1 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 2.8 2.7 2.5 2.9 2.8 3.0
s411b Avg Spot Time min 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2
s411b Avg Dump Time min 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 7,000
s411b Total Fix Time (no Queue) min 5.7 5.5 5.6 5.9 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 5.8 5.6 5.5 5.3 5.7 5.6 5.8
s411b Avg Total Travel Time min 24.4 13.0 12.1 14.1 14.6 16.3 17.2 15.6 20.7 18.5 22.5 20.9 22.3 23.7 22.2 23.0 21.8 23.0 25.2 23.7
Avg Loaded Travel Time min 14.0 7.6 7.3 9.1 9.4 10.4 11.1 10.4 14.0 12.7 15.1 13.9 15.4 16.5 15.6 16.3 15.8 16.4 18.4 17.3
Avg Empty Travel Time min 10.4 5.4 4.8 5.0 5.2 5.9 6.0 5.2 6.6 5.8 7.5 7.0 6.9 7.2 6.6 6.8 6.1 6.5 6.8 6.4
s411b Queue Time min 2.4 1.5 1.4 1.6 1.7 1.8 1.9 1.7 2.1 2.0 2.3 2.2 2.3 2.4 2.3 2.3 2.2 2.3 2.5 2.4
s411b Total Cycle Time min 32.6 20.0 19.2 21.6 22.0 23.9 24.8 23.2 28.6 26.3 30.6 28.8 30.3 31.9 30.1 30.8 29.4 31.0 33.3 31.9
Avg EFH Load distance km 5.83 2.86 2.68 3.51 3.68 4.06 4.31 4.21 5.71 5.04 5.91 5.28 6.10 6.48 6.28 6.55 6.37 6.67 7.35 7.0 95.5%
s411b Avg one way Haul Distance km 6.05 3.00 2.64 2.84 2.99 3.23 3.63 3.16 4.02 3.72 4.55 4.22 4.47 4.53 4.26 4.47 3.98 4.49 4.40 4.18
s411b Avg Speed km/hr 29.7 27.8 26.1 24.2 24.7 23.8 25.4 24.3 23.3 24.1 24.2 24.2 24.1 23.0 23.0 23.3 21.9 23.5 21.0 21.15
Avg Loaded Speed km/hr 25.9 23.8 21.6 18.8 19.1 18.7 19.6 18.2 17.2 17.6 18.1 18.2 17.5 16.5 16.3 16.5 15.1 16.4 14.3 14.5 95.0%
Avg Empty Speed km/hr 34.8 33.3 32.9 33.9 34.7 32.8 36.1 36.2 36.3 38.3 36.5 36.2 38.8 37.7 38.9 39.7 39.4 41.2 39.1 38.9
s411b Tn-Km 81,431 190,750 204,726 232,486 246,731 276,790 296,825 268,307 343,195 318,263 382,212 337,388 372,909 382,316 321,677 311,659 187,772 208,318 187,967 92,295 6,000
Fleet Productivity
s411b Dry Tonnes Moved dmt 13,455,019 63,508,940 77,671,807 81,754,898 82,430,467 85,595,943 81,745,521 84,928,189 85,372,695 85,583,816 84,044,830 79,946,481 83,504,574 84,319,376 75,551,843 69,787,267 47,210,993 46,360,592 42,683,538 22,095,740
Wet Metric Tonnes wmt 14,262,320 67,319,476 82,332,115 86,660,192 87,376,295 90,731,700 86,650,252 90,023,881 90,495,057 90,718,845 89,087,520 84,743,270 88,514,848 89,378,538 80,084,954 73,974,503 50,043,653 49,142,227 45,244,551 23,421,484
Fleet Required units 10.0 13.2 15.8 19.5 20.3 23.1 22.9 22.2 27.7 25.5 29.1 26.0 28.6 30.4 25.7 24.3 15.7 16.2 16.1 7.9
Fleet Required (integer) 0.1 10.0 14.0 16.0 20.0 21.0 24.0 23.0 23.0 28.0 26.0 30.0 26.0 29.0 31.0 26.0 25.0 16.0 17.0 16.0 8.0
Smooth Fleet Required units 15.0 15.0 16.0 20.0 20.0 23.0 23.0 23.0 27.0 27.0 28.0 28.0 28.0 28.0 26.0 24.0 16.0 16.0 16.0 9.0
Total Distance Traveled km 788,352 1,799,622 1,945,630 2,250,758 2,388,667 2,679,673 2,873,641 2,597,549 3,322,558 3,081,186 3,700,285 3,266,337 3,610,225 3,701,300 3,114,232 3,017,249 1,817,863 2,016,775 1,819,759 893,528
Total EFH Load Traveled km 759,856 1,712,755 1,981,851 2,778,249 2,937,906 3,365,393 3,410,225 3,458,519 4,716,968 4,174,670 4,808,336 4,086,354 4,932,573 5,286,638 4,592,660 4,426,984 2,911,383 2,993,416 3,037,003 1,493,400
dmt per Rdy Hour 380 636 658 574 562 519 500 535 433 471 405 430 409 389 412 402 422 400 372 389
dmt per SMU Hour 363 607 628 548 537 495 478 511 413 450 386 410 390 371 394 384 403 382 356 371
dmt_km per Loaded Travel Hour 5,353 5,050 4,543 3,880 3,953 3,869 4,050 3,770 3,551 3,638 3,745 3,755 3,605 3,414 3,373 3,402 3,126 3,390 2,961 3,000
dmt_km per Rdy Hour 2,301 1,910 1,733 1,632 1,683 1,678 1,817 1,690 1,740 1,752 1,840 1,813 1,825 1,762 1,755 1,796 1,679 1,799 1,639 1,624 92.0% 5,000
dmt_km per SMU Hour 2,198 1,824 1,655 1,558 1,608 1,602 1,735 1,614 1,662 1,673 1,758 1,732 1,743 1,682 1,676 1,715 1,603 1,718 1,566 1,551
Avg SMU per Period

dmt_EFH per Loaded Travel Hour 5,160 4,806 4,628 4,790 4,862 4,859 4,806 5,019 5,041 4,929 4,867 4,698 4,926 4,877 4,975 4,992 5,007 5,032 4,941 5013.863512
dmt_EFH per Rdy Hour 2,218 1,818 1,765 2,014 2,070 2,107 2,156 2,250 2,470 2,373 2,391 2,269 2,493 2,516 2,589 2,635 2,688 2,670 2,736 2714.194787
dmt_km per SMU Hour 2,118 1,736 1,686 1,924 1,977 2,012 2,059 2,149 2,359 2,266 2,284 2,166 2,381 2,403 2,472 2,517 2,567 2,550 2,613 2592.056022
Fuel Consuption l/Rdy hr 191.57 169.44 174.58 195.29 199.95 198.45 204.01 210.96 219.24 219.67 216.87 210.13 227.67 229.71 239.84 250.08 250.50 254.42 256.39 261.60
(%)
Fuel Consuption l/SMU hr l/SMU hr 174.72 154.54 159.22 178.11 182.36 180.99 186.06 192.40 199.95 200.34 197.79 191.64 207.64 209.50 218.74 228.08 228.46 232.04 233.83 238.59
s411b Fuel Consuption (Factor 0.95) glns/SMU 44 39 40 45 46 45 47 48 50 50 50 48 52 53 55 57 57 58 59 60
Fleet by Location -
Perol - 7.2 8.3 12.6 12.0 9.7 10.1 9.9 9.9 12.7 13.1 12.4 14.9 17.7 17.4 21.1 13.5 14.6 14.7 6.6
Chailhuagon 10.0 4.8 5.2 4.6 6.3 11.2 9.3 10.3 16.1 11.0 12.7 11.2 11.7 10.7 4.9 - - - - - 90.0%
Rehandle ROM - 0.8 1.7 1.5 1.3 1.6 1.3 1.3 1.0 1.0 1.0 0.3 1.3 1.3 0.5 0.7 0.6 1.2 1.1 1.0 4,000
Rehandle LOM - - - - - - 1.5 - - - 1.7 1.4 - - 2.6 2.1 1.4 0.2 - 0.3
Lastre - 0.5 0.6 0.7 0.7 0.7 0.6 0.7 0.7 0.8 0.7 0.7 0.7 0.7 0.4 0.4 0.2 0.2 0.2 0.1
Fleet Productivity (S410a)

S410a Dry Tonnes Moved dmt 6,875,493 67,715,657 72,480,652 77,126,885 84,180,796 82,989,446 81,700,215 81,398,014 82,596,767 83,400,201 83,241,080 83,428,281 83,953,148 81,643,834 72,466,636 50,946,469 22,562,439 - -
S410aAvg one way Haul Distance km 2.55 2.28 2.44 2.89 3.16 2.87 3.44 4.29 3.74 3.55 3.88 4.13 4.24 4.32 3.44 3.45 3.34
S410a Total SMU hrs 10,281 132,670 112,331 139,550 159,159 150,937 170,804 201,642 183,791 173,034 190,875 199,165 209,410 214,361 167,183 119,514 96,545
S410aFuel Consuption glns/SMU 29 32 34 35 36 39 42 44 44 44 44 46 47 47 47 47 46
S410a Total Cycle min 25.4 18.4 19.7 22.5 23.6 22.6 26.1 31.2 27.9 26.2 28.8 29.8 31.4 33.2 28.7 29.1 28.8
S410a Smooth Fleet Required units 15 19 19 20 23 23 24 28 28 28 28 28 30 30 24 18 14
S410a Average Speed km/hr 27.5 24.1 23.5 22.9 23.5 22.7 22.4 22.3 22.4 23.0 22.2 22.7 21.8 20.7 19.8 19.5 19.1
S410a Tn-Km 17,513 154,503 177,206 223,157 266,348 238,213 280,880 349,226 309,220 296,265 322,565 344,661 356,082 352,336 249,209 175,546 75,349 3,000
S410a Total Fix Time (no Queue) min 5.9 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7 5.7
S411b Fuel Consuption glns/SMU 46 41 42 47 48 48 49 51 53 53 52 51 55 55 58 60 60 61 62 63

S411b Galones with Factor glns 1,624,698 4,056,163 4,942,834 6,668,218 7,024,483 7,847,293 7,989,016 8,027,777 10,364,380 9,565,945 10,795,129 9,370,279 11,149,789 11,948,205 10,533,939 10,400,707 6,716,149 7,060,943 7,045,244 3,563,377
Tn -EFH 78,487 181,543 208,538 286,972 303,463 347,620 352,250 357,239 487,227 431,212 496,665 422,090 509,498 546,070 474,387 457,274 300,724 309,197 313,699 154,257
SMUs with out LOM Rh 37,052 104,585 123,697 149,179 153,484 172,764 159,737 166,256 206,540 190,260 205,118 184,667 213,967 227,252 172,361 166,134 106,990 119,918 120,055 57,516
45.0 90,000,000
85.0%
2,000
40.0 80,000,000
35.0 70,000,000
30.0 60,000,000
Truck Units
25.0 50,000,000
1,000
20.0 40,000,000
15.0 30,000,000
10.0 20,000,000
5.0 10,000,000
80.0% 0
- - 2014
2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032
MA% UoA% UE % Avg SMU per Period
Lastre Rehandle LOM Rehandle ROM Chailhuagon Perol S410a Smooth Fleet Required Fleet Required (integer) Smooth Fleet Required S410a Dry Tonnes Moved s411b Dry Tonnes Moved
108
ANEXO IV: Plan de Minado, Resumen.

PRODUCTION STAGE - STAGE 4 - PLAN S411b 0MonthDelay
PEROL 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 TOTAL
PRIME
Waste Tonnage (dmt) - 16,959,313 12,515,511 25,066,266 15,177,760 18,753,411 11,086,474 6,628,073 12,737,226 32,920,433 34,587,604 40,744,199 36,713,158 33,668,137 36,856,853 31,024,504 10,706,208 5,673,886 3,877,078 1,450,943 - 387,147,038
Low Grade Tonnage (dmt) - 2,857,180 2,953,617 4,313,788 1,034,033 1,657,579 1,396,993 1,715,991 51,734 - - - - 521,877 457,062 403,175 2,052,587 1,067,428 337,742 - - 20,820,785
Medium Grade Tonnage (dmt) - 6,200,780 9,270,325 8,753,349 9,128,711 9,115,911 8,679,403 5,984,380 517,941 132,210 585,346 1,886,747 2,385,111 8,635,580 4,144,580 5,044,614 4,018,416 7,414,422 7,267,874 3,266,434 - 102,432,135
High Grade Tonnage (dmt) - 8,329,189 14,679,034 14,929,309 19,512,960 5,917,594 14,197,133 20,460,536 19,635,099 14,959,274 4,377,050 1,948,414 7,139,133 7,484,669 8,890,015 18,968,020 20,446,772 22,339,977 22,832,273 9,117,492 - 256,163,940
Total Prime Tonnage (dmt) - 34,346,463 39,418,487 53,062,712 44,853,463 35,444,495 35,360,003 34,788,981 32,942,000 48,011,916 39,550,000 44,579,360 46,237,401 50,310,263 50,348,510 55,440,313 37,223,983 36,495,713 34,314,966 13,834,870 - 766,563,898
PIT S.R. ( W / TOTAL ORE ) - 1.0 0.5 0.9 0.5 1.1 0.5 0.2 0.6 2.2 7.0 10.6 3.9 2.0 2.7 1.3 0.4 0.2 0.1 0.1 - 1.0
M ILL S.R. ( W + LOM + ROM / CRUSHER ) - 3.1 1.7 2.6 1.3 5.0 1.5 0.7 0.7 2.2 8.0 21.9 5.5 5.7 4.7 1.9 0.8 0.6 0.5 0.5 - 2.0
REHANDLE
TOTAL REHANDLE Tonnage (dmt) - 4,467,447 11,066,386 10,474,635 9,190,586 10,002,581 10,215,656 5,634,542 1,090,772 1,998,813 3,759,722 2,257,070 4,544,165 6,436,981 5,208,034 6,822,510 3,854,859 8,945,795 8,353,237 7,272,442 - 121,596,233
TOTAL MOVED
TOTAL MOVED Tonnage (dmt) - 38,813,910 50,484,873 63,537,346 54,044,049 45,447,076 45,575,659 40,423,522 34,032,772 50,010,729 43,309,721 46,836,430 50,781,566 56,747,244 55,556,544 62,262,823 41,078,842 45,441,508 42,668,204 21,107,311 - 888,160,130
CHAILHUAGON 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 TOTAL
PRIME
Waste Tonnage (dmt) 13,455,019 10,641,321 14,926,379 4,558,994 17,898,794 18,527,815 26,315,010 30,852,750 32,004,468 14,082,314 13,036,827 7,099,964 6,515,267 5,736,165 1,249,133 - - - - - - 216,900,221
Low Grade Tonnage (dmt) - 4,905,361 1,439,892 1,477,302 628,392 2,185,210 75,900 292,979 1,475,113 57,300 181,198 - 528,793 523,136 281,039 - - - - - - 14,051,614
Medium Grade Tonnage (dmt) - 3,564,201 1,587,760 1,590,296 2,045,615 930,630 923,311 5,905,214 6,363,883 5,794,534 4,438,323 567,312 5,760,087 3,276,399 - - - - - - - 42,747,566
High Grade Tonnage (dmt) - 3,094,848 6,240,747 8,459,498 6,706,233 15,720,007 3,692,086 2,940,717 4,836,838 9,354,719 14,343,656 20,018,281 14,195,852 13,794,034 8,789,050 - - - - - - 132,186,567
Total Prime Tonnage (dmt) 13,455,019 22,205,731 24,194,777 16,086,089 27,279,035 37,363,662 31,006,307 39,991,659 44,680,302 29,288,867 32,000,004 27,685,557 27,000,000 23,329,734 10,319,223 - - - - - - 405,885,967
PIT S.R. ( W / TOTAL ORE ) - 0.9 1.6 0.4 1.9 1.0 5.6 3.4 2.5 0.9 0.7 0.3 0.3 0.3 0.1 - - - - - - 1.1
M ILL S.R. ( W + LOM + ROM / CRUSHER ) - 6.2 2.9 0.9 3.1 1.4 7.4 12.6 8.2 2.1 1.2 0.4 0.9 0.7 0.2 - - - - - - 2.1
REHANDLE
TOTAL REHANDLE Tonnage (dmt) - 2,489,299 2,992,156 2,131,462 1,107,383 2,785,205 1,182,669 4,513,008 6,659,621 6,284,219 4,904,534 1,512,834 5,723,007 4,242,397 198,661 146,122 1,431,992 297,083 15,335 17,041 - 48,634,030
TOTAL MOVED
TOTAL MOVED Tonnage (dmt) 13,455,019 24,695,030 27,186,933 18,217,552 28,386,418 40,148,867 32,188,977 44,504,667 51,339,922 35,573,087 36,904,539 29,198,391 32,723,007 27,572,131 10,517,883 146,122 1,431,992 297,083 15,335 17,041 - 454,519,996
TOTAL CONGA 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 TOTAL
PRIME
Waste Tonnage (dmt) 13,455,019 27,600,634 27,441,889 29,625,260 33,076,554 37,281,226 37,401,485 37,480,823 44,741,694 47,002,747 47,624,431 47,844,163 43,228,425 39,404,302 38,105,987 31,024,504 10,706,208 5,673,886 3,877,078 1,450,943 - 604,047,258
Low Grade Tonnage (dmt) - 7,762,542 4,393,509 5,791,090 1,662,425 3,842,788 1,472,893 2,008,969 1,526,847 57,300 181,198 - 528,793 1,045,012 738,101 403,175 2,052,587 1,067,428 337,742 - - 34,872,398
Medium Grade Tonnage (dmt) - 9,764,981 10,858,085 10,343,645 11,174,326 10,046,542 9,602,714 11,889,594 6,881,824 5,926,744 5,023,669 2,454,059 8,145,198 11,911,979 4,144,580 5,044,614 4,018,416 7,414,422 7,267,874 3,266,434 - 145,179,701
High Grade Tonnage (dmt) - 11,424,037 20,919,781 23,388,806 26,219,193 21,637,601 17,889,219 23,401,253 24,471,937 24,313,993 18,720,706 21,966,694 21,334,985 21,278,703 17,679,065 18,968,020 20,446,772 22,339,977 22,832,273 9,117,492 - 388,350,507
Total Prime Tonnage (dmt) 13,455,019 56,552,194 63,613,264 69,148,801 72,132,498 72,808,157 66,366,310 74,780,639 77,622,302 77,300,784 71,550,004 72,264,917 73,237,402 73,639,997 60,667,732 55,440,313 37,223,983 36,495,713 34,314,966 13,834,870 - 1,172,449,864
PIT S.R. ( W / TOTAL ORE ) - 1.0 0.8 0.7 0.8 1.0 1.3 1.0 1.4 1.6 2.0 2.0 1.4 1.2 1.7 1.3 0.4 0.2 0.1 0.1 - 1.1
M ILL S.R. ( W + LOM + ROM / CRUSHER ) - 4.0 2.0 2.0 1.8 2.4 2.7 2.2 2.2 2.2 2.8 2.3 2.4 2.5 2.4 1.9 0.8 0.6 0.5 0.5 - 2.0
Recoverable Ounce S.R Prime - 151 100 88 74 117 213 126 116 105 179 220 180 162 221 233 118 63 55 47 - 122
REHANDLE
ROM TO CRUSHER Tonnage (dmt) - 5,764,998 12,710,159 11,038,238 8,767,447 11,341,218 10,049,231 8,677,950 6,256,638 6,643,401 7,195,506 2,240,137 8,706,237 9,071,676 3,993,194 5,582,624 4,356,252 8,330,486 7,510,698 6,943,611 - 145,179,701
LASTRE Tonnage (dmt) - 1,191,748 1,348,384 1,567,859 1,530,522 1,446,567 1,349,095 1,469,599 1,493,755 1,639,631 1,468,750 1,529,767 1,560,935 1,607,703 1,413,501 1,386,008 930,600 912,393 857,874 345,872 - 25,050,562
LOM TO CRUSHER Tonnage (dmt) - - - - - - 3,980,885 - - - 3,830,570 3,911,660 - - 9,477,416 7,378,322 4,700,158 622,000 - 971,387 - 34,872,398
TOTAL REHANDLE Tonnage (dmt) - 6,956,746 14,058,543 12,606,097 10,297,969 12,787,785 15,379,211 10,147,549 7,750,393 8,283,032 12,494,826 7,681,564 10,267,172 10,679,379 14,884,111 14,346,954 9,987,010 9,864,879 8,368,572 8,260,870 - 205,102,661
%rehandle to process 0% 34% 38% 32% 25% 34% 44% 27% 20% 21% 37% 22% 29% 30% 43% 41% 31% 29% 25% 46% 0% 32%
TOTAL MOVED
TOTAL MOVED Tonnage (dmt) 13,455,019 63,508,939 77,671,807 81,754,898 82,430,467 85,595,943 81,745,521 84,928,189 85,372,695 85,583,816 84,044,830 79,946,481 83,504,574 84,319,375 75,551,843 69,787,267 47,210,993 46,360,592 42,683,538 22,095,740 - 1,377,552,525
Recoverable Ounce S.R M oved - 169 122 104 84 137 263 143 128 116 210 243 206 185 275 293 150 80 69 75 - 143
TOTAL CONGA PROCESSED 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 TOTAL
THROUGHPUT
Mill Throughput (dmt) - 17,189,035 33,629,940 34,427,044 34,986,640 32,978,819 31,919,335 32,079,203 30,728,575 30,957,394 29,746,782 28,118,491 30,041,222 30,350,379 31,149,675 31,928,966 29,503,182 31,292,463 30,342,971 17,032,490 - 568,402,606
GRADES
Au Contained (gpt) - 0.890 0.789 0.928 1.141 0.717 0.441 0.806 0.904 0.966 0.530 0.462 0.529 0.587 0.378 0.360 0.507 0.814 0.895 0.763 - 0.706
Au Recoverable (gpt) - 0.678 0.588 0.712 0.867 0.588 0.303 0.577 0.675 0.740 0.418 0.364 0.421 0.466 0.274 0.232 0.332 0.574 0.635 0.541 - 0.526
Ag Contained (gpt) - 1.396 1.954 2.480 2.520 1.480 1.961 3.272 1.659 1.389 1.342 0.903 1.057 1.172 1.260 2.425 4.985 5.135 1.899 2.060 - 2.152
Ag Recoverable (gpt) - 1.052 1.412 1.739 1.802 1.061 1.344 2.227 1.171 1.006 0.920 0.608 0.751 0.859 0.872 1.649 3.295 3.583 1.293 1.405 - 1.496
Cu Contained (%) - 0.368 0.333 0.332 0.343 0.267 0.248 0.315 0.315 0.293 0.221 0.210 0.223 0.238 0.191 0.208 0.267 0.311 0.296 0.238 - 0.275
Cu Recoverable (%) - 0.302 0.279 0.279 0.288 0.228 0.204 0.269 0.271 0.251 0.188 0.177 0.187 0.201 0.159 0.171 0.224 0.266 0.254 0.204 - 0.232
As Contained (%) - 0.003 0.004 0.003 0.003 0.003 0.004 0.003 0.001 0.001 0.002 0.003 0.003 0.004 0.003 0.003 0.004 0.003 0.001 0.002 - 0.003
As Recoverable (%) - 0.001 0.002 0.001 0.001 0.002 0.002 0.002 0.000 0.000 0.001 0.001 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.002 0.000 0.001 - 0.001
Zn Contained (%) - 0.023 0.048 0.054 0.045 0.035 0.056 0.090 0.029 0.018 0.034 0.017 0.022 0.025 0.040 0.076 0.154 0.159 0.041 0.056 - 0.055
Zn Recoverable (%) - 0.006 0.016 0.016 0.013 0.008 0.017 0.028 0.010 0.003 0.007 0.003 0.004 0.005 0.007 0.018 0.044 0.034 0.011 0.012 - 0.014
CT - 0.010 0.010 0.010 0.011 0.008 0.008 0.010 0.010 0.009 0.006 0.006 0.006 0.007 0.006 0.006 0.009 0.011 0.010 0.008 - 0.009
GIInv - 1.015 0.990 1.003 0.991 1.068 1.094 1.089 1.145 1.133 1.178 1.247 1.164 1.150 1.126 1.098 1.192 1.120 1.155 1.100 - 1.107
MREV - 26.282 22.722 26.391 31.329 20.298 11.043 22.096 24.595 25.644 13.561 11.380 13.557 15.524 8.164 7.680 13.175 22.205 22.522 17.827 - 18.777
% Clay in Mill Feed 0.0% 14.0% 18.5% 12.7% 4.9% 14.7% 19.7% 7.0% 0.9% 1.2% 8.4% 1.3% 8.7% 10.2% 12.2% 17.0% 8.4% 6.7% 1.6% 10.7% 0.0%
MILL RECOVERIES
Au Recovery 0.0% 76.3% 74.5% 76.7% 76.0% 82.0% 68.7% 71.6% 74.6% 76.6% 78.8% 78.7% 79.5% 79.4% 72.6% 64.5% 65.4% 70.4% 70.9% 70.9% 0.0% 74.5%
Ag Recovery 0.0% 75.4% 72.3% 70.1% 71.5% 71.7% 68.6% 68.1% 70.6% 72.5% 68.6% 67.3% 71.1% 73.3% 69.2% 68.0% 66.1% 69.8% 68.1% 68.2% 0.0% 69.5%
Cu Recovery 0.0% 82.1% 83.6% 84.0% 84.0% 85.7% 82.6% 85.2% 86.1% 85.7% 85.1% 84.3% 84.0% 84.7% 83.5% 82.4% 83.8% 85.5% 85.7% 85.7% 0.0% 84.4%
CONCENTRATE
CT (concentrate tonnes / mill tonnes) - 0.0105 0.0100 0.0103 0.0106 0.0082 0.0077 0.0102 0.0099 0.0088 0.0063 0.0059 0.0065 0.0071 0.0056 0.0065 0.0090 0.0106 0.0101 0.0080 - 0.0085
Concentrate Tonnes (Dry) - 179,985 336,090 354,158 372,406 271,745 244,375 326,572 303,737 272,675 188,200 164,613 194,829 214,321 174,703 207,065 265,695 330,697 305,232 136,539 - 4,843,636
METAL PRODUCTION
Au Recovered Koz - 374.9 635.4 787.6 975.6 623.7 311.2 595.3 666.4 736.5 399.5 328.7 406.2 455.1 274.6 238.0 314.6 577.1 619.3 296.3 - 9,615.9
Ag Recovered Koz - 581.6 1,526.5 1,924.8 2,027.3 1,125.0 1,379.5 2,296.4 1,156.5 1,001.7 880.3 549.7 725.2 837.7 873.2 1,692.4 3,125.8 3,605.2 1,261.2 769.2 - 27,339.2
Cu Recovered Mlbs - 114.4 206.5 211.9 222.1 166.1 143.9 190.0 183.9 171.3 123.4 109.9 124.1 134.6 109.5 120.7 145.4 183.5 170.0 76.6 - 2,907.6
METAL REFINED
109
ANEXO V: Información Equipos de Minado.
Perforadora ROC L8: Pre cortes, ayudas y secundarios
110
111
Perforadora DML: Pre cortes, Procedimientos y producción en zonas de roca suave a media
112
113
114
115
Perforadora Pit Viper: Producción en general
116
117
118
119
120

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

Informe de Experiencia Laboral:

Autor: Andy Spelucín León

Asesor: Alberto Galván Maldonado

Trujillo, Julio 2017

Dedico los logros producto de este trabajo y los años esfuerzo a

Un agradecimiento muy especial, en primer lugar a mis

Lista de contenidos ...................................................................................... iv

3. Desarrollo de la actividad: Desarrollo del plan de Minado del Proyecto

3.7. Botaderos de Desmonte ...........................................................................................80

5. Conclusiones. ........................................................................................... 101

IV. Evaluación Crítica ............................................................................ 105

Figura 1. Esquema de la formación de pórfidos .........................................................................18

Tabla 1. Velocidad de perforación y mallas según perforadora ................................. 64

El Presente trabajo se encarga de hacer una compilación de mi

experiencia profesional desde que deje las aulas de la universidad en el año

2006 y muestra a su vez cual ha sido mi evolución profesional a lo largo de

estos años, en los cuales me dedique a trabajar de manera ininterrumpida

iniciando mi vida profesional en la empresa Minera Yanacocha S.R.L., en el

área de Planeamiento Mina y sus distintas funciones, posteriormente pase a

formar parte de lo que es actualmente el proyecto conga, liderando el grupo

de largo plazo y posteriormente liderando el grupo de corto plazo y supervisión

de campo; actualmente y gracias a la valiosa experiencia ganada durante

este periodo, me encuentra trabajando en la empresa Kazminerals, en su

unidad minera Bozshakol en el país de Kazajistán, en Euro Asia. Además

proyecto conga, que incluyen el dimensionamiento de flotas (perforación,

carguío y acarreo) secuencia de minado cumpliendo con los requerimientos

de planta y luego el plan de descargas de desmonte, según las restricciones

propias del proyecto y yacimiento, proceso que yo lidere casi en su totalidad

y que se sigue usando actualmente para la elaboración del plan de minado

This work has the object to make a compilation of mi own professional

coming work uninterruptedly since I started to work for Minera Yanacocha

been working at Kazminerals corporation, at Bozshakol site in Kazakhstan,

calculation (drilling, loading and hauling) the mining sequence, based on

operative parameters and process plant requirements and finally this

plan for the project.

1. Practicante de Planeamiento Mina: 6 meses. 10 enero – 10 julio 2006.

2. Ingeniero de Planeamiento, en la empresa Manpower: 4 meses. 10 julio

3. Ingeniero I Mina LP, Minera Yanacocha SRL. : 22 meses. 13 noviembre

4. Ingeniero II Mina CP, Minera Yanacocha SRL: 14 meses. 14 Agosto

5. Ingeniero II Mina CP, Minera Yanacocha SRL: 5 meses. 02 Octubre

6. Ingeniero III Mina LP, Minera Yanacocha SRL: 28 meses. 02 Marzo

7. Ingeniero Senior de Planeamiento Mina, Minera Yanacocha SRL: 16

8. Ingeniero Senior de Proyectos Mina, Newmont – Ghana Gold, Ahafo

9. Ingeniero Senior de Planeamiento Mina, Anglo Gold Ashanti – Sadiola

mismo para la gerencia y el contratista a cargo de la operación.

Durante este periodo, estuve a cargo de operaciones mina en varias

10. Superintendente de Planeamiento Mina, Kazminerals – Bozshakol

Trabajando muy de cerca con el equipo de operaciones mina para

II. Memoria Descriptiva.

1. Ingeniero de Planeamiento, en la empresa Manpower: 4 meses. 10 julio

1.1. Creación de polígonos de minado. identificando tipos de material y

1.2. Mallas de perforación. El departamento de Drlling and Blasting nos

1.3. Generación de crestas y toes según diseños para su replanteo en

1.4. coordinación constante con supervisores de campo para coordinar la

2. Ingeniero I Mina LP, Minera Yanacocha SRL. : 22 meses. 13 noviembre

2.1. Análisis de Conos. Utilizando el software TSS (propiedad de

2.2. evaluación de proyectos. Es común que en el transcurso de la vida de

de la mina, entonces se procede a evaluar el costo de oportunidad de

2.3. Evaluación de Reservas. Una vez que se conoce el cono optimo, el

coordinación con las distintas áreas de ingeniería buscando soporte