1.

Tipo de corrosión de los aceros inoxidables

Los tipos de corrosión son: la corrosión intergranular, la corrosión por efecto galvánico, la
corrosión por contacto, la corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la
corrosión por fatiga.

CORROSION INTERGRANULAR

Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de
carburos en los aceros con más del 0,03 por ciento de carbono, o sin adición de titanio o
de columbio. El metal que contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular
que podrá ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duración útil en
muchos servicios relativamente ligeros. Los procedimientos normales de soldadura
introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitación de los carburos.

Corrosión galvánica

La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una
junta de unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución que puede
obrar como electrolito.

Corrosión por contacto

Una diminuta partícula de acero al carbono, una escama de óxido, cobre u otra sustancia
extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para destruir la
pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvánica con
la partícula de material extraño como ánodo. Mientras dura la acción electroquímica que
disuelve lo contaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable
se vuelva activo en el punto de contacto.

Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler

Las soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de picado, y en las
picaduras se podrán desarrollar celdas galvánicas. Los daños debidos a este picado son
también llamados pinchazos de alfiler causados por la corrosión.
Corrosión bajo tensión

La corrosión bajo tensión viene provocada por la acción combinada de esfuerzos

mecánicos estáticos y de un agente químico corrosivo. Los esfuerzos pueden ser internos,
superficiales o de ambos tipos conjuntamente.

Corrosión por fatiga

La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi todos los
metales y aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable, pueden fallar al agrietarse o
quebrarse debido a la corrosión por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos
aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes ligeramente corrosivos. Las
soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros
inoxidables austeníticos.

2. COMO SUCEDE LA CORROSION GALVANICA

Corrosión galvánica

La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una
junta de unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución que puede
obrar como electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos
electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroquímica. De ello resulta la
disolución del electrodo anódico, mientras que el cátodo permanece inalterable.

El potencial variará según la posición ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de
las series galvánicas que se acompaña.
3corrosion bajo tensión

La "corrosión bajo tensión" indica una formación de fisuras debido a

determinados medios corrosivos.

Después de un periodo de incubación, generalmente bastante largo,

las fisuras se pueden propagar rápidamente y conducen a la
destrucción de un equipo. Este fenómeno se debe a la acción
simultánea de un medio corrosivo y de un estado de tensión. La
unión de estos dos factores puede ser suficiente para provocar una
rotura local de la capa pasiva. La corrosión bajo tensión está
íntimamente ligada a la existencia de la pasividad. La fisuración se
puede producir a partir de defectos diminutos de la capa pasiva,
cuando se som eten a un esf uer zo de tracción. Este fenóm eno se
observa mayoritariamente en los aceros inoxidables austeníticos.

4 como reducir al minimo la corrosión en aceros inoxidables?

Los fracasos debidos a la corrosión pueden ser frecuentemente

eliminados modificando apropiadamente el diseño sin necesidad de
cambiar el tipo de acero. La forma de las juntas, la continuidad de la
superficie y la concentración de las tensiones deberán ser tomadas en
consideración. Las soldaduras a tope son preferibles a las soldaduras en
solapa, y se deberán utilizar buenos métodos de soldadura. El uso de
piezas complementarias, tales como de planchas o placas de refuerzo
rodeadas de costuras o cordones de soldadura, deberá ser reducido al
mínimo ya que esto produce tensiones biaxiales difíciles de eliminar por
tratamiento térmico. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce
a un tanque de acero inoxidable, se deberá soldar las patas
primeramente a un asiento de acero inoxidable que, a su vez, será
soldado al fondo del tanque. Con esto se evita la difusión del carbono en
el acero inoxidable del tanque.

Todo el equipo deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para

eliminar toda contaminación producida por óxidos, polvo de hierro,
partículas procedentes de las herramientas, fundente de soldadura,
suciedades y substancias orgánicas.
Estas substancias extrañas pueden ser eliminadas limpiándolas a chorro
o por decapado. Una buena solución para el decapado consiste en el 10
por ciento de ácido nítrico y el 1 por ciento de ácido fluorhídrico.

Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas

en posición. Cuando se fabrican piezas para una unidad que deba
contener material corrosivo, será prudente reformar las piezas que
ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestión se
ajusten limpiamente en el recipiente. El conformar en frío, tal como el
cilindrar tubos en la chapa, son trabajos que deberían reducirse al
mínimo.

Como es difícil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas

condiciones que se presentan en la práctica, los resultados de dichos
ensayos solamente podrán servir de guía. Los datos sobre la corrosión
publicados como resultado de distintos ensayos, pueden estar basados
sobre unas condiciones químicas, temperaturas, velocidades y aireación
que difieran de las de la solución química que deba ser manipulada. Por
este motivo y siempre que sea posible se deberá utilizar para los
ensayos prácticos, el equipo existente y procedimientos similares o
comparables. En los ensayos de corrosión deberán incluirse muestras de
los artículos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los
métodos de fabricación propuestos. Las muestras soldadas y
sensibilizadas permiten apreciar el depósito de soldadura y la zona
influenciada por el calor en el ambiente corrosivo al que han de poder
resistir. Convendrá someter a ensayos probetas con corrosión por fatiga
y sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensión con el fin de poder
apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas
de fabricar. Es esencial que los resultados de los ensayos sean
apreciados en su justo valor.

5 QUE SON LOS DIAGRAMAS DE Schaeffler BELONG

El diagrama de Schaeffler, figura 1 se usa principalmente para predecir la estructura del

metal de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles, o de aceros
inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleación. Este diagrama fue obtenido por Al
Schaeffler de manera empírica y permite determinar la estructura de un metal conociendo
su composición. Este diagrama es válido únicamente cuando los elementos se encuentran
en proporciones no mayores a: C máx. 0.2%, Mn máx. 1.0%, Si máx. 1.0%, Mo máx. 3.0%,
Nb máx. 1.5% Adicionalmente se indican problemas que presentan determinadas
estructuras al soldar, dependiendo de su ubicación en el diagrama, que pueden evitarse al
seleccionar adecuadamente el metal de aporte y el procedimiento de soldadura. Para su
empleo se parte del cromo y el níquel equivalente del material base y del material de
aporte. Estos se calculan a partir de las fórmulas dadas a continuación, para luego
graficarlas en el diagrama de Schaeffler (figura 3). Cromo
equivalente=%Cr+%Mo+1,5x%Si+0,5x%Nb (1) Níquel
equivalente=%Ni+30x%C+0,5x%Mn (2) Figura 1.

Diagrama de Schaeffler. [1] Cuando se trata de unir materiales de la misma composición

química, el punto correspondiente al metal depositado se encontrará entre la recta trazada
por los puntos correspondientes al metal base y al metal de aporte. Su ubicación específica
dependerá del grado de dilución con que se trabaje. En el proceso de arco manual (SMAW)
el valor típico es de 30%. La tabla 3 muestra algunos porcentajes de dilución por proceso
de soldadura, obtenidos experimentalmente [5]. Es de anotar que los porcentajes de
dilución varían con el amperaje utilizado, pero los promedios tabulados están dentro del
rango de amperaje recomendado para cada aplicación
 Soladura de los Aceros Inoxidables Austeníticos
5.1- Generalidades

Los aceros inoxidables austeníticos, comparados con otras

familias de aceros, como los aceros al carbono sin alear, los de
baja aleación o incluso comparados con las otras familias de
aceros inoxidables, son aceros que tienen un punto de fusión más
bajo, su estructura interna ofrece una mayor resistencia eléctrica
con menor conductividad térmica y presentan, en general, un
mayor coeficiente de dilatación que los demás aceros.

Como resultado de todo lo anterior, para la ejecución de

soldaduras en los aceros inoxidables austeníticos se va a requerir
aportar menor cantidad de calor para crear el baño de fusión en el
metal base.

En efecto, una conductividad térmica menor tiene como

consecuencia principal que el calor se concentre en una zona
pequeña alrededor del cordón de soldadura, y por lo tanto se va a
necesitar un menor aporte de calor para mantener el baño de
fusión.

Sin embargo, como contrapartida esto genera un aumento del

gradiente de temperatura y de las tensiones residuales
asociadas, que unido al mayor coeficiente de dilatación que
presentan los aceros inoxidables austeníticos, va a implicar un
mayor riesgo de producirse deformaciones y desalineaciones
durante la soldadura. De ahí la necesidad de mantener un estricto
control dimensional mediante el empleo de guías y de otras
técnicas de embridado, con objeto de poder mantener la
geometría del conjunto soldado sin que se produzcan
deformaciones.

5.2- Características de la soldadura

En general, los aceros inoxidables austeníticos se sueldan con

más facilidad que los martensíticos o que los ferríticos, pero
existen factores característicos de esta familia que deben ser
tenidos en cuenta para poder ejecutar una buena soldadura y de
paso eliminar el riesgo de defectos en la soldadura.

A continuación se estudiarán aquellos fenómenos que deben

ser tenidos en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura de aceros
inoxidables austeníticos.
- Precipitación de carburos:

Es una de las causas más común de corrosión en los aceros

inoxidables austeníticos y que aparece en las zonas del metal
base adyacentes del cordón. Es decir, que no es una corrosión
que afecta específicamente al cordón sino en el área alrededor de
éste.

Ello ocurre porque cuando a un acero inoxidable austenítico se

le somete a un intervalo de temperatura de entre 420 y 900 ºC
durante un cierto tiempo, o si durante su enfriamiento se le enfría
lentamente en dicho intervalo de temperatura, entonces se podrá
dar lugar a un precipitado de compuestos de carburo de hierro y
cromo. Este precipitado empobrecería el contenido en cromo en
el acero, y por tanto su función protectora que le confiere su
característica de inoxidable. Esta precipitación es si cabe más
intensa en el intervalo de temperatura que va de los 600 a los 850
ºC.

Los precipitados de carburo de cromo se suelen formar en los

límites de grano, haciendo que disminuya la cohesión entre ellos,
a la vez que origina el empobrecimiento antes dicho del contenido
de cromo de las zonas anexas, por lo que la propiedad protectora
que le confiere el cromo al acero inoxidable disminuye, y el acero
queda "sensibilizado", es decir, más vulnerable a la corrosión.

Esta tendencia a la formación de los precipitados del carburo

de cromo dependerá del tiempo de exposición en el intervalo de
temperaturas críticas (420-900 ºC) y de la cantidad de carbono
presente en la composición del acero.
De esta forma, un acero grado 304, con un porcentaje en
carbono del 0,06% aproximadamente, podría quedar
sensibilizado en apenas 3 minutos si se mantiene a una
temperatura de 700 ºC. Sin embargo, uno de grado 304L, con un
0,03% de carbono, podría aguantar incluso unas 8 horas a 600 ºC
antes de sensibilizarse. Por ello, en aquellas aplicaciones donde
el riesgo de producirse corrosión intergranular sea alto deberá
utilizarse aleaciones de bajo contenido en carbono, como son los
grados "L" (Low Carbon).

Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir

precipitados de carburos están las siguientes:
• Limitar el contenido máximo de carbono, tanto del metal base
como de los electrodos empleados, al 0,03%, con objeto de
minimizar la formación de los precipitados de carburo de cromo.
Los aceros inoxidables con un contenido en carbono inferior al
0,03% son conocidos como grado "L" (Bajo o Low Carbon).
• Se recomienda utilizar en la soldadura electrodos que
contengan en su composición elementos llamados
"estabilizadores", como el Titanio (Ti) o el Niobio (Nb), que son
elementos que se combinan preferentemente con el carbono para
formar carburos de titanio o de niobio antes que lo haga con el
cromo. De esta forma se deja libre el cromo que no reacciona con
el carbono y evita que se formen los precipitados de carburo de
cromo, de manera que el cromo quede libre para poder cumplir su
función protectora en los aceros inoxidables. Estos aceros,
denominados "estabilizados" son conocidos como los grados
347(Nb) y 321 (Ti) y son ideales para aquellas aplicaciones donde
se prevea que la aleación estará expuesta un largo tiempo
sometida al rango de temperaturas de sensibilización (420-900
ºC).
• Otra forma de restaurar la resistencia a corrosión una vez
formado los precipitados de carburo de cromo es sometiendo a la
pieza de acero a un proceso de templado. Para ello, se calentará
la pieza sobre los 1050 ºC con lo que se conseguirá disolver los
carburos de cromo precipitados, seguido de un enfriamiento
rápido para así evitar la formación de nuevos precipitados. Es una
solución válida para aquellos casos donde se prevea que la pieza
no va a estar sujeta en sus condiciones de servicio al rango de
temperatura de sensibilización, y además que la geometría y
tamaño de las piezas permita su manejo para introducirlo en un
horno para su templado.
• Otra forma de reducir la precipitación de carburos es
disminuyendo el aporte térmico al proceso de soldeo. Para ello se
recomienda bajar la intensidad de corriente en lo posible sin
comprometer la estabilidad del arco, emplear electrodos de
diámetro pequeño y ejecutar la soldadura mediante cordones
cortos para que el aporte de calor no sea excesivo a la pieza.
Asimismo, después de cada pasada se recomienda enfriar a
continuación de modo que se limite al menor tiempo posible que
la zona afectada térmicamente por la soldadura (ZAT) quede
expuesta al rango de temperatura de sensibilización (420-900 ºC).
De esta forma, para los grados no estabilizados o que no sean de
bajo contenido en carbono, tales como el AISI 304, es importante
limitar la entrada de calor a valores por debajo de 35 kiloJoules
por centímetro de cordón de soldadura ejecutado con objeto de
minimizar el ataque corrosivo en ambientes agresivos.
Para calcular el aporte de calor (Q) a la soldadura, expresado
en kiloJoules por centímetro de cordón de soldadura, se puede
emplear la siguiente formulación:
U · I · 60
Q=
v · 1000

donde,
Q es el calor aportado a la soldadura, expresado en kJ/cm;
U es el voltaje empleado en la corriente, en Voltios (V);
I es la intensidad de corriente, en amperios (A);
v es la velocidad de avance en la ejecución del cordón de
soldadura, expresada en centímetros por minuto (cm/min).
- Fisuración en caliente:

Es un agrietamiento de características internas en el cordón y

que se origina durante su etapa de enfriamiento, cuando aún se
encuentra a temperaturas elevadas (1000 ºC).
PROGRAMA DE COLABORACIÓN

Colabora en el sostenimiento de esta WEB

 En este sentido, la presencia de impurezas de bajo punto de
fusión como el Fósforo, Azufre o Silicio en el acero favorecerá la
fisuración en caliente. Por ello, pequeñas cantidades de ferrita (2-
3%) en los aceros austeníticos, que favorece la disolución de
estas impurezas, reducirá el riesgo de producir este fenómeno de
la fisuración en caliente.

Esto es así porque la ferrita se comporta mejor ante este

defecto, evitando que se produzca el agrietamiento en caliente de
la soldadura. En efecto, al ser la ferrita una estructura más dúctil
que la austenita, permite la contracción deformándose
plásticamente y evitando así la fisuración.

En definitiva, los aceros austeníticos presentan mayor riesgo

de fisuración en caliente que los ferríticos, y en una soldadura
completamente austenítica habrá que controlar que el metal de
aporte no contenga elementos tales como el silicio, fósforo o
azufre, que son elementos que favorecerán la aparición de fisuras
en el cordón.

Entre las recomendaciones para disminuir el riesgo de producir

fisuración en caliente en la soldadura están las siguientes:
• Como el metal de aporte con alto contenido en silicio es más
susceptible a sufrir agrietamiento, se recomienda limitar el
contenido de silicio en la composición de los electrodos.
• Minimizar el aporte térmico durante la ejecución de las
soldaduras.
• Procurar eliminar y rellenar las grietas de los cráteres antes
de continuar con la soldadura. Para rellenar los cráteres se
recomienda emplear un arco corto y limpiar cada cordón antes de
soldar sobre él.
- Formación de Fase Sigma:

La denominada Fase Sigma es un compuesto inter-metálico de

hierro y cromo (45%Cr-55%Fe) que se caracteriza por su alta
dureza (superior a 900 Vickers) y gran fragilidad, y que tiene gran
influencia sobre la resistencia a la corrosión y características
mecánicas de la soldadura, aumentando los riesgos de fisuración.
 Su formación es debida a la presencia de ferrita en los aceros
inoxidables cuando se les mantiene durante un largo periodo de
tiempo entre 550 y 900 ºC, de manera que la ferrita se transforma
en Fase Sigma.

Una vez formada la Fase Sigma, ésta puede ser removida

mediante un tratamiento térmico, tal que calentándola sobre los
1050 ºC, la Fase Sigma puede ser disuelta en la austenita y para
luego ser transformarda de nuevo en ferrita.

En conclusión, para evitar la formación de la Fase Sigma en la

soldadura se deberá limitar los contenidos en ferrita en el metal
de aporte a valores próximos al 12%, si se presume que la pieza
soldada va a estar sometida a calentamientos en el rango de 550-
900 ºC durante largos periodos de tiempo.

5.3- Recomendaciones en la ejecución

A continuación se relaciona una serie de recomendaciones a la

hora de ejecutar soldaduras en los aceros inoxidables
austeníticos.
- Precalentamiento:

En general, no se obtiene beneficio sometiendo a una pieza de

acero inoxidable austenítico a un precalentamiento previo a la
soldadura, sino más bien lo contrario, pues se deteriora la
resistencia a la corrosión de estos aceros como consecuencia de
los fenómenos de precipitación de compuestos de carburo de
cromo.

Además, se aumenta el riesgo de producir fisuración en

caliente en la soldadura y de generar distorsión y deformaciones
de las piezas debido al mayor coeficiente de dilatación de los
aceros inoxidables austeníticos respecto a otros aceros.

Por lo tanto, no se recomienda someter a los aceros

inoxidables austeníticos a procesos de precalentamiento previo a
la soldadura.
- Selección de los electrodos:
 Como norma general, a la hora de seleccionar la composición
de los electrodos en una soldadura, éstos deberán ser en todo
momento compatibles con el metal base donde vayan a ser
depositados, que ofrezcan cordones resistentes al agrietamiento
y que además sean de iguales o mejores propiedades mecánicas,
de tenacidad y de resistencia a la corrosión que el metal base.

En este sentido, es práctica habitual que para soldar se

seleccione electrodos cuya composición enriquezca el contenido
de la aleación del metal base. Así, para soldar una acero
inoxidable AISI 316 con contenidos del 16-18%Cr y del 10-13%Ni,
se puede seleccionar como metal de aporte un electrodo tipo
E316-16 con rangos de 17-20%Cr y del 11-14%Ni.
- Procedimiento de soldadura:

En general, se deberá mantener la temperatura del metal base

lo más baja posible, por lo que el aporte térmico se deberá
minimizar. Para ello se recomienda bajar la intensidad de
corriente, establecer un arco que sea corto, ejecutar la soldadura
en cordones cortos y realizar pausas entre cordones.
- Aplicaciones criogénicas:

Para conseguir unas propiedades criogénicas aceptables en el

cordón de soldadura, de manera que se reduzca su fragilidad a
muy bajas temperaturas, se debe limitar la composición del metal
de aporte en:
• Bajo en ferrita (0 FN)
• Bajo en nitrógeno (menos de 0,05%)
• Bajo en carbono (menos de 0,04%)
- Tratamiento térmico::

En general, se deberá evitar someter a las piezas de acero

inoxidable austenítico a tratamientos térmicos con el fin de aliviar
las tensiones residuales que se generan durante la soldadura.
Esto es así, porque los aceros inoxidables austeníticos ya se
suministran templados por disolución, con el fin de disolver los
precipitados de carburos de cromo.

Como es sabido, la ejecución de soldaduras genera tensiones

residuales en las piezas, que pueden generar deformaciones de
éstas después del maquinado. Para aliviar estas tensiones
residuales en los aceros comunes se les suele someter a un
tratamiento térmico tras la soldadura, pero en los aceros
inoxidables austeníticos es mejor no hacerlo.

En todo caso, si fuera necesario someter a la pieza a un

tratamiento térmico, éste se podría hacer siguiendo una de las
dos siguientes alternativas:
• Someter a un tratamiento de alivio de tensiones a baja
temperatura (entre 315-425 ºC), manteniéndolo por un periodo de
4 horas por cada pulgada de espesor de la pieza, seguido de un
enfriamiento lento. Con ello se eliminará, al menos, los picos de
tensiones. Es un tratamiento seguro para los grados 304 y 316,
así como para los grados estabilizados y de bajo contenido en
carbono, dado que la temperatura del tratamiento es inferior a la
necesaria para formar los precipitados de carburo de cromo en
estos aceros.
• Cuando la alternativa anterior no es suficiente para conseguir
un deseado alivio de tensiones, entonces se deberá someter a la
pieza a un tratamiento térmico en el rango de 425-925 ºC. En este
rango, los aceros de los grados 304 y 316 no pueden ser tratados
porque perderían parte de su resistencia a la corrosión debida a
la precipitación de carburos. Solamente en este rango de
temperaturas podrán someterse aceros pertenecientes a uno de
los grados estabilizados (321, 347) o de bajo contenido de
carbono (304L, 316L, etc.).
6- Soladura de los Aceros Inoxidables Ferríticos
6.1- Generalidades

Los aceros inoxidables ferríticos presentan, en general, peor

soldabilidad que los grados austeníticos, aunque mejor que los
martensíticos. La exposición a altas temperaturas de las
estructuras ferríticas, como consecuencia del aporte de calor
ligado al proceso de soldadura así como también en las zonas
afectadas térmicamente próximas al cordón, tiene como
consecuencia una reducción en las características de ductilidad
del metal, aumentando su fragilidad.

Por otro lado, para prevenir la precipitación de compuestos de

carburos de cromo en los límites de grano, que tan
negativamente afectan a la resistencia a la corrosión de los
 aceros, es necesario someterlos a un proceso de temple por
disolución, que en el caso de los aceros inoxidable ferríticos se
hace hasta los 790 ºC.

Por tanto, en las soldaduras de los aceros inoxidables ferríticos

hay una mayor necesidad de realizar tratamientos térmicos
previos y posteriores a la soldadura. Con ellos se consigue aliviar
el estado de tensiones residuales, con lo que se mejora la
resistencia tanto mecánica como a la corrosión del cordón de
soldadura y de las zonas afectadas térmicamente. Estos
tratamientos se hacen más necesario, si cabe, cuando aumentan
los espesores de las piezas a soldar.

6.2- Características de la soldadura

Como ya se ha mencionado anteriormente, en general, los

aceros inoxidables ferríticos presentan una peor soldabilidad que
los aceros austeníticos, aunque mejor que los martensíticos.
.

A continuación se estudiarán aquellos fenómenos que deben

ser tenidos en cuenta a la hora de ejecutar la soldadura de piezas
de acero inoxidable ferrítico, con objeto de minimizar los efectos
negativos que pudieran presentarse sobre las uniones soldadas.
- Excesivo crecimiento de grano:

Como norma general, la presencia de un tamaño de grano

grueso en la estructura interna de un metal es sinónimo de menor
ductilidad y tenacidad, es decir, se comporta más frágilmente que
si presentase una estructura interna de grano fino.

Los aceros inoxidables ferríticos, como consecuencia del

aporte de calor que recibe durante la soldadura, son susceptibles
de producir un crecimiento de grano en su estructura interna
cuando se encuentran en el intervalo de temperatura de 850 a
900 ºC.
 Con objeto de minimizar en lo posible este problema, a las
piezas soldadas de aceros inoxidables ferríticos se les pueden
someter a un post-calentamiento de entre 700 a 850 ºC.
- Sensibilización:

En general, las aleaciones de acero inoxidable ferríticas no son

totalmente ferríticas al 100%, sino que pueden contener algo de
estructura austenítica. Al someterse a una pieza de acero ferrítico
a un calentamiento por encima de los 900 ºC (temperatura que se
alcanza en algunas zonas del metal base durante una soldadura)
esta austenita presente se acumulará en los límites de grano, la
cual, si la pieza se le somete posteriormente a un enfriamiento
rápido, se transformará en martensita que presenta mayor
fragilidad y menor plasticidad, además de una minoración de la
resistencia a la corrosión en el límite de grano.

Este fenómeno, que en los aceros inoxidables ferríticos se

conoce como sensibilización, se puede evitar haciendo un
enfriamiento lento (al contrario que los austeníticos) desde una
temperatura aproximada de los 1000 ºC. Con ello se conseguiría
mejorar sensiblemente su resistencia a la corrosión intergranular.
- Formación de Fase Sigma:

Como ya se vio anteriormente, la Fase Sigma es un compuesto

inter-metálico de hierro y cromo (45%Cr-55%Fe) que se
caracteriza por su alta dureza (superior a 900 Vickers), una gran
fragilidad y una disminución de las características mecánicas de
la soldadura, aumentando los riesgos de fisuración.

Además, debido a que la fase sigma es más rica en cromo que

la ferrita, su formación podría incidir sobre la resistencia a la
corrosión, dado que restaría el contenido del cromo disuelto que
hay en el metal base.

Su formación en los aceros inoxidables ferríticos se produce

cuando se les mantiene durante un largo periodo de tiempo entre
550 y 900 ºC. En este intervalo de temperatura se produce la
transformación de la estructura ferrítica en Fase Sigma. También
puede tener lugar esta transformación durante la fase de
enfriamiento, si se mantiene a la pieza durante un cierto tiempo
en dicho rango de temperatura.
 Si se ha generado la Fase Sigma, una forma de volver a
disolverla es calentando a la pieza por encima de los 900 ºC
seguido de un enfriamiento rápido. Con ello se logra mantener la
fase de alta temperatura (ferrita alfa), no dando tiempo a que se
transforme en fase sigma que es un proceso más lento.
- Fisuración inducida por hidrógeno:

En los aceros inoxidable ferríticos, la presencia de hidrógeno

reduce considerablemente la ductilidad y tenacidad de la
estructura y cambia el modo de fractura de dúctil a frágil.
Este agrietamiento por hidrógeno (Hidrogen Induced Cracking,
HIC) es originado por el hidrógeno que queda atrapado en el
metal de soldadura una vez que éste se enfría.

Ello es debido a que el hidrógeno atómico, de muy pequeño

tamaño, se puede difundir a través de la estructura interna del
acero y combinarse para formar hidrógeno molecular, de mayor
tamaño. Este hidrógeno molecular genera unas altísimas
presiones internas en la estructura del acero que pueden ser
suficientes para originar fisuras en el metal de soldadura, o en las
zonas aledañas afectadas térmicamente por el calor del baño de
fusión.

La posibilidad que aparezcan fenómenos de agrietamiento por

hidrógeno se multiplica si se dan las siguientes condiciones:
• Que se suelden estructuras que por sí sean más susceptibles
al agrietamiento.
• Que la soldadura tenga lugar en un ambiente con altas
concentraciones de hidrógeno.
• Que aparezcan tensiones en la pieza soldada.
En relación al primero de los condicionantes, algunos
materiales son más susceptibles de sufrir agrietamiento por
hidrógeno que otros. Así, el acero al carbono y ciertos aceros de
aleación presentan un mayor riesgo de fractura por hidrógeno.
Esta tendencia a la fragilidad por hidrógeno se mide usando la
escala de carbono equivalente que reúne la contribución del
carbono junto con otros elementos de aleación. De esta manera,
aceros con altos porcentajes en carbono son más propensos a
sufrir fracturas por hidrógeno. Para más información sobre este
concepto de carbono equivalente (CEV) se remite al lector a
consultar el Tutorial nº 100 "Características Mecánicas del Acero",
en su apartado 11 Soldabilidad.

En cuanto al segundo de los condicionantes, durante el

proceso de soldadura, la presencia de agua, humedad en el
revestimiento de los electrodos, grasas, pinturas, o el agregado
de hidrógeno a los gases de protección, son fuentes de alta
concentraciones de hidrógeno.

Así, un enfriamiento rápido del cordón de soldadura podrá

favorecer una fractura por hidrógeno, dado que al gas que se
forma durante la soldadura y que se encuentra disuelto en el
baño de fusión, no le da tiempo a que se disipe antes que se
solidifique el cordón de soldadura, quedando atrapado en su
interior.
Y en cuanto al tercero de los condicionantes, la aparición de
tensiones internas también favorece el agrietamiento por
hidrógeno. Son factores que pueden favorecer la aparición de
grandes niveles internos de tensiones, por ejemplo, un
inadecuado diseño del cordón de soldadura (se recomienda
consultar el Tutorial nº 58 "Recomendaciones para la Ejecución
de Uniones Soldadas"), el grosor de las piezas soldadas, el
excesivo embridado de las piezas, o emplear un voltaje o
intensidad elevada, que va a suponer un aporte térmico también
elevado que favorece la aparición de grandes niveles de
tensiones internas.

Para minimizar el riesgo de aparición de fenómenos de

agrietamiento por hidrógeno se recomienda someter a las piezas
a soldar a un precalentamiento previo cercano a los 200 ºC. Ello
es así, porque se demuestra que el agrietamiento por hidrógeno
en los aceros ferríticos ocurre a la temperatura ambiente,
mientras que al aproximarse temperaturas cercanas a 200 ºC
disminuye esta tendencia.

Asimismo se recomienda mantener el material base y los

electrodos secos y limpios, con objeto de eliminar la presencia de
humedad, grasas y aceites.
- Precipitación de carburos:
 En algunos casos de aceros ferríticos, el nitrógeno y el carbono
residual presente en su composición pueden combinarse con el
cromo para formar carburos y nitratos en los bordes de grano,
empobreciendo el contenido de cromo del metal base y por tanto
su naturaleza inoxidable.

Este hecho puede provocar que aparezcan casos de corrosión

intergranular, aunque siempre de menor intensidad que en los
casos de los aceros inoxidables austeníticos.
- Formación de martensita:

Como se sabe, la martensita es una estructura dura, pero muy

frágil. La soldadura en los aceros ferríticos puede producir
pequeñas cantidades de austenita en las zonas afectadas
térmicamente por el calor del cordón de soldadura, que durante la
fase de enfriamiento podrían dar lugar a la formación de
estructuras martensíticas. Este fenómeno reduciría las
propiedades de ductilidad, tenacidad y de resistencia a la
corrosión originales que pueda tener el acero.

Para evitar este proceso se recomienda controlar el aporte

térmico que se haga durante la soldadura, evitando que sea
excesivo respecto al necesario, y también realizar periodos de
enfriamientos cortos una vez ejecutado cada cordón de
soldadura.

6.3- Recomendaciones en la ejecución

En general, en la soldadura de aceros inoxidables ferríticos se

deberá cuidar no sobrepasarse con el aporte de calor durante el
proceso de soldadura, para lo cual se deberá cuidar mucho los
valores de tensión e intensidad de corriente empleados.

Con objeto de evitar el agrietamiento y fragilidad por hidrógeno

tanto del cordón de soldadura como de las zonas adyacentes
afectadas térmicamente, se recomienda precalentar en el rango
de 150-230 ºC, sobre todo cuando el espesor a soldar exceda de
los 6 mm.

Una vez ejecutada la soldadura, se recomienda realizar un

post-calentamiento de la pieza soldada para aceros inoxidables
ferríticos en el rango de 780-840 ºC, para garantizar así una
estructura completamente ferrítica y restablecer las propiedades
mecánicas y de resistencia a la corrosión que pudieran afectarse
con la soldadura.

No obstante, un exposición prolongada en este rango de

temperaturas podría favorecer la aparición de fase sigma en
aquellos aceros ferríticos de alto contenido en cromo, como los
grados 444.
7- Soladura de los Aceros Inoxidables Martensíticos
7.1- Generalidades

Por soldabilidad se entiende la facilidad con que un

material puede ser fabricado por soldadura incluyendo la
habilidad de la unión soldada para aguantar las tensiones y
las condiciones a que se ve sometido en servicio, así como
la medida de la facilidad o dificultad del material de mantener
sus propiedades generales tras su soldadura. La soldabilidad
de los aceros inoxidables depende principalmente de la
estructura metalográfica de los mismos.
Así se considera que la soldabilidad general de todos los
aceros pertenecientes a la familia de los inoxidables
martensíticos es muy mala.

Los aceros inoxidables martensíticos tienen un contenido en

cromo situado entre el 11 y el 18%, y entre 0,1 y 1,4% de
carbono.
Se endurecen cuando se enfrían desde la temperatura de
soldadura (temple), produciendo fragilidad y tendencia al
agrietamiento, por lo cual no se recomienda su soldadura. Son
magnéticos y tienen menor coeficiente de expansión y menor
conductividad térmica que un acero al carbono.
Se utilizan en plantas químicas sometidas a condiciones
medianamente corrosivas, cuchillería.
Si, a pesar de todo, deben soldarse, es preciso precalentarlos
a temperaturas entre 200 y 400°C para después de la soldadura,
pasar a enfriarlos lentamente para reducir la dureza y el peligro
de grietas.
 También es recomendable un pos calentamiento a 650-700 °C.
El tipo de electrodo a utilizar debe ser lo más parecido al metal
base

La martensita es una estructura dura, cuya dureza aumenta

con el contenido de carbono, pero también muy frágil con gran
tendencia a la fisuración.

Los aceros inoxidables martensítos son endurecidos al aire

cuando se les enfría rápidamente desde el rango de temperaturas
de austenitizado (870-1010 ºC) hasta la temperatura ambiente.

Este rango de temperaturas (870-1010 ºC) se alcanza en las

zonas afectadas térmicamente (ZAT) por el proceso de
soldadura, por lo que si la fase de enfriamiento del cordón se
realiza a velocidad suficiente, puede dar lugar a la formación de
martensita en estas zonas de la pieza soldada.

7.2- Características de la soldadura

Por tanto, durante la ejecución de la soldadura, y en aquellas

zonas afectadas térmicamente, se podrá desarrollar la fase
martensítica frágil y dura que puede desarrollar grietas debido a
las tensiones residuales de contracción y también a la
fragilización causada por el hidrógeno.

Este efecto se hace más patente con el mayor contenido de

carbono del metal base, que aunque hace aumentar la dureza,
también disminuye la tenacidad y aumenta el riesgo de producir
fenómenos de agrietamiento.

Un precalentamiento del metal base antes de iniciar la

soldadura, de manera que permita después una velocidad de
enfriamiento más lenta tanto del cordón como de las zonas
afectadas térmicamente, reduce los niveles de tensiones internas,
además de reducir el riesgo de fragilización por hidrógeno del
cordón, al proporcionar más tiempo para escapar del baño de
fusión al hidrógeno proveniente de los gases de protección.

7.3- Recomendaciones en la ejecución

 En cuanto a las características del material de aporte se
recomienda emplear, como criterio general, grados martensíticos
como el 410 ó el 420, preferentemente con bajo contenido en
carbono para evitar un excesivo endurecimiento de la soldadura.

En aquellas aplicaciones, donde no sea factible realizar

tratamientos de precalentamiento o tratamientos térmicos post-
soldadura para aliviar el estado de tensiones, se recomienda
emplear como material de aporte grados austeníticos del tipo 309,
310, 312 o similares que aportará más ductilidad al cordón de
manera que pueda absorber las tensiones y deformaciones de las
zonas cercanas al cordón, evitándose así la formación de grietas.

En general, las operaciones de precalentamiento y de

tratamiento térmico post-soldadura aminorará la tendencia a la
fisuración de los aceros inoxidables martensíticos. También se
recomienda someter a las piezas a un precalentamiento de entre
200 y 300 ºC previo al proceso de soldeo, aunque el nivel exacto
de temperatura de precalentado dependerá del contenido de
carbono del metal base o de la composición del metal de aporte.
De esta manera, si se usan aportes de materiales austeníticos,
los procedimientos de pre-calentemiento y post-calentamiento
serán menos exigentes.

De todos modos, se recomienda realizar un tratamiento térmico

post-soldadura y realizarlo antes que la pieza soldada se enfríe.
De hecho, no se debería permitir que la pieza soldada se enfríe
por debajo de la temperatura de precalentamiento antes de
realizar el calentamiento post-soldadura.

Por último, realizar un revenido en el rango de 600-750 ºC

seguido de un enfriamiento controlado (del orden de una
velocidad de enfriamiento de 30 ºC por hora hasta alcanzar los
600 ºC) reduce la dureza del cordón y de las zonas afectadas
térmicamente, así como un aumento de la ductilidad y resistencia
a la corrosión.

Por debajo ya de los 600 ºC se permiten enfriamientos más

rápidos, aunque se recomienda no superar una velocidad de
enfriamiento de 200 ºC por hora y pulgada de espesor de pieza
soldada, con objeto de evitar que aparezcan tensiones residuales
internas.
 8- Procedimientos de limpieza post-soldadura
8.1- Generalidades

Realizar una buena limpieza superficial de los aceros

inoxidables después de ejecutar la soldadura es tan importante
como el propio proceso de soldeo.

Esto así porque las condiciones superficiales de los aceros

inoxidables resultan críticas cuando estos deben contener o estar
en contacto con productos muy sensibles (por ejemplo, en
aplicaciones de industrias farmacéuticas, alimenticias o
nucleares), o cuando deban resistir ambientes muy agresivos (por
ejemplo, en plantas químicas).

Básicamente, la resistencia superficial a la corrosión en los

aceros inoxidables se puede encuadrar en 3 categorías: a la
contaminación superficial, incrustaciones de hierro o a daños
mecánicos. A continuación se estudiarán cada una de ellas.

8.2- Contaminación superficial

La presencia de contaminantes de naturaleza orgánica, tales

como grasas, aceites, pinturas, marcas hechas con crayones o
incluso restos de cintas adhesivas, pueden favorecer la aparición
de fenómenos de corrosión sobre la superficie del acero
inoxidable.

Además, las superficies que deban ser decapadas o tratadas

con ácidos antes de la soldadura, deberán ser limpiadas para
quedar libres de contaminantes orgánicos, de manera que el
ácido pueda ser más efectivo para remover la contaminación por
hierro, óxidos superficiales o condiciones similares.

En ocasiones, la inspección visual puede ser suficiente para

detectar restos de contaminación orgánica, mientras que en otras,
se puede usar un trapo o papel para la detección de aceite o
grasa sobre la superficie.

Para el desengrasado se puede utilizar un solvente no clorado.

Para comprobar la ausencia de grasas y aceites sobre la
superficie se puede rociar una fina cortina de agua. Si existen
restos de aceite o grasas, la película de agua se romperá
alrededor de estos restos. El desengrasado se deberá repetir
hasta que la película de agua deje de romperse. Los solventes
clorados no se recomiendan debido a que los restos de cloruros
pueden permanecer y causar procesos de corrosión cuando la
pieza de acero sea puesta en servicio.

8.3- Incrustaciones de hierro

Generalmente, cuando una pieza de acero inoxidable sufre la

formación de puntos de herrumbre suele ser debido a una
contaminación por partículas de hierro, que si no se eliminan a
tiempo darán lugar a un proceso de corrosión por picado.

La presencia de hierro libre sobre la superficie del acero

inoxidable puede provenir tras las operaciones de fabricación. Las
partículas de hierro depositas sobre la superficie del acero
inoxidable se oxidan con el aire húmedo o cuando son mojadas,
dejando marcas de óxido, las cuales pueden iniciar el proceso de
corrosión de la superficie de acero inoxidable en contacto.

Para detectar la presencia de partículas de hierro, la prueba

más simple consiste en rociar con agua la pieza de acero
inoxidable y dejar pasar al menos 24 horas. Transcurrido este
tiempo se inspecciona la superficie para detectar posibles
manchas de óxidos, que indicarían la presencia de puntos de
contaminación por partículas de hierro.

Cuando se requiera de las máximas garantías, porque las

piezas de acero inoxidables vayan a ser empleadas en plantas
farmacéuticas, alimenticias o nucleares, se puede realizar otra
prueba mucho más sensible que la anterior. Ésta consiste en
rociar la pieza con una solución denominada ferroxilo, compuesta
de agua destilada (94% m/m), ácido nítrico concentración 60-67%
(3% m/m) y ferrocianuro de potasio (3% m/m).
La presencia de puntos contaminados por partículas de hierro
quedará indicado por la aparición sobre la superficie de puntos de
color azul a los pocos minutos de rociar la solución. La intensidad
del color es un indicador del grado de contaminación. La solución
debe ser limpiada después de algunos minutos mediante agua o
un paño húmedo. Se recomienda consultar la norma ASTM A380,
"Standard Recommended Practice for Cleaning and Descaling
Stainless Steel Parts".
- Eliminación de las partículas de hierro embebidas:
El decapado, que a menudo se realiza después del
desengrase, es el método más efectivo para eliminar al hierro
embebido. El decapado es un tratamiento químico, normalmente
con un baño ácido de nítrico/fluorhídrico a 50 ºC, que actúa sobre
la superficie del acero inoxidable, eliminando, no sólo la
contaminación por hierro y otros metales, sino también de otras
impurezas, contaminaciones y manchas producidas por las
soldaduras.

Con el decapado se consigue un aspecto satinado/mate

homogéneo y una superficie limpia y pasivada, con la máxima
protección anti-corrosiva.

El procedimiento de decapado deberá ajustarse a lo indicado

por las normas internacionales ASTM A380, ASTM A 967, ASME
BPE y UNE-EN-2516.

Dado que el decapado es en sí mismo un proceso de corrosión

controlada y generalizada, se prefieren los aceros inoxidables de
bajo carbono o estabilizados, debido a que en los grados no
estabilizados el proceso podría dar lugar al origen de corrosión
intergranular en la zona afectada por la soldadura.

Los objetos pequeños se decapan mejor por inmersión. Las

cañerías, tanques y recipientes que sean demasiado grandes
para ser sumergidos, se pueden tratar haciendo circular la
solución decapante por dentro de ellos.

Cuando la prueba del ferroxilo muestra pequeñas zonas con

hierro embebido, éstas se pueden eliminar mediante aplicación
local de pasta de nítrico/fluorhídrico. Para tanques grandes, lo
normal es llenarlos hasta una altura de 150 mm para decapar el
fondo, y posteriormente eliminar localmente el hierro embebido en
las paredes.
Otra forma de eliminar la contaminación superficial por
partículas de hierro, aunque en este caso no se lograrían eliminar
del todo las más profundas, es empleando sólo ácido nítrico. Al
tratamiento con sólo ácido nítrico se le llama también pasivado.
 Todo proceso de pasivado en los aceros inoxidables deberá
ajustarse a lo indicado por las normas internacionales ASTM
A967, ASTM A380, AMS 2700C, AMS QQ-P-35 y UNE EN 2516.

El pasivado es un proceso imprescindible para asegurar que la

capa protectora de óxidos de cromo sobre la superficie del acero
inoxidable se genere correctamente, y por lo tanto la resistencia a
la corrosión sea la indicada para el tipo de aleación. No obstante,
hay que señalar que en los casos de decapado, la superficie
decapada también se pasiva cuando la superficie del acero entra
en contacto con el aire.

En aquellas ocasiones, donde ni el decapado ni el pasivado

resulten prácticos de llevar a cabo, se puede usar la técnica del
blastinado, aunque no todos los abrasivos que se usen darán
buenos resultados.

El blastinado con esferas de vidrio en general suele dar buenos

resultados. Se recomienda realizar pruebas periódicas para ver
qué cantidad de esferas se pueden volver a utilizar antes de que
comiencen a recontaminar la superficie. Las cáscaras de nuez
también resultan buenas como abrasivo.

El blastinado abrasivo con trozos de acero o arenisca

generalmente no producen buenos resultados, debido al riesgo
que se corre de contaminación con hierro. Además, el blastinado
con arenisca deja una superficie muy rugosa, que hace al acero
inoxidable susceptible de sufrir corrosión por rendijas. Asimismo,
el arenado también debe ser evitado cuando sea posible, aún
cuando se utilice arena nueva libre de hierro.
- Recomendaciones para evitar la presencia de
contaminación de partículas de hirerro:
¿Qué Opinas de esta Web?

Envía tus comentarios y sugerencias

.
 Para evitar la presencia de partículas de hierro sobre la
superficie de las piezas de acero inoxidable se recomienda tener
en cuenta lo siguiente:
• No permitir el contacto de las superficies de las piezas de
acero inoxidable con elementos de hierro o de acero al carbono.
Este contacto podría producirse con el empleo de herramientas
usadas para el izado, mesas de acero de trabajo, rack para el
almacenamiento de piezas, etc.
• No usar herramientas, tales como discos abrasivos que hayan
sido previamente usados con hierro o aceros ordinarios, ya que
podrían contener hierro incrustado.
• Usar sólo cepillos de acero inoxidable que nunca hayan sido
usado con hierro o acero al carbono. Nunca usar cepillos de
alambre de acero al carbono para el cepillado del acero
inoxidable.
• No dejar las planchas u hojas de acero inoxidable en el piso,
expuestas al tráfico. Se deben guardar en posición vertical.
• Si es posible, se recomienda realizar las operaciones de
fabricación de los equipos de acero inoxidable en un lugar alejado
y separado de aquellas otras áreas de trabajo donde se realicen
operaciones con hierro o acero al carbono, para evitar
contaminaciones con partículas de hierro provenientes de
amoladoras, herramientas de corte o arenadoras.

8.4- Daños mecánicos

Cuando una superficie haya sido dañada y se requiere su

reparación, ésta suele realizarse normalmente mediante amolado,
o soldadura y amolado.

Los defectos superficiales se eliminan primero por amolado,

preferiblemente con un disco abrasivo limpio de grano fino. La
máxima profundidad de amolado para eliminar defectos a
menudo se especifica en las normas de fabricación, y pueden
variar entre el 10 y 25% del espesor total.

Cuando se necesite una reparación por soldadura, ésta se

puede hacer mediante cualquiera de los procesos ya
mencionados, pero se prefiere el procedimiento de soldeo TIG
debido a la facilidad en la realización de pequeñas soldaduras.
Siempre se debe agregar metal de aporte, y nunca se deberán
 permitir soldaduras "cosméticas" debido al riesgo que se corre de
generar grietas en las soldaduras y de resistencia a la corrosión
disminuida.
7. Que se debe tener en cuenta para un buen soldeo de los aceros inoxidables

Respuesta:

CALIDAD DEL METAL BASE Y DE APORTE

Los materiales base y metales de aporte deben cumplir con ciertos estándar de calidad
especificados por normas tales como AWS, AISI, ASME y MIL-E-22200/2A.

INSPECCIÓN DE SOLDADURAS

Las soldaduras de un Acero Inoxidable deberán ser ensayadas por Gammagrafía o ultrasonido para
asegurar la calidad de la unión

DISEÑO DE LA UNIÓN

Una junta muy angosta dificulta el acceso del material de aporte y la remoción de escoria. Una
junta muy ancha requiere mucho material de aporte lo cual aumenta el costo de la soldadura.
Salvo indicación contraria y aplicaciones específicas, se recomienda mantener una separación de
raíz igual al diámetro del electrodo y un ángulo de la unión de 60° para biseles en V

FORMA DEL CORDÓN DE SOLDADURA

Se recomiendan cordones levemente convexos. Se recomiendan cordones con perfiles lisos para
facilitar la remoción de escoria. El ancho del cordón no deberá ser de más de 2,5 veces el diámetro
del electrodo

HUMEDAD

La humedad en la soldadura puede producir porosidades. Tanto el electrodo como el metal base
deben estar libres de humedad

LIMPIEZA Y PREPARACIÓN

Se debe poner especial cuidado en la preparación de la soldadura y considerar la limpieza previa,

durante (entre cordones) y posterior al proceso de soldadura.

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y PARÁMETROS DE OPERACIÓN

Los parámetros de operación como intensidad de corriente, voltaje y otros, deben ser los
apropiados y deben estar especificados en el procedimiento de soldadura.

12. ¿Cómo es la soldadura de los aceros inoxidables Dúplex?

En primer lugar, se debe realizar la limpieza en profundidad de todas las superficies de
unión y las superficies adyacentes. También todos los bordes desiguales deben eliminarse
por medio de un esmerilado suave. También, dependiendo del método de soldadura a
utilizar, se pueden preparar ciertos tipos de juntas.

En general no se recomienda precalentar debido a los efectos perjudiciales que puede

tener este proceso, este solo puede ser beneficioso si se utiliza para eliminar humedad, a
unos 100ºC de forma uniforme y después de que se haya limpiado. Sin embargo, para
espesores mayores a 6mm y en soldaduras difíciles, se puede usar el precalentamiento
para minimizar el riesgo de una fisura en la soldadura.

La temperatura entre pases en un acero dúplex comparados con los aceros al carbono,
lleva más tiempo alcanzar la correcta temperatura entre pasadas, está dependiendo del
material que se va a soldar. En cuanto, al aporte térmico, los aceros dúplex no deberían
soldarse con un aporte de calor demasiado bajo, estos, en realidad pueden tolerar aportes
térmicos relativamente altos. Un aporte de calor excesivamente bajo puede producir
zonas de fusión y ZTA con exceso de ferrita y por ende la perdida de tenacidad y
resistencia a la corrosión. También el aporte térmico excesivamente alto aumenta el
peligro de formación de fases intermetálicas.

En cuanto a tratamientos térmicos posteriores, el alivio de tensiones posterior a la

soldadura no es necesario con los aceros dúplex, probablemente sea perjudicial, debido a
que el tratamiento térmico puede precipitar fases intermetálicas o agrietamiento, perdida
de tenacidad y de resistencia a la corrosión. Cualquier tratamiento térmico posterior a la
soldadura, debe incluir un tratamiento térmico de disolución completo que puede
eliminar problemas asociados al exceso de ferrita y de fases intermetálicas.

METODOS DE SOLDADURA

Para soldar aceros dúplex se pueden utilizar todos los métodos convencionales de
soldadura como MMA (Electrodos recubiertos), MIG/MAG, TIG, SAW, FCAW, plasma y
láser. Solo es permitido soldar sin metal de aporte cuando existe la posibilidad de
tratamiento térmico posterior (tratamiento térmico de disolución).
La elección del método de soldadura normalmente está determinada por las propiedades
requeridas, la soldabilidad posicional y la productividad.

15 aceros auto protectores

Los aceros autopatinables pertenecen a la familia de aceros estructurales de Alta Resistencia - Baja
Aleación (HSLA) con adición de elementos aleantes tales como Cu, Cr y Ni. Estos aceros son
utilizaFigura 2.- Puente carretero en acero autopatinable. Figura 3.- Puente de ferrocarril en acero
autopatinable. dos en aplicaciones estructurales tales como edificios y puentes carreteros y de
ferrocarril, ilustrados en las figuras 2 y 3. Su uso es también frecuente en equipos rodantes como
vagones ferroviarios. Debido a su mayor resistencia mecánica, es posible fabricar piezas de
espesores menores, lo que se traduce en un menor peso y en una disminución de costos. Mientras
los aceros al carbono desarrollan durante el proceso de corrosión capas de óxidos que se
desprenden con facilidad, los aceros autopatinables forman una capa densa y adherente de óxido
sobre su superficie, lo que impide el avance de la corrosión. Esta propiedad se debe a la adición de
elementos aleantes, principalmente de cobre y cromo. La oxidación, en comparación a los aceros
al carbono, ocurre de manera similar, pero la diferencia radica que al cabo de 3 años (Jaramillo et
al., 2006) la pátina protectora se estabiliza, formando un óxido superficial denso y adherente de
color oscuro, limitando seriamente el avance de la corrosión, tal como se ilustra en la figura 4. La
formación de esta pátina protectora superficial, solo se generará con la existencia de ciclos
alternados húmedos y secos, y siempre que no exista polución atmosférica ácida o salina