Nombre de la materia

Procesos Industriales

Nombre de la Licenciatura
Ingeniería Industrial

Nombre del alumno

Luis Lopez Padilla

Matrícula
01006688

Nombre de la Tarea
Tarea 4

Unidad #
Análisis de procesos

Nombre del Profesor

M.C. Jesús Alcaraz Avilés
Fecha
30-05-2018
 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

ACTIVIDAD 4

Instrucciones:

La empresa Texas Instrument va a manufacturar pequeños pedidos especiales de componentes

electrónicos. Hay 4 estaciones en las cuales las partes deben ser procesadas: ensamble,
soldadura, pintura e inspección. Las órdenes llegan con una distribución exponencial con media
de 20 min.
La distribución de los tiempos de proceso se muestra con los siguientes datos:
Ensamble: 12 a 15 minutos
Soldadura: Normal (36, 10) minutos
Pintado: 40 a 70 minutos
Inspección: Exponencial de (8) minutos.

A) Elabora un programa de simulación donde realices lo siguiente:

1. Determina el número de pieza procesadas después de 240 horas.
2. El número de piezas esperado en cada operación.
3. El tiempo de espera en el sistema.

B) Después, elabora un trabajo escrito con capturas de pantalla en donde integres:

1. La explicación paso a paso sobre cómo realizaste la práctica.
2. Responde: ¿Cómo determinaste el número de piezas después de 240 horas, el número de
piezas esperado en cada operación, y el tiempo de espera en el sistema?

La operación de soldadura puede realizar tres trabajos al mismo tiempo. La pintura puede hacer
4 piezas al mismo tiempo. El ensamble y la inspección se realizan una por una.

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 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

Introducción
En esta tarea abordaremos el tema de análisis de procesos a través del software SIMIO,
el cual nos ayudará a resolver el problema enunciado arriba, y por medio de la presente
detallaremos los procedimientos llevados a cabo para la utilización del software en dicho
problema, como así también la interpretación de los resultados.

Desarrollo
Como primer punto instalaremos y abriremos el programa SIMIO. A continuación abrimos el
programa.

A continuación debemos insertar una entrada, lo hacemos seleccionando “source” y arrastrando

hasta el área de trabajo. Nos queda:

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 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

Luego colocamos las estaciones de trabajo, que en este caso son 4. Lo hacemos seleccionando
“server” en la lista y arrastrando hasta ubicarla en el área de trabajo. Repetimos el procedimiento
para las demás estaciones y luego agregamos también la salida, para lo cual seleccionamos
“Sink” y la colocamos en el área de trabajo. Nos queda:

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 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

Luego procedemos a unir las terminales con “Path” de tal manera que todo el sistema quede
conectado en serie. Como paso posterior cambiamos los nombres de las estaciones, las entradas
y las salidas, haciendo doble click sobre ellas. De tal manera que nos queda:

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 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

Ya es momento de asignar valores (datos) a la entrada y también a las estaciones de trabajo.

Para ello en primer lugar, seleccionamos la estación “Entrada” y en el menú de la derecha
escogemos “Interarrival time”, el cual seleccionamos “ Random.Exponential” y colocamos el
tiempo asignado como dato de 20 minutos. (puede apreciarse en la figura de arriba)
Como paso posterior hacemos lo mismo con la estación de “Ensamble”, seleccionando
en“Interarrival time”, la opción “ Random.Uniform” y colocamos el tiempo asignado como dato de
12 a 15.

Luego repetimos el mismo procedimiento para Soldadura, colocamos en “Interarrival time”,

“ Random. Normal” y colocamos el tiempo asignado como dato 36 , 10. También colocamos “3”
en initial capacity, ya que tenemos capacidad de soldadura de 3 a la vez. (puede apreciarse en
la figura de abajo).

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 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

Como paso siguiente, repetimos el procedimiento en la estación de pintado y en Interarrival time

colocamos “Random. Uniform” y en tiempo ( 40, 70). También en Initial Capacity colocamos “4”,
ya que tenemos capacidad para pintar 4 unidades al mismo tiempo.
Nos queda como la figura de abajo.

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 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

Por último, hacemos lo mismo en inspección colocando el valor de “Random. Exponential” en

valor de 8. Nos queda:

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Procesos Industriales

Por último colocamos el valor asignado al tiempo total de trabajo de 240 hs, para ello clickeamos
en “ Run”, y en “ending time” colocamos 240 hs.
Luego procedemos a correr la simulación, haciendo click en “Fast Foward”.Como podemos
apreciar, la simulación corre resolviendo el caso.

Luego de poco tiempo la simulación finaliza. Arrojándonos los resultados que podemos
inspeccionar en la pestaña de “Results”

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 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

La tabla de resultados obtenidos es:

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Procesos Industriales

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Procesos Industriales

Respondiendo a las preguntas enunciadas tanto en los apartados A y B tenemos:

1. Determina el número de pieza procesadas después de 240 horas.
El número de piezas “enteramente” procesadas, es decir que salen del sistema después de 240
hs es de 672.
Como se aprecia entran al sistema 677, pero después de 240 hs salen 672, por lo que se
presume que en el sistema quedaron 5 piezas sin terminar, siendo el tiempo estimado dentro del
mismo de 2.1518 hs. Estos valores se aprecian en la columna de “sink” (salida), dando el
resultado de 672 (inputbuffer troughput)

2. El número de piezas esperado en cada operación.

El número de piezas esperado en cada operación es el siguiente:

Ensamble
Nºde pieza en espera: 0.5005
Tiempo de espera: 0.1744 hs
Nº total de piezas que salen de espera de la unidad: 677
Nº total de piezas que entran en espera de la unidad: 677

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Procesos Industriales

Nº total de piezas procesadas: 677

Se aprecia la lectura de los resultados en la columna Ensamble, InputBuffer que representa los
productos en espera o cola, en content nos dá el número de ellos, en holding time el tiempo
promedio de espera para cada uno, y en troughput la cantidad de productos que entraron y
salieron de la espera.

Los datos se obtuvieron de la tabla de SIMIO.

Soldadura
Nºde pieza en espera: 0.0311
Tiempo de espera: 0.011 hs
Nº total de piezas que salen de espera de la unidad: 677
Nº total de piezas que entran a espera en la unidad: 677
Nº total de piezas procesadas: 675
Se aprecia la lectura de los resultados en la columna soldadura, InputBuffer que representa los
productos en espera o cola, en content nos dá el número de ellos, en holding time el tiempo
promedio de espera para cada uno, y en troughput la cantidad de productos que entraron y
salieron de la espera.

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 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

Los datos se obtuvieron de la tabla de SIMIO.

Pintura
Nºde pieza en espera: 0.1107
Tiempo de espera: 0.0394 hs
Nº total de piezas que salen de espera de la unidad: 675
Nº total de piezas que entran a espera en la unidad: 675
Nº de piezas procesadas que salen de la unidad: 672
Se aprecia la lectura de los resultados en la columna pintura, InputBuffer que representa los
productos en espera o cola, en content nos dá el número de ellos, en holding time el tiempo
promedio de espera para cada uno, y en troughput la cantidad de productos que entraron y
salieron de la espera

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 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

Los datos se obtuvieron de la tabla de SIMIO.

Inspección
Nºde pieza en espera: 0.1463
Tiempo de espera: 0.052 hs
Nº de piezas totales que entran en espera en la unidad:672
Nº total de piezas que salen de espera de la unidad: 672
Nº de piezas procesadas que salen de la unidad: 672
Se aprecia la lectura de los resultados en la columna inspección, InputBuffer que representa los
productos en espera o cola, en content nos dá el número de ellos, en holding time el tiempo
promedio de espera para cada uno, y en troughput la cantidad de productos que entraron y
salieron de la espera

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 Unidad 2. Análisis de procesos
Procesos Industriales

Los datos se obtuvieron de la tabla de SIMIO.

3. El tiempo de espera en el sistema.

El tiempo total de espera en el sistema es la suma de los tiempos de espera en el mismo y por
tanto es de:
Te= 0.052+0.0394+0.011+0.1744=0.2768 h

Conclusiones
Hemos desarrollado la tarea realizando la simulación del problema citado en la misma, en el
software Simio. Por medio del software hemos podido obtener datos importantes que responden
a las preguntas enunciadas en el apartado de requisitos, y se ha comprendido la importancia del
análisis de procesos para lograr óptimos resultados en los mismos, abordando una herramienta
muy útil como lo es SIMIO para la resolución de los problemas.

Bibliografía
Videos y contenido UTEL semana 4

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