1.

Mantenimiento Autónomo: El mantenimiento autónomo significa garantizar

que sus operadores estén completamente capacitados en el mantenimiento de
rutina, como la limpieza, la lubricación y la inspección, además de colocar esa
responsabilidad únicamente en sus manos. Esto les da a los operadores de
máquinas un sentimiento de propiedad de sus equipos y aumenta su
conocimiento de la pieza particular del equipo. También garantiza que la
maquinaria esté siempre limpia y lubricada, ayuda a identificar problemas antes
de que se conviertan en fallas y libera al personal de mantenimiento para tareas
de nivel superior. La implementación del mantenimiento autónomo implica la
limpieza de la máquina según un estándar de "línea de base" que el operador
debe mantener. Esto incluye capacitar al operador en habilidades técnicas para
realizar una inspección de rutina basada en el manual de la máquina. Una vez
capacitado, el operador establece su propio horario de inspección autónoma. La
estandarización asegura que todos sigan los mismos procedimientos y procesos.
2. Mejora Enfocada: La mejora enfocada se basa en el término japonés
"kaizen", que significa "mejora". En la fabricación, kaizen requiere mejorar
funciones y procesos continuamente. La mejora enfocada analiza el
proceso como un todo y genera ideas sobre cómo mejorarlo. Hacer que los
equipos pequeños tengan la mentalidad de trabajar juntos de manera
proactiva para implementar mejoras regulares e incrementales en los
procesos relacionados con la operación del equipo es clave para TPM. La
diversificación de los miembros del equipo permite la identificación de
problemas recurrentes a través de una lluvia de ideas interfuncional.
También combina información de toda la empresa para que los equipos
puedan ver cómo los procesos afectan a los diferentes departamentos.
Además, la mejora focalizada aumenta la eficiencia al reducir los defectos
del producto y la cantidad de procesos al tiempo que mejora la seguridad al
analizar los riesgos de cada acción individual. Finalmente, la mejora
enfocada asegura que las mejoras estén estandarizadas, haciéndolas
repetibles y sostenibles.
3. Mantenimiento Planificado: El mantenimiento planificado implica estudiar métricas como
tasas de falla y tiempo de inactividad histórico y luego programar tareas de mantenimiento
basadas en estas tasas de falla o períodos de inactividad pronosticados o medidos. En otras
palabras, dado que hay un tiempo específico para realizar el mantenimiento del equipo, puede
programar el mantenimiento para el momento en que el equipo esté inactivo o produciendo a
baja capacidad, rara vez interrumpiendo la producción. Además, el mantenimiento planificado
permite la acumulación de inventario para cuando se produce el mantenimiento programado.
Como sabrá cuándo cada pieza de equipo está programada para actividades de mantenimiento,
tener esta acumulación de inventario asegura que cualquier disminución en la producción debido
al mantenimiento se mitigue. Tomar este enfoque proactivo reduce en gran medida la cantidad
de tiempo de inactividad no planificado al permitir que se planifique la mayor parte del
mantenimiento en momentos en que la maquinaria no está programada para la producción.
También le permite planificar el inventario más a fondo al darle la capacidad de controlar mejor
las piezas que son propensas al desgaste y las fallas. Otros beneficios incluyen una disminución
gradual de las averías que conducen al tiempo de actividad y una reducción de las inversiones
de capital en equipos, ya que se está utilizando a su máximo potencial.
4. Mantenimiento de Calidad: Toda la planificación y estrategia de mantenimiento
en el mundo es en vano si la calidad del mantenimiento que se realiza es
inadecuada. El pilar de mantenimiento de calidad se centra en la detección y
prevención de errores de diseño de trabajo en el proceso de producción. Lo hace
mediante el análisis de causa raíz (específicamente los "5 por qué") para
identificar y eliminar las fuentes recurrentes de defectos. Al detectar de manera
proactiva la fuente de errores o defectos, los procesos se vuelven más confiables,
produciendo productos con las especificaciones correctas la primera vez.
Posiblemente, el mayor beneficio del mantenimiento de calidad es que evita que
los productos defectuosos se muevan por la línea, lo que podría conducir a una
gran cantidad de modificaciones. Con un mantenimiento de calidad específico, se
abordan los problemas de calidad y se implementan contramedidas permanentes,
minimizando o eliminando por completo los defectos y el tiempo de inactividad
relacionados con los productos defectuosos.
5. Gestión Temprana de Equipos: El pilar TPM de la gestión temprana de
equipos toma el conocimiento práctico y la comprensión general de los
equipos de fabricación adquiridos a través del mantenimiento productivo total
y los utiliza para mejorar el diseño de nuevos equipos. Diseñar equipos con el
aporte de las personas que más lo utilizan permite a los proveedores mejorar
la capacidad de mantenimiento y la forma en que la máquina opera en futuros
diseños. Cuando se discute el diseño del equipo, es importante hablar sobre
cosas como la facilidad de limpieza y lubricación, la accesibilidad de las
piezas, la colocación ergonómica de los controles de una manera cómoda
para el operador, cómo se producen los cambios y las características de
seguridad. Adoptar este enfoque aumenta la eficiencia aún más porque el
nuevo equipo ya cumple con las especificaciones deseadas y tiene menos
problemas de arranque, por lo tanto, alcanza los niveles de rendimiento
planificados más rápido.
6. Capacitación y Educación: La falta de conocimiento
sobre el equipo puede descarrilar un programa TPM. La
capacitación y la educación se aplican a operadores,
gerentes y personal de mantenimiento. Su objetivo es
garantizar que todos estén en la misma página con el
proceso TPM y abordar cualquier brecha de conocimiento
para que los objetivos de TPM sean alcanzables. Aquí es
donde los operadores aprenden habilidades para mantener
proactivamente el equipo e identificar problemas
emergentes. El equipo de mantenimiento aprende a
implementar un cronograma de mantenimiento preventivo y
proactivo, y los gerentes conocen bien los principios de
TPM, el desarrollo de los empleados y el entrenamiento.
7. Seguridad, Salud y Ambiente: Mantener un ambiente de
trabajo seguro significa que los empleados pueden realizar sus
tareas en un lugar seguro sin riesgos para la salud. Es
importante producir un entorno que haga que la producción sea
más eficiente, pero no debe correr el riesgo de la seguridad y la
salud de un empleado. Para lograr esto, cualquier solución
introducida en el proceso TPM siempre debe considerar la
seguridad, la salud y el medio ambiente. Además de los
beneficios obvios, cuando los empleados vienen a trabajar en
un ambiente seguro cada día, su actitud tiende a ser mejor, ya
que no tienen que preocuparse por este aspecto significativo.
Esto puede aumentar la productividad de manera notable.
Considerar la seguridad debe ser especialmente frecuente
durante la etapa inicial de gestión de equipos del proceso TPM.
8. TPM en Administración: Un buen programa TPM es tan
bueno como la suma de sus partes. El mantenimiento
productivo total debe ir más allá del piso de la planta al
abordar y eliminar las áreas de desperdicio en las funciones
administrativas. Esto significa apoyar la producción
mejorando cosas como el procesamiento de pedidos, la
adquisición y la programación. Las funciones administrativas
son a menudo el primer paso en todo el proceso de
fabricación, por lo que es importante que estén optimizadas
y sin desperdicios. Por ejemplo, si los procedimientos de
procesamiento de pedidos se simplifican, el material llega al
piso de la planta más rápido y con menos errores,
eliminando el tiempo de inactividad potencial mientras se
rastrean las piezas faltantes.

Fuente: Noria Corporation

https://www.reliableplant.com/Read/26210/tpm-lean-implement