EQUIPO DE PROCESOS

REACTOR DE TANQUE AGITADO DE FLUJO CONTINUO (CSTR)

Rojas, J. Torres, L.
Unidades Tecnológicas de Santander
Facultad de Ciencias Naturales e Ingeniería
Bucaramanga 23 abril, 2019

RESUMEN

El presente artículo tiene como finalidad estudiar el modo de

funcionamiento de los diferentes tipos de reactores según su geometría, la
dinámica de flujo, el número de fases que albergan, el modo operacional
y demás características que los hacen particulares en procesos a escala
industrial. Además, se hará énfasis en los tanques de agitación de flujo
continuo realizando una investigación enfocada a sus partes que lo
componen, las áreas en que emplean su uso y las limitaciones
operacionales de este equipo de proceso.
Palabras claves: Tanques Agitados, Reactor Químico, CSTR, Mezclado.

INTRODUCCIÓN

La agitación y mezclado es una operación procesos industriales un proceso que no

presente en la mayoría de los procesos
industriales. Esta operación involucra
sistemas de una sola fase o de varias fases
líquidas, sólidas y gaseosas y se puede
realizar en mezcladores estáticos o en
sistemas agitados. Por su importancia, la
agitación y el mezclado se han estudiado
desde los comienzos de la civilización,
cuando la humanidad tuvo necesidad de
mezclar alimentos, tintas, materiales
ornamentales, arcilla, etc. y su diseño
inicialmente respondía más a la necesidad
de dispersar las diferentes sustancias
presentes en una mezcla, que a lograr un
mezclado eficiente (Dickey, 1976). Sería
muy difícil encontrar dentro de los
involucre de alguna manera u otra un
proceso de mezclado, ya sea para
promover la homogeneización de las fases,
mejorar el contacto entre los reactivos en
reactores agitados, agilizar la rapidez de
transferencia de calor en el caso de
recipientes con calentamiento externo,
realizar operaciones de lixiviación de
sólidos y una larga lista más de casos en
donde la utilización de tanques agitados es
parte fundamental y central del proceso
productivo. Incluso, pudiera decirse que el
éxito de muchas operaciones industriales
depende de la eficaz agitación y mezcla de
fluidos (McCabe, 2007).

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Diferentes aplicaciones requerirán de
diferentes maneras de agitar los fluidos
dentro de los tanques. El éxito de la
operación de mezclado dependerá de un
diseño apropiado de los elementos internos
y, principalmente, del tipo de impulsor que
se utilice. Actualmente se comercializan
varios tipos de impulsores diseñados para
diferentes aplicaciones específicas o
genéricas por parte de varias compañías
que tienen las patentes de explotación de
sus diseños.
Durante muchos años, el diseño de los
tanques de agitación se ha realizado de
forma empírica, tomando en cuenta
aspectos como: la potencia requerida, el
corte que se realiza en el fluido, el bombeo,
el tiempo de mezclado y los patrones de
flujo. La medición de estos parámetros se
logra principalmente de manera
experimental, utilizando modelos a escala
en tanques de material transparente
(principalmente de vidrio) que permite
observar el comportamiento del fluido ante
las diferentes condiciones de la agitación.
Sin embargo, es bastante difícil lograr
observar los patrones de flujo y determinar
el grado de homogeneización y el tiempo
de mezclado debido a la rapidez con que
este sucede y a la dificultad de realizar las
observaciones y mediciones
experimentales.
Los tanques agitados, por su parte, han
sido utilizados históricamente en la
industria alimenticia, la química y la
biotecnológica, constituyendo el tipo de
reactor utilizado por excelencia. Este
hecho constituye la causa fundamental de
que en la actualidad se continúen las
investigaciones básicas sobre la
hidrodinámica en este tipo de reactor.
¿Qué es un reactor químico?
Un reactor químico es un equipo en el cual
ocurren transformaciones en la
composición derivados de una reacción
química, proyectados para maximizar la
conversión y selectividad de la misma con
el menor coste posible (Garcia, 2009). Los
reactores químicos se clasifican según la
dinámica del flujo como reactores de flujo
discontinuo, flujo semicontinuo y flujo
continuo. De acuerdo a su geometría los
reactores se dividen en dos grandes tipos:
tanques agitados los cuales se
caracterizan por ser recipientes
generalmente cilíndricos, empleados para
operaciones discontinuas o continuas con
mezclas y reactores tubulares
distinguidos por ser cilindros normalmente
alargados de gran longitud relativa a su
diámetro, empleados en operaciones
continuas. Conforme a las fases que
albergan, los reactores se categorizan
como reactores homogéneos que tienen
una única fase (liquida o gaseosa) y los
reactores heterogéneos que tienen varias
fases (gas-sólido, liquido sólido, gas-
liquido, etc.).
Tipos de reactores
Existen infinidad de tipos de reactores
químicos, y cada uno responde a las
necesidades de una situación en particular,
entre los tipos más importantes, más
conocidos, y mayormente utilizados en la
industria se puede mencionar los
siguientes tipos de reactores:
Reactor discontinuo o Batch: Este equipo
trabaja en estado no estacionario, es decir,
que las condiciones varían con el tiempo
(Ver figura 1). Este reactor tiene la ventaja
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de que su costo de adquisición es bajo y su
operación es sencilla, suele usarse en
pequeñas producciones o pruebas piloto.
Figura 3: Reactor discontinuo o Batch
Fuente: (Díaz, 2013)
Reactor en flujo pistón o tubular (PFR):
Este reactor trabaja en estado estacionario,
es decir, las propiedades en un punto
determinado son constantes con el tiempo
(Ver figura 2). Este modelo supone un flujo
ideal del pistón y se utiliza para una alta
producción realizando el trabajo en fase
gaseosa (reactores heterogéneos).
Figura 4: Reactor tubular
Fuente: (Díaz, 2013)
Reactor semi batch o semi continuo: Se
define por ser un sistema cerrado que
trabaja en estado no estacionario, posee un
buen control de temperatura y puede
mantener baja la concentración de un
reactivo (Ver figura 3). En términos
económicos es poco rentable ya que
representa altos costos de operación y una
baja producción.
Figura 2: Reactor semicontinuo
Fuente: (Díaz, 2013)
Reactores catalíticos: Suele utilizarse dos
tipos de reactores dependiendo de la
reacción de interés y del mecanismo
cinético.
1. Reactor de lecho fluidizado: En este
equipo de proceso el flujo es complejo, ya
que solo se puede realizar una estimación
de los mecanismos de masa de manera
aproximada (Ver figura 4). Desde el punto
de vista de transferencia el contacto no es
muy eficiente debido a la particularidad de
presentar diferentes barreras físicas,
obligando al uso de una mayor cantidad de
catalizador.
Figura 5: Reactor de lecho fluidizado
Fuente: (Díaz, 2013)
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2. Reactor de lecho empacado: Este
reactor trabaja en estado estacionario y
requiere el uso de gases para la
regeneración del catalizador (Ver figura 5).
Como desventajas de dicho sistema, se
puede presentar dificultades al momento
del control de temperatura debido a la
formación de zonas calientes y zonas frías
al interior del lecho. Por otra parte, no se
puede implementar el uso de un
catalizador de tamaño pequeño debido a la
formación de tapones y caídas de presión.
Figura 6: Reactor de lecho empacado
Fuente: (Díaz, 2013)
Reactores isotérmicos: Se caracteriza por
ser un equipo que en la escala industrial su
distinción no es convencional,
sobresaliendo en el área de estudios a
nivel experimental. Es un sistema cerrado
de operación no estacionario, es decir,
dichas condiciones varían con el tiempo
(Ver figura 6).
Figura 7: Reactores isotérmicos
Fuente: (Díaz, 2013)
Reactor de columna de burbujas: Es el
fermentador más sencillo, no cuenta con
agitación mecánica. Este equipo permite
hacer burbujear un reactivo gaseoso a
través de un líquido con el que puede
reaccionar, ya que el líquido contiene un
catalizador disuelto, no volátil u otro
reactivo (Ver figura 7).
Figura 8: Reactor de columna de burbujas
Fuente: (Díaz, 2013)
Reactores de membrana: Son aquellos
que combinan la reacción y la separación
en una sola unidad; la membrana
selectivamente remueve una o más de las
especies reactantes o productos (Ver figura
8). Estos reactores han sido comúnmente
usados para aplicaciones en las cuales los
rendimientos de la reacción están
limitados por el equilibrio. También han
sido propuestos y usados para otras
aplicaciones; para incrementar el
rendimiento y la selectividad de reacciones
enzimáticas y catalíticas influyendo a
través de la membrana sobre la
concentración de una o más especies
intermedias, removiéndolas
selectivamente (o ayudando a mantenerlas
en una concentración baja), evitando la
posibilidad de que dichos compuestos
remuevan el catalizador para proveer una
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interfase controlada entre dos o más
reactantes.
Figura 9: Reactores de membrana
Fuente: (Díaz, 2013)
Reactor de tanque agitado continuo:
Comúnmente conocido por sus siglas en
inglés CSTR (Continuos Stirred Tank
Reactor) o también llamado reactor ideal
de mezcla completa, consta de un tanque
con agitación perfecta, que en la práctica
no es así, pero si se puede crear un
mezclado de alta eficiencia y calidad que
se aproxima a las condiciones ideales (Ver
figura 9). La condición de agitación no es
tan difícil de alcanzar siempre y cuando la
fase líquida no sea demasiada viscosa, ya
que el propósito de realizar una buena
agitación es lograr que en el interior del
tanque se produzca una buena mezcla de
los materiales, con el fin de asegurar que
todo el volumen del recipiente se utilice
para llevar a cabo la reacción y que no
existan o queden espacios vacíos (Silla,
2003).
Estos reactores trabajan en estado
estacionario, es decir, que sus propiedades
no varían con el tiempo. Este modelo
supone que la reacción alcanza la máxima
conversión en el instante en que la
alimentación entra al tanque, es decir, que
en cualquier punto de este equipo las
concentraciones son iguales a las de la
corriente de salida. Además para este tipo
de reactores se considera que la velocidad
de reacción para cualquier punto dentro
del tanque es la misma y suele evaluarse a
la concentración de salida.
Figura 10: Reactor de tanque agitado de
flujo continuo (CSTR)
Fuente: (Díaz, 2013)
En el reactor de tanque agitado continuo,
ocurre una reacción exotérmica tipo A→B.
Para remover el calor de la reacción, el
reactor es rodeado por una cámara
(cobertura) a través de la cual fluye un
líquido refrigerante. Para efectos de
estudio, se han planteado las siguientes
hipótesis:
 Las pérdidas de calor circundantes
son despreciables.
 Las propiedades termodinámicas,
densidades, y las capacidades
caloríficas de los reactantes y los
5
 productos deben ser iguales y
constantes.
 Realizar una mezcla (agitación)
ideal en el reactor, con el fin de que
en cualquier punto del tanque la
concentración, presión
temperatura sean iguales.
 Temperaturas Uniformes en ambas
cámaras (cobertura
enfriamiento y/o calentamiento)
 Volúmenes Constantes (V, Vc)
Por lo general, los reactores continuos de
tanque agitado (CSTR) se operan cerca de
o en puntos de equilibrio inestables, que
corresponden a una producción óptima del
y proceso (Dochain, 1992). Debido a que los
CSTR son comúnmente la parte central de
un proceso químico completo, el control
de de la operación del CSTR ha sido uno de
los problemas más importantes en la
industria química.

Figura 11: Partes del reactor de tanque agitado

Fuente: (Agustín R. Uribe Ramírez, 2012)

Normalmente los recipientes (Tanques) externo circule por la carcasa del estator
donde se produce la mezcla son del motor. Éste absorbe el exceso de calor
cilíndricos. Los deflectores son elementos mediante convección forzada,
que van dentro del taque en forma de reloj garantizando un enfriamiento suficiente de
y evitan que la(s) sustancia(s) queden la bomba.
próximas a la pared de éste y el agitador es
el elemento que propiamente genera la Aplicaciones en la industria
mezcla mediante su movimiento rotativo.
La camisa de refrigeración permite que
parte del líquido bombeado o del líquido

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A escala industrial los reactores de tanque
agitado de flujo continuo se pueden
encontrar en múltiples aplicaciones como
en la producción de productos y
combustibles derivados del petróleo, en
reacciones como hidrogenaciones,
halogenaciones, oxidaciones y procesos
bioquímicos, en la producción de
especialidades químicas, farmacéuticas,
herbicidas y pesticidas, en la producción
de polímeros y además en procesos de
tratamiento de aguas residuales (ver tabla
1).
Tabla 1: Porcentaje estimado de uso de los
reactores para algunas industrias
Fuente: (Garcia, 2009)
Generalmente este tipo de proceso es
usado para reacciones que son ligeramente
endotérmicas o exotérmicas y cuando se
desea una operación continúa en fase
liquida-gas.
Impacto ambiental
Para el caso del reactor de tanque agitado
de flujo continuo, se basa en la viabilidad
operacional, consumo energético y en la
ejecución que surge en el proceso de los
diferentes materiales que entran a
reaccionar.
CONCLUSION
Existe una gran diversidad de posibles
formas geométricas a implementar en los
reactores tipo tanque agitado, teniendo en
cuenta que la geometría óptima del reactor
para implementar un proceso determinado
en el mismo dependerá del proceso que se
va a llevar a cabo.
BIBLIOGRAFIA
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2012). AGITADO Y MEZCLADO.
Enlace quimico, 4(1), 23. Recuperado
el 23 de Abril de 2019, de
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23 de Abril de 2019, de
http://www.ilustrados.com/tema/52
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(Vol. 2). Chem Eng.
Dochain, D. B.-M. (1992). MODELO Y
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https://unac.edu.pe/documentos/or
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Garcia, R. C. (01 de Septiembre de 2009).
Introduccion a los reactores
quimicos. 2. Recuperado el 11 de
Abril de 2019, de
http://depa.fquim.unam.mx/amyd/a
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7
McCabe, W. S. (2007). Operaciones Unitarias
en Ingenieria Quimica (7ma edición
ed.). Mexico: McGraw-Hill.

Osterkamp, citado por, Schanabel, S., Lavado

Contador, F., & Gómez Gutierrez, A.
(Diciembre, 2011). PROCESOS,
FACTORES Y CONSECUENCIAS DE LA
EROSIÓN POR CARCAVAS; TRABAJOS
DESARROLLADOS EN LA PENÍNSULA
IBÉRICA. Boletín de la asociación de
geógrafos españoles, 60.

Silla, H. (2003). Ingenieria de procesos

quimicos y economia. New Jersey,
Estados Unidos: Marcel Dekker.
Obtenido de
https://books.google.com.co/books?
id=lWmIX0r-
XggC&printsec=frontcover&hl=es#v=
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