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AGLOMERACION DE FINOS MAGNESIO-ALUMINA PARA USO EN

ACONDICIONADORES DE ESCORIA

Rodrigo Camino, Fernando Plaza


Refractarios Iunge Ltda., Santiago, Chile
fplaza@iunge.cl

RESUMEN

La falta de suministro constante desde China de diversas materias primas refractarias,

tales como Bauxita y Magnesita, sumado a la notoria alza en los precios, coloca

nuevamente vigente el tema del reciclaje. Los acondicionadores de escoria, en el

proceso pirometalúrgico de obtención de acero, están formulados en cada acería para

sus condiciones particulares, pero mayoritariamente están basados en Bauxitas y

Magnesitas más otros aditivos, en granulometrías entre 2 a 8 mm.

El uso de productos reciclados, en este caso Ladrillos Magnesia-Espinel usados en la

industria del cemento, implica separar por tipo, limpieza, molienda primaria

(chancado), molienda secundaria y clasificación en tamaño de grano adecuado (2 a 8

mm). En el proceso de molienda se produce una fracción inferior a 2 mm (junto a finos)

que no es aceptada por las acerías, principalmente por la generación de polvo y

polución, lo que finalmente se traduce en pérdida del material. En este trabajo se

propone aglomerar esa fracción fina no utilizada, mediante un proceso de formación

de pellets de bajo costo y alta eficiencia.

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INTRODUCCION

La escoria, y por ende los acondicionadores de escoria, en el proceso de obtención de

acero, ya sea en Horno BOF o EAF, tienen una misión fundamental que se refleja en

el dicho de los acereros “Preocúpate de la escoria y ella lo hará del metal”. Una

escoria sintética bien formulada tiene la capacidad de remover impurezas no

deseadas, tales como óxidos, súlfuros, nitruros y fosforo. Además entrega protección

al acero refinado evitando la re-oxidación, y la entrada de hidrógeno y nitrógeno, así

como ayuda en la protección del revestimiento refractario.

Con la drástica disminución del uso de CaF2 en el proceso de fluidificación de las

escorias, cobró mayor importancia la formulación de escorias sintéticas con contenidos

controlados de Al2O3, CaO, MgO y SiO2.

Tabla 1. Escorias óptimas a 1600 ºC

Los acondicionadores de escoria utilizados en las acerías chilenas habitualmente son

formulados y preparados por los propios usuarios. Se trata de mezclas en que los

principales componentes pueden ser dolomita, magnesita calcinada, bauxita calcinada,

grafito (carbón, coque) y en ocasiones algún aglomerante, la mezcla homogénea es

agregada al baño de acero en las cantidades determinadas para el proceso en

particular. Comúnmente, todos los componentes que formarán parte del

acondicionador de escoria son agregados solo mezclados y no aglomerados. La

granulometría solicitada es 2 a 8 mm, pero con un bajo porcentaje bajo 2 mm (10 %

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máximo), evitando así la generación de polvo al momento de agregar el

acondicionador de escoria al horno eléctrico. Las partículas finas finalmente se

traducen en pérdida de eficiencia y mayores costos, principalmente por la salida del

material desde el horno a través de los extractores.

La utilización de granos provenientes de la molienda de ladrillos magnesio-alúmina,

recuperados desde productos ya usados en hornos rotatorios de cemento, surgió a

raíz de la dificultad de traer magnesita calcinada, principalmente desde China, sumado

al alza constante en los precios de la materia prima y la inestabilidad del costo del flete

marítimo.

Habitualmente las acerías tienen planes de utilización de sus propios residuos, al igual

que las empresas que producen productos refractarios. La importancia que ha cobrado

el manejo sustentable de los residuos, así como la rebaja de costos al darle un nuevo

uso a un ítem que ya es parte del costo final del producto terminado, se ha traducido

en prácticas crecientes y prácticamente obligatorias.

La dificultad principal, de las acerías eléctricas en Chile, para tratar sus propios

residuos refractarios, son los equipos necesarios para moler, clasificar y aglomerar en

caso necesario. Por otro lado, nosotros recibimos la presión de crear una utilización a

los residuos refractarios de variados procesos industriales.

Las empresas de tamaño grande y con desarrollo de políticas ambientales basadas en

ISO 14001, han intentado introducir en sus licitaciones de compra el concepto de

“Solidaridad con los Residuos”. Es decir que el proveedor reciba, luego del uso de los

productos, los residuos y deshechos. Entendiendo como residuo un material posible

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de reciclar y deshecho un material contaminado o tóxico que carece de utilidad o valor.

Como es fácil de deducir esta idea no ha prosperado entre los proveedores.

GRANULACION

Los principales residuos refractarios encontrados en Chile son:

a) magnesio-cromo provenientes de las fundiciones de cobre

b) alta alúmina del desarme de hornos rotatorios, industria de la cal, cemento

y pellets de hierro

c) magnesio-alúmina de hornos rotatorios, industria del cemento

d) magnesio-carbón de hornos BOF y EAF

Los volúmenes de residuos generados están en el mismo orden de la lista, siendo los

provenientes del cobre varias veces la suma de todos los otros residuos. Anualmente,

se producen aproximadamente 6000 TM de residuos refractarios provenientes de la

producción de cobre y solo 1500 TM del resto de los procesos. Toda esa cantidad de

residuos refractarios corresponden a ladrillos. Las especialidades refractarias, luego

de usadas, generan principalmente deshechos, ya que comúnmente presentan mucha

contaminación y están muy disgregadas luego de las demoliciones.

En el desarme del revestimiento de hornos rotatorios de cemento, se encuentran

ladrillos con diferentes niveles de espinel, principalmente debido a las diferencias en la

procedencia. Estos últimos años, los principales proveedores de ladrillos para la

industria del cemento son europeos y su composición química se mueve en los rangos

que se indican:

MgO Al2O3 Fe2O3 CaO SiO2

88 – 92 6–9 0,4 – 0,6 0,6 – 1,0 0,2 – 0,4

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Los residuos, de ladrillos de espinel, son usados desde su aparición en Chile, como

fuente barata de Mg+2 para la fabricación de Sulfato de Magnesio o directamente

(finamente molido) en mezclas para mejoramiento de suelos aportando MgO y

basicidad.

El uso del residuo de ladrillo de espinel, como parte de un acondicionador de escoria,

surgió a raíz de la escasez de magnesita calcinada a muerte. La magnesita calcinada

a muerte, de cristal grande, tiene una disolución más lenta en la escoria lo que permite

dar mas tiempo para la homogenización del sistema. Lo mismo ocurre con el residuo

del ladrillo de espinel, los cristales mas grandes se disuelven más lento. El

constituyente de MgO en la escoria debe ser suficiente para saturarla, impidiendo así

la absorción de MgO de otras fuentes, como son los refractarios del revestimiento. Sin

embargo, para aumentar la viscosidad de la escoria e impartir la textura cremosa

deseada, debe haber cantidades de MgO en exceso de la cantidad estequiométrica,

teniendo así una suspensión cristalina sólida que ayuda como agente espesante.

El ladrillo de Magnesia-Alúmina clasificado y limpio, libre de Clinker o acreciones, es

chancado, molido y clasificado en tamaño de partícula bajo 8 mm–sobre 2 mm y bajo 2

mm. La fracción 2 a 8 mm es entregada directamente al cliente para ser usada como

acondicionador de escoria. La fracción bajo 2 mm es la usada para el proceso de

granulación (Figura 1).

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Figura 1. Esquema del Proceso de Granulación de fracción remanente ladrillos MgO-Al2O3

Las etapas principales del Proceso de Granulación son:

• Mezclado de fracciones finas (MB) y bajo 2 mm provenientes de molienda

inicial de ladrillos MgO-Al2O3 y clasificacion de residuo granulado

• Preparación del Ligante, Solución de Lignosulfonato de Sodio al 25 %

• Carga en Plato Granulador y adición de la Solución Ligante pulverizado

• Secado del gránulo de Espinel a 280 °C

• Clasificación del Gránulo Seco, tres fracciones; a) Rechazo > 8 mm, b)

Producto Final 2-8 mm y c) Rechazo < 2 mm

• Molienda Fina (MB) del Rechazo > 8 mm

• Retorno de Fracción < 2 mm y Molienda Fina (MB) al stock a granular

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El proceso de granulación, en este caso, es más efectivo si se realiza con una fraccíon

bajo 2 mm como “starter” húmedo, donde paulatinamente se adhieren las particulas

mas finas formando el gránulo.

CONCLUSION

La recuperación, a costo moderado, de fracciones de residuos refractarios molidos y

clasificados, los que por el tipo de productos fabricados, no tenían un uso aparente,

resulta en rebaja de costos y disminución del stock de chamotas básicas.

La incorporación de procesos como la Granulación, permite la recuperación de finos

refractarios que aparentemente no tienen un uso masivo o que teniendo una

utilización, su consumo es mucho menor a su generación. Esta proposición es

especialmente válida en la recuperación de fracciones tan finas como las generadas

en los captadores de polvo.

El alto nivel de MgO del residuo de ladrillo MgO-Al2O3, y también su aporte de Al2O3,

lo hace utilizable como parte de los acondicionadores de escoria en el proceso del

horno EAF.

REFERENCIAS


1. P.C. EVANGELISTA; R. JOLLY; C. WÖHRMEYER; C. BRÜGGMANN. Using of calcium
magnesium aluminate flux with high MgO content to improve secondary steel ladle
life time. Tecnol. Metal. Mater. Miner., São Paulo, v.8, n.4, p.285-290, out.-dez.
2011.

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2. A.P. LUZ; T.A. ÁVILA; P. BONADIA; V.C. PANDOLFELLI. Slag Foaming,
Fundamentals, Experimental Evaluation and Application in the Steelmaking
Industry. Refractories World Forum 3 – 2011.
3. T.da C. AVELAR; F.F. GRILLO; E. JUNCA; J.L. COLETI; J.R. de OLIVEIRA.
Evaluation of recycled MgO-C bricks and dead-burned dolomite fines in setting slag
foaming in the electric arc furnace. REM, Int. Eng. J.,, Ouro Preto, 71(1), p.67-74,
jan.mar 2018.

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