CURSO GESTIÓN DE OPERACIONES II

2019

Profesora: Dra. Claudia Durán

 UNIDAD 2. MANUFACTURA ESBELTA.

 Conceptos básicos de producción esbelta.

 Eliminación del desperdicio.
 Sistema de producción de Toyota
 Configuración de diferentes sistemas de manufactura.
 Just in Time (JIT) y tarjetas Kanban.
 Métodos de trabajo.
 Estudio de casos.
 VIDEO

 Caso Toyota: https://www.youtube.com/watch?v=EyVVaUE_ct8

 ¿Qué sistemas de producción y normas se observan en el video?

“Producir solo lo que se necesite, solo cuanto se necesite,

y solo cuando se necesite.”
 Pensamiento esbelto
 Cultura: Un mejoramiento continuo de la compañía
 Planeación: Establecer objetivos, luchar por conseguirlos
 Enfoque: Eliminar desechos, minimizar costo total
 Integración: Toda la organización relacionada con el sistema de producción
 Problemas: Exponerlos y encontrar soluciones permanentes

Sin pensamiento esbelto:

 Cultura: Maximizar los resultados y las utilidades
 Planeación: “En qué debemos trabajar el día de hoy”
 Enfoque: Trabajo sobre estrategias individuales o de departamento
 Integración: Iniciativa de manufactura, no en toda la compañía
 Problemas: Soluciones rápidas y quién es responsable
 Producción esbelta
 Conjunto integrado de actividades diseñado para lograr la producción: con
inventarios mínimos de materia prima, trabajo en proceso y bienes
terminados.
 Las piezas llegan a la siguiente estación de trabajo “justo a tiempo”, se
terminan y se mueven por todo el proceso con rapidez.
 La producción esbelta se basa también en la lógica de que no se va a producir
nada hasta que se necesite.
 Producción esbelta
 La necesidad de producción se crea con base en la demanda real del
producto.
 Para que este proceso funcione sin problemas, la producción esbelta
requiere de altos niveles de calidad en cada etapa del proceso, fuertes
relaciones con los proveedores y una demanda predecible del producto
final.
 Eliminación del desperdicio
“Cualquier cosa que no sea la cantidad mínima de equipo, materiales, piezas y
obreros (horas de trabajo) absolutamente esencial para la producción” según
el ex presidente de Toyota, Fujio Cho.

Fujio Cho identifica siete tipos principales de desperdicio a eliminar de la

cadena de suministro.

Desperdicio:
• Es todo aquel elemento que NO AGREGA VALOR al producto,
adicionando únicamente costos y/o tiempo.
• Es todo aquello que el Cliente NO ESTA DISPUESTO A PAGAR
•Un desperdicio es el SINTOMA del problema, no es la causa raíz.
 Esquema cadena de valor
Analizar un proceso para identificar los pasos posibles para mejorar:
 desarrollar un diagrama detallado de un proceso que muestra con claridad
aquellas actividades que agregan valor, las que no lo agregan y los pasos que
sólo comprenden una espera.
 Ej: Esquema de la cadena de valor de Superfactory Learning Center.

¿Qué cambios podrían tener el mayor impacto al volver esbelto el proceso?.

 Eliminar desperdicio

 Valor: Entender el valor del trabajo realizado como algo por lo que
los clientes quieren pagar
 Cadena de valores: Identificar procesos que agreguen valor y
eliminación de aquello que aumentan el desperdicio
 Demanda: Eliminar fuentes primarias de desperdicio (sobre
producción)
 Flujo: Eliminar otras fuentes de desperdicio
 Mejora continua: Luchar por la eliminación total de desperdicios

“Movimientos innecesarios, pasos de producción que no hacen falta y el exceso de

inventarios en la cadena son objetivos para mejorar la esbeltez”
Desperdicios
Ejemplo: producción en masa
7 desperdicios

7
 7 desperdicios
1.- Movimiento: los operarios tienen que realizar
movimientos excesivos para tomar partes productivas,
herramientas, o realizar desplazamientos excesivos para
poder efectuar su operación.
Ej: Configuración y organización de las áreas de trabajo
deficiente.

2.-Transporte: excesivo movimiento de transportación

de material, entre estaciones de trabajo, áreas de
producción, bodegas, etc.
Ej: Recorridos excesivos entre los puntos de recibo de
material y los puntos de uso.
 7 desperdicios
3.- Corrección: todo aquel retrabajo, reparación o
corrección realizada al producto por problemas de
calidad; así mismo la sobre inspección como efecto
de la contención de problemas en lugar
de su eliminación.
Ej: Inspección excesiva, en el recibo de material, en l
a estación de trabajo o fuera de las
estaciones de trabajo.

4.-Inventario: exceso de materiales productivos y materiales

industriales.
Ej: Programas de producción no están coordinados entre
procesos
 7 desperdicios
5.- Espera: Tiempos muertos entre operaciones y/o
estaciones de
trabajo.
Ej: Espera para recibir soporte por problemas de equipo,
información y/o materiales.

6.-Sobre-procesamiento: Hacer más de lo requerido por

las especificaciones/programación del producto.
Ej: Los estándares de producción son desconocidos o no son
claros para los operadores.
 7 desperdicios
7.- Sobre-producción: Hacer más de lo requerido por el
siguiente proceso.
Ej: Pérdidas por operaciones o equipos "Cuello de Botella".
Ejemplo: manufactura flexible
Eliminación del desperdicio
Principios de diseño guían el diseño de las cadenas de suministro esbeltas:

1. Redes de fábricas enfocadas.

2. Tecnología de grupos.
3. Calidad en la fuente.
4. Producción justo a tiempo.
5. Carga uniforme en la planta.
6. Sistema de control de producción kanban.
7. Tiempos de preparación minimizados.
Caso Toyota: Sistema de producción Toyota
(TPS)
TPS
Calidad en la fuente:
 Hacer bien las cosas desde la primera vez.
 Si sale mal, detener de inmediato
 Los obreros son sus propios inspectores
 Responsables de la calidad de su producción

Producción Justo a Tiempo:

 “Producir lo que se necesita, cuando se necesita y no más”
 Se aplica en la manufactura repetitiva
 Minimizar tiempo y cantidad a transferir
 Tamaño de lote ideal: 1
 Los proveedores hacen envíos varias veces al día para manejar lotes
pequeños y mantener bajo el inventario
 La meta es: filas de espera en cero
 Minimiza tiempo de espera y acorta tiempos de entrega
 Elementos del TPS: JIT
Ene Feb Mar Abr May

Plan Inicial de Producción para la

Producción (PIP) primera semana de Mayo

PIP Revisado Preparación de la Producción

Ordenes de partes a
PIP es fijado y pasa
proveedores y secuencia de
a llamarse Orden
producción diaria para la
de Producción de
primera semana de Mayo son
Vehículos (OPV)
finalizadas

OPV es dividido en
planes semanales
El sistema de Toyota
 Producción Justo a Tiempo:
 Cuando el inventario es bajo se vuelven visibles los problemas
de calidad
INVENTARIO

PROBLEMAS DE
PRODUCTIVIDAD
¿Porqué es producción ajustada? justifique
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Distribución en planta por proceso o job show:

Características:
 Fabricación por lotes pequeños, poco estandarizados.
 Personal y maquinaria agrupados por funciones
 Maquinaria poco especializada, capaz de ser adaptada a la fabricación de distintos
tipos de productos.
 Mano de obra asignada al manejo de un solo tipo de máquina, convirtiéndose
en especialista de la misma.
 Cada producto realiza un recorrido por las áreas en las que esté la
maquinaria que su fabricación precise

Ventajas:
 Menor inversión en maquinaria, menor duplicidad y favorece un alto grado de
utilización de la misma.
 Elevada flexibilidad de la maquinaria, al ser posible la asignación de tareas a cualquiera
de las que esté disponible en ese momento (por ejemplo, en caso de avería).
 Mayor motivación de los trabajadores. Facilidad en la formación y supervisión de
empleados ubicados en la misma zona de las máquinas.
 Mejora del proceso de control.
 Reducidos costos de fabricación.
 Las averías en la maquinaria no interrumpen todo el proceso.
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Desventajas:
 Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas de trabajo.
 Si la maquinaria no está ubicada en el mismo lugar, se pierde la flexibilidad de la misma.
 Traslado de los materiales hasta las siguientes funciones, generando mayores costos:
manipulación, tiempo, transporte…
 Debido a la necesidad de transporte, el tiempo total de fabricación es mayor.
 Necesidad de una mano de obra de mayor cualificación. Disminución de la movilidad
funcional de la misma debido a su especialización. Aumento de la insatisfacción laboral.
 La mano de obra tiende a centrarse en su propia eficiencia funcional.
 Mayor volumen de inventario en curso para evitar paradas.

Planeamiento y diseño de planta:

https://www.youtube.com/watch?v=FDRmyZ9tPyM
Jop show
Repetitiva
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Distribución en planta por producto:

Características:
 Fabricación de grandes lotes de un reducido número de productos diferentes
pero altamente estandarizados.
 Agrupación de operaciones necesarias en departamentos. Cada operación está lo
más cerca posible de su predecesora.
 El producto recorre la línea de producción pasando de un puesto a otro.
 Suele seguir circuitos de varios tipos: lineales, en forma de L, en forma de U, en
forma de O, y en forma de S.
Ventajas:
 Menor manipulación de materiales al estar las operaciones más cercanas entre sí.
 Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la
concentración de la fabricación.
 Reducida cantidad de trabajos en curso.
 Menor dependencia de la mano de obra especializada, al requerirse operarios que
realicen tareas repetitivas fáciles y rápidas de aprender.
 Menor tiempo de fabricación al evitarse las paradas entre máquinas
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

 Desventajas:
 Cambios en el diseño del producto pueden suponer grandes alteraciones en el
proceso productivo. Poca flexibilidad.
 Elevada inversión en maquinaria al duplicarse en otras líneas de producción.
 La avería de una máquina puede suponer el paro total del proceso que sigue a dicha
máquina, pues las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares.
 Costos de fabricación al alza, sobre todo en líneas de producción ocasionalmente
ociosas o con poca carga de trabajo.
 Menor cualificación en los operarios.
Distribución por procesos Distribución por producto

Tornos Fresadoras

Línea de fabricación A

Línea de fabricación B
Taladros

Recepción

Embarque
T T T
F F F F
T T t t

Inspección Ensamblado
E E

Pintura Almacén de
Almacén productos
de Línea de
terminados
materiales P ensamblado final
P
Línea de
fabricación C
Recepción Embarque

Producto A
Producto B
Producto C
 DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA

Supone desarrollar un sistema de codificación de los componentes que

forman parte de los productos fabricados por la organización. Así es
posible:
Tecnología de -Simplificar la determinación de la ruta de cada parte a lo largo del
proceso
grupo: -Reducir el número de componentes a diseñar
-Agrupar las partes con características similares en familias, lo que
facilita procesos estándares más eficientes
-Asignar cada familia de piezas a distintas células de fabricación

Las máquinas se agrupan en células que funcionan como islas de

distribución por productos en medio de una distribución por procesos de
Distribución toda la planta
celular Cada célula fabrica una familia de componentes que requiere operaciones
similares
Se procura que estas agrupaciones de máquinas tengan formas cerradas
con el fin de minimizar recorridos y movimientos
PRINCIPALES TIPOS DE
Tornos Taladros
DISTRIBUCIÓN EN To To F F Ta Ta

PLANTA Ta Ta
To To F F

R R
To To F F
Distribución Fresadoras
Rectificación
R R
por procesos Recepción y
E E
Ensamblaje
Embarque R R
E E

Área de
To To F Ta
ensamblaje
Distribución Célula 1
R
celular Recepción
Célula 2
E

To F R R E

To F Ta Embarques
Célula 3
El sistema de Toyota
 Celdas por Tecnologías de Grupos…

Sierra Torno

Esmeriladora Torno Prensa 2

Tratamiento
con calor

Esmeriladora Torno Prensa B

Sierra Torno
Tecnologías de grupo
 Se identifican y agrupan piezas similares para aprovechar sus similitudes en
diseño y la producción

Familias de piezas Se agrupan por familias de piezas

Familia
 Si comparten la misma maquinaria para su fabricación, si
poseen la misma forma geométrica

Celda de maquinado

Máquina
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Distribución en planta por tecnología de grupo y distribución celular:
Características:
Basada en la tecnología de grupo, consistente en identificar los distintos componentes que
forman parte de cada producto fabricado por la organización.
La tecnología de grupo permite:
a) Simplificar la ruta de cada componente del producto a lo largo del proceso productivo.
b) Reducir el número de componentes a diseñar.
c) Agrupar en familias partes con características similares.
d) Asignar cada familia de piezas a CÉLULAS DE FABRICACIÓN.
La maquinaria se agrupa por células o celdas de fabricación (debido a su forma cerrada para
minimizar recorridos y mantenimientos) que funcionan como islas de distribución por
productos en medio de una distribución por procesos de toda la planta.
 PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Ventajas:
 Reducción de los tiempos de cambio de la maquinaria.
 Reducción de los tiempos de fabricación y de los niveles de inventario.
 Mejora de las relaciones interpersonales de los componentes de cada célula,
traduciéndose en espíritu de trabajo en equipo.
 Mayor productividad
 Menor nivel de inventarios.
 Reducción de los costes asociados al flujo de materiales.
 Facilidad a la hora de automatizar la producción.

Desventajas:
 Duplicidad de maquinaria a lo largo de varias células.
 Mayor inversión en maquinaria, equipamiento y superficie.
 Existencia de procesos productivos en los que no es fácil determinar células de
fabricación.
 Necesidad de trabajadores polivalentes.
 Tecnología de grupo o celular
Línea en serpentina

Línea en “U”- flexible y mano de obra balanceada

Distribución lineal

Combinación de líneas en forma de “U”

Células de trabajo

Ejemplo célula de manufactura

https://www.youtube.com/watch?v=uyL1AjZan
5M
 Sistema de fabricación flexible (FMS)
 Es un grupo de estaciones de
trabajo interconectadas por
medio de un sistema de
transporte de materiales
automatizado.
 El sistema de transporte, así
como otros sistema de
almacenamiento que pueden
utilizarse deben ser automáticos.
 Todo el conjunto se controla por
ordenador.

 Ejemplo: Fábrica de pan

 https://www.youtube.com/watch?v=Yd4n8
TqQ_Nc
Se identifican las piezas
MÉTODOS DE TRABAJO

 Sistema KANBAN
 Reducción de tiempos de preparación y de fabricación
 Capacidad para adaptarse a la demanda: SHOJINKA
 Nivelado de la producción. producción plana
 Control autónomo de defectos: JIDOKA
 Sistemas de mantenimiento total
 Relaciones con proveedores y clientes
JIT
Producción JIT : Tarjetas Kanban

Ejemplo: Kanban sistemas de tarjetas

https://www.youtube.com/watch?v=ZHxz_u-JkEk

 Tamaño de lotes pequeños

 Cada contenedor de partes tiene una tarjeta Kanban indicando
# código, descripción, tamaño del batch, dirección de destino, …

 Tarjetas viajan físicamente con el contenedor.

 Sistema Pull (tirar): solo los Kanban inician la producción de partes.

 Flujo de Información inserto dentro del proceso de producción.

 Control de Inventario: Nivel de WIP esta ligado al número de Kanbans.

Reducir tamaño del lote y
costo de preparación
Énfasis en:
 Cumplir la programación
 Reducir el tiempo
 Costo de las preparaciones o cambios en las máquinas y en una
manipulación
 Económica de los materiales.

Kanban elimina aspectos desfavorables en

inventario:
 Mala calidad, caducidad, desperfectos, espacio que ocupa, recursos
comprometidos,
 Mayor costo de los seguros, el mayor manejo de materiales y el mayor
 número de accidentes.
El sistema de Toyota
 Sistemas de Control de Producción Kanban:
 Kanban: Signo o Tarjeta de Instrucción
 Sistema de demanda Kanban: Contenedores o Tarjetas

Kanban
de retiro

Almacenamiento Almacenamiento
de las de las
Centro de piezas piezas Línea de
Maquinado AyB AyB Ensamble

Kanban de Flujo de material

producción Flujo de tarjetas (señales)

Los Kanban Inician la Producción de las Partes

¿Porqué es Kanban?
Producción JIT
El sistema de Toyota
 Sistemas de Control de Producción Kanban:
 Para instalaciones de manufactura
 Entre instalaciones de manufactura (Ej.: Motores y transmisores
en una operación de ensamble automotriz)
 Entre fabricantes y proveedores externos
 ¿Qué sistema Kanban es?
Tarjeta de producción
Puesto de tarjetas
Kanban de producción

Tarjeta de retiro
Área de Área de Área de Área de
entrada salida entrada salida

Centro de Centro de
trabajo B trabajo B

En tránsito

Puesto de tarjetas
Kanban de retiro

Producción JIT
 El sistema de Toyota

 ¿Cómo determinar el número de kanbanes

necesarios? k
 Las tarjetas representan la cantidad de contenedores de
material que fluyen hacia delante y hacia atrás entre el
proveedor y las áreas de usuarios

Demanda esperada durante el tiempo  Inventario seguridad

k
Tamaño Contenedor
DL (1  S )

C
 El sistema de Toyota

Proceso A Inventario Proceso B

Inventario = k × C
k = Numero de tarjetas
C = Tamaño del Contenedor

Número Óptimo de Kanban

Demanda esperada durante el tiempo  Inventario seguridad
k
Tamaño Contenedor
DL (1  S )

C
D = Demanda promedio del proceso B durante una unidad de tiempo
L = Tiempo de entrega de un pedido (Tiempo del proceso A)
S = Inventario de seguridad como fracción de la demanda durante el periodo de tiempo
Ejemplo: Kanban
Solución
 Reducir tamaño del lote y
costo de preparación

Costo de almacenamiento: costos de guardar el inventario y costo del dinero

relacionado con el inventario
Costo de preparación: costos salariales de la preparación, costos administrativos
y de suministro
 Ejercicio 1

Una empresa tiene que evaluar dos escenarios: producir o comprar a un proveedor
de rayos catódicos para terminales de computadores.
- El costo de manufactura es 45 U$/unidad y el costo fijo es de 9.000 U$ al año.
- Si compra tiene un costo de 65 U$/unidad.

La empresa tiene proyectado producir y comprar 2.200 unidades el próximo año a un

precio de 100 U$. ¿Cuál es el costo de manufactura? ¿Cuál es el costo de comprar?
¿Cuál es el punto de equilibrio? Suponga que no varía el precio de un año a otro.
Punto de equilibrio para el mejor escenario: manufactura:
CT = IT = p * Q
108.000 = 100 * Q; Q = 1.080 unidades
 Ejercicio 2
Una empresa se dedica a ensamblar un componente de dos partes para empresas del
rubro de la construcción. Las partes del componente llegan de dos orígenes distintos,
uno de la propia empresa y el segundo de un proveedor a $45. El componente es
ensamblado por un área de la empresa en donde trabajan 19 trabajadores, los cuales
trabajan 8 horas diarias (5 días a la semana) y logran hacer 300 componentes por
hora. Todos los trabajadores ganan por producción de cada unidad realizada $50 (se
reparten los ingresos a partes iguales). La empresa ha visto que si fuese necesario se
podría trabajar en un segundo turno con igual número de trabajadores.
El área de la empresa que hace una parte del ensamble y que abastece a ensamblaje
dispone de 14 máquinas, sin embargo siempre existe una de ella en mantención. Cada
máquina requiere de un operador, cada operador gana $22 por pieza y cada máquina
es capaz de producir 30 partes por hora. Actualmente se está operando con 11
trabajadores en esta sección, si se llega a necesitar más trabajadores hay disponible 3
en otras áreas de la empresa. Otros valores involucrados son el costo de las materias
primas que alcanzan a $12 por unidad, electricidad $3 por unidad, el arriendo de la
planta es de $120.000 semanalmente, el personal administrativo y supervisores
perciben semanalmente la cantidad de $3.900.000.
 1.- Determinar capacidad del proceso de ensamblaje.
2.- Determinar cuantas máquinas se deberían tener trabajando en la operación
interna la parte de la empresa para que la línea este equilibrada.
3.- Si se colocará un turno de 8 horas adicionales en el ensamblaje,
¿Cuál sería la capacidad de la planta empelando todas las máquinas disponibles en el
proceso interno?
4.- Determinar el costo por unidad de producción cuando la capacidad es de 12.000
y de 15.600 unidades.
Respuestas:
1.-
𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Capacidad interna = 11 máquinas * 30 *8 * 5 días =13.200 partes
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑í𝑎
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Capacidad ensamblaje = 300 componentes * 8 𝑑í𝑎𝑠 * 5 días= 12.000 componentes por hora

𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
2.- Capacidad Interna =10 máquinas*30 *8 * 5 días=12.000 partes Capacidad
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑í𝑎
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
ensamblaje = 300 componentes * 8 * 5 días = 12.000 componentes por hora
𝑑í𝑎

𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
3.- Capacidad Interna =13 máquinas * 30 * 8 x 5 días = 15.600 partes
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑í𝑎
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Capacidad ensamblaje = 300 componentes * 16 ∗ 5 días = 24.000
𝑑í𝑎
componentes por hora
 Pedidos frecuentes reducen
el inventario medio
 Un menor tamaño de pedido aumenta el número de pedidos y el costo
total de lanzamiento de pedidos, pero reduce el inventario medio y el costo
de almacenamiento total.
 Ejemplo: Cálculo del tiempo de preparación
(cambio) óptimo
 La analista de producción de Crate Furniture, Aleda Roth, determinó que sería
aceptable un ciclo de producción de dos horas entre dos departamentos (lotes de
2 horas de producción). Además, llegó a la conclusión de que se podía lograr un
tiempo de preparación (cambio) que se ajustara al tiempo de ciclo de dos horas.
Roth definió los siguientes datos y procedimiento para calcular analíticamente el
tiempo óptimo de preparación:

D = Demanda anual = 400.000 unidades

d = Demanda diaria = 400.000 entre 250 días = 1.600 unidades al día
p =Tasa de producción diaria = 4.000 unidades al día
Q = EOQ deseado = 400 (que es la demanda de 2 horas, es decir,
1.600 al día/4 periodos de 2 horas)
H = Costo de almacenamiento = 20 dólares por unidad y año
S = Costo de preparación (por determinar)
 Roth sabe que el costo por hora de la mano de obra para preparar un equipo
es de 30 dólares. Calcula que el costo de cada preparación.
 Solución

 Pasos para reducir el tiempo de

preparación

 Reducir el costo de preparación reducirá

el costo total
Pasos para reducir el tiempo de preparación
Reducir el costo de preparación reducirá el costo total
Nivelación de la producción (Heijunka)

 El principal objetivo de la nivelación de la producción es

hacer coincidir de forma eficiente la producción con la
demanda del cliente.
 Ritmo de la demanda: se mide mediante el Takt Time: ritmo
al que el cliente está demandando y al cual se requiere
producir con el fin de satisfacerlo
Nivelación de la producción (Heijunka)
 Velocidad de Producción: Se mide mediante el tiempo de
ciclo (tiempo que requiere generar una unidad de
producto).
Nivelación de la producción (Heijunka)
Nivelación de la producción (Heijunka)
Tiempo de ciclo de producción
Caso metalux: https://www.youtube.com/watch?v=e8g0bC21i3I
Ejemplo: Layout de producto
Solución
Ejemplo: Layout de proceso
 Ejercicio en clases
 Lee el caso:
“QUALITY PARTS COMPANY”
Libro: Administración de Operaciones, Chase R., Jacobs R., Aquilano N.
pp. 420-422

Responde las preguntas del caso

 Ejercicio en clases
 Lee el caso:
“IMPLEMENTACIÓN DE PULL SYSTEM Y KANBAN EN EL ÁREA DE
FABRICACIÓN DE TABLILLAS ELECTRÓNICAS”
Ing. Alan René Bejarano Menchaca, Ing. Roció Leticia Zapata Mendoza, Dr. Iván Juan
Carlos Pérez Olguín y M.I.M. Hilda Olvera Hernández
Memorias de Estadía Industrial
Analiza sistema Kanban.
 Ejercicio en clases
 Lee el caso:
“MANUFACTURA ESBELTA APLICADA A UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
DE UNA EMPRESA GALLETERA”
Revista El Buzón de Pacioli, Número Especial 74, Octubre 2011,
www.itson.mx/pacioli

Analiza y responde:
¿qué metodología se utiliza en la
empresa de galletas?
¿se justifica el uso de la
manufactura esbelta?
 ADMINISTRACION DE LA CALIDAD TOTAL

INVENTARIO CALIDAD MANTENIMIENTO

JIT TQC TPM

Manufactura integrada Control de calidad del diseño

por computador Maquinaria
producto y servicio

Planeamiento del Control de calidad de los Mano de obra

requerimiento de insumos
recursos MRPII

Planeamiento del Control de calidad de los Materiales

requerimientos de procesos
materiales MRP
Control de calidad de los Métodos
productos y servicios
Cantidad económica de
pedidos EOQ Medio ambiente
Control de calidad del servicio
postventa

Control de calidad de la
organización
Estructura organizacional con y sin TPM
 10 PASOS PARA LA
IMPLEMENTACION DEL TPM
 Desarrollar un programa de implementación a largo plazo(3 a 5 años).
 Vender la idea de la importancia del TPM a la Gerencia.
 Asegurar la confiabilidad del equipo (Mantenimiento Preventivo).
 Mantener bajo control los niveles de inventario
 Mejorar la eficiencia del Mantenimiento (Mantenimiento Predictivo).
 Impulsar el Mantenimiento Autónomo.
 Entrenamiento y capacitación continua de personal técnico y operativo
(vinculación Escuela-Empresa).
 Optimizar los recursos de Mantenimiento.
 Trabajo en equipo
 Monitoreo de resultados para una mejora continua
El sistema de Toyota
 Respeto por la Gente:
 Asegurar empleo de por vida para puestos permanentes
 Seguridad laboral
 Suelen ser más flexibles, permanecer en una compañía y hacer
todo lo posible para ayudar a una empresa a lograr sus metas
 Los sindicatos existen para fomentar una relación de
cooperación
 Para los gerentes sus empleados son activos
El sistema de Toyota
 Respeto por la Gente:
 La tecnología se utiliza para realizar trabajos aburridos o
rutinarios
 Las empresas tienen convenios a largo plazo con sus
proveedores y clientes
 Los proveedores se consideran de la familia de sus clientes
# Si bien las ideas esbeltas no son utilizadas por todas las empresas de Japón,
sino de acuerdo a la situación, las ideas de respeto a la gente siguen siendo las
bases de la productividad