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Esame di Gestione Aziendale – 18/12/03 – Prima parte - Compito scritto n° 1

1) Robert Grant, introducendo un quadro di riferimento per l’analisi strategica a livello di business
fa le seguenti affermazioni:
“L’analisi che svilupperò in questo testo è focalizzata sul ruolo di collegamento svolto
dalla strategia tra le risorse dell’impresa ed il suo ambiente competitivo”

“La strategia deve essere coerente e compatibile con gli obiettivi ed i valori della
impresa, con la sua organizzazione ed i suoi sistemi, le sue risorse e il suo ambiente”
Si discutano e si sviluppino queste affermazioni in generale e quindi con particolare riferimento alle
implicazioni della esigenza di coerenza tra strategia e risorse dell’impresa.
[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 30 RIGHE]

2) Bartezzaghi, Spina e Verganti discutono le caratteristiche della gestione per processi attraverso la
presentazione di nove principi chiave. Dopo aver sinteticamente spiegato cosa si intenda per
gestione per processi, si approfondisca, in particolare, l’analisi del significato e del ruolo di uno di
tali principi: la attivazione di catene interne di clienti e fornitori.
[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 20 RIGHE]

3) Si descriva il metodo di controllo periodico del magazzino individuando le variabili di decisione


e analizzando le relative modalità di calcolo (anche in rapporto al concetto di scorte di sicurezza). Si
analizzino i vantaggi che questo metodo può presentare rispetto ad un sistema a controllo continuo.
[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 20 RIGHE]

4.1 Quanto più i prodotti che possono essere offerti su un mercato sono simili tra loro tanto più:
mettere una croce in ciascuna riga VERO FALSO
È preferibile una strategia di leadership di costo
La concorrenza sul prezzo è poco intensa
Il settore è attraente
Sono favorite le imprese grandi
Esistono barriere all’entrata
E’ rilevante la flessibilità in produzione
In caso di dubbi lasciare in bianco (risposte sbagliate implicano punteggio negativo)
4.2
La gestione per processi aumenta la la qualità dei beni prodotti in quanto... (RISPONDERE IN
MASSIMO TRE RIGHE)

4.3 Le tecniche pull di controllo della produzione


mettere una croce in ciascuna riga VERO FALSO
sono preferibili nel caso di domanda molto variabile nel tempo e fortemente
personalizzata
Non sono penalizzate da alti tempi di set-up delle macchine
Rendono preferibile l’adozione di lotti di produzione e movimentazione grandi
Impediscono accumulo incontrollato di scorte
Richiedono una precisa previsione della domanda
Sono un sinonimo di MRP
In caso di dubbi lasciare in bianco (risposte sbagliate implicano punteggio negativo)
Esame di Gestione Aziendale – 18/12/03 – Seconda parte - Compito scritto n° 1
Uno a scelta dei seguenti tre esercizi è obbligatorio.
La soluzione di un secondo esercizio consente di ottenere punteggio aggiuntivo
Non è possibile consegnare tre diversi esercizi svolti
Esercizio n°1

Un sistema Kanban produce un prodotto non differenziato ed è costituito da due celle in cascata. La
cella a monte produce un pezzo in esattamente tre unità di tempo. La cella a valle effettua ulteriori
lavorazioni su ciascun pezzo ricevuto in esattamente due unità di tempo. I contenitori kanban
utilizzati per lo scambio di pezzi semilavorati tra le due celle e per l’inoltro dei pezzi finiti prodotti
dalla cella a valle contengono un solo pezzo. Se, nel momento in cui viene chiesto un pezzo finito
nel magazzino a valle, tale magazzino è vuoto, la richiesta di quel pezzo è annullata (la domanda
viene perduta). Si suppongano sempre disponibili i materiali utilizzati in input dalla cella a monte.

All’istante 0, il sistema è a riposo: le due stazioni non stanno lavorando perché non ci sono richieste
in coda: tutti i contenitori kanban nel magazzino intermedio tra le due celle (supponiamo che siano
3) contengono un pezzo di semilavorato e tutti i contenitori nel magazzino a valle (supponiamo che
siano anche essi 3) contengono un pezzo di prodotto finito.

Ricostruire l’andamento nel tempo del numero di pezzi contenuti nei due magazzini tra l’istante 0 e
l’istante 30 supponendo che venga richiesto esattamente un pezzo di prodotto finito in ciascuno dei
seguenti istanti:
1, 3, 4, 5, 9, 13, 17, 21, 23, 25, 29

Esercizio n°2

Prevedere il tempo necessario a prendere la decisione di avviare lo sviluppo di un nuovo prodotto,


dal momento in cui viene proposto il progetto supponendo che sia necessario svolgere le seguenti
attività:

- al tempo 0 una riunione di coordinamento tra le funzioni di progettazione, produzione,


marketing, personale e finanza avvia il lo studio di fattibilità.
- Una prima fase di analisi di fattibilità richiede 1 settimana alla funzione finanza, 2
settimane alla funzione produzione e a quella risorse umane, 3 settimane alle funzioni
marketing e progettazione.
- La seconda fase delle analisi di fattibilità può iniziare, per quanto riguarda la funzione
finanza, dopo che si è conclusa la prima fase di attività per finanza, marketing e
produzione e dura 4 settimane.
- La seconda fase delle analisi di fattibilità può iniziare, per quanto riguarda la funzione
marketing, dopo che si è conclusa la prima fase di attività per finanza, marketing e
progettazione, e dura 3 settimane.
- La seconda fase delle analisi di fattibilità può iniziare, per quanto riguarda la funzione
progettazione, dopo che si è conclusa la prima fase di attività per finanza, marketing e
risorse umane, e dura 5 settimane.
- La seconda fase delle analisi di fattibilità può iniziare, per quanto riguarda la funzione
produzione, dopo che si è conclusa la prima fase di attività per finanza, marketing e
progettazione, e dura 4 settimane.
- La seconda fase delle analisi di fattibilità può iniziare, per quanto riguarda la funzione
risorse umane, dopo che si è conclusa la seconda fase di attività per produzione e
progettazione, e dura 2 settimane.
- Lo studio di fattibilità si considera concluso al termine di tutte e cinque le seconde fasi.

Esercizio n°3

Adottando il formalismo EPC, descrivere il seguente processo aziendale.


Per l’acquisto di beni di largo consumo, tutti i vari enti di una grande azienda devono
avvalersi dell’ufficio acquisti.
L’ente richiedente produce una richiesta d’acquisto che viene inoltra all’ufficio acquisti.
L’ufficio acquisti verifica l’esistenza di un fornitore nell’archivio fornitori che possa fornire il bene
richiesto. Se il fornitore non viene trovato in archivio l’ufficio acquisti respinge la richiesta
d’acquisto. Se viene trovato almeno un fornitore, viene inviata una richiesta d’offerta a tutti i
fornitori trovati. Al ricevimento delle offerte, l’ufficio acquisti, d’accordo con l’ente richiedente,
sceglie l’offerta più confacente alla richiesta d’acquisto iniziale. Sulla base dell’offerta scelta
l’ufficio acquisti emette quindi un ordine d’acquisto nei confronti del fornitore che ha presentato
l’offerta ritenuta più confacente alla richiesta d’acquisto iniziale.
Al ricevimento della merce direttamente da parte dell’ente richiedente, l’ente decide se il
bene debba essere accettato, autorizzando quindi il pagamento del fornitore, oppure se il bene debba
essere respinto perché ritenuto non conforme e quindi non autorizzando il pagamento del fornitore.
Esame di Gestione Aziendale – 18/12/03 – Prima parte - Compito scritto n° 2
1) Robert Grant, introducendo un quadro di riferimento per l’analisi strategica a livello di business
fa le seguenti affermazioni:
“L’analisi che svilupperò in questo testo è focalizzata sul ruolo di collegamento svolto
dalla strategia tra le risorse dell’impresa ed il suo ambiente competitivo”

“La strategia deve essere coerente e compatibile con gli obiettivi ed i valori della
impresa, con la sua organizzazione ed i suoi sistemi, le sue risorse e il suo ambiente”
Si discutano e si sviluppino queste affermazioni in generale e quindi con particolare riferimento alle
implicazioni della esigenza di coerenza tra strategia e ambiente competitivo.
[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 30 RIGHE]

2) Bartezzaghi, Spina e Verganti discutono le caratteristiche della gestione per processi attraverso la
presentazione di nove principi chiave. Dopo aver sinteticamente spiegato cosa si intenda per
gestione per processi, si approfondisca, in particolare, l’analisi del significato e del ruolo di uno di
tali principi: la individuazione di un process owner.
[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 20 RIGHE]

3) Si descriva il metodo di controllo continuo del magazzino basato sul livello di riordino
analizzando le modalità di calcolo del punto di riordino ed rapporto che esso ha con le scorte di
sicurezza. Si analizzino i vantaggi che questo metodo può presentare rispetto ad un sistema a
controllo periodico.
[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 20 RIGHE]

4.1 Il potere contrattuale dei fornitori:


mettere una croce in ciascuna riga VERO FALSO
cresce al crescere della dimensione dell’acquirente relativamente a quella del
fornitore
cresce al crescere della concentrazione del mercato in cui essi vendono
cresce al crescere della concentrazione del mercato in cui i loro clienti vendono
Se alto rende attraente un mercato
Può costituire una barriera all’entrata
Cresce al crescere della unicità e specificità del bene fornito
In caso di dubbi lasciare in bianco (risposte sbagliate implicano punteggio negativo)
4.2
La gestione per processi aumenta la velocità di risposta dell’impresa in quanto... (RISPONDERE IN
MASSIMO TRE RIGHE)

4.3 Le tecniche pull di controllo della produzione


mettere una croce in ciascuna riga VERO FALSO
sono preferibili nel caso di domanda molto variabile nel tempo e fortemente
personalizzata
Non sono penalizzate da alti tempi di set-up delle macchine
Rendono preferibile l’adozione di lotti di produzione e movimentazione grandi
Impediscono accumulo incontrollato di scorte
Richiedono una precisa previsione della domanda
Sono un sinonimo di MRP
In caso di dubbi lasciare in bianco (risposte sbagliate implicano punteggio negativo)
Esame di Gestione Aziendale – 18/12/03 – Prima parte - Compito scritto n° 3
1) Robert Grant, introducendo un quadro di riferimento per l’analisi strategica a livello di business
fa le seguenti affermazioni:
“L’analisi che svilupperò in questo testo è focalizzata sul ruolo di collegamento svolto
dalla strategia tra le risorse dell’impresa ed il suo ambiente competitivo”

“La strategia deve essere coerente e compatibile con gli obiettivi ed i valori della
impresa, con la sua organizzazione ed i suoi sistemi, le sue risorse e il suo ambiente”
Si discutano e si sviluppino queste affermazioni in generale e quindi con particolare riferimento alla
esigenza che gli assetti organizzativi e gestionali (ad esempio la adozione dei principi della gestione
per processi) riflettano le esigenze poste dalla strategia scelta.
[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 30 RIGHE]

2) Bartezzaghi, Spina e Verganti discutono le caratteristiche della gestione per processi attraverso la
presentazione di nove principi chiave. Dopo aver sinteticamente spiegato cosa si intenda per
gestione per processi, si approfondisca, in particolare, l’analisi del significato e del ruolo di uno di
tali principi: la ricomposizione di attività frammentate.
[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 20 RIGHE]

3) Si descrivano le caratteristiche essenziali e le modalità di utilizzazione dei sistemi MRP


[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 20 RIGHE]

4.1 Quanto più i prodotti che possono essere offerti su un mercato sono differenziati tra loro tanto
più:
mettere una croce in ciascuna riga VERO FALSO
È preferibile una strategia di leadership di costo
La concorrenza sul prezzo è poco intensa
Il settore è attraente
Sono favorite le imprese grandi
Esistono barriere all’entrata
E’ rilevante la flessibilità in produzione
In caso di dubbi lasciare in bianco (risposte sbagliate implicano punteggio negativo)

4.2
La gestione per processi diminuisce il costo dei beni prodotti in quanto... (RISPONDERE IN
MASSIMO TRE RIGHE)

4.3 Le tecniche pull di controllo della produzione


mettere una croce in ciascuna riga VERO FALSO
sono preferibili nel caso di domanda molto variabile nel tempo e fortemente
personalizzata
Non sono penalizzate da alti tempi di set-up delle macchine
Rendono preferibile l’adozione di lotti di produzione e movimentazione grandi
Impediscono accumulo incontrollato di scorte
Richiedono una precisa previsione della domanda
Sono un sinonimo di MRP
In caso di dubbi lasciare in bianco (risposte sbagliate implicano punteggio negativo)
Esame di Gestione Aziendale – 18/12/03 – Prima parte - Compito scritto n° 4
1) Robert Grant, introducendo un quadro di riferimento per l’analisi strategica a livello di business
fa le seguenti affermazioni:
“La strategia deve essere coerente e compatibile con gli obiettivi ed i valori della
impresa, con la sua organizzazione ed i suoi sistemi, le sue risorse e il suo ambiente”

“Per attuare strategie funzionali coerenti è necessario superare la tendenza degli


specialisti di funzione a perseguire esclusivamente l’ottimizzazione delle rispettive aree
di competenza”
Si discutano e si sviluppino queste affermazioni eventualmente anche attraverso esempi.
[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 30 RIGHE]

2) Bartezzaghi, Spina e Verganti discutono le caratteristiche della gestione per processi attraverso la
presentazione di nove principi chiave. Dopo aver sinteticamente spiegato cosa si intenda per
gestione per processi, si approfondisca, in particolare, l’analisi del significato e del ruolo di uno di
tali principi: il decentramento dei processi di supporto e di gestione delle informazioni.
[LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 20 RIGHE]

3) Si discutano le principali differenze tra approcci push e pull alla programmazione e controllo
della produzione. [LUNGHEZZA MASSIMA DELLA RISPOSTA 20 RIGHE]

4.1 Il potere contrattuale dei clienti:


mettere una croce in ciascuna riga VERO FALSO
cresce al crescere della dimensione dell’acquirente relativamente a quella del
fornitore
cresce al crescere della concentrazione del mercato in cui essi vendono
cresce al crescere della concentrazione del mercato in cui essi comprano
Se alto rende attraente un mercato
Può costituire una barriera all’entrata
Cresce al crescere della unicità e specificità del bene venduto
In caso di dubbi lasciare in bianco (risposte sbagliate implicano punteggio negativo)

4.2
La gestione per processi aumenta la soddisfazione dei dipendenti in quanto... (RISPONDERE IN
MASSIMO TRE RIGHE)

4.3 Le tecniche pull di controllo della produzione


mettere una croce in ciascuna riga VERO FALSO
sono preferibili nel caso di domanda molto variabile nel tempo e fortemente
personalizzata
Non sono penalizzate da alti tempi di set-up delle macchine
Rendono preferibile l’adozione di lotti di produzione e movimentazione grandi
Impediscono accumulo incontrollato di scorte
Richiedono una precisa previsione della domanda
Sono un sinonimo di MRP
In caso di dubbi lasciare in bianco (risposte sbagliate implicano punteggio negativo)
Esame di Gestione Aziendale – 18/12/03 – Seconda parte - Compito scritto n° 4
Esercizio n°1

Un sistema Kanban produce un prodotto non differenziato ed è costituito da due celle in cascata. La
cella a monte produce un pezzo in esattamente tre unità di tempo. La cella a valle effettua ulteriori
lavorazioni su ciascun pezzo ricevuto in esattamente due unità di tempo. I contenitori kanban
utilizzati per lo scambio di pezzi semilavorati tra le due celle e per l’inoltro dei pezzi finiti prodotti
dalla cella a valle contengono un solo pezzo. Se, nel momento in cui viene chiesto un pezzo finito
nel magazzino a valle, tale magazzino è vuoto, la richiesta di quel pezzo è annullata (la domanda
viene perduta). Si suppongano sempre disponibili i materiali utilizzati in input dalla cella a monte.

All’istante 0, il sistema è a riposo: le due stazioni non stanno lavorando perché non ci sono richieste
in coda: tutti i contenitori kanban nel magazzino intermedio tra le due celle (supponiamo che siano
3) contengono un pezzo di semilavorato e tutti i contenitori nel magazzino a valle (supponiamo che
siano anche essi 3) contengono un pezzo di prodotto finito.

Ricostruire l’andamento nel tempo del numero di pezzi contenuti nei due magazzini tra l’istante 0 e
l’istante 30 supponendo che venga richiesto esattamente un pezzo di prodotto finito in ciascuno dei
seguenti istanti:
1, 2, 3, 4, 5 12, 16, 20, 24, 28, 29
Gestione Aziendale – Compito scritto del 14-1-04 A
Esercizio 1

Un magazzino consegna un bene a domanda indipendente e opera per 365 giorni all’anno.
Supponiamo che il bene in questione sia una apparecchiatura di ricambio da consegnare
urgentemente ai clienti in caso di guasto di quelle correntemente utilizzate. Il magazzino è gestito
con uno schema a controllo continuo e livello di riordino. Il lead time (tempo di anticipo) che è
necessario per la consegna degli ordini di riempimento del magazzino da parte dei fornitori è di 2
giorni e può essere assunto come deterministico. La domanda del bene è aleatoria ma stazionaria. Il
suo valore atteso è di 15 pezzi al mese (30 giorni). L’effettuazione di un ordine di riempimento
comporta un costo fisso stimato in 180€. Il costo di giacenza di un pezzo per un mese è stimato in
400€. La domanda che si può presentare in due giorni consecutivi (e cioè durante il tempo di
riordino) è stimata avere la seguente distribuzione di probabilità:

Numero di pezzi domandati in


due giorni consecutivi 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Probabilità dell’evento 0,5 0,3 0,08 0,05 0,02 0,02 0,01 0,01 0,01

Il pezzo richiesto deve essere disponibile per la consegna al cliente finale con una probabilità del
95%.
Dimensionare il lotto di approvvigionamento dei pezzi utilizzando il metodo base EOQ (valido per
il caso deterministico) e determinare il livello di riordino.

Simulare il funzionamento del sistema per trenta giorni a partire da un istante 0 così caratterizzato: è
un istante in cui è stato appena consegnato un lotto di approvvigionamento; la domanda di pezzi è
stata nulla per i sei precedenti giorni consecutivi. A tal fine supporre che venga domandato
esattamente un pezzo nei seguenti giorni (e zero pezzi nei rimanenti): 1, 5, 9, 12, 15, 20, 22, 23, 24,
25, 26, 27, 28, 30. Le grandezze da calcolare sono il livello delle scorte disponibili in magazzino e
quello delle scorte in attesa di consegna alla fine di ciascuno dei trenta giorni.
Gestione Aziendale – Compito scritto del 5-4-04

Esercizio 2

Un magazzino consegna un bene a domanda indipendente e opera per 365 giorni all’anno. Supponiamo
che il bene in questione sia una apparecchiatura di ricambio da consegnare urgentemente ai clienti in
caso di guasto di quelle correntemente utilizzate. Il magazzino è gestito con uno schema a controllo
periodico, con un prefissato livello di riempimento. L’intervallo di tempo tra due ordini consecutivi è di
4 giorni Il lead time (tempo di anticipo) che è necessario per la consegna degli ordini di riempimento
del magazzino da parte dei fornitori è di 2 giorni e può essere assunto come deterministico. La
domanda del bene è aleatoria ma stazionaria. Il suo valore atteso è di 15 pezzi al mese (30 giorni). La
domanda che si può presentare in sei giorni consecutivi (e cioè durante il tempo intercorrente tra
l’effettuazione di un ordine e la consegna di quello successivo) è stimata avere la seguente
distribuzione di probabilità:

Numero di pezzi
domandati in sei
giorni con sec. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Probabilità
dell’evento 0,04 0,1 0,3 0,25 0,15 0,11 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01

Il pezzo richiesto deve essere disponibile per la consegna al cliente finale con una probabilità del 97%.

Verificare che:
- L’intervallo di quattro giorni tra due ordini consecutivi sia adeguato, nell’ipotesi che esso sia
stato scelto utilizzando il metodo base EOQ (valido per il caso deterministico), che
l’effettuazione di un ordine di riempimento comporti un costo fisso stimato in 20€ e il costo di
giacenza di un pezzo per un mese sia stimato in 150€.
- Ai fini del calcolo della quantità da ordinare sia corretto utilizzare un livello di riempimento
desiderato pari a 7.
Simulare il funzionamento del sistema per trenta giorni a partire da un istante 0 così caratterizzato: è un
istante in cui è stato appena emesso un ordine di approvvigionamento e in magazzino sono disponibili 5
unità di prodotto. A tal fine supporre che venga domandato esattamente un pezzo nei seguenti giorni (e
zero pezzi nei rimanenti): 1, 5, 9, 12, 15, 20, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 30. Le grandezze da calcolare
sono il livello delle scorte disponibili in magazzino e quello delle scorte in attesa di consegna alla fine
di ciascuno dei trenta giorni.
Esame di Gestione Aziendale – 24/9/04
ESERCIZIO 2

Nella tabelle allegate è descritta la distribuzione di probabilità della domanda di un bene le cui scorte
sono gestite tramite un sistema di riordino a controllo periodico. Nella situazione descritta gli ordini
vengono soddisfatti con un ritardo di due giorni rispetto all’emissione e cioè, se alla fine del giorno t
viene emesso un ordine, la quantità ordinata è disponibile all’inizio del giorno t+3.

a) Descrivere sinteticamente il funzionamento di un sistema di gestione delle scorte a controllo


periodico;
b) Scegliere il livello di riempimento del magazzino per tre diverse periodicità di emissione degli
rispettivamente pari a 3, 5 e 7 giorni, nell’ipotesi che si intenda tenere sotto lo 0,5% la
probabilità di non poter soddisfare la domanda di un pezzo.
c) Per il caso in cui si sia scelto un controllo ogni 5 giorni, ricostruire l’andamento che assume il
livello delle scorte in magazzino a fine giornata se per 30 giorni consecutivi la domanda di
pezzi assume il seguente valore:
1,3,0,0,1,2,2,1,0,2,1,1,0,3,0,3,3,2,1,0,0,0,2,1,0,0,0,1,1,2
Ipotizzare che all’inizio del primo giorno sia stato appena consegnato un ordine e che
conseguentemente nel magazzino siano disponibili 12 pezzi.
Gestione Aziendale – Esame scritto del 22-12-04

Esercizio n° 2

Testo
Un sistema produttivo è basato su due centri produttivi collocati in città diverse (che, in via
semplificata possiamo assimilare ciascuno ad un macchinario in cui può essere lavorata una
unità di materiale alla volta.

Nel centro a monte una unità di un dato materiale M può essere utilizzata per produrre una
unità di un semilavorato a oppure una unità di un semilavorato b. La trasformazione di una
unità di materiale in una unità di semilavorato richiede, in entrambi i casi, 1 ora. Poiché il
macchinario deve subire un setup della durata di 2 ore ogniqualvolta passa dalla produzione
di a quella di b o viceversa, e poiché la domanda dei due semilavorati è mediamente la
stessa, si è deciso di produrre alternativamente lotti da 30 pezzi di ciascuno dei due
semilavorati. In ciascun giorno lavorativo le ore disponibili per la lavorazione o per il setup
sono 16. Il materiale M viene consegnato al centro a monte in lotti di 60 unità esattamente
cinque giorni lavorativi dopo che è stato ordinato.

Il trasporto dei semilavorati nel centro a valle avviene con veicoli in grado di contenere 60
unità di semilavorati. Essi vengono quindi caricati con 30 unità di a e 30 unità di b. Carico,
viaggio e scarico del veicolo richiedono complessivamente 1 giorno lavorativo.

Nel centro a valle una unità del semilavorato a viene trasformata in una unità del prodotto
finito A e una unità del semilavorato b viene trasformata in una unità del prodotto finito B.
La trasformazione di una unità di semilavorato in una unità di prodotto finito richiede, in
entrambi i casi, 1 ora. In questo caso, a causa di un tempo di setup di 1 ora per il passaggio
da una lavorazione all’altra, la produzione avviene per lotti di 15 pezzi. In ciascun giorno
lavorativo le ore disponibili per la lavorazione o per il setup sono 16.

I prodotti finiti sono venduti in confezioni ciascuna delle quali contiene 5 unità del prodotto
finito A insieme a 5 unità del prodotto finito B. Non appena nel centro a valle sono
disponibili le unità necessarie a predisporre una confezione, essa viene trasferita
nell’adiacente punto vendita (in tempi trascurabili) ove viene ritirata dal cliente finale.

Caratterizzare l’andamento temporale del livello di scorte nei magazzini dei materiali e
prodotti finiti (escluso il punto vendita).
Supponendo che all’istante 0 sia stato ordinato un lotto di 60 unità del materiale M, dopo
quanti giorni è possibile avere a disposizione nel punto vendita l’ultima confezione di 5+5
pezzi dei prodotti finiti che utilizza il materiale acquistato?

Quale è la capacità produttiva massima del sistema espressa in confezioni per anno
(assumendo che i giorni lavorativi siano 250 all’anno)?
Svolgimento
Formuliamo in primo luogo ipotesi aggiuntive rispetto a quelle contenute nel testo relativamente
agli aspetti per i quali esso non è pienamente specificato (ipotesi alternative sono egualmente
legittime):

- all’avvio del primo lotto di produzione, sia a monte che a valle non è necessario effettuare
set-up; i setup sono effettuati sia a monte che a valle a fine giornata (restano disponibili
esattamente due ore a monte e un’ora a valle)
- per non interrompere il trasporto (che richiede esattamente un giorno lavorativo) esso viene
fatto iniziare all’inizio di un nuovo giorno lavorativo). Questa ipotesi semplificativa, che
potrà essere successivamente rimossa, lascia non utilizzate per il trasporto le due ore della
quarta giornata lavorativa al termine della produzione del secondo semilavorato (quelle in
cui ha luogo il secondo setup a monte)
- assumiamo che a monte sia prodotto prima a e poi b e a valle sia prodotto prima A e poi B.

Quindi

- Se all’istante 0 (inizio del primo giorno) viene effettuato l’ordine del materiale M, esso
giunge alla fine del quinto giorno lavorativo e la produzione a monte può iniziare all’inizio
del sesto giorno. Le scorte di M crescono istantaneamente da 0 a 60 all’istante 5 (fine del
quinto giorno e inizio del sesto). Successivamente viene prelevato un pezzo all’ora,
all’inizio della lavorazione di ciascuna unità di semilavorato. Le scorte sono sufficienti per
quattro giorni di lavoro della macchina. Quindi per tenere sempre occupato l’impianto,
dovranno essere effettuati nuovi ordini agli istanti 4, 8, 12, etc.
- Nel sesto e settimo giorno il macchinario a monte produce 30 unità di a in 30 ore
consecutive e nelle ultime due ore del settimo giorno viene sottoposto a setup. Le scorte a
monte del semilavorato a crescono linearmente di un pezzo all’ora, a partire da un valore
nullo, durante questi due giorni. Successivamente restano costanti per due giorni, durante la
lavorazione del lotto di b, in attesa di essere trasportate a valle.
- Durante l’ottavo ed il nono giorno viene effettuata la produzione del semilavorato b,
producendo 30 pezzi in 30 ore consecutive; nelle due ultime ore del nono giorno viene
effettuato il setup. Corrispondentemente crescono le scorte a monte di b.
- All’inizio del decimo giorno i magazzini a monte di a e di b si svuotano istantaneamente per
il trasporto e alla fine dello stesso giorno questi semilavorati sono consegnati nei magazzini
in input al centro di lavorazione a valle.
- Durante l’undicesimo giorno il centro a valle produce 15 unità di A in 15 ore consecutive.
Corrispondentemente decresce di un pezzo all’ora la disponibilità di scorte dell’input a e
aumenta quella del prodotto finito A (che resta a disposizione nel magazzino di output del
centro a valle). Nell’ultima ora del giorno viene effettuato un setup nel centro a valle.
- Durante il dodicesimo giorno il centro a valle produce 15 unità di B in 15 ore consecutive.
Corrispondentemente decresce di un pezzo all’ora la disponibilità di scorte dell’input b.
Appena nel magazzino di prodotto finito sono disponibili 5 unità di B, esse vengono
confezionate insieme a 5 unità di A e spostate nell’adiacente Punto Vendita. Nell’ultima ora
del giorno viene effettuato un setup nel centro a valle. Alla fine del giorno risultano
consegnate al punto vendita 3 confezioni.
- Durante il tredicesimo e quattordicesimo giorno vengono ripetute le attività svolte
rispettivamente nell’undicesimo e nel dodicesimo. Di conseguenza la sesta confezione, che
esaurisce l’utilizzazione del materiale ordinato all’istante 0, viene consegnata al punto
vendita alla fine della quindicesima ora di lavoro del quattordicesimo giorno. Supponendo di
poter iniziare il trasporto da monte a valle con due ore di anticipo e che ciò si traduca in una
disponibilità a valle con un anticipo di due ore utili, l’ultima confezione potrebbe essere
consegnata alla fine della tredicesima ora dello stesso giorno.
- Per quanto riguarda la capacità produttiva del sistema a regime (e quindi tempificando gli
ordini di materiale in modo da non lasciare mai le macchine inattive), se resta immutata la
dimensione dei lotti di produzione, essa è di 3 confezioni ogni 2 giorni e quindi di 375
confezioni per un anno di 250 giorni lavorativi (62,5 cicli completi). Si noti che ciò è vero in
quanto entrambi gli stadi produttivi hanno la stessa capacità e non sono stati previsti colli di
bottiglia nei trasporti.

Esercizio n° 3

Testo
In un sistema di gestione di scorte a domanda indipendente viene mediamente domandato 1 pezzo
al giorno. Calcolando il lotto economico con la formula valida nel caso deterministico risulta
una dimensione Q dell’ordine pari a 2 e un intervallo T tra ordini pari a 2.

Definire politiche a controllo continuo e a controllo periodico che utilizzino le grandezze di


riferimento sopra citate e che si basino inoltre sulle seguenti assunzioni:

- il tempo di consegna di un ordine è pari a 1 giorno


- si deve essere in grado di soddisfare la domanda nel 95% dei casi
- la distribuzione di probabilità del numero di pezzi domandati in un dato numero di giorni
consecutivi è rappresentato nella tabella che segue

Tabella 1: Probabilità che venga domandato un determinato numero di


pezzi in un determinato numero di giorni consecutivi
Numero di pezzi domandati

Numero di
giorni
consecutivi 0 1 2 3 4 5 6
1 0,2500 0,5000 0,2500
2 0,0625 0,2500 0,3750 0,2500 0,0625
3 0,0156 0,0938 0,2344 0,3125 0,2344 0,0938 0,0156

Svolgimento
Politica a controllo continuo

Questa politica è caratterizzata da due parametri:


- la quantità costante Q che viene ordinata ogni volta che si rende necessario emettere un
ordine; in base a quanto esposto nel testo si sceglie Q=2 e cioè il valore che verrebbe
ordinato se la domanda fosse deterministica.
- Il livello di riordino ROL e cioè il livello di scorte al cui raggiungimento viene ordinata la
quantità Q.

Il livello di riordino viene quantificato sapendo che la quantità disponibile in magazzino nel
momento in cui è effettuato un nuovo ordine (più quella eventualmente già precedentemente
ordinata e non ancora consegnata) deve essere in grado di soddisfare con una prefissata probabilità
minima (nel nostro caso pari a 0.95) la domanda che si verificherà nel tempo antecedente alla
consegna del nuovo ordine emesso. Nel nostro caso l’ordine viene consegnato in un giorno.
Verifico nella prima riga della tabella che in un giorno può verificarsi una domanda pari o, 1 o 2
pezzi. La domanda più alta (2 pezzi) si verifica nel 25% dei casi. Se, quindi voglio essere in grado
di soddisfare la domanda che si verifica durante l’attesa di un ordine nel 95% dei casi, dovrò
emettere un nuovo ordine quando ho ancora la disponibilità di 2 pezzi (ROL = 2). Poiché
mediamente in un giorno viene chiesto soltanto un pezzo, nel momento in cui il nuovo ordine
arriverà mi sarà mediamente restato un pezzo in magazzino (le scorte di sicurezza s sono pari a 1).

Politica a controllo periodico

Questa politica è caratterizzata da due parametri:


- l’intervallo costante tf che trascorre tra l’emissione di due ordini consecutivi; in base a
quanto esposto nel testo si sceglie tf =2 e cioè il valore che sarebbe ottimale se la domanda
fosse deterministica.
- Il valore costante Qm al quale si vuole portare il valore complessivo delle scorte di
materiale già in magazzino e di quello ordinato (incluso l’ordine corrente). Di conseguenza
ogni volta dovrà essere ordinata la quantità mancante (in generale diversa per ogni ordine).
La quantità complessiva Qm di beni in magazzino o in arrivo a seguito dell’ordine corrente (o
anche di ordini precedenti) dovrà essere sufficiente a soddisfare (con una certa probabilità, nel
nostro caso del 95%) la domanda che si verificherà prima della consegna dell’ordine successivo. In
altri termini, dovrà essere sufficiente a soddisfare la domanda che si verificherà in un intervallo
lungo come la somma del tempo di consegna e dell’intervallo tra due ordini (nel nostro caso 1+2=3
giorni).
Nella terza riga della tabella verifico che la domanda che può verificarsi in 3 giorni consecutivi è
minore o uguale a 5 con probabilità pari a 0,9844 (somma delle probabilità dei casi di domanda pari
a 0, 1, 2, 3, 4 e 5), mentre è minore o uguale a 4 solo con probabilità pari a 0,8906. Quindi, al fine di
soddisfare nel 95% dei casi la domanda che si verifica tra l’emissione di un ordine e la consegna del
successivo devo scegliere un livello di riempimento Qm = 5. Poiché mediamente in tre giorni si
verifica una domanda pari a 3, nel momento in cui un ordine viene consegnato abbiamo
mediamente una quantità in scorta (di sicurezza) pari a 2.
Gestione Aziendale – 22 dicembre 2004

Lo studente deve rispondere alle tre domande e svolgere due dei tre esercizi che seguono che
egli sceglie come “obbligatori” (ciascuna delle cinque risposte verrà valutata al massimo 6
punti). Lo svolgimento dei due esercizi “obbligatori” deve essere consegnato entro 2 ore
dall’inizio del compito. Entro tre ore dall’inizio del compito deve essere consegnata anche la
risposta alle tre domande. Una valutazione fortemente negativa degli esercizi pregiudica
seriamente l’esito dell’esame e implica comunque una approfondita verifica orale.
Gli studenti che lo desiderano hanno un’ulteriore mezz’ora a disposizione per svolgere
l’esercizio mancante che verrà valutato solo se giudicato pienamente sufficiente (valutazione
massima 5 punti). Potranno essere valutati con lode solo gli studenti che arrivano ad una
valutazione complessiva non inferiore a 33.

Domande

1) Nello schema di classificazione dei processi aziendali proposto dalla APQC (American
Productivity and Quality Center), al livello gerarchico più elevato vengono individuati i
seguenti 12 macroprocessi:

Processi operativi Processi di gestione e supporto


1 Sviluppare visione e strategia 6 Sviluppare e Gestire il Capitale umano
2 Progettare e Sviluppare prodotti e servizi 7 Gestire l’informazione e la conoscenza
3 Promuovere e vendere prodotti e servizi 8 Gestire le risorse finanziarie
4 Rendere disponibili prodotti e servizi 9 Acquisire, Costruire e Gestire Beni
5 Gestire il supporto ai clienti 10 Gestire sicurezza e salute nel contesto ambientale
11 Gestire le relazioni esterne
12 Gestire il miglioramento delle prestazioni e il cambia-
mento

Analizzare somiglianze e differenze di questo schema con altre proposte di classificazione


delle attività aziendali a vostra conoscenza (in particolare la catena del valore proposta da
M.Porter) [max. 20-30 righe]

2) Discutere il ruolo che le risorse e le competenze aziendali hanno nel determinare un


vantaggio competitivo sostenibile nel tempo. [max. 20-30 righe]

3) Spiegare perché la individuazione di catene cliente-fornitore assume un ruolo centrale nella


adozione di una gestione per processi. Individuare i modi in cui l’attenzione rivolta ai
processi a valle determina miglioramenti nelle prestazioni dell’impresa. [max 15-20 righe]

Esercizi

Es. 1) Analizzare e commentare il testo in allegato “Nuovi terminali e nuove forme di


competizione” individuando i punti di contatto dell’approccio seguito nel testo con quanto
appreso circa l’analisi strategica di settore ed i modelli che essa utilizza.

Es. 2) Un sistema produttivo è basato su due centri produttivi collocati in città diverse (che, in via
semplificata possiamo assimilare ciascuno ad un macchinario in cui può essere lavorata una
unità di materiale alla volta.

Nel centro a monte una unità di un dato materiale M può essere utilizzata per produrre una
unità di un semilavorato a oppure una unità di un semilavorato b. La trasformazione di una
unità di materiale in una unità di semilavorato richiede, in entrambi i casi, 1 ora. Poiché il
macchinario deve subire un setup della durata di 2 ore ogniqualvolta passa dalla produzione
di a quella di b o viceversa, e poiché la domanda dei due semilavorati è mediamente la
stessa, si è deciso di produrre alternativamente lotti da 30 pezzi di ciascuno dei due
semilavorati. In ciascun giorno lavorativo le ore disponibili per la lavorazione o per il setup
sono 16. Il materiale M viene consegnato al centro a monte in lotti di 60 unità esattamente
cinque giorni lavorativi dopo che è stato ordinato.

Il trasporto dei semilavorati nel centro a valle avviene con veicoli in grado di contenere 60
unità di semilavorati. Essi vengono quindi caricati con 30 unità di a e 30 unità di b. Carico,
viaggio e scarico del veicolo richiedono complessivamente 1 giorno lavorativo.

Nel centro a valle una unità del semilavorato a viene trasformata in una unità del prodotto
finito A e una unità del semilavorato b viene trasformata in una unità del prodotto finito B.
La trasformazione di una unità di semilavorato in una unità di prodotto finito richiede, in
entrambi i casi, 1 ora. In questo caso, a causa di un tempo di setup di 1 ora per il passaggio
da una lavorazione all’altra, la produzione avviene per lotti di 15 pezzi. In ciascun giorno
lavorativo le ore disponibili per la lavorazione o per il setup sono 16.

I prodotti finiti sono venduti in confezioni ciascuna delle quali contiene 5 unità del prodotto
finito A insieme a 5 unità del prodotto finito B. Non appena nel centro a valle sono
disponibili le unità necessarie a predisporre una confezione, essa viene trasferita
nell’adiacente punto vendita (in tempi trascurabili) ove viene ritirata dal cliente finale.

Caratterizzare l’andamento temporale del livello di scorte nei magazzini dei materiali e
prodotti finiti (escluso il punto vendita).
Supponendo che all’istante 0 sia stato ordinato un lotto di 60 unità del materiale M, dopo
quanti giorni è possibile avere a disposizione nel punto vendita l’ultima confezione di 5+5
pezzi dei prodotti finiti che utilizza il materiale acquistato?

Quale è la capacità produttiva massima del sistema espressa in confezioni per anno
(assumendo che i giorni lavorativi siano 250 all’anno)?

Es. 3) In un sistema di gestione di scorte a domanda indipendente viene mediamente domandato 1


pezzo al giorno. Calcolando il lotto economico con la formula valida nel caso deterministico
risulta una dimensione Q dell’ordine pari a 2 e un intervallo T tra ordini pari a 2.

Definire politiche a controllo continuo e a controllo periodico che utilizzino le grandezze di


riferimento sopra citate e che si basino inoltre sulle seguenti assunzioni:

- il tempo di consegna di un ordine è pari a 1 giorno


- si deve essere in grado di soddisfare la domanda nel 95% dei casi
- la distribuzione di probabilità del numero di pezzi domandati in un dato numero di giorni
consecutivi è rappresentato nella tabella che segue

Tabella 1: Probabilità che venga domandato un determinato numero di


pezzi in un determinato numero di giorni consecutivi
Numero di pezzi domandati

Numero di
giorni
consecutivi 0 1 2 3 4 5 6
1 0,2500 0,5000 0,2500
2 0,0625 0,2500 0,3750 0,2500 0,0625
3 0,0156 0,0938 0,2344 0,3125 0,2344 0,0938 0,0156
Gestione Aziendale – 12 gennaio 2005

Lo studente deve rispondere alle tre domande e svolgere due dei tre esercizi che seguono che
egli sceglie come “obbligatori”. Lo svolgimento dei due esercizi “obbligatori” deve essere
consegnato entro 2 ore dall’inizio del compito. Entro tre ore dall’inizio del compito deve
essere consegnata anche la risposta alle tre domande. Una valutazione fortemente negativa
degli esercizi pregiudica seriamente l’esito dell’esame e implica comunque una approfondita
verifica orale.
Gli studenti che lo desiderano hanno un’ulteriore mezz’ora a disposizione per svolgere
l’esercizio mancante che verrà valutato solo se giudicato pienamente sufficiente (valutazione
massima 5 punti). Potranno essere valutati con lode solo gli studenti che arrivano ad una
valutazione complessiva non inferiore a 33.

Es. 1 (max 7 punti se scelto come obbl.)

Ogni tre mesi la funzione Marketing predispone (impiegando 5 settimane) una relazione
sull’andamento del mercato che si avvale di informazioni tratte dal sistema informativo aziendale e
di indagini di mercato commissionate a società di consulenza. La relazione può contenere proposte
di massima di avvio dello sviluppo di nuovi prodotti e/o misure alternative che nel seguito non
saranno prese in considerazione per semplicità (ad esempio modifica delle politiche di mercato e dei
volumi produttivi per i prodotti esistenti). La relazione è inviata alle funzioni Progettazione,
Produzione e Finanza ciascuna delle quali predispone (in una settimana) una sua prima valutazione
della relazione e la invia alle altre tre funzioni interessate. Tutte e quattro le funzioni studiano
separatamente le valutazioni pervenute e quindi (dopo una settimana dal ricevimento) i quattro
direttori di funzione si riuniscono per discutere il da farsi. Per gli aspetti che qui ci interessano, la
riunione può concludersi con tre esiti: 1) l’accordo sulla inopportunità di avviare lo sviluppo di
nuovi prodotti; 2) un disaccordo in merito; 3) l’accordo sull’avvio di uno studio approfondito della
proposta di sviluppo di nuovi prodotti formulata dal marketing. In caso di disaccordo viene
predisposta (in una settimana) una relazione di sintesi per l’amministratore delegato che (in una
ulteriore settimana) decide se avviare l’approfondimento oppure no. Lo studio approfondito consta
di una prima fase in cui (in 5 settimane) le funzioni progettazione e produzione elaborano in
parallelo previsioni di investimenti e costi operativi per quanto di loro competenza e la funzione
marketing elabora previsioni di ricavo e di costi commerciali. Queste previsioni sono esaminate
dalla funzione finanziaria che (in due settimane) emette un parere per l’amministratore delegato
circa l’opportunità di passare alla seconda fase dello studio approfondito. Se l’amministratore
decide di proseguire, la seconda fase si avvia con 5 settimane di elaborazione del progetto
concettuale del prodotto, svolto in parallelo dalla funzione marketing e da quella progettazione, che
condividono l’accesso ai documenti via via sviluppati e tengono riunioni settimanali di
coordinamento. A partire dal terzo incontro di coordinamento i documenti di sintesi approvati sono
inviati anche alla funzione produzione e finanza che ne avviano lo studio e la valutazione. Dopo due
settimane dalla fine della elaborazione del progetto concettuale una riunione dei direttori delle
quattro funzioni decide se proporre all’amministratore delegato di passare ad ulteriori fasi di
approfondimento o, invece, abbandonare il progetto in corso.

a) Sviluppare un modello eEPC del processo sopra schematizzato, tenendo opportunamente


conto della necessità di sincronizzare attività elementari che potrebbero avere una durata
diversa da quella ipotizzata nel testo.
b) Sviluppare per la stessa situazione un modello PERT/CPM (rete di progetto) per il caso in
cui in tutte le decisioni ci sia accordo per continuare nello svolgimento del progetto e
stimarne la durata.
c) Discutere le criticità e le opportunità che derivano dal fatto che l’intero processo viene
nuovamente avviato ogni tre mesi.

Es. 2 (max 7 punti se scelto come obbl.)

Un sistema produttivo è costituito da due stadi in cascata che possiamo assimilare ciascuno ad un
macchinario in cui può essere lavorata una unità di materiale alla volta. Il tempo di trasferimento
dei semilavorati dallo stadio a monte allo stadio a valle è trascurabile.

Nel centro a monte una unità di un dato materiale M può essere utilizzata per produrre una unità di
un semilavorato a oppure una unità di un semilavorato b. La trasformazione di una unità di
materiale in una unità di semilavorato richiede, in entrambi i casi, 1 ora. Poiché il macchinario deve
subire un setup della durata di 2 ore ogniqualvolta passa dalla produzione di a quella di b o
viceversa, e poiché la domanda dei due semilavorati è mediamente la stessa, si è deciso di produrre
alternativamente lotti di ciascuno dei due semilavorati.

Analogamente, nel centro a valle una unità del semilavorato a viene trasformata in una unità del
prodotto finito A e una unità del semilavorato b viene trasformata in una unità del prodotto finito B.
La trasformazione di una unità di semilavorato in una unità di prodotto finito richiede, in entrambi i
casi, 1 ora. Anche in questo caso, a causa di un tempo di setup di 2 ora per il passaggio da una
lavorazione all’altra, la produzione avviene per lotti (si spieghi perché la dimensione dei lotti di
produzione a valle sarà uguale a quella dei lotti a monte.

Si supponga, in via semplificativa, che il sistema lavori senza soste (24 ore al giorno per sette giorni
alla settimana).

Si supponga inizialmente che tutte le movimentazioni (arrivo del materiale M, trasporto da monte a
valle, consegna alla rete di vendita dopo la trasformazione a valle) avvengano per lotti di
dimensione uguale a quella dei lotti di produzione e con perfetta sincronizzazione (arrivo dei lotti
esattamente quando il precedente è esaurito, partenza dei lotti appena completati.

a) Si calcoli, in funzione della dimensione dei lotti di produzione, la capacità produttiva del
sistema in termini di pezzi di prodotto finito (a prescindere dal tipo) all’anno (8760 ore) e la
giacenza media di materiali, semilavorati e prodotti finiti. Si calcoli inoltre il corrispondente
tempo intercorrente tra il momento in cui una unità di materiale arriva nel sistema e il
momento in cui il prodotto finito che la incorpora è avviato alla rete di vendita.
b) Si determinino i cambiamenti che si producono, rispetto alla situazione precedente se la
movimentazione tra stadio a monte e stadio a valle (e solo quella) viene effettuata con lotti
di trasferimento di dimensione pari a 1/n della dimensione del lotto di produzione.

Es. 3 (max 7 punti se scelto come obbl.)

In un sistema di gestione di scorte a domanda indipendente viene mediamente domandato 1 pezzo


al giorno. La probabilità che in i giorni consecutivi venga complessivamente domandato un numero
j di pezzi è indicato nell’elemento (i,j) della sottostante tabella.
Il tempo di consegna di un ordine di riempimento del magazzino è pari a 2 giorni
Si deve essere in grado di soddisfare la domanda nel 95% dei casi
Si è stabilito di adottare un sistema di controllo periodico ad intervallo costante e si deve stabilire
l’intervallo T tra due ordini consecutivi.
Supponendo che il costo di emissione di un ordine sia di 90€ e che il costo di mantenimento delle
scorte sia di 20€ per pezzo e per giorno, stabilire se sia preferibile una periodicità T degli ordini pari
a 2, 3, o 4 giorni (tenendo conto del ruolo giocato dalle scorte di sicurezza).

Numero di pezzi domandati


Numero di
giorni
consecutivi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 0,2500 0,5000 0,2500
2 0,0625 0,2500 0,3750 0,2500 0,0625
3 0,0156 0,0938 0,2344 0,3125 0,2344 0,0938 0,0156
4 0,0039 0,0313 0,1094 0,2188 0,2734 0,2188 0,1094 0,0313 0,0039
5 0,0010 0,0098 0,0439 0,1172 0,2051 0,2461 0,2051 0,1172 0,0439 0,0098 0,0010
6 0,0002 0,0029 0,0161 0,0537 0,1208 0,1934 0,2256 0,1934 0,1208 0,0537 0,0161 0,0029 0,0002

Dom. 1 (max 5 punti)


Esemplificare il legame che può sussistere tra le conclusioni cui giunge il processo di formulazione
della strategia a livello di unità di business e le principali scelte strategiche che devono essere
effettuate in tema di configurazione e gestione del sistema produttivo e logistico.

Dom. 2 (max 5 punti)


I concetti di logica push e logica pull sono applicabili a contesti assai più ampi di quelli del
controllo dei flussi di materiali nei sistemi di produzione. Spiegare sinteticamente (max 10 righe)
perché.

Dom. 3 (max 6 punti)


Con riferimento al funzionamento di un sistema Kanban spiegare sinteticamente (due-tre righe per
punto):
a) perché il livello massimo delle scorte in magazzino è automaticamente limitato;
b) che cosa avviene (in termini di prestazioni e di costi) se viene aumentato il numero di
contenitori in una stazione di lavoro;
c) perché tipicamente il livello medio delle scorte dell’output di una stazione di lavoro è molto
inferiore al numero dei contenitori che sono stati predisposti
d) perché le prestazioni del sistema (quali?) sono tanto migliori quanto più stazionario è
l’andamento della domanda di prodotti finiti.
e) cosa è la messa a flusso della produzione e perché è considerata un prerequisito della
adozione del Kanban
f) perché la riduzione dei tempi di setup è un prerequisito della messa a flusso della
produzione.
Esercizio 2
a) Lotti di movimentazione uguali ai lotti di produzione

Q dimensione del lotto

T tempo di processamento del lotto in ciascuno stadio T

T= Q+2

Gli stadi a monte e a valle lavorano simultaneamente su due lotti successivi. Il sistema ultima la
produzione di un lotto di prodotto finito (alternativamente A o B) ogni T.

N numero di lotti prodotti in un anno

N= 8760/T

La capacità produttiva del sistema in un anno è di NQ pezzi all’anno

NQ= 8760*Q/(Q+2)

La giacenza media è approssimativamente di:

0,5 lotti di materiale nel magazzino di input dello stadio a monte


0,5 lotti di semilavorato nel magazzino di output dello stadio a monte
0,5 lotti di semilavorato nel magazzino di input dello stadio a valle
0,5 lotti di prodotto finito nel magazzino di output dello stadio a valle.

In realtà, se si attua una perfetta sincronizzazione dei tempi di arrivo e lavorazione, si deve tener
conto del fatto che un lotto di materiale può arrivare non nel momento in cui termina il precedente,
ma 2 ore dopo tale momento (durante il setup non serve materiale). Similmente, Tra il momento in
cui un lotto semilavorato viene spedito a valle ed il momento in cui inizia l’accumulo del successivo
passano 2 ore (tempo di setup). Considerazioni analoghe valgono a valle.

Per questo motivo gli intervalli di tempo di durata Q in cui la giacenza media è Q/2 si alternano in
ciascun magazzino ad intervalli di durata 2 in cui non ci sono scorte.

Di conseguenza, in ciascuno dei quattro sopra citati magazzini la giacenza media è di

(Q/2)*Q/(Q+2)

Una unità di materiale attraversa il sistema produttivo insieme al lotto in cui è incorporata. Se i
periodi di lavorazione nei due stadi sono opportunamente sfasati in modo da non causare attese
dovute a setup, il tempo di attraversamento è 2Q, la somma dei tempi di lavorazione di un lotto a
monte e a valle. Infatti solo dopo che si è conclusa la lavorazione dell’intero lotto a monte inizia la
lavorazione del lotto a valle e solo dopo che quest’ultima si è conclusa il lotto di prodotto finito
lascia il sistema.

b) lotti di movimentazione dei semilavorati uguali a Q/n

Non si producono cambiamenti né nella capacità produttiva, né nella giacenza di materiali e


prodotti finiti.
Invece la giacenza di semilavorati viene divisa per n in quanto ogni dente di sega di altezza e base
Q viene sostituito da n denti di sega di altezza e base Q/n.

Per quanto riguarda il tempo di attraversamento, occorre notare che la produzione a valle può
iniziare Q/n ore dopo l’inizio della produzione a monte (invece che dopo Q ore). Di conseguenza un
intero lotto di materiale di dimensione Q può lasciare il sistema trasformato in prodotto finito dopo
Q+Q/n ore.

Esercizio 3

In un sistema a controllo periodico devo scegliere un livello di riempimento che mi consenta di


soddisfare con una preassegnata probabilità la domanda che si presenta durante un intervallo di
durata pari alla somma tra periodicità di riordino e tempo di consegna dell’ordine. In questo modo
mi assicuro una disponibilità sufficiente a coprire con quella probabilità la domanda che si
verificherà prima della consegna dell’ordine successivo a quello corrente.

Poiché devo scegliere tra periodicità di 2, 3, e 4 giorni e il tempo di consegna è di due giorni sono
interessato a verificare la distribuzione di probabilità della domanda che può verificarsi in 4, 5 e 6
giorni consecutivi. Verifico nella tabella che, nei tre casi citati, domanda è, con una probabilità
almento pari al 95%, minore o uguale rispettivamente a 6, 8 e 9 pezzi.

Con quei livelli di riempimento, le scorte di sicurezza (pari al livello di riempimento diminuito della
domanda attesa fino alla consegna dell’ordine successivo) sono rispettivamente pari a 2, 3 e 3 pezzi.

Oltre alle scorte di sicurezza, devo considerare le scorte di ciclo, pari in media alla metà dell’altezza
del dente di sega sovrapposto alle scorte di sicurezza. L’altezza del dente di sega è pari alla
dimensione degli ordini effettuati, che a loro volta sono uguali all’entità della domanda che si è
realizzata in un periodo di riordino. Il valore atteso degli ordini è quindi pari, nei tre casi a 2, 3 e 4
pezzi. Corrispondentemente le scorte di ciclo sono pari a 1, 1.5 e 2 pezzi.

Effettuo il confronto tra le tre possibili scelte sommando il costo di emissione degli ordini e di
mantenimento delle scorte su un intervallo di eguale durata, ad esempio un giorno. In questo caso
posso calcolare i costi di emissione degli ordini che grava su un giorno dividendo il costo di un
ordine per il valre in giorni T dell’intervallo tra due ordini successivi.

Se la periodicità è 2 il costo complessivo è 90/2 + 20*(2+1)= 105

Se la periodicità è 3 il costo complessivo è 90/3 + 20*(3+1,5)= 120

Se la periodicità è 4 il costo complessivo è 90/4 + 20*(3+2)= 122,5


Gestione Aziendale – 9 aprile 2005
Esercizi

Es. 1 (max 8 punti)

Un sistema produttivo è basato su due centri produttivi collocati in città diverse (che, in via
semplificata possiamo assimilare ciascuno ad un macchinario in cui può essere lavorata una unità di
materiale alla volta. Per semplicità si supponga che il sistema lavori 365 giorni all’anno.

Nel centro a monte una unità di un dato materiale M può essere utilizzata per produrre una unità di
un semilavorato a oppure una unità di un semilavorato b. La trasformazione di una unità di
materiale in una unità di semilavorato richiede, in entrambi i casi, 1 ora. Poiché il macchinario deve
subire un setup della durata di 2 ore ogniqualvolta passa dalla produzione di a quella di b o
viceversa, si è deciso che, dopo aver effettuato un setup (sempre all’inizio di una giornata di lavoro)
vengono usate giornate intere (una soltanto o più di una in sequenza, fino a 4) per produrre uno
stesso bene senza necessità di ripetere i setup. Poiché in ciascun giorno lavorativo le ore disponibili
per la lavorazione o per il setup sono 16, la dimensione del lotto di uno dei due beni che viene
prodotto prima di passare all’altro può essere di 14 (1 giorno), 30 (2 giorni), 46 (3 giorni) o 62 (4
giorni). Il materiale M viene consegnato al centro a monte in lotti di dimensione massima pari a 62
unità esattamente cinque giorni lavorativi dopo che è stato ordinato.

Il trasporto dei semilavorati nel centro a valle avviene con veicoli in grado di contenere al massimo
62 unità di semilavorati (indifferentemente dell’uno o dell’altro tipo, anche insieme). Carico,
viaggio e scarico del veicolo richiedono complessivamente 1 giorno lavorativo.

Nel centro a valle una unità del semilavorato a viene trasformata in una unità del prodotto finito A e
una unità del semilavorato b viene trasformata in una unità del prodotto finito B. La trasformazione
di una unità di semilavorato in una unità di prodotto finito richiede, in entrambi i casi, 1 ora. Anche
in questo caso, a causa di un tempo di setup di 2 ora per il passaggio da una lavorazione all’altra, la
produzione avviene per lotti di 14, 30, 46 o 62 pezzi (dato che in ciascun giorno lavorativo le ore
disponibili per la lavorazione o per il setup sono 16 e il setup è fatto sempre a inizio giornata).

Si supponga che il sistema si trovi inizialmente completamente inattivo, con tutti i magazzini vuoti
e senza ordini in corso. Siano state previste , o decise, le grandezze contenute nella tabella che
segue, relative a tre settimane consecutive collocate in un futuro sufficientemente lontano per poter
soddisfare le richieste nonostante i tempi di anticipo necessari.
Settimana T T+1 T+2
Scorte A desiderate a 14 30 14
inizio settimana
Scorte B desiderate a 14 16 14
inizio settimana
Vendite attese A 30 62 30
durante la settimana
Vendite attese B 60 64 46
durante la settimana
Scorte A desiderate a 30 14 30
fine settimana
Scorte B desiderate a 16 14 30
fine settimana

Stabilire un piano temporale di acquisto del materiale M e di produzione di a, b, A e B secondo una


logica push (MRP) senza imporre vincoli particolari su scorte desiderate di materiali e semilavorati.

Es. 2 (max 8 punti)

In un sistema di gestione di scorte a domanda indipendente viene mediamente domandato 1 pezzo


al giorno. La probabilità che in i giorni consecutivi venga complessivamente domandato un numero
j di pezzi è indicato nell’elemento (i,j) della sottostante tabella.
Il tempo di consegna di un ordine di riempimento del magazzino è pari a 1 giorni
Si deve essere in grado di soddisfare la domanda nel 90% dei casi
Si è stabilito di adottare un sistema di controllo periodico ad intervallo costante e si deve stabilire
l’intervallo T tra due ordini consecutivi.
Supponendo che il costo di emissione di un ordine sia di 90€ e che il costo di mantenimento delle
scorte sia di 20€ per pezzo e per giorno, stabilire se sia preferibile una periodicità T degli ordini pari
a 2, 3, o 4 giorni (tenendo conto del ruolo giocato sia dalle scorte di ciclo che dalle scorte di
sicurezza). Ai fini del calcolo delle scorte medie di ciclo si consiglia di basarsi sul valore atteso
degli ordini effettuati per ciascuna periodicità. Ai fini del calcolo delle scorte di sicurezza si
consiglia di fare riferimento al valore atteso delle scorte in magazzino nel momento in cui viene
consegnato un ordine.

Numero di pezzi domandati


Numero di
giorni
consecutivi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 0,2500 0,5000 0,2500
2 0,0625 0,2500 0,3750 0,2500 0,0625
3 0,0156 0,0938 0,2344 0,3125 0,2344 0,0938 0,0156
4 0,0039 0,0313 0,1094 0,2188 0,2734 0,2188 0,1094 0,0313 0,0039
5 0,0010 0,0098 0,0439 0,1172 0,2051 0,2461 0,2051 0,1172 0,0439 0,0098 0,0010
6 0,0002 0,0029 0,0161 0,0537 0,1208 0,1934 0,2256 0,1934 0,1208 0,0537 0,0161 0,0029 0,0002
Esercizio 1 (8 punti)
Formulare un piano di produzione annuale efficiente per una impresa che produce un solo bene
caratterizzato da domanda stagionale.

Le scorte di prodotto finito disponibili in magazzino all’inizio del primo mese sono di 500 pezzi. Si
desidera, per motivi di sicurezza, che all’inizio di ciascun mese siano disponibili in magazzino scorte
sufficienti a soddisfare metà della domanda del mese.

La domanda prevista per i 12 mesi è descritta nella tabella che segue. Utilizzare le righe vuote della stessa
Tabella per consegnare la risposta:

Mese 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Domanda 1000 1000 1000 1200 1500 1500 1500 1500 1200 1000 1000 1000
Produzione
caso A
Scorte fine
mese caso
A
Produzione
base caso
B
Produzione
straord
caso B
Scorte fine
mese caso
B

L’impianto consente una produzione mensile massima di 1300 unità.

A) Risolvere inizialmente il problema supponendo che l’unica possibile scelta di pianificazione sia quella
di accumulare scorte stagionali e che ciò possa essere fatto senza limiti.

B) Ipotizzare, successivamente che: a) sia anche possibile effettuare straordinari che consentono di
aumentare la capacità produttiva mensile di 150 unità; b) lo straordinario sia meno conveniente rispetto
all’accumulo stagionale ma potrebbe rivelarsi necessario in quanto il magazzino è in questo in grado di
ospitare al massimo 1000 pezzi.

Esercizio 2 (8 punti)
Il sistema di gestione delle scorte di un punto di consegna di importanti parti di ricambio per macchinari
industriali,che opera sette giorni a settimana, è basato su controllo periodico con intervallo di sette giorni
tra due ordini successivi.

Il lead time (tempo intercorrente tra ordini di riempimento e consegna del prodotto acquistato) è di due
giorni: gli ordini sono effettuati dopo la fine dell’orario di apertura domenicale e i beni acquistati arrivano
dopo l’orario di chiusura del martedì e possono essere utilizzati a partire dall’orario di apertura del
mercoledì.

La domanda media giornaliera è di 1 pezzo e in base al livello di servizio scelto il livello di riempimento
del magazzino è pari a 12.
Ricostruire l’andamento delle scorte nei 30 giorni consecutivi in cui si è prodotta la domanda indicata
nella tabella allegata. A tal fine si supponga che:

- il giorno 1 è un lunedì (ciò è stato appena emesso un ordine) e le scorte iniziali sono pari a 5
- se non c’è in magazzino disponibilità di prodotto per soddisfare la domanda essa è persa (non c’è
backlog)
Tabella Esercizio 2

Giorno Domanda Quantità ordinata Scorta fine Domanda persa


giornata

1 0
2 1
3 0
4 1
5 0
6 0
7 1
8 2
9 1
10 2
11 1
12 1
13 2
14 2
15 1
16 1
17 2
18 2
19 2
20 2
21 2
22 2
23 1
24 1
25 1
26 1
27 2
28 1
29 2
30 1
Gestione Aziendale – 13/9/05

Esercizio 1 (8 punti)
Formulare piani di produzione annuale efficiente per una impresa che produce un solo bene caratterizzato
da domanda stagionale nelle situazioni sotto descritte.

Le scorte di prodotto finito disponibili in magazzino all’inizio del primo mese e quelle desiderate alla fine
del mese 12 sono uguali. Si desidera, per motivi di sicurezza, che all’inizio di ciascun mese siano
disponibili in magazzino scorte sufficienti a soddisfare metà della domanda del mese.

La domanda prevista per i 12 mesi è descritta nella tabella che segue. Utilizzare le righe vuote della stessa
Tabella per consegnare la risposta (consegnare separatamente i calcoli effettuati).

Mese 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Domanda 1000 1000 1000 1200 1500 1600 1500 1500 1200 900 1000 1000
Produzione
caso A
Scorte fine
mese caso
A
Produzione
caso B
Scorte fine
mese caso
B
Produzione
base caso
C
Produzione
straord
caso C
Scorte fine
mese caso
C

L’impianto consente una produzione mensile massima di 1400 unità.

A) Risolvere inizialmente il problema supponendo che i costi che si sopportano se il livello di produzione
varia tra un mese e l’altro siano molto elevati rispetto al costo di mantenimento delle scorte e che
l’accumulo di scorte stagionali possa essere fatto senza limiti.

B) Ipotizzare, successivamente che i costi che si sopportano se il livello di produzione varia tra un mese e
l’altro siano trascurabili rispetto al costo di mantenimento delle scorte e che l’accumulo di scorte
stagionali possa essere fatto senza limiti.

C) Ipotizzare, infine, oltre a quanto previsto nel caso B, che: a) sia anche possibile effettuare straordinari
che consentono di aumentare la capacità produttiva mensile di un massimo di 200 unità; b) lo
straordinario sia meno conveniente rispetto all’accumulo stagionale ma potrebbe rivelarsi necessario in
quanto il magazzino è in questo in grado di ospitare al massimo 1000 pezzi.

D) fornire la formulazione di un problema di programmazione lineare corrispondente al caso C,


ignorando i costi di cambiamento del livello di produzione tra un mese e l’altro
Esercizio 2 (6 punti)
Va effettuata l’analisi di un sistema di gestione delle scorte di un punto di consegna di importanti parti di
ricambio per macchinari industriali,che opera sette giorni a settimana, per scegliere se basarlo su un
controllo periodico o su un controllo giornaliero delle giacenze

con.

Il lead time (tempo intercorrente tra ordini di riempimento e consegna del prodotto acquistato) è di due
giorni: gli ordini sono effettuati dopo la fine dell’orario di servizio del giorno t e i beni acquistati arrivano
dopo la fine dell’orario di servizio del giorno t+2 e possono essere utilizzati a partire dall’orario di
apertura del giorno t+3.

La domanda media giornaliera è di 1 pezzo

Nel caso di controllo periodico, verrebbe scelto un intervallo di sette giorni tra due ordini successivi e, in
base al livello di servizio scelto, un livello di riempimento del magazzino pari a 12.

Nel caso di controllo continuo, verrebbe scelto un livello di riordino pari a 4 e un lotto di acquisto pari a
7.

Determinare, per i due possibile casi: il livello delle scorte di sicurezza, il livello medio delle scorte
complessive effettivamente presenti in magazzino, il numero medio di ordini effettuati in un anno.
Gestione Aziendale – 19-12-06
1) Sulla base di quanto avete studiato circa il modello delle cinque forze (e in particolare sui fattori strutturali
che determinano la attrattività di un settore) e circa l’analisi delle risorse e delle competenze, individuate
schematicamente le fonti del vantaggio competitivo, le principali minacce e opportunità strategiche e le
eventuali indicazioni a favore di una determinata strategia che si presentano in uno a scelta dei seguenti
cinque casi aziendali::
a) Telecom Italia;
b) Alitalia;
c) Autostrade;
d) Ferrovie dello Stato
e) Micron spa
In corrispondenza all’analisi effettuata, cercate di individuare i fattori critici di prestazione su cui basare le
strategie funzionali dell’impresa nell’area operations.
Saranno valutate negativamente risposte giudicate inutilmente lunghe o non strettamente riferite al
caso.

2) Presentare sinteticamente (non più di 15 righe) i fattori strutturali che determinano l’intensità
della minaccia costituita dai potenziali entranti in un mercato

3) Un’impresa che produce maglieria è dotata di 100 macchine, ognuna delle quali richiede, se
attiva, un lavoratore totalmente dedicato. Viene prodotto un solo tipo di manufatto, che richiede 1
ora di lavoro su una macchina per ciascuna unità prodotta. Dato il costo molto elevato del lavoro
notturno e festivo, e la bassa intensità di capitale dell’impianto, la produzione ha luogo su due turni,
per 5 giorni alla settimana; lo stabilimento è chiuso per ferie per quattro settimane di agosto (dalla
settimana n° 31 alla settimana n° 34 dell’anno) e due settimane a dicembre (settimane n°51 e n°52
dell’anno). Si trascurino tutti i fattori che potrebbero portare ad una riduzione della capacità
produttiva teorica (fermo macchine, assenteismo, etc.). La domanda di manufatti è di 2000 pezzi
alla settimana per ciascuna delle 26 settimane dalla n° 9 alla n° 34 e di 8000 pezzi per le restanti 26
settimane.
Predisporre tre piani alternativi di produzione e calcolare l’andamento delle scorte in
corrispondenza alle seguenti tre opzioni:
a) L’impresa ha una manodopera stabile costante (con un numero di operai da calcolare);
l’orario settimanale di ciascun operaio, in ciascun turno, è di 40 ore per tutte le 46 settimane
lavorative.
b) L’impresa ha una manodopera stabile costante (con un numero di operai da calcolare);
l’orario settimanale di ciascun operaio, in ciascun turno, è di 50 ore per le 23 settimane
lavorative comprese tra la n° 35 e la n°7 (dell’anno successivo) e pari a 30 ore nelle restanti
23 settimane lavorative.
c) L’impresa attua un turno di lavoro con una manodopera stabile (da dimensionare) che lavora
40 ore per ciascuna delle 46 settimane lavorative e attua un secondo turno con lavoratori a
tempo determinato (in numero da determinare) che lavorano 40 ore per ciascuna delle 23
settimane lavorative comprese tra la n° 35 e la n°7 (dell’anno successivo).
Si trascuri per semplicità il costo di immagazzinamento delle scorte e si confrontino le alternative
supponendo che:
- nel caso a) un lavoratore costi 20.000€ per anno
- nel caso b) un lavoratore costi 22.000€ per anno
- nel caso c) un lavoratore stabile costi 20.000€ per anno e un lavoratore stagionale costi
13.000€ per il periodo contrattuale considerato.
Discutere qualitativamente come i costi di mantenimento delle scorte e il costo di possesso dei
macchinari possono alterare la convenienza delle tre alternative.

4) Presentare sinteticamente (non più di 15 righe) le principali differenze concettuali tra sistemi di
programmazione e controllo della produzione di tipo pull (Kanban) e di tipo push (MRP).
Esame scritto di Gestione Aziendale 19-12-06

Soluzione dell'esercizio (versione compito A: la versione B si ottiene raddoppiando i valori)

L'esercizio affronta il problema del dimensionamento della manodopera di un impianto.


Inizialmente viene chiesto, per semplicità, di confrontare tre possibili approcci al problema
trascurando di costi del capitale circolante (cioè dell'immagazzinamento delle scorte) e del capitale
fisso (dimensionamento dell'impianto e dei magazzini: sono disponibili 100 postazioni di lavoro e
non c'è limite all'immagazzinamento dei pezzi). Su questa base è possibile impostare,
successivamente, una discussione qualitativa sui trade-offs tra costo del lavoro e costi del capitale.

In tutti e tre i casi di analizzare si suppone che l'impianto lavori su due turni: ogni postazione di
lavoro viene utilizzata, in ciascun giorno lavorativo, da due operai, uno nel turno antimeridiano e
l'altro nel turno pomeridiano.

La situazione descritta è caratterizzata da una stagionalità estremizzata, per semplificare l'analisi del
problema: per 26 settimane, dalla settimana n° 9 alla settimana n° 34, la domanda è bassa (2000
pezzi) e per 26, dalla n°35 alla n°8 è alta (8000 pezzi).

La pianificazione della produzione deve tener conto delle chiusure estive (4 settimane, dalla n° 31
alla n°34) e natalizie (2, dalla n°51 alla n°52).

La domanda annua da soddisfare è di 26*2000+26*8000 = 260000 pezzi

Si considera la situazione stazionaria, nel senso che l'anno precedente e quello seguente sono
caratterizzati dalla stessa domanda. Si potrà quindi produrre nell'anno una quantità complessiva pari
a quella domandata. Le scorte iniziali (da determinare) saranno uguali a quelle finali.

Non ci sono vincoli sul valore desiderato delle scorte. Le scorte saranno quindi accumulate solo per
far fronte alla stagionalità della domanda. Si osservi che un piano stagionale prevederà il minimo
valore delle scorte alla fine del periodo di punta della domanda e cioè alla fine della settimana n° 8.
Assumeremo quindi che le scorte siano nulle all'inizio della settimana n°9.

Poiché ogni operaio produce 1 pezzo in 1 ora di lavoro, sono necessarie 260000 ore di lavoro, da
ripartirsi nelle 46 settimane lavorative.

Dimensioneremo il sistema ignorando assenteismo, scarti di lavorazione e guasti agli impianti.

Il caso a) ed il caso b) prevedono esclusivamente l'utilizzo di lavoratori a tempo indeterminato. In


entrambi i casi l'orario di lavoro annuo è di 1840 ore. Nel caso a) questo orario è suddiviso in 40 ore
per ciascuna delle 46 settimane lavorative; nel caso b) ogni operaio lavora 30 ore alla settimana
nelle 23 settimane lavorative comprese tra la n°8 e la n° 30 e lavora invece 50 ore per ciascuna delle
23 settimane lavorative comprese tra la n°35 e la n°7.

In entrambi questi casi il numero di operai richiesto può essere calcolato dividendo la domanda
annua per la produzione annua di un operaio. Poiché 260000/1840 = 141,3 saranno necessari 142
operai che potranno essere suddivisi sui due turni, tenendo conto che al massimo ad un turno
possono essere assegnati tanti operai quante sono le macchine disponibili. La soluzione che richiede
il minimo numero di macchine prevede due turni, ciascuno con 72 operai.

Terremo la produzione al valore massimo settimanale previsto nei casi a) e b) riducendola solo nelle
ultime settimane prima della chiusura estiva per recuperare l'effetto dell'arrotondamento della forza
lavoro ad un valore intero rispetto al minimo teoricamente necessario.

Nel caso a) la produzione è quindi di 72*2*40 = 5760 pezzi per tutte le 46 settimane lavorative ad
esclusione della n° 30, in cui la produzione è di 260000-45*5760=800.

Nel caso b) la produzione è di 72*2*50 = 7200 pezzi per tutte le 23 settimane lavorative comprese
tra la n°35 e la n°7 (dell'anno successivo), è di 72*2*30 = 4320 pezzi tra la settimana n° 8 e la n°
28, 260000 – 23*7200 – 21*4320 = 3680 pezzi nella settimana n°29 e nulla nella settimana n°30.

Nel caso a) le scorte, a partire da un valore nullo all'inizio della settimana n°9, crescono fino a che
la produzione settimanale è più alta delle vendite settimanali: l'aumento è di di 5760-2000 = 3760
pezzi a settimana dalla settimana n°9 alla settimana n°29 fino a raggiungere il livello massimo di
3760*21 = 78960 pezzi. Successivamente scendono di 2000-800 = 1200 nella settimana 30, di 2000
alla settimana in ciascuna delle settimane di chiusura estiva (dalla n° 31 alla n° 34), di 8000-5760 =
2240 in ciascuna delle settimane tra la n°35 e la n° 50, di 8000 pezi nella n° 51 e nella n° 52 e di
nuovo di 2240 pezzi tra la n° 1 e la n° 8. La somma delle diminuzioni è 1200 + 4*2000 + 16*2240
+ 2*8000 + 8*2240= 78960 pari al precedente aumento, per cui le scorte sono nuovamente nulle
alla fine della settimana n°8.

Nel caso b) le scorte, a partire da un valore nullo all'inizio della settimana n°9, crescono fino a che
la produzione settimanale è più alta delle vendite settimanali: l'aumento è di di 4320-2000 = 2320
pezzi a settimana dalla settimana n°9 alla settimana n°28 e di 3680-2000= 1680 pezzi nella
settimana n°29 fino a raggiungere il livello massimo di 2320*20+1680 = 48080 pezzi.
Successivamente scendono di 2000 nella settimana 30 (chiusura anticipata), di 2000 alla settimana
in ciascuna delle settimane di chiusura estiva già previste (dalla n° 31 alla n° 34), di 8000-7200 =
800 in ciascuna delle settimane tra la n°35 e la n° 50, di 8000 pezi nella n° 51 e nella n° 52 e di
nuovo di 800 pezzi tra la n° 1 e la n° 7 e infine di 8000-4320 = 3680 nella settimana n°8. La somma
delle diminuzioni è anche in questo caso pari al precedente aumento, per cui le scorte sono
nuovamente nulle alla fine della settimana n°8.

Il caso c) prevede che uno dei due turni sia servito da lavoratori a tempo indeterminato con un
orario di 40 ore settimanali per tutte le 46 settimane lavorative, mentre il secondo turno sia servito
da operai stagionali che hanno un orario di 40 ore settimanali tra la settimana n°35 e la settimana
n°7 (dell'anno successivo). Poiché il numero delle macchine disponibili è dato, e poiché una ora di
lavoro degli operai stagionali è più costosa di quella degli operai assunti stabilmente, conviene
attivare un turno con 100 operai stabili e dimensionare di conseguenza il turno servito da operai
stagionali. La produzione da realizzare in quest'ultimo sarà 260000 – 100*40*46= 184000. Poiché
ogni stagionale lavorerà per 40 ore per 23 settimane, saranno necessari 184000/(40*23)= 82,61, e
quindi 83 operai stagionali.

Nel caso c) la produzione di punta sarà quindi di 7320 pezzi a settimana mentre sarà di 4000 pezzi a
settimana quando non sono in servizio gli stagionali. Nella settimana n° 30 la produzione viene
ridotta di 360 unità per tener conto degli arrotondamenti.

Conseguentemente le scorte, nulle all'inizio della settimana n°9, saliranno di 2000 pezzi a settimana
fino alla settimana n°29 e di 1640 pezzi nella settimana 30, arrivando ad un valore massimo di
43640.

L'esercizio mostra come un uso flessibile della forza lavoro può portare ad una riduzione del livello
massimo e medio delle scorte. Mostra anche che forme diverse di flessibilità possono comportare
un fabbisogno diverso di macchinari .
Gestione Aziendale 8-1-07

Esercizio n° 1 (max 8 punti) Si considerino le seguenti imprese: Fastweb, Vodafone, Ryan Air, Microsoft.
Per ciascuna di esse, individuare le minacce competitive che provengono da concorrenti già presenti,
potenziali entranti, produttori di beni sostitutivi, fornitori e clienti (citando ove possibile i più
rappresentativi tra tali soggetti). Indicare se la strategia seguita da ciascuna di queste imprese è volta a
sfruttare vantaggi di costo o invece vantaggi di differenziazione e spiegare in base a quali considerazioni
tale strategia è da considerarsi la preferibile per l'impresa considerata.

Esercizio n°2 (max 9 punti)La Tabella che segue riporta l'andamento mensile della domanda di un
costruttore di automobili (stimata a partire da dati statistici sulle immatricolazioni). In Tabella sono
riportati anche i valori mensili della capacità produttiva effettiva calcolati in tre diverse ipotesi, a partire
dalla capacità degli impianti. L'ipotesi A corrisponde alla riduzione del 50% della manodopera diretta
disponibile nei mesi di Agosto e Dicembre per ferie. L'ipotesi B corrisponde allo scaglionamento delle
ferie nei mesi di Giugno, Luglio, Agosto, Settembre e Dicembre, con una riduzione del 20% della capacità
in ciascuno di essi. Il caso C è derivato dal caso B con l'aggiunta della messa in cassa integrazione di circa
il 9% della manodopera diretta.
Gen Feb mar Apr Mag Giu Lug ago Sett Ott Nov Dic Totale annuo
Domanda 128 110 126 106 108 108 112 52 90 96 92 72 1200
Capacità impianti 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 120 1440
Capac. Effettiva A 120 120 120 120 120 120 120 60 120 120 120 60 1320
Capac. Effettiva B 120 120 120 120 120 96 96 96 96 120 120 96 1320
Capac. Effettiva C 110 110 110 110 110 88 88 88 88 110 110 78 1200

Calcolare nei tre casi piani di produzione che minimizzino il costo di mantenimento delle scorte,
nell'ipotesi che esista comunque un valore desiderato di inizio mese pari alla metà della domanda del mese.
Si ipotizzi che le scorte di fine dicembre debbano essere uguali a quelle di inizio gennaio. Si noti che nel
caso C le scorte di inizio gennaio dovranno essere maggiori di quelle desiderate (e in particolare pari a 109.
Si imposti qualitativamente il confronto tra i tre casi evidenziando il trade-off esistente tra costo delle
scorte e costo del personale.

Esercizio 3 (max 7 punti) In un sistema di gestione di scorte a domanda indipendente viene mediamente domandato
1 pezzo al giorno. La probabilità che in i giorni consecutivi venga complessivamente domandato un numero j di
pezzi è indicato nell’elemento (i,j) della sottostante tabella.
Il tempo di consegna di un ordine di riempimento del magazzino è pari a 2 giorni. Si deve essere in grado di
soddisfare la domanda nel 98% dei casi. Si è stabilito di adottare un sistema di controllo periodico ad intervallo
costante e si deve stabilire l’intervallo T tra due ordini consecutivi. Supponendo che il costo di emissione di un
ordine sia di 80€ e che il costo di mantenimento delle scorte sia di 10€ per pezzo e per giorno, stabilire se sia
preferibile una periodicità T degli ordini pari a 3 o 4 giorni (tenendo conto del ruolo giocato sia dalle scorte di ciclo
che dalle scorte di sicurezza). Ai fini del calcolo delle scorte medie di ciclo si consiglia di basarsi sul valore atteso
degli ordini effettuati per ciascuna periodicità. Ai fini del calcolo delle scorte di sicurezza si consiglia di fare
riferimento al valore atteso delle scorte in magazzino nel momento in cui viene consegnato un ordine.
Numero di pezzi domandati
N° di giorni
consecutivi 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 0,2500 0,5000 0,2500
2 0,0625 0,2500 0,3750 0,2500 0,0625
3 0,0156 0,0938 0,2344 0,3125 0,2344 0,0938 0,0156
4 0,0039 0,0313 0,1094 0,2188 0,2734 0,2188 0,1094 0,0313 0,0039
5 0,0010 0,0098 0,0439 0,1172 0,2051 0,2461 0,2051 0,1172 0,0439 0,0098 0,0010
6 0,0002 0,0029 0,0161 0,0537 0,1208 0,1934 0,2256 0,1934 0,1208 0,0537 0,0161 0,0029 0,0002
Per chi volesse calcolare le scorte di sicurezza ricorrendo alla approssimazione gaussiana della distribuzione di
probabilità della domanda si ricorda che, in base ai dati in tabella, la varianza σ2 della domanda giornaliera è pari a
0,5 e che il livello di servizio richiesto si ottiene utilizzando un multiplo delle deviazioni standard z=2,05.

Domanda 4 (max 6 punti) Indicare i motivi per cui le competenze aziendali sono considerate la più rilevante fonte
del vantaggio competitivo di un'impresa e il riferimento principale per la elaborazione di una strategia aziendale.
Gestione Aziendale – Ing. Gestionale – 20/01/2007

1) (max 10 punti) Una impresa deve dimensionare un nuovo impianto produttivo per
soddisfare la domanda di un unico prodotto che, per tutti gli anni di vita utile dell'impianto,
assumerà nei dodici mesi dell'anno i seguenti valori, espressi in migliaia di pezzi:
Mese 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Domanda (000 pezzi) 30 30 30 50 50 50 30 30 30 50 50 50
Il dimensionamento consiste nella scelta del numero di macchine da acquistare e di operai
da assumere. Si assuma che la produzione di un pezzo richieda 1 ora di lavoro di un operaio
su una macchina. In ciascun mese (considerati per semplicità tutti uguali tra loro), ciascuna
macchina può essere utilizzata fino a 400 ore. Ciascun operaio lavora 1920 ore all'anno, che,
a scelta dell'impresa, possono essere distribuite in parti uguali nei dodici mesi (160 ore al
mese) oppure utilizzate flessibilmente in ciascun mese, con un minimo di 140 ed un
massimo di 180 al mese. Si noti che il numero di ore in cui i macchinari sono disponibili
consente di organizzare due turni di lavoro distinti (in due diverse fasce orarie due operai
possono utilizzare la stessa macchina). Inoltre, data la disponibilità di ore macchina e nel
rispetto di accordi contrattuali, ogni operaio può svolgere in ciascun mese fino a 20 ore di
lavoro straordinario. Si noti, inoltre che, in funzione del dimensionamento scelto, si farà
ricorso in diversa misura a un accumulo stagionale di scorte: esso sarà massimo se verrà
pianificata una produzione mensile costante e minimo se la produzione mensile eguaglierà la
domanda. Si trascuri qualsiasi vincolo relativo alle scorte (ad es. non c'è un livello minimo
desiderato maggiore di zero), salvo il vincolo di non negatività. Si discutano
qualitativamente diverse scelte di dimensionamento (tra quelle potenzialmente efficienti, al
variare del costo delle risorse usate, incluse le scorte), considerandone le implicazioni sulla
pianificazione della produzione, sulla gestione degli orari ordinari e straordinari di lavoro
degli operai e sull'accumulo di scorte. Per quantificare l'analisi, si confrontino le due
seguenti ipotesi estreme:
a) orario di lavoro e livello di produzione costante nel tempo, senza ricorso allo
straordinario;
b) massimo utilizzo della flessibilità dell'orario ordinario e dello straordinario.
I costi da considerare siano i seguenti:
- costo del lavoro annuo di un operaio: 35.000€
- costo di un'ora di straordinario: 30€
- costo annuo di possesso e uso di una macchina 30000€
- costo annuo di mantenimento di una unità di prodotto finito in scorta per un anno:10€
Opzionalmente: si formuli il problema di dimensionamento in questione come problema di
programmazione lineare.
2) (max 5 punti) Va effettuata l’analisi di un sistema di gestione delle scorte di un punto
vendita di importanti parti di ricambio per macchinari industriali,che opera sette giorni a
settimana, per scegliere se basarlo su un controllo periodico o su un controllo giornaliero
delle giacenze.
Il lead time (tempo intercorrente tra ordini di riempimento e consegna del prodotto
acquistato) è di 3 giorni. La domanda media giornaliera è di 1 pezzo.
Nel caso di controllo periodico, verrebbe scelto un intervallo di sette giorni tra due ordini
successivi e, in base al livello di servizio scelto, un livello di riempimento del magazzino
pari a 15.
Nel caso di controllo continuo, verrebbe scelto un livello di riordino pari a 7 e un lotto di
acquisto pari a 7.
Determinare, per i due possibile casi: il livello delle scorte di sicurezza, il livello medio delle
scorte complessive effettivamente presenti in magazzino, il numero medio di ordini
effettuati in un anno.
3) (max 7 punti) Con riferimento, per quanto possibile specifico e concreto, ad una
importante impresa, italiana o straniera, da voi conosciuta e ad una sua unità strategica di
business da voi scelta, riempite la tabella allegata, impostando schematicamente un'analisi
strategica di tale impresa. (scrivere in stampatello a caratteri non eccessivamente piccoli;
non superare lo spazio disponibile: risparmiare spazio limitandosi a scrivere le parole chiave
e non intere frasi; utilizzare la tabella solo dopo aver verificato in brutta copia di non
eccedere lo spazio disponibile.

4) (max 8 punti) Indicare in tabella, scrivendo V o F nella casella a fianco, se si ritengono


le seguenti affermazioni vere o false. Non rispondere in caso di dubbi: un errore annulla una
risposta corretta.
Nel perseguimento di una strategia di leadership di costo le competenze nella progettazione
dei prodotti sono più importanti di quelle nella progettazione dei processi produttivi
Il perseguimento di una strategia di differenziazione richiede competenze elevate nella
ricerca di base e nel marketing
Nel perseguimento di una strategia di differenziazione gli incentivi al personale sono
orientati al conseguimento di obbiettivi quantitativi
La valorizzazione del marchio svolge un ruolo centrale in una strategia di leadership di costo
Nel perseguimento di una strategia di leadership di costo può essere utile rinunciare ad
alcuni clienti
Perché una strategia di differenziazione sia conveniente, gli effetti sul prezzo che essa
produce debbono essere in valore assoluto inferiori agli effetti sui costi
La catena del valore può aiutare ad identificare il potenziale di differenziazione dal lato della
domanda
Nell'identificare il potenziale di differenziazione dal lato della domanda è opportuno
individuare le caratteristiche dei prodotti in base ai quali essi vengono confrontati dagli
acquirenti
Il tempo di attraversamento di un sistema di produzione dipende dall'entità delle scorte di
semilavorati
La riduzione della dimensione dei lotti di produzione aumenta la velocità di risposta di un
sistema produttivo a variazioni inattese della composizione della domanda finale
I sistemi pull sono adatti a situazioni in cui la domanda è aleatoria ma stazionaria
I sistemi MRP non sono adatti a situazioni in cui la domanda è variabile nel tempo in modo
prevedibile
I sistemi MRP sono particolarmente convenienti nei sistemi produttivi con un solo prodotto
finito
I sistemi Kanban sono tipicamente usati nella produzione su ordinazione, in piccolissimi
volumi, di beni fortemente personalizzati
Nei sistemi MRP i vincoli di capacità possono complicare le stime degli anticipi necessari
per gli ordini di materie prime
La riduzione della dimensione dei lotti di produzione ha effetti positivi sulla capacità
produttiva
Gestione Aziendale 19-6-07

Cognome e Nome:..................................................................................................
Esercizio n°1 (max 10 punti) La Tabella che segue riporta l'andamento mensile della domanda di un
particolare modello di autovettura (stimata a partire da dati statistici sulle immatricolazioni).
Per elaborare una prima stima della manodopera diretta necessaria nello stabilimento di assemblaggio per
il soddisfacimento della domanda, l'impresa deve elaborare un piano di produzione integrato con una
ipotesi relativa alle modalità di utilizzo della manodopera. A tal fine si suppone che gli impianti siano
dimensionati in modo da non limitare il livello di produzione desiderato.
Le ipotesi alla base della elaborazione del piano sono le seguenti:
− l'orario di lavoro normale è di 40 ore settimanali, ed è organizzato su due turni giornalieri da 8 ore (su
cinque giorni settimanali), più un terzo turno da 6h e 40min (su sei giorni settimanali): il sabato
pomeriggio e la domenica non è di norma impegnata manodopera diretta in orario normale.
− I mesi per i quali è indicato il valore delle vendite sono definiti in modo convenzionale, cosicché,
tenendo conto delle festività, ciascuno di essi è costituito esattamente da 4 settimane lavorative piene,
salvo marzo e ottobre che sono costituiti da cinque settimane piene.
− Gli stabilimenti sono chiusi tre settimane ad agosto ed una a dicembre per ferie collettive.
− Uno dei tre turni di lavoro è soppresso per la residua settimana di agosto, due settimane di luglio, due
di giugno e una di gennaio per permessi retribuiti programmati.
− L'impresa può scegliere otto settimane, comprese entro due mesi dell'anno in cui l'orario settimanale
normale degli operai passa da 40 a 48 ore (8 ore su 6 giorni); corrispondentemente un otto settimane di
altri due mesi l'orario normale passa da 40 a 32 ore.
− In sei mesi diversi dai precedenti l'impresa intende portare l'orario settimanale di lavoro a 48 ore con
l'utilizzo dello straordinario.
− Le ore di manodopera diretta disponibili nello stabilimento di assemblaggio a seguito del piano di
utilizzazione sopra definito sono pienamente utilizzate in produzione (eventualmente accumulando
scorte) e una unità di produzione richiede 30 ore di lavoro.
− All'inizio di ogni mese si desidera avere in scorta prodotto finito in quantità pari alla metà delle vendite
del mese che inizia.
Gen Feb mar Apr Mag Giu Lug ago Sett Ott Nov Dic Totale annuo
Domanda 12800 11000 12600 10600 10800 10800 11200 5200 9000 9600 9200 7200 120000

Domanda 2 (max 5 punti; max 20 righe) Con riferimento a sistemi di gestione di scorte a domanda indipendente:
A) spiegare perché l'incertezza della domanda e dei tempi di consegna costringe a definire i comportamenti
nella forma di regole basate su feedback.
B) esemplificare tali regole evidenziando il feedback utilizzato nei casi a controllo continuo e periodico
C) spiegare in che senso gli effetti dell'incertezza possono alternativamente essere assorbiti agendo sulla
quantità ordinata o sul periodo di riordino
D) spiegare perchè un sistema a controllo continuo può tipicamente richiedere scorte medie inferiori
E) spiegare perchè, nonostante i più elevati costi di mantenimento delle scorte, esistono situazioni che possono
rendere preferibile un sistema a controllo periodico

Domanda 3 (max 5 punti; max 20 righe) Con riferimento a sistemi Kanban:


A) spiegare perché essi limitano a priori il massimo livello delle scorte accumulabili e in base a quale
grandezza di progetto può essere determinato questo livello massimo.
F) Spiegare perché le scorte attese sono di norma largamente inferiori al valore massimo sopra caratterizzato
G) spiegare in che senso il sistema Kanban è simile ad un sistema di controllo di scorte a domanda indipendente
a tempo continuo e in cosa differisce da esso.
H) spiegare perchè in situazioni in cui la domanda di prodotto finito sia particolarmente aleatoria, la capacità
produttiva del sistema produttivo non sufficientemente alta e la qualità del processo produttivo non
adeguata, il sistema Kanban ha prestazioni meno soddisfacenti ed è comunque necessario un numero di
contenitori più elevato di quanto auspicabile.

Domanda 4 (max 5 punti, max 10 righe) Individuare le caratteristiche di una impresa che la rendono più adatta a
perseguire una strategia di leadership di costo e quelle che la rendono più adatta a perseguire una strategia di
differenziazione.
Domanda 5 (max 5 punti; gli errori comportano penalità: nel dubbio lasciare in bianco)

Individuare la risposta corretta in ciascun gruppo di alternative (segnare con una crocetta su questo foglio)

a) La Apple persegue una strategia di ...


− differenziazione
− leadership di costo
− focalizzazione geografica

b) Per Telecom Italia Skype costituisce


− un concorrente
− un fornitore
− un produttore di beni sostitutivi
− un concorrente potenziale

c) Per Lufthansa, Ryan Air costituisce


− un concorrente
− un produttore di beni sostitutivi
− un concorrente potenziale

d) Per Ferrovie dello Stato, Air One costituisce


− un concorrente
− un produttore di beni sostitutivi
− un concorrente potenziale

e) Quale delle seguenti imprese si avvantaggia di barriere all'entrata di tipo legale

− TIM
− Microsoft
− Barilla
− FIAT
− Tiscali

f) Quale delle seguenti imprese si avvantaggia di più di barriere all'entrata di tipo tecnologico

− TIM
− Microsoft
− Barilla
− FIAT
− Tiscali

g) Quale delle seguenti imprese si avvantaggia di barriere all'entrata derivanti da scarsità di risorse

− Alitalia
− Microsoft
− Ryan Air
− Oracle
− Tiscali

h) la globalizzazione può essere considerata per FIAT


− una minaccia o opportunità
− una forza o una debolezza

i) le competenze maturate nello sviluppo di prodotti costituiscono per Apple


- una opportunità
- una forza
la diffusione del Voip costituisce per Telecom Italia
− una minaccia o opportunità
− una forza o una debolezza
Gestione Aziendale 11-9-07

Cognome e Nome:..................................................................................................
Esercizio n°1 (max 10 punti) La Tabella che segue riporta l'andamento mensile della domanda di un
particolare modello di autovettura (stimata a partire da dati statistici sulle immatricolazioni) e la capacità
produttiva dello stabilimento di assemblaggio elaborata in base a una prima stima della manodopera diretta
necessaria per il soddisfacimento della domanda (è solo la manodopera che limita il livello di produzione
desiderato).
Totale
Gen Feb mar Apr Mag Giu Lug ago Sett Ott Nov Dic annuo
Domanda 12800 11000 12600 10600 10800 10800 11200 5200 9000 9600 9200 7200 120000
Capacità base 11200 11700 13200 11200 12700 10300 10800 3000 12200 13200 12200 8300 130000
Capacità aggiunt. con
straordinario 2100 2200 2400 2100 2300 1900 2000 500 2300 2400 2300 1500 24000

Considerando che per le scorte sussiste soltanto un vincolo di non-negatività, elaborare un piano di
produzione efficiente (con riguardo ai costi di mantenimento delle scorte) nelle due seguenti situazioni:

A) non viene utilizzato lo straordinario.


B) viene utilizzato lo straordinario nella quantità necessaria a ridurre il massimo livello delle scorte
consentite a 1200. Nota: ciò non è possibile nel mese di luglio (spiegare perché).
Facoltativamente (max 4 punti - solo se sufficiente): Ipotizzando che una riduzione della manodopera
comporti proporzionali riduzioni della capacità base e della capacità ottenuta tramite straordinario in tutti i
mesi dell'anno, discutere qualitativamente ed elaborare quantitativamente un'ipotesi, alternativa al caso B,
di dimensionamento della manodopera per ridurne i costi. A tal fine ipotizzare che una unità di produzione
effettiva ottenuta con straordinario costi il 20% in più di una unità di capacità disponibile derivante
dall'orario base di lavoro della manodopera assunta.

Esercizio 2 (max 7 punti)


Considerare l'ultima cella (quella più a valle) di un sistema Kanban, ipotizzando semplificativamente che
le celle che la precedono operino in modo da non far mancare mai i materiali di input necessari a
permettere all'ultima cella di operare regolarmente. Sempre in via semplificativa, ipotizzare che l'ultima
cella operi senza alcuna interruzione, senza scarti e con tempi deterministici di produzione. Si ipotizzi in
particolare che la produzione dei beni che riempiono un contenitore standard richieda 2 unità di tempo e
che il magazzino a valle della cella preveda 3 contenitori. Quando nel magazzino viene prelevato un
contenitore pieno, un contenitore vuoto viene immediatamente posto nelle vicinanze della cella e indica
agli operatori che la cella deve riempirlo. Nel caso in cui la cella sia già impegnata a riempire un altro
contenitore, il contenitore appena giunto attende in coda. Le richieste di prelievo che giungono quando il
magazzino è vuoto vengono annullate.
Ricostruire l'evoluzione dello stato del magazzino nel tempo e la domanda persa nella situazione sotto
descritta:
− inizialmente (istante 0) il magazzino è vuoto, i tre contenitori sono in attesa in coda e la sta per iniziare
la produzione per riempirne il primo;
− per 8 unità di tempo la domanda di prelievi è nulla.
− Viene richiesto un contenitore in ciascuno degli istanti da 8 (cioè l'istante finale dell'ottava unità di
tempo) a 12.
− Viene richiesto un contenitore negli istanti 15, 18, 21, 24, 27, 30.
− Non vengono richiesti contenitori dopo l'istante 30.
Esercizio 3 (max 5 punti) Calcolare come cambia il livello di riordino di un sistema di gestione di scorte a
domanda indipendente e controllo continuo nell'ipotesi che il lead time sia uguale a vari tra 2 a 6 e che il
livello di servizio richiesto sia del 95% se la distribuzione di probabilità della domanda è descritta dalla
seguente tabella

Facoltativo (max 2 punti - solo se sufficiente)Valutare qualitativamente in che senso il sistema kanban
semplificato dell'esercizio precedente possa essere assimilato al sistema descritto da questo esercizio (con
livello di riordino pari a 2 e quantità ordinata pari a 1) e indicare perché nel precedente sistema kanban non
sarebbe corretto assumere dato e deterministico (in particolare pari a 2) il lead time).

Numero di unità domandate


0 1 2 3 4 5 6
Giorni consec. 1 0,600 0,400 0,000 0,000
2 0,360 0,480 0,160 0,000 0,000 0,000 0,000
3 0,216 0,432 0,288 0,064 0,000 0,000 0,000
4 0,130 0,346 0,346 0,154 0,026 0,000 0,000
5 0,078 0,259 0,346 0,230 0,077 0,010 0,000
6 0,047 0,187 0,311 0,276 0,138 0,037 0,004

Esercizio 4 (max 8 punti) Per quattro grandi imprese di cui conoscete l'attività, individuate le risorse e le
competenze che a vostro avviso più contribuiscono al vantaggio competitivo e analizzate in che modo la natura di
queste risorse influenza le principali caratteristiche della strategia da esse adottata.
Gestione Aziendale 17-12-07

Cognome e Nome:..................................................................................................
Esercizio n°1 (max 7 punti – max 1 facciata)
In questi giorni è in discussione la vendita da parte dello stato di una significativa quota del capitale di
Alitalia. L'acquirente potrebbe essere una società molto più piccola (Airone, alleata a Intesa San Paolo, che
intende fondere le due società) o una molto più grande (Air France-KLM, che assumerebbe comunque il
controllo di Alitalia, anche se preferisce parlare di alleanza piuttosto che di acquisizione). In ogni caso
sarebbe necessario un forte aumento di capitale, sia per assicurare nell'immediato le risorse per far fronte ai
flussi netti negativi della gestione corrente, sia per effettuare investimenti (in particolare per il rinnovo
della flotta). Lo stato sa che ricaverà dalla vendita una somma irrisoria, ma sta trattando attivamente con i
potenziali acquirenti, affermando che sceglierà in base al piano industriale. Utilizzando gli strumenti
presentati nel corso (e in particolare l'analisi di settore e l'analisi delle risorse), analizzate sinteticamente le
fonti dello svantaggio competitivo che ha prodotto la crisi di Alitalia e gli obiettivi e le scelte possibili di
potenziali acquirenti e dell'attuale azionista di controllo nonché le prese di posizione di altri stakeholders
(utenti e dipendenti).

Esercizio n°2 (max 7 punti – max mezza facciata)


Analizzando il caso di una impresa a vostra scelta mostrare come determinate risorse possono essere alla base di una
redditività più elevata e come l'utilizzo di modelli basati su catene di attività possa aiutare ad identificare in modo
più preciso e localizzato le fonti specifiche di tale vantaggio.

Esercizio n°3 (max 10 punti)

Nella tabella che segue è presentato l'andamento mensile della domanda di un bene e il valore della capacità
Gen Feb mar Apr Mag Giu Lug ago Sett Ott Nov Dic Totale annuo
Domanda 128 110 126 106 108 108 112 52 90 96 92 72 1200
Capacità 121 121 121 121 121 121 121 55 121 121 121 55 1320
produttiva mensile che deriva dal pano annuale di ferie prefissato.
Definire il piano di produzione ed il valore iniziale delle scorte (supposto uguale a quello finale) nelle due
seguenti situazioni:
Caso A: Si punta a tenere costante il grado di utilizzazione degli impianti (in termini percentuali, rispetto
al valore mensile della capacità). Poiché ciò determinerebbe scorte molto elevate, e poiché si stima che il
costo derivante dalla insoddisfazione del cliente a causa di ordini soddisfatti in ritardo (e cioè di scorte
negative) sia paragonabile al costo di mantenimento delle scorte, si completa il piano con la decisione di
tenere a 0 il valore medio annuo assunto dalle scorte (spiegare perché una consegna in ritardo è
rappresentabile con scorte negative).

Caso B Si assume che sia molto importante consegnare senza ritardo al cliente il prodotto e che per
ottenere questo risultato sia necessario che all'inizio di ogni mese sia già disponibile in magazzino un
quarto delle vendite previste per il mese. Per evitare che le scorte crescano eccessivamente rispetto a tale
valore desiderato si accetta, in questo caso, di trascurare l'effetto sui costi delle variazioni di tasso di
utilizzazione degli impianti.

Facoltativo: assumendo che il valore desiderato delle scorte previsto nel caso B derivi dalla assunzione
che la domanda sia uniformemente distribuita all'interno di ciascun mese e dalla considerazione che per
consegnare puntualmente il prodotto richiesto esso deve essere disponibile in magazzino una settimana
(cioè approssimativamente un quarto di mese) prima della consegna al cliente finale, stimare i ritardi di
consegna derivanti dalle decisioni relative al caso A.

Domanda 4 (max 6 punti; gli errori comportano penalità: nel dubbio lasciare in bianco)
Individuare la risposta corretta in ciascun gruppo di alternative (segnare con una crocetta su questo foglio)
In 2 casi in un gruppo sono presenti due risposte corrette
a) Fastweb persegue una strategia di ...
− differenziazione
− leadership di costo
− focalizzazione geografica

b) Per HP, Intel costituisce


− un concorrente
− un fornitore
− un produttore di beni sostitutivi
− un concorrente potenziale

c) Per ACEA-Electrabel, ENEL costituisce


− un concorrente
− un produttore di beni sostitutivi
− un concorrente potenziale
− un fornitore

d) Per RAI, Sky costituisce


− un concorrente
− un fornitore di beni sostitutivi
− un concorrente potenziale

e) Quale delle seguenti imprese si avvantaggia maggiormente di barriere all'entrata di tipo legale relative alla
regolamentazione dell'accesso al mercato

− TIM
− Microsoft
− Barilla
− FIAT
− Tiscali

f) Quale delle seguenti imprese si avvantaggia di più di barriere all'entrata di tipo legale relative alla difesa della
proprietà intellettuale

− TIM
− Microsoft
− Barilla
− FIAT
− Tiscali

g) Quale delle seguenti imprese si avvantaggia di barriere all'entrata derivanti da scarsità di risorse

− Air France
− Microsoft
− Ryan Air
− Oracle
− Tiscali

h) la globalizzazione può essere considerata per Bulgari


− una minaccia o opportunità
− una forza o una debolezza

i) le competenze maturate nello sviluppo di prodotti costituiscono per Apple


- una opportunità
− una forza

j) le competenze maturate da Apple nello sviluppo di prodotti costituiscono per Nokia


- una opportunità
− una forza
− una minaccia
− una debolezza
Gestione Aziendale - Esercizio n°3 del 17 dicembre 2007 (max 10 punti)

Nella tabella che segue è presentato l'andamento mensile della domanda di un bene e il valore della capacità
produttiva mensile che deriva dal pano annuale di ferie prefissato.
Gen Feb mar Apr Mag Giu Lug ago Sett Ott Nov Dic Totale annuo
Domanda 128 110 126 106 108 108 112 52 90 96 92 72 1200
Capacità 121 121 121 121 121 121 121 55 121 121 121 55 1320

Definire il piano di produzione ed il valore iniziale delle scorte (supposto uguale a quello finale)
nelle due seguenti situazioni:
Caso A: Si punta a tenere costante il grado di utilizzazione degli impianti (in termini percentuali,
rispetto al valore mensile della capacità). Poiché ciò determinerebbe scorte molto elevate, e poiché
si stima che il costo derivante dalla insoddisfazione del cliente a causa di ordini soddisfatti in
ritardo (e cioè di scorte negative) sia paragonabile al costo di mantenimento delle scorte, si
completa il piano con la decisione di tenere a 0 il valore medio annuo assunto dalle scorte (spiegare
perché una consegna in ritardo è rappresentabile con scorte negative).

Caso B Si assume che sia molto importante consegnare senza ritardo al cliente il prodotto e che per
ottenere questo risultato sia necessario che all'inizio di ogni mese sia già disponibile in magazzino
un quarto delle vendite previste per il mese. Per evitare che le scorte crescano eccessivamente
rispetto a tale valore desiderato si accetta, in questo caso, di trascurare l'effetto sui costi delle
variazioni di tasso di utilizzazione degli impianti.

Facoltativo: assumendo che il valore desiderato delle scorte previsto nel caso B derivi dalla
assunzione che la domanda sia uniformemente distribuita all'interno di ciascun mese e dalla
considerazione che per consegnare puntualmente il prodotto richiesto esso deve essere disponibile
in magazzino una settimana (cioè approssimativamente un quarto di mese) prima della consegna al
cliente finale, stimare i ritardi di consegna derivanti dalle decisioni relative al caso A.

Soluzione

Si noti innanzi tutto che per entrambi i casi è necessario calcolare le scorte iniziali e che si assume
che tali scorte dovranno essere uguali a quelle di fine anno.

Definendo S(t) le scorte all’istante finale del periodo t (che coincide con l’istante iniziale del
periodo t+1), P(t) la produzione e D(t) la domanda del prodotto del periodo t, vale l’equazione di
aggiornamento dello stato

S(t) = S (t-1) + P(t) –D(t)

Si noti che sostituendo ricorsivamente a secondo membro il valore delle Scorte, si può ottenere la

t t
S (t ) = S (0) + ∑i =1 P(i ) −∑i =1 D(i )

Questo modo di calcolare le scorte evidenzia che:


- se voglio che S(0)=S(12) allora la produzione annua deve essere uguale alla domanda annua
12 12
∑i =1 P(i) =∑i=1 D(i)
- la decisione relativa alle scorte iniziali è indipendente e distinta rispetto a quella della
Produzione (infatti dovrà essere ottenuta con scelte di produzione dell’anno precedente)
- se cambio S(0) di un determinato ammontare, ottengo un identico cambiamento in tutti i
mesi dell’anno; quindi, una volta scelto quanto produrre in ciascun mese, il livello delle
scorte mensili (e delle scorte medie) può essere traslato cambiando le scorte iniziali..
Caso A
In questo caso si intende tenere costante il grado di utilizzazione della capacità produttiva in tutti e
dodici i mesi. Poiché nell’anno debbo produrre ciò che viene domandato (1200) mentre potrei
produrre 1320, dovrò utilizzare in ciascun mese una quota 1200/1320 = 10/11 della capacità
mensile. Ciò significa produrre 110 quando la capacità è 121 e 50 quando la capacità è 55.

Mi si chiede inoltre di fare in modo che il valore medio delle scorte, che possono essere negative,
sia nullo. Si noti che se ammettiamo che le scorte in un determinato istante assumano un valore
negativo, ciò significa che:
- in periodi precedenti a quell’istante ci siamo impegnati a soddisfare una domanda di
ammontare superiore alle consegne che potevamo realizzare con i beni disponibili (scorte
iniziali e produzione realizzata) e i nostri clienti hanno accettato di essere serviti con ritardo;
- successivamente a quell’istante, la produzione dovrà innanzitutto riportare a zero le scorte,
soddisfacendo così la domanda arretrata, e solo dopo aver ottenuto questo risultato potrà
essere utilizzata per soddisfare la domanda corrente o anticipare quella futura.

Una volta determinato il valore mensile della produzione, il valore S(t)delle scorte alla fine di
ciascun mese può essere variato come sopra indicato scegliendo un opportuno valore delle scorte
iniziali. In particolare, se voglio che la media annua dei valori di fine mese sia nulla, posso
procedere in questo modo:
1) Ipotizzo inizialmente che S(0)=0 e ricostruisco le scorte mensili. Calcolo la media dei valori
ottenuti (che risulta -16,33).
2) Aggiungo al precedente valore delle scorte iniziali l’opposto del valor medio ottenuto:
S(0)=16,33. In questo modo aggiungo lo stesso valore a ciascun valore mensile e quindi
ottengo un malore medio annuo nullo.

G F M A M G L A S O N D
Domanda 128 110 126 106 108 108 112 52 90 96 92 72
Capacità 121 121 121 121 121 121 121 55 121 121 121 55
Produzione
caso A 110 110 110 110 110 110 110 50 110 110 110 50
Scorte se
S(0)=0 -18 -18 -34 -30 -28 -26 -28 -30 -10 4 22 0
Scorte
medie
se
S(0)=0 -16,33
Sa
media - - -
nulla 16,33 -1,67 1,67 17,67 13,67 -11,67 -9,67 -11,67 -13,67 6,33 20,33 38,33 16,33

Caso B
Se invece trascuro i costi che derivano dal cambiare mese per mese il livello di produzione e decido
di prestare attenzione da un lato al costo di mantenimento delle scorte e, dall’altro alla puntualità
delle consegne al cliente, cercherò di mantenere le scorte quanto più possibile vicine e comunque
mai inferiori ad un valore desiderato SD che, in questo esercizio, è definito uguale ad un quarto
della domanda del mese successivo.
SD(t) = D(t+1)/4
Si noti che S(t) è il valore delle scorte alla fine del periodo t e quindi all’inizio del periodo t+1.
Questo modo di esprimere un livello di scorte desiderate corrisponde ad assicurare la possibilità di
soddisfare una parte della domanda del generico periodo t con materiale già disponibile all’inizio di
tale periodo. Sarebbe privo di senso richiedere che a fine mese le scorte siano proporzionali alla
domanda già soddisfatta nel mese appena trascorso.
Si noti inoltre che se l’unico criterio di valutazione della soluzione è quello di assicurare il minimo
scostamento (in aumento) rispetto al valore delle scorte desiderate, potrò definire un valore
desiderato, anche se non necessariamente ammissibile, della produzione PD(t) risolvendo
l’equazione di aggiornamento delle scorte in termini di produzione desiderata:
PD(t) = D(t) + SD(t) –SD(t-1)
Il motivo per cui potrebbe non essere possibile scegliere sempre una produzione uguale a quella
desiderata è l’esistenza del vincolo P(t)≤CAP(t).
Dovrò allora individuare i mesi in cui tale vincolo è violato e scegliere in essi una produzione pari
alla capacità (e quindi inferiore alla produzione desiderata). Le carenze di produzion che così si
determinano dovranno essere recuperate aumentando la produzione al di sopra del valore desiderato
nei mesi immediatamente precedenti a quelli in cui c’è carenza di capacità. Anche in questo caso
dovrò stare attento a non aumentare la produzione a livelli superiori alla capacità e quindi dovrò
eventualmente distribuire la variazione su mesi contigui. Se, come avviene in questo caso, è
insufficiente la capacità di gennaio, ciò significa che l’aumento di produzione dovrà avvenire negli
ultimi mesi dell’anno precedente. Noi lo ritroveremo segnalato da scorte iniziali superiori a quelle
minime desiderate.

In particolare, nell’esercizio si riscontrano carenze di capacità pari a 6.5 ad agosto (compensate da


un aumento di produzione di 6.5 a luglio) e carenze di capacità di 2.5 a gennaio e di 31 a dicembre,
complessivamente compensate da un aumento di produzione di 33.5 a novembre. Le scorte saranno
pertanto superiori rispetto a quelle minime desiderate di 6.5 a fine luglio, di 33.5 a fine novembre e
di 2.5 a fine dicembre (= inizio gennaio).

Si vedano i dettagli nel file xls allegato.

Parte facoltativa

Un calcolo preciso dei ritardi nelle consegne derivanti da scorte negative richiederebbe maggiori
dettagli su come è definita la variabile P(t) (è la quantità che si inizia a produrre durante il mese t o
la quantità di cui si conclude la produzione e che quindi diviene disponibile durante tale mese?) e
sul tempo intercorrente tra inizio e fine della produzione di una unità del bene. Introdurre un
vincolo. Ad esempio, il vincolo che richiede di avere in magazzino all’inizio del mese prodotto
sufficiente a soddisfare la domanda nella prima settimana del mese potrebbe rappresentare,
approssimativamente, che passa una settimana tra quando inizia e quando termina la produzione di
una unità del bene e che variabile P(t) indica la produzione iniziata nel mese t; di conseguenza la
prima settimana di consegne del bene nel mese t deve essere alimentato non da produzione iniziata
nello stesso mese , ma da produzione iniziata nel mese precedente. Il testo dell’esercizio propone
una interpretazione diversa perché riconduce il vincolo alla necessità di una settimana di tempo tra
la conclusione della produzione e la effettiva consegna al cliente. In questo contesto possiamo
ritenere che P(t) rappresenti la produzione conclusa durante il mese t e che tale quantità si ottenga in
modo uniformemente distribuito durante il mese. Possiamo quindi stimare il ritardo di consegna (in
settimane) che abbiamo accumulato all’inizio di un mese rapportando le scorte mancanti di inizio
mese (scorte desiderate-scorte effettive, eventualmente negative) alla produzione settimanale del
mese.
Esercizio 5 (max 6 punti)

Un magazzino di vendita all'ingrosso di prodotti industriali può scegliere se approvvigionarsi


separatamente o congiuntamente di due prodotti. Se l'approvvigionamento fosse indipendente esso
avverrebbe con controllo continuo. Se fosse congiunto avverrebbe con controllo periodico.

I costi di mantenimento delle scorte sono di 20€ al giorno per il primo prodotto e di 10 per il
secondo. I costi di emissione degli ordini sono di 90€ per il primo e 225€ per il secondo, nel caso in
cui l'approvvigionamento fosse separato, mentre un ordine congiunto costerebbe 250.

La domanda giornaliera è di un pezzo.

Risolvere inizialmente il problema ipotizzando la domanda deterministica.


Successivamente risolverlo ipotizzando che la deviazione standard della domanda giornaliera sia
0,5, il livello di servizio richiesto sia ottenuto dimensionando le scorte di sicurezza al doppio della
deviazione standard della variabile aleatoria rilevante ed il lead time sia pari a 3.

Soluzione

Caso deterministico

Calcolando indipendentemente Q e T per i due prodotti si ottiene

2 A1 D1 2 * 90 *1
Q1 = = =3
C h1 20
2 A2 D2 2 * 225 * 1
Q2 = = = 6,67
Ch2 10

(in realtà nel caso del prodotto 2 si intendeva fissare un costo di emissione dell’ordine pari a245 che
avrebbe comportato un lotto pari a 7; il valore frazionario va arrotondato in quanto si parla di
“pezzi”; se si trattasse di una misura definibile con continuità, ad esempio “tonnellate” si dovrebbe
lasciare il valore frazionario. Notate che poiché viene chiesto un pezzo al giorno gli ordini
avvengono ogni 3 giorni per il prodotto 1 e ogni 7 giorni per il prodotto 2.

Notate inoltre che se volete moltiplicare per 365 la domanda giornaliera per ragionare in termini
annui, dovete fare lo stesso per i costi di mantenimento e quindi ottenete sempre quantità pari a 3 e
7 (naturalmente invece i T (che sono uguali a Q/D) sarebbero numericamente diversi perché
sarebbero espressi su base annua.

Mantenendoci sempre nel caso deterministico, l’approvvigionamento congiunto dei due prodotti ci
costringe a scegliere una periodicità comune. Naturalmente i prodotti resteranno sempre due e
quando si dovranno calcolare le regole valide nel caso aleatorio ciò dovrà essere reso esplicito.

La funzione di costo da minimizzare è

A ch1D1T ch 2 D2T
+ +
T 2 2
Annullando la derivata rispetto a T si ottiene

2A 2 * 250
T= = = 4,08 → 4 giorni
ch1 D1 + ch 2 D2 20 *1 + 10 *1
Anche in questo caso dobbiamo ritenere che, se non altro per motivi organizzativi, abbia senso
approssimare all’intero più vicino il risultato ottenuto.

Caso aleatorio

Nel caso di approvvigionamento indipendente si sceglie un controllo continuo. Va calcolato,


indipendentemente per i due prodotti il livello di riordino. Notate tuttavia che poiché i parametri che
descrivono la domanda (valore atteso giornaliero, deviazione standard e lead time) sono uguali,
saranno uguali anche i livelli di riordino (continueranno ad essere pari rispettivamente a 3 e a 7 le
quantità ordinate quando le scorte, in termini di inventory position, scendono al livello di riordino).

ROL = LD + SS

2
SS = z σL= z Lσ 2 = 2 3 * 0,5 = 1,73
Ancora una volta approssimando all’interezza si ha
ROL=5 e SS=2

Il costo al giorno di questa situazione è

90/3 + 225/7+ 20 (1,5+2) + 10 (3,5+2) = 30 + 32,14 +70+55 = 187,14

Se adottiamo un controllo periodico con ordini congiunti dobbiamo calcolare i livelli di


riempimento e le conseguenti scorte di sicurezza per i due prodotti per la periodicità T scelta.
Conviene fare i conti per il periodo T=4, valore scelto nel caso deterministico, salvo verificare che
le scote di sicurezza (che nel caso deterministico sono ignorate e che aumentano con T) no rendano
preferibile un accorciamento a T=3. dell’intervallo tra ordini.

I livelli di riempimento sono uguali per i due prodotti perché uguali sono D, T, L e σ:

Qmi = (T+L)Di + SS

2
SS = z σL+T= z (T + L)σ 2 = 2 7 * 0,5 = 2,64
Approssimando SS a 3 e quindi il livello di riempimento a 10, i costi giornalieri divengono:

250/4 + 20(2+3)+10(2+3)= 212,5

Conviene quindi la soluzione con acquisti indipendenti e controllo continuo.