FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA DE LA U.M.S.S.

DPTO. DE MECANICA

TEMA:

FUNDAMENTOS BASICOS PARA LA SELECCIÓN DE

MATERIALES DE FABRICACION MECANICA

Elaborado por: Ing. Guido Gómez Ugarte

 CAP. I.- MATERIALES DE FABRICACIÓN
1.1.- INTRODUCCION

En el diseño de un objeto ha de emplearse el material que mejor se adapta a sus

exigencias de uso, a los procesos de fabricación que está a nuestro alcance y a las
condiciones económicas del producto a ser fabricado.

PROYECTO

 Cargas
 Condic. De uso
 Proces. Disponibles
 Selección de
materiales
 Costo
 Cantidades
 Costo

PRODUCTO
FABRICACION
MATERIAL
 Maquinaria
 Propiedades
 Herramientas
 Fiabilidad
 Utiles.
 Tratamiento
 Personal
 Cantidad
 Cantidad
 Precio

1.2.- ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

No existe ningún material perfecto que se pueda emplear para la fabricación de

cualquier producto. Cada aplicación necesita de un material que cumpla unas
características determinadas.

Para elegir adecuadamente un material es necesario conocer, entre otras, sus

propiedades sensoriales, ópticas, térmicas, magnéticas, químicas, mecánicas, etc.

Propiedades sensoriales: A menudo elegimos los materiales dependiendo del efecto

que puedan producir en alguno de nuestros sentidos;
 al tacto
 el olor
 la forma
 el brillo
  la textura
 el color.

Propiedades ópticas: Se refieren a la reacción del material cuando la luz incide sobre
él. Así tenemos:
 materiales opacos, que no permiten que la luz los atraviese
 materiales transparentes, que dejan pasar la luz
 materiales translúcidos, que permiten que penetre la luz pero no dejan ver
nítidamente a través de ellos.
 Existen otros materiales sensibles a la luz que reaccionan de alguna manera
cuando la luz incide sobre ellos como los semiconductores (LDR, placas solares)
o que sufren reacciones químicas como las películas fotográficas, etcétera.

Propiedades térmicas: Capacidad que tiene el material para conducir el calor

(Conductividad térmica), por lo general los metales son buenos conductores del calor
mientras que el algodón, la lana, la fibra de vidrio, los poliuretanos, etc. son aislantes y
evitan que el calor los atraviese con facilidad.

Propiedades magnéticas: Capacidad que tiene un material para ser atraído por un
imán, así como la posibilidad de que las propiedades magnéticas del imán sean
transferidas al material (por lo general los materiales metálicos y en especial el acero).

Propiedades químicas: Resistencia a la oxidación y corrosión (especialmente en los

metales). Así tenemos que el acero y sus aleaciones se oxidan con bastante facilidad en
contacto con la humedad, mientras que las arcillas, la madera y los polímeros son
altamente resistentes a la misma.

Propiedades mecánicas: Están relacionadas con la forma en que se comportan los

materiales cuando actúan fuerzas sobre ellos o cuando son sometidos a procesos de
fabricación. Las más importantes son:
 Elasticidad: Capacidad que tienen algunos materiales para recuperar su forma
(dimensiones iniciales), una vez que ha desaparecido la fuerza aplicada.
 Plasticidad: Capacidad de un material para una deformación permanente sin
que sobrevenga la rotura (Es opuesto a la elasticidad).
 Ductilidad: Capacidad que tiene un material para estirarse en hilos (por
ejemplo, Acero de bajo contenido de Carbono (ABC), cobre, oro, aluminio,
etcétera).
 Maleabilidad: Capacidad de un material para extenderse en láminas sin
romperse (por ejemplo, ABC, aluminio, oro, Bronce, etc.)
 Dureza: Oposición que ofrece un cuerpo a dejarse rayar o penetrar por otro o, lo
que es igual a la resistencia al desgaste.
Existe varios métodos de medición (escalas), las principales son:
 o Vickers: Muy difundido ya que permite medir la dureza prácticamente
en todos los materiales. Para el procedimiento se mide la profundidad de
la penetración utilizando un penetrador de diamante en forma de
pirámide de base cuadrada.
o Rockwell: Se basa en la medición de la profundidad de la penetración
utilizando diferentes penetradores (esferas de acero de diferentes
diámetros o conos de diamante). Una determinada combinación
constituye una “escala de medición”, caracterizada como HRA, HRB,
HRC, Etc.
o Brinell: Consiste en oprimir una bola de acero endurecido contra una
probeta normalizada, y luego medir el diámetro de la huella. Su uso está
limitado a materiales que no superan los 58 HRC.

 Tenacidad: Cantidad de energía almacenada por el material antes de romperse.

 Resiliencia: Capacidad de un material para resistir cargas de impacto o choques.
Existe una relación directa con la tenacidad sin embargo no son lo mismo.
 Fragilidad: Es opuesta a la resiliencia. El material se rompe en pedazos cuando
una fuerza impacta sobre él.
 Fatiga: Rotura de un material sometido a tensiones variables en el tiempo.
 Acritud: Aumento de la dureza, fragilidad y resistencia en ciertos metales como
consecuencia de la deformación en frío.
 Maquinabilidad: Facilidad que tiene un cuerpo a dejarse cortar por arranque de
viruta.
 Colabilidad: Aptitud que tiene un material fundido para llenar un molde.
 Soldabilidad: Facilidad de ser unido mediante un proceso de soldadura por
fusión con o sin aporte de material.

1.3.- ESFUERZOS FÍSICOS A LOS QUE PUEDEN SOMETERSE LOS

MATERIALES

Cuando una fuerza actúa sobre un objeto, tiende a deformarlo. La deformación

dependerá de la dirección, sentido y punto de aplicación donde esté colocada esa fuerza.
Los distintos tipos de esfuerzos a que pueden estar sometidos los cuerpos,
independientemente de su material y forma, son:
 Tracción: La fuerza tiende a alargar el objeto y actúa de manera perpendicular a
la superficie que lo sujeta.
 Compresión: La fuerza tiende a acortar el objeto o deformarla por flexión
lateral llamada pandeo.
 Cortadura: La fuerza es paralela a la superficie que se rompe y pasa por ella.
 Flexión: La fuerza es perpendicular al eje de la viga y tiende a curvarla .
 Torsión: La fuerza tiende a retorcer el objeto. Las fuerzas (que forman un par o
momento) son paralelas a la superficie de fijación.
  Una combinación de dos o más de ellos: (Flexo tracción – Flexo compresión –
Flexo-tracso-torsión, etc.)

1.4.- CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES DE FABRICACIÓN

Los materiales de fabricación se pueden clasificar generalmente en dos grupos:

 Metálicos
 No metálicos

Los materiales metálicos más conocidos son: El hierro, aluminio, cubre, magnesio,
níquel, titanio, plomo, estaño y cinc; y las aleaciones de estos como el acero, el bronce,
el latón, etc.

Todas estas presentan las llamadas propiedades metálicas como son:

 Poseer brillo
 Alta conductividad térmica
 Alta conductividad eléctrica
 Son relativamente ductiles (no todos)
 Algunos poseen propiedades magnéticas.

Entre los materiales no metálicos más conocidos tenemos: La madera, las arcillas, los
plásticos, el vidrio y el caucho

Sus propiedades son muy variadas pero por lo general no son conductores eléctricos y
su conductividad térmica es escasa, son menos dúctiles y menos resistentes a las
fuerzas

Aunque en la actualidad los metales son los más importantes en la fabricación de

productos y maquinas, la disminución de las reservas del planeta y el desarrollo de
nuevos productos no metálicos hace que cada vez más se utilicen estos últimos.

1.5.- LOS MATERIALES METALICOS

Los materiales metálicos pueden dividirse en Ferrosos (componente principal el Fe) y

los no ferrosos.

1.5.1.- MATERIALES FERROSOS

a) EL ARRABIO:

El Hierro, es uno de los elementos químicos más abundantes de la corteza terrestre y

lleva siglos como uno de los elementos tecnológicamente más utilizados en la industria.
Rara vez se encuentra en estado puro y se presenta formando parte de compuestos
minerales conocidos como menas. La mena es fundamentalmente un óxido de hierro
acompañado de impurezas que sometido a una reducción química en los altos hornos se
obtiene el llamado hierro de primera colada o arrabio, cuya composición básica es el
Hierro y
 Carbono 3% – 4,5%
 Manganeso 0,15% – 2,5%
 Silicio 1% – 3%
 Azufre 0,05% – 0,1%
 Fosforo 0,1% - 2%

b) EL ACERO:

El acero se obtiene eliminando las impurezas del arrabio y quemar el exceso de

carbono, lo cual se puede conseguir en diferentes tipos de hornos (SIEMENS,
BESSEMER – HORNO ELECTRICO, etc.)

Todos los aceros pueden ser considerados como aleaciones hierro-carbono (menos del
1,7% de C), con algunos otros elementos (manganeso, silicio, cromo, níquel, wolframio,
etc.) y las impurezas como el fosforo y el azufre.

Clasificación según SAE:

La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos

grupos, a saber:

- Aceros al carbono
- Aceros de media aleación
- Aceros aleados
- Aceros inoxidables
- Aceros de alta resistencia
- Aceros de herramientas.

b.1) Aceros al carbono:

La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono es según el
siguiente esquema:

SAE 10XX, donde XX indica el contenido de Carbono (%C).

Ejemplos:

SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)

 SAE 1040 (0,3 - 0,43 %C)

Los demás elementos que puedan estar presentes no están en porcentajes de aleación al
ser pequeño su valor. Así, los porcentajes máximos de los aleantes son:

Contenido P máx = 0,04%

Contenido S máx = 0,05%

Contenido Mn = 0,30 - 0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)

0,60 - 0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C

para cementación.

Clasificación: Los aceros al carbono, según su contenido, se pueden diferenciar los

siguientes grupos:

• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1030)

Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un conformado en frío.
Sus principales características son:

- Fáciles de soldar
- Fáciles de maquinar
- Facilidad de conformado en frio
- Buenas cualidades de deformación y terminación superficial.
- Los calmados son más utilizados cuando van a ser sometido a procesos de
forjados o de tratamientos térmicos de cementado.
- No aptos para tratamiento térmico de endurecimiento superficial
- Baja resistencia a tensiones y dureza superficial en relación a los demás
aceros
- Son los más económicos entre los aceros

Su mayor uso es el mercado de la Carpintería metálica, estructuras, tanques, embutidos,

etc.

• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más
elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.

Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas, como ejes y

árboles de transmisión. Los contenidos de C y Mn son variables y dependen de una
serie de factores, como las propiedades mecánicas o la templabilidad que se requiera.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente
llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para
fabricar piezas forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas
después del tratamiento térmico.

Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su

maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de
barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no
tratadas térmicamente.

Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para
evitar fisuras debido al rápido calentamiento y posterior enfriamiento.

• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y

conseguir altos niveles de dureza en el material que no pueden lograrse con aceros de
menor contenido de C.

En general no se utilizan conformados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de

resortes.

Prácticamente todas las piezas con acero de este tipo son tratadas térmicamente antes de
usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y
fisuras.

b.2) Aceros de media aleación:

Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el
porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.

Ejemplos:

SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para
construcción de engranajes;

SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para temple.

b.3) Aceros aleados:

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o

más de los siguientes límites:

• 1,65% de manganeso (Mn)

 • 0,60% de silicio (Si)

• 0,60% de cobre (Cu)

• ó cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,

niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.

Los aceros aleados se usan principalmente cuando se pretende conseguir cualquiera de

las siguientes propiedades:

• Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y

fisuración;

• Favorecer la resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la

sensibilidad a la entalla;

• Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con

un acero de igual % de carbono en la misma condición.

Generalmente se los usa tratados térmicamente. De hecho el criterio más importante

para su selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en
aceite.

A continuación se indican su denominación SAE según los elementos de aleación que

lleven incorporados:

• Ni ……. Denominación SAE: 23XX, 25XX.

El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la

templabilidad, por lo que deberá incluir otro elemento aleante como Cr ó Mo.

• Cr-Ni …….Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX

Ejemplo:

SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr), que ofrece una gran tenacidad y
templabilidad, no obstante el elevado contenido en Ni dificulta la maquinabilidad.

• Mo….Denominación SAE: 40XX, 44XX

Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.

• Cr-Mo---Denominación SAE: 41XX

Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado,
tornillos de alta resistencia, etc.
• Cr-Ni-Mo………..Denominación SAE: 86XX

Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las
aleaciones más usadas por su buena templabilidad.

Ejemplos: SAE 8620, para cementación;

SAE 8640, para temple y revenido.

• Si-Mn ….. Denominación SAE: 92XX

Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.

Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a la
fatiga y templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele utilizar el SAE 1070.

b.4.- Aceros inoxidables:

Es una aleación de hierro carbono que contiene como mínimo un 10,5% de cromo.
Algunos tipos de aceros inoxidables contienen además algún tipo de aleantes como
níquel y molibdeno

Su principal característica es su resistencia a la corrosión, debido a la formación de

óxido de cromo en la superficie del acero

Clasificación:

Para los aceros inoxidables, se usa el sistema AISL que usa un código de tres dígitos
seguido a veces de una o más letras XXXL

El primer dígito establece el tipo de acero:

- Series 2XX y 3XX corresponden a aceros inoxidables austeníticos

- Serie 4XX corresponden a aceros inoxidables martensíticos y ferríticos

El segundo y tercer dígito no están relacionados con la composición ni sigue una

secuencia lógica.

Las letras pueden significar la presencia de un elemento adicional (L,S,N,LN,Se,etc)

• Austeníticos:

Tienen en general un contenido de cromo entre el 17 y el 25%, níquel entre el 8 y el 20%, y un bajo %
de carbono (entre 0.03% y un 0,08%)

Las propiedades básicas de estos aceros son:

  Excelente resistencia a la corrosión
 Excelente factor de higiene y limpieza
 Resistente a la los ácidos y agentes químicos (SAE 316)
 No son duros ni templables
 No son magnéticos
 Alta capacidad de deformarse plásticamente.
 Son dúctiles
 De fácil soldabilidad.
 Se pueden utilizar tanto a temperaturas criogenas como a elevadas
temperaturas (SAE 310).

Los tipos más utilizados son el SAE 304, 316, 316L, 310, 317. A esta categoría
pertenecen también los aceros refractarios (elevada resistencia a altas temperaturas).
Ejemplo, SAE 30330 (35% Ni, 15% Cr)

Usos:

 Equipos y utencillos de cocina

 Equipo hospitalario
 Industria alimentaria
 Tanques
 Tuberías
 Hornos, ollas, calderas, etc.

• Martensíticos

Son aceros inoxidables que contienen poco cromo (entre 10,5 y 18%) y relativamente mucho carbono
(hasta 1,2%).

Sus propiedades básicas son:

 Buena resistencia a la corrosión

 Alta dureza y resistencia al desgaste
 Endurecibles por tratamiento térmicos
 Poco dúctiles
 Son magnéticos
 Difíciles de soldar
 Fáciles de maquinar

Los tipos más utilizados son el SAE 410, 420, y 431

Usos:
  Cuchillos de corte profesional
 Herramientas quirúrgicas
 Equipos y herramientas odontológicas
 Turbinas (alabes)
 Discos de freno
 Equipos para refinación de petróleo (válvulas)
 Componentes de bombas, etc.
 Pistones de motores marinos

• Ferríticos

Contienen cromo y entre 12 y 30% y una baja cantidad de carbono (entre un 0,03% y 0,08%)

Sus propiedades son:

 Parcialmente endurecibles por tratamiento térmico

 Son más resistentes a la corrosión
 Poca resistencia al impacto por el aumento de Cr.
 Difícil de soldar, ya que se fragilizan con la soldadura y pierden sus
propiedades anticorrosivas en el área cerca al cordón
 Son magnéticos

Los más utilizados son:

- El SAE 430, entre sus aplicaciones están: Cubiertos, vajillas, cocinas, piletas,
monedas, revestimientos, mostradores, frigoríficos, etc.
- Los tipos SAE 409, 430Ti y 430Nb, son muy utilizados principalmente en:
Silenciadores, y escapes de los automóviles.
- El SAE405 con aluminio es muy utilizado en estructuras que no requieren ser
recocidos después de soldado.
- El SAE 430F con incremento en el % S, permite mejorar la maquinabilidad del
material.
- El SAE 514 y SAE 515, poseen bajo % de C y alto Cr (10 - 27 %) por lo que
pueden mantener la estructura ferrítica aún a altas temperaturas. Tienen
porcentaje superior de Cromo que los martensíticos.

b.4) Aceros de alta resistencia y baja aleación:

La denominación SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX · 103 lb/pulg2, indica
el límite elástico del acero.

Ejemplo: SAE 942.

Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% para cada
uno, de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico
entre 30 y 50 %.

Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil

soldabilidad y tenaces, aunque no admiten tratamiento térmico.

b.5) Aceros para herramientas:

Se denominan según las siguientes letras:

W: Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono

(0,75 a 1.00%). Son los más económicos y en general tienen limitación en cuanto al
diámetro, debido a su especificación de templabilidad.

Para trabajos en frío se usan los siguientes:

0 para indicar que sólo son aptos para trabajo en frío, dado que si se aumenta la
temperatura disminuye la dureza.

A si están templados al aire. No soportan temple en aceite pues se fisurarían. Se usan

para formas intrincadas (matrices) dado que el alto contenido de cromo (Cr) otorga
temple homogéneo.

D o de alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10 -

1,80 %C). Poseen una gran resistencia al desgaste.

Para trabajo en caliente: H

Aceros rápidos: T en base a tungsteno

M en base a molibdeno

Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas), y

contienen carburos que son estables a alta temperatura. El Cr aumenta la templabilidad
ya que se encuentra disuelto, mientras que el tungsteno y el molibdeno son los
formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4-1, que indica
contenidos de W, Cr y Mo respectivamente. Son aceros para herramientas que trabajan
al choque. Fácilmente templables en aceite. No se pueden usar en grandes secciones o
formas intrincadas.

c) FUNDICIONES

En el lenguaje corriente, la palabra fundición, se utiliza para moldear y fundir metales

ferrosos y no ferrosos; por cualquier sistema o procedimiento mediante el cual se
obtengan elementos de forma definitiva, o que sólo se someterán para su terminado total
a procesos que sustancialmente no modifiquen su forma originaria.

FUNDICION o HIERRO FUNDIDO: se refiere a los metales ferrosos de alto contenido

de carbono (mayor de 2,50 % y hasta 4,50 % C) utilizados exclusivamente para obtener
piezas por moldeo; no es posible someterlas a ningún tipo de deformación plástica en
frío ni caliente

Se clasifican en:

- Fundición gris
- Fundición esferoidal (nodular)
- Fundición blanca

La fundición gris laminar, la más común y utilizada suele llamársela simplemente

FUNDICION

c.1) Fundición gris

Características:

a) Son aleaciones de Fe-C-Si, que contienen Mn para mejorar sus propiedades. El

fósforo (P) y el azufre (S) se encuentran presentes como impurezas.
b) El contenido de carbono (C) es superior al de los aceros (2,5 a 4,5%).
c) Fractura de color gris, de donde proviene su nombre.
d) Baja resistencia a la tracción
e) Buena resistencia a la compresión, generalmente tres a cuatro veces su
resistencia a la tracción.
f) Su Resistencia a la fatiga corresponde un 35-50 % de la tracción
g) Deformación nula, las fundiciones grises no responden a la ley de Hooke, por lo
que no hay proporcionalidad entre tensiones y deformaciones. Es decir, el
módulo de elasticidad no es constante y se determina arbitrariamente como la
inclinación de la línea que une el punto de origen de la línea de tensión-
deformación con el punto correspondiente a la cuarta parte del límite de
resistencia a la tracción. El módulo de elasticidad varía de 8000 a 15000 Kg/cm2
h) Excelente maquinabilidad por su fácil arranque de viruta y lubricación del
grafito.
i) Alta absorción de vibraciones en máquinas y motores. La energía absorbida por
ciclo es del orden de 10 veces la del acero. Cuanto menor es su resistencia a la
tracción, mayor es su capacidad de absorción pues el efecto principal lo
constituye la mayor cantidad y tamaño de las láminas de grafito.
j) Buena resistencia al desgaste.
k) Su unión por soldadura es posible pero muy complicada y con precauciones.
 l) Baja resistencia al impacto, propiedad que mejora al disminuir su dureza
(Cuando esta última propiedad es imprescindible para la función que se desea,
conviene remplazarla por fundición nodular ferrítica)
m) En comparación con las fundiciones de acero:
 Mucho más baratas (30 a 40% más económicas).
 Su fabricación es más sencilla y los equipos necesarios más económicos.
 Su menor punto de fusión permite que se puedan obtener piezas más delgadas
y de geometría complicada.
 Uso de materiales refractarios y de moldeo de menor costo.
 Menor consumo de energía para la fusión
 Menores defectos por agresión o reacción del molde con el metal (gases,
metalizaciones, etc.).

Usos y aplicaciones:
- La industria automotriz, por variedad de piezas y ser en grandes series, es el
principal consumidor de fundición gris; como: blocks, tapas de cilindro,
múltiple de admisión, cuerpos de bomba de agua y aceite, soportes, campanas y
discos de freno, discos de embrague, múltiples de escape, cubrevolante, carcazas
de caja de cambios y dirección, tapas de cojinete, engranajes, etc.
- En maquinaria en general: bancadas, poleas, volantes, cajas reductoras, equipos
de perforación y bombeo de petróleo, bombas y compresores, grandes matrices
para estampado de carrocerías y electrodomésticos, bombas de vacío, equipos
para molienda de caña de azúcar, cilindros de laminación, carcazas de motores
eléctricos, máquinas de imprenta, inyectoras de plástico, ascensores para
edificios, equipos para curtiembres y acerías, cortadoras de mármol y cemento,
máquinas de balanceo, llenado de gaseosas, envasadoras, morzas . etc.
- Elementos ferroviarios como: silletas, zapatas, cajas graseras, frenos.
- Complementa otros rubros como quemadores y cuerpos de calentamiento para
calderas; parrillas y hornallas para cocinas; equipos de adorno y domésticos
como planchas a carbón, bancos, salamandras, ollas, churrasqueras, braseros;
accesorios sanitarios como caños centrifugados, tapas de desagüe, compuertas,
valvulería en general, cajas de registro de calles para telefónica y servicios de
agua, etc..

c.2.) Fundición esferoidal o nodular:

La obtención de fundición esferoidal es similar pero algo más complicada respecto a la

gris; ya que exige la necesidad de utilizar horno eléctrico. Se llama nodular por que el
grafito precipita en forma esférica y no en láminas como la gris; de esta manera se
mejora alguna de sus propiedades mecánica como la ductilidad, resistencia a la tracción
y principalmente su resistencia al impacto.

Usos y aplicaciones:
El campo de aplicación es similar al de las laminares, pero en piezas que exigen mayor
impacto, ductilidad, resistencia a la tracción y alargamiento. Reemplaza en muchísimas
aplicaciones a los aceros de baja aleación. Se utiliza en soportes de motor y alternador;
elementos de suspensión y dirección; cigüeñales para diferentes usos; árboles de levas,
carcazas de cambio, dirección y diferencial, portacoronas, crucetas; rotores de
elementos soplantes, ejes, mazas de rueda, engranajes, soportes, bielas, lingoteras para
ferrosos y no ferrosos, pedales de freno y embrague, yunques, fitting, matrices de
estampado grandes sometidas a la flexión, y una lista interminable de elementos que
exigen ductilidad.

c.3) Fundición blanca común:

Composición química:
Comparada con la fundición gris, la diferencia fundamental es su menor porcentaje de
silicio. El manganeso puede ser algo mayor porque actúa como estabilizador de la
perlita y carburos. No existe norma que ampara este material, si bien se puede utilizar.
C: 3 a 3,7 %
Si: máx. 0,9%
Mn: 0,6 - 0,8%

Propiedades mecánicas:
- Tiene una dureza muy alta (400 HB a 550 HB), por lo que tienen alta resistencia
a la abrasión y al desgaste.
- Alta resistencia a la compresión.
- Baja resistencia al impacto.
- El alargamiento porcentual es nulo.
- No se pueden mecanizar, sólo rectificar.
- No se pueden soldar.

Aplicaciones:
Piezas sometidas a desgaste, compresión, o exigen inviolabilidad: placas de cajas de
seguridad y cajeros automáticos, patines de deslizamiento, árboles de levas, botadores,
rodillos de laminadoras, moliendas, cabinas de granallado, impulsores, molienda
(recubrimiento), transporte de materias abrasivas, minería, cemento, etc.

1.5.2.- METALES NO FERROSOS

Atendiendo a su densidad se pueden clasificar en:

a) ALUMINIO
El Aluminio es el metal muy abundante. No se encuentra en estado libre, sino formando
compuesto con el oxígeno.

Propiedades:

- Poca resistencia a la tracción Tr =6 Kg/mm2 y Te = 2Kg/mm2.

- Ligero (densidad =2700 Kg/m3)
- Muy dúctil y maleable (plasticidad de aprox. 85% y E= 1.2*10
Kg/mm2)
- Baja temperatura de fusión T=680 C.
- Buen conductor de calor
- No es tóxico
- Al combinarse con otros metales la nueva aleación es dura y liviana.
- Resiste el ataque de la mayoría de los ácidos orgánicos.
- Es resistente a la corrosión debido a la formación de una película
superficial delgada de óxido de aluminio (alúmina), que la protege de la
oxidación progresiva.

Los aluminios técnicamente puros, están comprendidos dentro la SAE 1xxx, que son
aleaciones al 99,9% con un 0,1% de Cu (el aluminio 100% no tiene uso industrial).
Para la mayoría de las aplicaciones, se debe alear con otros elementos de modo que se
aumenten sus propiedades mecánicas (generalmente Cu, Zn, Mn, Mg, Si, Cr).

Tipos de aluminios según la SAE:

1XXX: Aluminio de pureza máxima de 99%
2XXX: Aleaciones de Al-Cu
3XXX: Aleaciones de AL-Mn
4XXX: Aleaciones de Al-Si
5XXX: Aleaciones de AL-Mg
6XXX: Aleaciones de Al-Mg-Si
7XXX: Aleaciones de AL-Zn-Mg
8XXX: Otras aleaciones
Usos:
En estado técnicamente puro se usa principalmente en la industria alimentaria
(utensilios de cocina, papel de aluminio, envases que contengan líquidos alimenticios
como cerveza, refrescos, etc). Por su peso y transmisión de energía se utiliza para
tendidos eléctricos.

Debido a sus aleaciones con otros metales son duras y livianas, tiene un gran uso en la
industria de la construcción como ejemplo los marcos de ventanas de aluminio, piezas
para automóviles, embarcaciones, vagones de ferrocarril, motocicletas, bicicletas,
aviones y en la industria aeroespacial.

b) ALEACIONES DE MAGNESIO
Propiedades:
- El magnesio es muy abundante en la corteza terrestre; es el más ligero de los metales
industriales con una densidad de 1,74g /cm³. Su punto de fusión es de 650ºC.
- Es un metal ligero, blanco plateado y bastante duro.
- Se vuelve ligeramente mate al aire al formar una capa de óxido compacta que impide
que el proceso continúe
- Se inflama fácilmente al calentarlo y arde con llama blanca muy intensa,
deslumbrante, en parte debido a que reacciona con el nitrógeno y el dióxido de
carbono, además del oxígeno, especialmente cuando está humedecido; por eso no
debe emplearse agua ni extintores de CO2 para apagar un fuego de magnesio.
- Con agua reacciona lentamente pues forma una capa superficial de hidróxido
insoluble. Pero en agua caliente, con ácidos débiles o sales amónicas la capa de
hidróxido se disuelve y el proceso es rápido, desprendiéndose hidrógeno.

Algunas aleaciones:

Magnal (Aluminio-Magnesio).
 Características mecánicas medias
 Buena soldabilidad
 Excelente comportamiento a bajas temperaturas (criogenia)
 Resistente el agua de mar y en atmósfera marina.
 Buena aptitud a la deformación en bajos contenidos de Magnesio, disminuye a
medida que éste aumenta.
Usos: Sus aplicaciones son muy variadas: edificación, construcción naval (cascos,
superestructuras), industria química (desalamiento del agua marina) y alimentaria
(envases y utensilios), transporte (volquetes, cisternas, carrocerías) y mecánica
(calderería).

Simagal (Aluminio-Magnesio-Silicio). Estas aleaciones presentan:

 Características mecánicas medias.
 Buena aptitud a la deformación en frío en estado reconocido
  Buen comportamiento ante los agentes atmosféricos
 Buena aptitud a la soldadura.

Usos: Esta familia está formada por dos grupos de aleaciones. El primero constituido
por las aleaciones más cargadas en Mg y Si con adicciones de Mn, Cr, Zn, presenta las
características más elevadas, destinadas a aplicaciones estructurales (armazones, pilares,
puentes, flechas de grúa, etc ...).El segundo grupo constituido por aleaciones menos
cargadas en Mg y Si, ofrece una gran velocidad de extrusión asociada a características
menos elevadas. Están especialmente destinadas a la decoración, amueblamiento y la
edificación (puertas, ventanas, etc ...).

d) EL COBRE

El cobre puede encontrarse en estado puro o como parte de los minerales tales como la
Cuprita, Calcopirita y la Malaquita

Propiedades:
 Es un metal de color rojizo, bastante pesado, con una densidad de 8,9 g/ cm³. y
punto de fusión es de 1083 ºC.
 Su resistencia a la tracción del alambre de cobre estirado es de unos
4.200 kg/cm2.
 Es después de la plata, el mejor conductor del calor y de la electricidad.
 Tienen alta maleabilidad y la ductilidad, que le proporcionan un alargamiento de
hasta un 50% más de su longitud inicial sin romperse.
 A la intemperie, se recubre de una capa de carbonato, de color verdoso,
denominada cardenillo, que le protege de la oxidación posterior.
Usos:
 Fabricación de cables eléctricos y bobinados (diámetros, a partir de 0,025 mm.)
 A lo largo de la historia, el cobre se ha utilizado para acuñar monedas y
confeccionar útiles de cocina, tinajas y objetos ornamentales.

Alginas aleaciones:

c.1) LATON

Son aleaciones de cobre y zinc contienen hasta un 40 % de zinc

 Las que contienen del 30 al 35 % son las de mayor aplicación por ser baratas,
muy dúctiles y fáciles de trabajar
 Al disminuir el contenido de zinc, las aleaciones se aproximan cada vez más al
cobre en sus propiedades y mejoran su resistencia a la corrosión.
 La adición de plomo al latón lo hace de corte fácil y notablemente maquinable.
 Las adiciones del 0.75 al 1.25% de Estaño mejoran su resistencia a la corrosión.
  El Aluminio se agrega al latón para mejorar su resistencia a la corrosión,
particularmente en las aplicaciones de tubos para condensadores.

c.1.1) Latones binarios cobre-cinc.

Los Latones Binarios tienen características muy específicas y sus aplicaciones están
relacionadas con el porcentaje de zinc que contenga la aleación.

Usos:
• Bisutería de fantasía.
• Discos para monedas e insignias.
• Quincallería.
• Fundas de balas.
• Aplicaciones industriales.
• Instrumentos musicales.
• Telas metálicas.
• Radiadores de automóviles.
• Accesorios de fontanería sanitaria.
• Arquitectura.

c.1.2) Latones con plomo.

Desde el punto de vista de la maquinabilidad, los latones con plomo están a la cabeza de
todas las demás aleaciones.

• Piezas roscadas para electrotecnia

• Engranajes
• Conexiones machos y hembras
• Piezas para circuitos eléctricos instrumentos de precisión
• Relojería
• Válvulas para llantas
• Tornos automáticos de gran velocidad
• Accesorios para carpintería
• Piezas para automóviles
• Elementos mecánicos diversos
• Accesorios decorativos
• Marcos de puertas, ventanas y vitrinas
• Rieles para cortinas
• Tuercas de radio

c.1.3) Latones especiales

Los Latones Especiales se obtienen añadiendo uno o más elementos a los latones
simples con el fin de mejorar las características de estos.
Los elementos utilizados industrialmente, además del plomo, son el estaño, aluminio,
manganeso, hierro, níquel, silicio y, en pequeñas proporciones, arsénico.
Estos elementos se agregan para mejorar las propiedades mecánicas y aumentar la
resistencia a ciertas formas de corrosión. Entre los Latones Especiales existe una gran
variedad, pero los más importantes son los siguientes:

• Latón con Aluminio

• Latón Almirantazgo
• Latón Naval
• Latones de Alta Resistencia

c.2) BRONCE

Se denominan bronces a las aleaciones de Cu y Sn, aunque este nombre en los últimos
tiempos se da a todas las aleaciones de Cu menos a las con Cinc que se llaman latones.
Clasificación: Se clasifican en dos grandes grupos:

- Los ordinarios; que solamente contienen Cu y Sn

- Especiales; que continen además otros elementos aleantes como: Al,
Mg, Ni, Pb, Si , Be

c.2.1) Los bronces ordinarios contienen aproximadamente de 5, 8 y 10% de estaño y

se conocen como aleaciones A, C y D, respectivamente. Contienen por lo general,
fósforo desde trazas hasta 0.40%, lo cual mejora sus cualidades para fundición o
vaciado, los endurece un poco y ha dado origen al nombre conducente a Bronce
Fosforoso

c.2.2.) Bronce fosforado: El bronce se alea con el fosforo con el fin de mejorar sus
propiedades mecánicas de tracción y dureza (resistencia al desgaste). También se
mejora su resistencia a la corrosión. Contiene por lo general de 8% a 12% de estaño y
de 0,1% a 0,5% de fosforo. Las más usadas son la: SAE 64, SAE 640 y SAE65.

Usos: Fabricación de piezas mecánicas tales como:

- Engranajes para tornillo sin fin
- Ejes
- Poleas
- Rodetes de turbinas
- Ventiladores

c.2.3) Bronce grafitado: Es una excelente consecuencia del desarrollo de la

pulvimetalurgia y quizá el material antifricción de más uso comercial en cojinetes.
Su composición es de 90% de Cu y 10% de Sn, con incrustaciones de partículas de
grafito en polvo, que no se alean con el metal sino que actúan como patines de
deslizamiento, potenciando su cualidad antifricción dada por el lubricante que se
impregna en los poros del material.

Propiedades:
- Una duración mayor de hasta tres veces superior a los bronces ordinarios
en piezas sometidas a desgaste por fricción
- No falla de modo intempestivo, sino que su desgaste es lento ayudando a
prevenir su mantenimiento
- En servicio de rozamiento protege al eje de un desgaste prematuro
(ejemplo del queso con vidrio)
Usos:
- Bujes antifricción
- Apoyos antifricción en toda forma

c.2.4) Los Bronces al Aluminio, con 5 y 8% de Aluminio, son aplicables por su alta
resistencia mecánica (hasta 35 Kg/mm2 de resistencia a la tracción) y su buena
resistencia a la corrosión, y algunas veces a causa de su color dorado. Los que contienen
10% de aluminio y otras aleaciones con cantidades aún mayores son muy plásticas en
caliente y tienen resistencia mecánica excepcionalmente alta, en particular después del
tratamiento térmico.

Usos:
- Partes y piezas de automotores
- Bisutería
- Ornamentación
- Monedas
- Válvulas
- Contactos eléctricos
- Piezas de bombas y partes de construcción naval

c.2.5) Bronces al silicio, se fabrican en aleaciones en las cuales el Silicio es el

elemento principal de aleación, pero también contienen cantidades apreciables de Zinc,
hierro, estaño o manganeso. Estas aleaciones son tan resistentes a la corrosión como el
cobre y poseen excelentes propiedades para el trabajo en caliente combinadas con alta
resistencia mecánica. Su característica sobresaliente es la soldabilidad por todos los
métodos. Se usan mucho aleaciones parar soldadura al arco u oxiacetilénica en
depósitos de agua caliente y para procesos químicos.
e) EL PLOMO

Propiedades:

 Cuando pulimos su superficie el plomo ofrece un color blanco brillante.

 En contacto con el aire, se oxida y presenta una coloración grisácea, la cual no
aumenta debido a que en su superficie se forma una capa protectora de
carbonato de plomo. .
 Tiene una densidad muy elevada, concretamente de 11,3g/cm³.
 Se funde a una temperatura de 327 ºC, que presenta uno de los puntos de fusión
más bajo entre los metales.
 Cristaliza en la red cúbica centrada en las caras.
 Sus mejores propiedades mecánicas son la maleabilidad y la ductilidad.

 La protección contra el ácido sulfúrico no concentrado, ya que, en su superficie

se forma una capa protectora de sulfato de plomo.
 Puede ser laminado en frío, pero no estirado en hilos, ya que es poco resistente a
la tracción.
 En estado puro se trata de un material extraordinariamente blando. Puede rayarse
con la uña
 Absorbe muy bien las vibraciones (no suena cuando se le golpea).
 El agua destilada o de lluvia ataca al plomo, formando compuestos solubles muy
venenosos.
  El plomo ingerido en cualquiera de sus formas es altamente tóxico.

Aplicaciones:

 Fabricación de baterías y en el revestimiento de cables eléctricos

 Redes de tuberías, tanques y aparatos de rayos X.
 Debido a su elevada densidad y propiedades nucleares, se usa como blindaje
protector de materiales radiactivos.
 Entre las numerosas aleaciones de plomo se encuentran las soldaduras, el metal
tipográfico y diversos cojinetes metálicos.
 Una gran parte del plomo se emplea en forma de compuestos, sobre todo en
pinturas y pigmentos.
 Se usa como aditivo en la industria del vidrio, al que confiere mayor peso y
dureza. Esta característica le hace especialmente útil en la industria de
producción de lentes.

f) EL NIQUEL

Propiedades:

 El níquel es un metal de color blanco brillante, medianamente duro, tenaz, dúctil

y maleable.
 Junto con el hierro y el cobalto, forma el grupo de materiales ferromagnéticos.
 Es muy resistente a la corrosión, tanto de los agentes atmosféricos, como de los
ácidos y las sustancias alcalinas.

Aplicaciones:

 Debido a su gran resistencia a la corrosión, se emplea en la industria alimentaria

y en la química para el revestimiento electrolítico de chapas de acero dulce. Este
método se denomina niquelado.
 Rara vez se utiliza en estado puro. Es más frecuente encontrarlo formando
aleaciones con el cobre, el hierro, el cromo, el volframio y el manganeso, a las
que confiere un carácter inoxidable.
 Las aleaciones que contienen níquel se caracterizan según el porcentaje de este
metal:
 Entre las de alto porcentaje en níquel, en las que este llega a alcanzar hasta el 80
%, destacan la aleación con hierro, al que confiere gran resistencia a la corrosión
y mejora sus propiedades magnéticas; el nicrom, utilizado para fabricar
resistencias eléctricas por su resistividad; el invar., empleado en relojería por su
coeficiente de dilatación prácticamente nulo.
 En las de bajo contenido en níquel, su porcentaje de presencia no supera el 15%.
Suele alearse con hierro y acero para mejorar las características mecánicas de
éstos y facilitar los tratamientos de templado. Los materiales que se obtienen
 resultan muy resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y de los
agresivos químicos, por lo que suelen emplearse para fabricar utensilios de
cocina, material quirúrgico y de laboratorio, y acumuladores de energía
eléctrica.
 Las monedas de níquel en uso son una aleación de 25% de níquel y 75% de
cobre.
 El níquel es también un componente clave de las baterías de níquel-cadmio.

g) EL CINC

Propiedades:

 El cinc es un metal de color gris azulado, brillante, frágil en frío y relativamente

blando.
 Es inalterable al aire seco, pero el aire húmedo lo oxida y hace que pierda su
brillo.
 La capa de óxido que lo empaña lo protege de una oxidación más profunda.
 No resiste la acción de los ácidos ni de los agentes alcalinos y es soluble en
alcohol.

Aplicaciones:

 Debido a su resistencia se ha utilizado tradicionalmente en forma de planchas

para cubiertas, cañerías y canalones.
 Las formas comerciales del cinc sin alear son chapas, tubos y alambres.
 Forma parte de algunas aleaciones importantes, como latones, los bronces y la
alpaca (aleaciones de cobre, níquel, cinc, y estaño)
 Su principal aplicación es el recubrimiento de piezas de hierro y acero mediante
los procesos de galvanizado.
 Mediante el galvanizado electrolítico se con sigue recubrir las piezas con una
delgada capa de cinc que las protege de la corrosión. Resulta costoso por su gran
consumo energético.
 El galvanizado en caliente consiste en sumergir las piezas que se desea recubrir
en un baño de cinc fundido durante un corto periodo de tiempo. Con ello se
consigue una capa de recubrimiento con un coste energético unitario mucho
menor. Este procedimiento se emplea actualmente para proteger las estructuras
que han de quedar a la intemperie, como farolas, semáforos, torres de alta
tensión...

h) EL ESTAÑO

Propiedades:
  El estaño es un metal de color blanco brillante, muy blando, de estructura
cristalina, poco dúctil pero muy maleable.
 Su estructura cristalina se pone de manifiesto al doblar una barra de estaño: se
escucha un ruido característico, denominado grito del estaño, producido por el
rozamiento de los cristales entre sí.
 Puede ser laminado en finas planchas, que forman el papel de estaño. Es muy
estable y resistente a los agentes atmosféricos a temperatura ambiente, aunque
puede ser atacado con ácidos y productos alcalinos.
 Por debajo de -18ºC empieza a descomponerse y convertirse en un polvo gris.
“peste del estaño.

Aplicaciones:

 Por su resistencia a la oxidación, casi la mitad de la producción mundial de

estaño se emplea como recubrimiento electrolítico de otros metales, por ejemplo,
el acero. De este modo se obtiene la hojalata.
 Constituye un elemento imprescindible en multitud de aleaciones (bronces,
latones, etc.)

i) EL CROMO

Propiedades:

 El cromo es un metal de color blanco brillante, muy duro y frágil

 Es muy resistente a la oxidación y a la corrosión, y soporta bien las altas
temperaturas conservando su aspecto brillante.

Aplicaciones:

 Por su gran resistencia a la corrosión debido a los agentes atmosféricos y otros

agentes químicos, se emplea frecuentemente para el recubrimiento electrolítico
de otros metales, técnica que recibe el nombre de cromado. Sin embargo, esta
capa resulta muy porosa y quebradiza, dado el carácter frágil del cromo, Por
ello, el metal debe recubrirse primero de una capa de cobre o níquel y
posteriormente se deposita el cromo.
 El acero de cromo es una aleación de mucha utilidad industrial se emplea en
fabricación de cigüeñales, rodamientos, máquinas de corte. Se emplea a gran
escala en el acabado de vehículos

El cromo en estado puro no es tóxico, pero sí sus componentes, los cromatos, que se
absorben por vía cutánea y respiratoria, y producen trastornos digestivos, úlceras...

j) EL VOLFRAMIO
Propiedades:

 El volframio es un metal de color gris acerado, muy duro y pesado y de buena

conductividad eléctrica.
 Por su dureza, resulta difícil de mecanizar.
 Aunque es muy dúctil, para obtener hilos de este metal se necesita emplear
hileras de diamante.
 Resiste la acción de los ácidos y los álcalis, aunque es atacado por el cloro.
 Tiene el punto de fusión más alto de todos los metales.

Aplicaciones:

 Por su elevada ductilidad, su buena conductividad eléctrica y su elevado punto

de fusión, resulta especialmente apropiado para fabricar filamentos de lámparas
de incandescencia y para resistencias de hornos eléctricos.
 Asociado con el carbonato, forma carburo de volframio, de extraordinaria
dureza. Esta sustancia de emplea en la fabricación de herramientas de corte y de
matrices para trabajos en caliente.
 En materiales aglomerados, se asocia al titanio para fabricar herramientas de
corte rápido.

k) EL MERCURIO

Propiedades:

 El mercurio es un líquido de color plateado y brillante, de densidad muy

elevada, buen conductor de la electricidad y con un elevado coeficiente de
dilatación térmica.

 Es capaz de disolver casi todos los demás metales, excepto el hierro, el níquel y
el tungsteno. Con éstos, no forma disolución, sino amalgamas amasables a
temperatura ambiente que endurecen con el tiempo. Su principal mena es el
cinabrio.
 El mercurio es muy venenoso ya que el organismo es incapaz de eliminarlo

Aplicaciones:

 Se emplea para fabricar termómetros y barómetros, ya que su dilatación es

uniforme a cualquier temperatura.
 Las amalgamas de mercurio (aleaciones) con otros metales se utiliza en
odontología como empastes de dientes.
 Modernamente se emplea en electricidad para fabricar lámparas fluorescentes a
base de vapor de mercurio y pilas de botón
1.6.- MATERIALES DE FABRICACION NO METALICOS

a) MATERIALES CERÁMICOS
Están compuestas por una mezcla de arcilla común y caolín, que constituyen la materia
plástica, junto con otros componentes no plásticos y que se añaden con diferentes
objetivos.

Propiedades:
 Elevado punto de fusión, mayor que el de los metales
 Baja conductividad térmica
 Son duros y muy resistentes al desgaste tanto a bajas como a altas temperaturas
 Son muy frágiles.
 Son abrasivos
 Gran estabilidad química y resistencia a los agentes medioambientales
 Son aislantes eléctricos
 No se dilatan térmicamente

b) VIDRIOS.
El vidrio es una sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice fundida a altas
temperaturas.

Propiedades:
 Material duro pero muy frágil
 Transparente o traslúcido
 Muy resistente a la tracción
 Alta resistencia a los agentes químicos, salvo el ácido fluorhídrico que lo
disuelve
 Mal conductor del calor y la electricidad

c) YESO.
Se obtiene por la deshidratación parcial o total de la piedra de yeso o algez, que es un
mineral cuya composición química es sulfato cálcico deshidratado, y también de la
anhidrita.
Propiedades:
 Gran velocidad de fraguado, aunque se puede retardar añadiéndole aceites o
alcohol
 Se adhiere a todos los materiales salvo la madera
 Es tenaz y blando
 Buen aislante térmico y acústico
  Resistencia a la tracción y compresión variable según las impurezas y la
cantidad de agua empleada en el amasado.
 El principal inconveniente del yeso es ser un material muy higroscópico,
impidiendo su uso en ambientes exteriores, en donde terminaría disolviéndose.
 Otro efecto de su avidez por el agua es que oxida rápidamente a los materiales
ferrosos, por lo que no debe emplearse en la sujeción de materiales férricos.

d) CAL.
La cal se obtiene por la calcinación de rocas calizas trituras, a temperaturas
superiores a los 900ºC, formándose la denominada cal viva que es óxido cálcico. Para
usar la cal viva es necesario añadirle agua, operación que se denomina apagado de la
cal, y en la que el óxido de calcio se convierte en hidróxido cálcico, que es la
denominada cal apagada.

Su principal uso en la construcción son las pinturas cuyas propiedades son:

o Es una pintura natural y ecológica.
o Por ser una pintura natural permite la respiración del muro, lo cual permite la
eliminación del vapor de agua.
o Por ser un producto alcalino posee propiedades fungicidas lo que evita la
formación de hongos y bacterias.
o Su color blanco de alta reflectancia lo convierte en un aislante que protege de las
altas temperaturas a las superficies pintadas.
o Presenta una buena adherencia y resistencia al roce, lo cual evita que la pintura
se desprenda fácilmente.
o Es un hidrófugo natural evita la filtración de agua debido a que esta formada por
pequeñas partículas que penetran en los huecos evitando el paso del agua al
muro.
o Debido a su textura gruesa posee una alto poder cubridor, que le permite tapar
pequeñas imperfecciones, evitando empastar las superficies vírgenes.
o Debido a que permite la respiración del muro y a que es un producto natural la
convierte en la pintura ideal para pintar superficies de adobe

También se utiliza en la industria Siderurgia, Metalurgica, Química, Alimentaria:

Vidrio, Curtidos, etc.

e) CEMENTO PORTLAND.
Las materias primas empleadas para la obtención de los cementos son la piedra caliza y
arcillas, en una proporción de 3 a 1, junto con otros productos que contengan óxido de
aluminio y óxido de silicio.

En la actualidad, la mayor parte del cemento que se produce se emplea en la

fabricación de hormigón (cemento, arena , grava y agua)
Propiedades del hormigón destacan:
 Su facilidad para construir elementos de cualquier forma
 Su gran estabilidad química
 Su gran resistencia a la compresión, aunque poca a la tracción
 Su gran adherencia al hierro, importante para fabricar el hormigón armado y
pretensado
 Su bajo coste y larga duración.
 Su gran resistencia al fuego
 Poca corrosion
 No necesita mantenimiento
 No se puede desmontar

f) MADERAS

Generalidades:

Sustancia de origen vegetal, de consistencia más o menos dura, compacta y fibrosa que
se extrae con la tala de los árboles vivos en período de disminución de la actividad vital
(cuando no están impregnados de savia).

Propiedades de la madera:

 Resistencia media a la tracción, especialmente cuando los esfuerzos son

paralelos a la dirección de la fibra.
 Flexibilidad sobre todo en maderas blandas lo que permite darle curvatura.
 Aislante térmico, eléctrico y acústico.
 Baja relación peso/resistencia.
 Facilidad para ser trabajada (corte, cepillado, unión con tornillos,
clavos, adhesivos).
 Higroscopicidad: La madera absorbe y desprende humedad luego de realizado el
corte.
 Variabilidad volumétrica se contrae al perder humedad y se dilata al absorberla.
tiene una menor variación en el sentido de las fibras y una mayor en sentido
transversal.
 Elasticidad: propiedad de la madera de recuperar su forma después de ser
deformada. varía en función del tipo de fibra de la especie y del tenor de la
humedad (más seca, menos elástica).
 Conformabilidad: propiedad de adquirir diversas formas, que se logra por:
 corte: se corta la pieza a partir de una pieza de mayor dimensión, con pérdida
de madera sobrante y sesgamiento de las fibras.
 moldeo: se impregna la madera con agua caliente, se presiona en forma
conveniente para darle forma y en esta posición se deja enfriar y secar
Clasificación:

f.1) Maderas duras:

Son aquellas que se caracterizan por ser duras y pesadas, son de crecimiento muy lento
(mayores a 50 años), por esta razón son bastante caras.
Propiedades:
- Tienen una densidad superior a 750 Kg/m
- Buena resistencia a esfuerzos de tracción, compresión y flexión (uso en
vigas, barcos, etc.)
- Alta dureza (usos en pisos)
- Alta resistencia al ataque de termitas (puertas, marcos, muebles, etc)
- Excelente para uso en exteriores por su resistencia a la intemperie y tienen la
particularidad de que con el tiempo se van tornando más oscuras.
- Son las de mayor costo
Usos:

- Pisos, zócalos y umbrales sometidos a un alto transito

- Tirantes y vigas para techos de grandes requerimientos de resistencia
- Escaleras, pasamanos, revestidos, barandas, balustros
- Puertas y marcos de puertas
- Mesas, mostradores, muebles en general
- Elementos utilizados a la intemperie, tales como revestimientos y mobiliario
para exterior, tranqueras en el campo o la industria náutica, etc.

Maderas más comunes en Bolivia: Roble, Mara, Verdolago, Quebracho, Lapacho,

Teca, Almendrillo, Tajibo, Quina Quina

f.2) Maderas Semiduras:

Son aquellas cuya densidad esta entre 350 a 750 Kg/m, su crecimiento está entre
los 20 a 40 años. Se caracterizan por ser menos duras y pesadas que las anteriores, y si
bien son muy resistentes no se las recomienda para su uso a la intemperie.

Usos:

- Muebles de todo tipo

- Revestimientos, decoración de interiores
- Puertas y marcos de interiores
- Pisos, zócalos y umbrales sometidos a un menor transito
- Tirantes y vigas para techos de menores requerimientos de resistencia
- Escaleras, pasamanos, barandas, balustros, etc.

Maderas más usadas en Bolivia: Cedro, Palo María, Tejeyeque, Laurel, Eucalipto,
Menta, Naranjillo, Molle, Caoba, Kachichira, Copaibo,
Palo María, Palo Román, Puca Puca, Gabón, Mara Macho,
f.3) Maderas blandas:
Son árboles de crecimiento rápido (menores a 20 años) y su densidad es menor a 350
Kg/m, son las más abundantes y baratas.
Usos:
- Principalmente como materia prima para fabricar aglomerados
- Muebles para lugares secos y fríos donde no existan ataque de termitas.
- Maquetas

Maderas más usadas en Bolivia: Pino, Cerebó, Crespito, Balsa, Ochoa, Blanquillo,
Mapajo, Bibosi.

g) PLASTICOS

Definición:
Son materiales formados por moléculas muy grandes llamadas polímeros, formadas por
largas cadenas de átomos que contienen materiales de origen orgánico y de elevado
peso molecular. Están compuestos fundamentalmente de carbono y otros elementos
como el hidrógeno, el oxígeno, el nitrógeno o el azufre.

Clasificación:

PLASTICOS

TERMOPLASTICOS TERMOESTABLES ELASTOMEROS

POLIESTIRENO RESINA DE CAUCHO

POLIESTER
PVC NEOPRENO
RESINA EPOXI
NYLON SILICONA
MELAMINA
POLIETILENO
BAQUELITA
POLIPROPILENO

g.1) Termoplásticos:
Son aquellos que por su estructura interna, formada por cadenas lineales, se desarman
fácilmente con el calor y se reconstruyen al enfriarse, pueden fundirse y volver a
fabricarse muchas veces. Tienen buena capacidad para el reciclado.
 PET HDPE

PVC LPDE

METACRILATO PS
 1. Polietilentereftelato (PET)
2. Polietileno de alta
densidad(HDPE)
3. Cloruro de polivinilo (PVC)
4. Polietileno de baja
densidad(LDPE)
5. Polipropileno (PP)
6. Poliestireno (PS)
7. Otros: Metacrilato, Teflón,
PP Celofán, Nailon o poliamida (PA

g.2) Termoestables:
Son aquellos que por su estructura interna, formada por cadenas entrecruzadas, se
degradan con el calor antes de que el plástico se funda, solo pueden fundirse y
fabricarse una vez.

Ejemplos:
1. Poliuretano
2. Resinas fenólicas
3. Melamina
g.3) Elastómeros:
Plásticos que se caracterizan por su gran elasticidad, adherencia y baja dureza.
Estructuralmente son intermedios entre los termoplásticos y los termoestables.

Ejemplos:
1. Caucho natural
2. Caucho sintético
3. Neopreno
CAUCHO SINTETICO CAUCHO NATURAL
COMPARACION DE ALGUNAS CARACTERISTTICAS DE LOS
MATERIALES DE FABRICACION INDUSTRIAL
 CAP.2.- TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

1.- GENERALIDADES

Los tratamientos térmicos son procesos en los que se utiliza la temperatura como
única variable para modificar la microestructura y constitución de los metales y
aleaciones, pero sin variar la composición química de los mismos. Mediante ellos se
mejoran propiedades como la dureza, la resistencia mecánica, la ductilidad, la
elasticidad, etc. Estos tratamientos se clasifican a su vez en: temple, recocido, revenido
y normalizado.

Los tratamientos termoquímicos o superficiales son aquellos en los que, con los
mismos fines, mejorar las propiedades de metales y aleaciones, tienen lugar reacciones
químicas en la superficie de la pieza tratada que alteran la composición química de la
capa superficial de la misma utilizando la temperatura. Los tratamientos superficiales
más comunes son: la cementación, la cianuración, la nitruración, la
carbonitruración y la sulfinización

Los recubrimientos superficiales: son aquellos en los que se recubre la superficie de

los metales con otro material resistente a la corrosión - oxidación y en algunos casos
mejorar su resistencia el desgaste.

2. CURVAS TTT

Es un hecho experimental que cuando un acero es calentado o enfriado se pueden llegar

a producir cambios en su estructura, cambios de fase.

Llamaremos fase a cada una de las partes homogéneas físicamente separables en un

sistema formado por uno o varios componentes.

Centrándonos en los aceros un cambio de fase será pues un proceso en el que el acero
cambie de estructura interna y por tanto de propiedades físicas.

A la temperatura a la que se producen cada uno de estos cambios se le conoce como

“punto crítico”.

El estudio de estas transformaciones se realiza desde un doble punto de vista.

Por un lado estudiaremos la termodinámica del proceso: a través de los diagramas Fe-
C se determinará el estado de equilibrio que alcanzaría el sistema en unas condiciones
dadas de composición y temperatura.
Por otro lado se estudia la cinética (la velocidad) del proceso, es decir, el estado que
realmente alcanza el sistema en función de la velocidad a la que se realiza el
enfriamiento. Para ello utilizaremos los diagramas TTT.

Diagrama fe-c:

Si representamos en un gráfico temperatura- composición los puntos en los que se

producen estas transformaciones, obtendremos unas líneas que se corresponden con las
condiciones de las transformaciones.

Las líneas más importantes que se obtienen reciben los siguientes nombres:

A1 (Ac1 ó Ar1): Temperatura del eutectoide.

A3 (Ac3 o Ar3): Línea de transformación alotrópica de austenita en ferrita.
Am (Acm o Arm): Curva de pérdida de solubilidad de carbono en la austenita.

En el diagrama Fe-C puede verse como cuando un acero con un contenido bajo en
carbono es enfriado lentamente, su estructura estará formada principalmente por ferrita.

Si se trata de un acero de alto contenido en carbono se favorece la formación de

cementita dura.

Y para aceros de un 0.8 % de carbono la estructura obtenida es 100 % perlítica.

Para el estudio de las transformaciones de fase del acero se utilizará el acero

eutectoide. Este acero es el que se corresponde con una composición del 0.8%C y un
estructura 100% de perlita. Para el resto de los aceros habrá que tener en cuenta la
presencia de otros constituyentes estructurales, como la ferrita y la cementita.
Diagramas TTT:

Para el estudio de las transformaciones de fase durante el enfriamiento, se utiliza el

diagrama de descomposición isotérmica de la austenita, denominado también diagrama
T.T.T. (Transformación-Tiempo-Temperatura).

Estos diagramas tienen en cuenta una variable determinante en el proceso y que los
diagramas de fase Fe-C no tienen en cuenta, el tiempo que dura el proceso.

Estos diagramas representan las curvas de enfriamiento respecto a las coordenadas

temperatura-tiempo.

Para este análisis emplearemos el diagrama T.T.T. correspondiente al acero eutectoide

(0.8%C).

En estos gráficos se representa en el eje de abscisas el tiempo en escala logarítmica y en

el eje de ordenadas la temperatura.

Las curvas rojas indican el tiempo requerido para que, fijada una temperatura
constante cualquiera (proceso isotermo), la austenita se transforme en otra fase. Las
estructuras que se forman también se indican sobre el diagrama.

Las curvas azules se obtienen utilizando una serie de probetas de un cierto tipo de acero
calentadas hasta que han alcanzado la temperatura ligeramente superior a la de
temperatura de austenización y mantenidas en esa temperatura el tiempo suficiente
como para que toda la probeta se haya austenizado completamente.

A continuación se comienza a enfriar cada una de las probetas a distintas velocidades y

se van observando los microconstituyentes que se van obteniendo.

Cada enfriamiento dará lugar a una curva diferente:

La línea V1: Se corresponde con un enfriamiento lento. Como producto final se obtiene
como una perlita de poca dureza (láminas gruesas).

La línea V2: Corresponde a un enfriamiento más rápido. La velocidad de difusión

disminuye formándose productos más dispersos y más duros, pero el
microconstituyente obtenido sigue siendo perlita, aunque de grano más fino, llamado
también sorbita.

A medida que va aumentando la velocidad de enfriamiento se obtienen diferentes

líneas, y como producto final diferentes microconstituyentes. Así la línea V3 produce
trostita, la V4 bainita superior y la V5 vainita inferior.

Hay que tener en cuenta que para templar el acero, lo que se pretende es que toda la
austenita se transforme en martensita. Es por ello que el enfriamiento ha de realizarse a
una velocidad tal que no tengan tiempo de producirse los procesos difusivos de
descomposición de la austenita en la región superior de temperaturas (V6).

A la velocidad mínima de enfriamiento, para que se forme martensita a partir de la

austenita se le denomina velocidad crítica de temple (VC). Por lo tanto para templar un
acero es necesario que se enfríe con una velocidad mayor que la crítica, de lo contrario
se obtendrían productos perlíticos, principalmente troostita o bainita, lo que disminuirá
la dureza del material tratado.

Transformación martensítica.
Transformación en la cual la austenita se subenfría a una velocidad superior a la crítica
(Vc). Con ello se origina martensita (solución sólida de carbono en Feγ) de red
tetragonal.

Las principales características del proceso son:

 Ocurre sin difusión.

 El contenido de carbono de la martensita sigue siendo el de la austenita que la
generó.
 La transformación tiene lugar a intervalos a partir de la curva de inicio de
transformación (Mi) hasta la curva final de transformación (Mf).
 Se trata de una transformación irreversible.
 La tetragonalidad de la martensita depende de la concentración de carbono.
  Se forma una estructura en forma de láminas o agujas.
 El metal así obtenido queda en estado inestable con una gran cantidad de
tensiones internas.

La siguiente tabla muestra las propiedades de cada una de las estructuras comentadas:

Constituyente Estructura Obtención Resistencia Dureza ε Otros

(%)
(Kg/mm2) (HB)
Austenita S.S.de C en Feγ Enfriamiento 88-105 300 30- Amagnética,
rápido de aceros 60 blanda,
de alto dúctil, tenaz
contenido en C
Ferrita S.S. de C en Feα Enfriamiento 30 80-90 35 Blanda,
lento de aceros dúctil,
hipoeutectoides maleable.
Cementirta Fe3C En aceros 650 0 Duro, frágil
hipereutectoides
Perlita Eutectoide Enfriamiento 85 200- 10
(Ferrita+cementita) lento de la 250
austenita.
Martensita S.S. sobresaturada Enfriamiento 170-250 700 0,5-
de C en Feα rápido de la 2,5
austenita
Trostita Láminas alternadas Enfriamieno 140-175 400- 5-
de Feα y cementita lento de la 500 10
austenita entre
500 y600ºC
Sorbita Agregado de Feα y Enfriamiento 88-140 250- 3-
cementita isotérmico de la 400 10
austenita entre
600 y 650ºC
Bainita Arborescente o Enfriamiento 160-230 400- 1-
acicular isotérmico de la 600 10
austenita entre
250 y 500ºC

4. TEMPLE

Tratamiento térmico al que se somete a piezas ya conformadas de acero para aumentar

su dureza , resistencia a esfuerzos y tenacidad.

El tratamiento térmico del templado consta de tres pasos:

1. Se calienta el acero a una temperatura elevada:

 o En el caso de los aceros hipoeutectoides: unos 30 – 50 ºC superior a A3.
Recuerda que A3 es la temperatura obtenida del diagrama Hierro
Carbono para la transformación alotrópica de austenita en ferrita para un
acero de esa composición.
o En el caso de los aceros eutectoides e hipereutectoides: 30 – 50ºC por
encima de A1, siendo A1 la temperatura de eutectoide obtenida del
diagrama Hierro Carbono.
2. Se mantiene la temperatura anterior el tiempo necesario para que ésta se
homogenice en todo el volumen de la pieza a templar (este tiempo se estima
experimentalmente para cada pieza, aunque se puede calcular aproximadamente)
3. Se enfría el sistema en un medio adecuado a una velocidad superior a la crítica
de temple con objeto de obtener una estructura martensítica, y así mejorar la
dureza y resistencia del acero tratado.

4.1) Temperaturas de calentamiento en los procesos de temple

Imagen 10. Elaboración propia.

Tal y como se ve en el gráfico, para realizar el proceso de temple los aceros

hipoeutectoides se austenizan completamente, mientras que con los aceros
hipereutectoides no es necesario.

En los aceros hipoeutectoides, si se calentara entre las temperaturas A1 y A3, parte del
acero quedaría como ferrita sin transformarse en austenita, con lo que, al enfriarse, no
podría transformase en martensita provocando una muy significativa disminución de
resistencia y dureza. A este defecto se le denomina temple incompleto.

Por este motivo es imprescindible que en estos aceros se alcance una temperatura
ligeramente superior (entre 30 y 50ºC) a A3.
En el caso de los aceros hipereutectoides hay varias razones para no calentar por
encima de Am:

 El microconstituyente asociado a la austenita en esa zona del diagrama es

cementita, que resulta ser muy duro, generando una mejora en el
comportamiento del acero frente al desgaste.
 Aumenta mucho el tamaño del grano austenítico.
 Se descarbura apreciablemente la superficie del acero.

4.2) Tipos de temple

 Temple continuo de austenización completa: Es aplicado a los aceros

hipoeutectoides. Se calienta el material a 50ºC por encima de la temperatura
crítica superior A3, enfriándose en el medio adecuado para obtener martensita.
 Temple continuo de austenización incompleta: Es aplicado a los aceros
hipereutectoides. Se calienta el material hasta AC1 + 50ºC, transformándose la
perlita en austenita y dejando la cementita intacta. Se enfría a temperatura
superior a la crítica, con lo que la estructura resultante es de martensita y
cementita.
 Temple superficial: Se recurre a un proceso de temple superficial cuando se
desea que una pieza presente elevada dureza superficial y buena resistencia
exterior al desgaste, pero que su alma siga manteniéndose con reducidas
tensiones. Con el temple superficial se consigue que solamente la zona más
exterior se transforme en martensita, y para ello el tiempo durante el que se
mantiene el calentamiento debe ser el adecuado para que solamente un reducido
espesor de acero se transforme en austenita.
 Temple Escalonado (Martempering): Consistente en calentar el acero a
temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para que se
transforme completamente en austenita. Posteriormente se enfría en un baño de
sales bruscamente hasta una temperatura próxima, pero superior, a Ms, con el fin
de homogeneizar la temperatura en toda la masa y se acaba reduciendo la
temperatura para que toda la pieza se transforme en martensita.
 Temple isotérmico (Austempering): Consistente en calentar el acero a
temperatura de austenización y mantenerlo el tiempo necesario para obtener
austenita. Posteriormente se enfría bruscamente en un baño de sales hasta una
temperatura determinada, para igualar la temperatura en toda la masa y luego se
vuelve a disminuir la temperatura para que toda la pieza se transforme en
bainita.

4.3) Representación de los distintos temples

La siguiente imagen muestra la evolución de la temperatura en cinco procesos

diferentes de temple:
  La primera gráfica corresponde a un temple de austenización completa puesto
que la temperatura de caldeo sobrepasa ligeramente el punto A3, garantizando
así que el microconstituyente de partida sea exclusivamente austenita. La
temperatura se mantiene el tiempo necesario para conseguir que toda la pieza
haya alcanzado ese punto y posteriormente se enfría a una velocidad superior a
la crítica, sin que interseccione con las curvas TTT. Por todo ello el
constituyente final del acero así tratado será exclusivamente martensita. Este
proceso se utiliza generalmente con aceros hipoeutectoides.
 La segunda gráfica corresponde a un temple de austenización incompleta. El
tratamiento es igual al anterior excepto en que la temperatura de caldeo es
ligeramente superior a A1, con lo que los constituyentes de partida serán
austenita y cementita, el tiempo de mantenimiento y el enfriamiento tiene las
mismas características. Los constituyentes finales serán martensita y cementita.
 La tercera gráfica corresponde a un temple + revenido. Generalmente se realiza
este tratamiento tras haber realizado un temple, para ablandar el material y
favorecer su mecanización posterior y para tratar de reducir las tensiones
internas y la acritud.
 La cuarta gráfica corresponde a un martempering.
 La quinta gráfica representa un proceso de austempering.

4.4) Factores que influyen en el templado

 El tamaño de la pieza: cuanto más espesor tenga la pieza más hay que aumentar
el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de enfriamiento.

 La composición química del acero: en general los aceros aleados son más
fácilmente templables.

 El tamaño del grano: influye principalmente en la velocidad crítica del temple,

tiene más templabilidad el de grano grueso.

 El medio de enfriamiento: El más adecuado para templar un acero es aquel que

consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. Los medios
 más utilizados son: aire, aceite, agua, baño de sales fundidas y polímeros
hidrosolubles.

5. REVENIDO

En las piezas obtenidas mediante el proceso de temple aparecen grietas debidas a las
tensiones internas producto de la transformación martensítica a la que se ha sometido el
material. Para evitar este defecto es necesario aplicar un tratamiento térmico posterior
llamado revenido.
Revenido

El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple. Recuerde que un acero

templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el
inconveniente de ser frágil porque tiene tensiones internas.
El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para reducir
las tensiones internas que tiene el acero martensítico (de alta dureza). De esto modo,
evitamos que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza.

5.1) Tipos de revenido

Eliminación de tensiones residuales:

Finalidad: Sirve para reducir tensiones internas del material templado, sin reducir la
dureza.

Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de

calentamiento, calentar la pieza de 200°C a 350°C, mantener la temperatura constante
(dependiendo del espesor de la pieza), sacar la pieza del horno y enfriarla al aire libre,
determinar la dureza final.

Bonificación:

Finalidad: Aumentar la tenacidad de los aceros templados

Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, calentar la pieza de 580°C a 630°C ,
mantener la temperatura constante, sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente
preferiblemente al aire, determinar la dureza final.

Estabilización:

Finalidad: Eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener estabilidad
dimensional.
Procedimiento: Seleccionar el acero adecuado, calentar la pieza a 150°C , mantener la
temperatura constante (t= 6-8 h), sacar la pieza del horno y enfriarla lentamente
preferentemente al aire, determinar la dureza final.

6. RECOCIDO

Se persigue:

El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y,

posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza para ablandar el material y facilitar su
mecanizado, o para eliminar tensiones internas de fabricación .

6.1) ¿Cómo se practica el recocido?

–Se calienta el acero hasta una temperatura dada

–Se mantiene la temperatura durante un tiempo
–Se enfría lentamente hasta temperatura ambiente, controlando la velocidad de
enfriamiento.

Si la variación de temperatura es muy alta, pueden aparecer tensiones internas que

inducen grietas o deformaciones. El grado de plasticidad que se quiere dotar al metal
depende de la velocidad de enfriamiento y la temperatura a la que se elevó inicialmente

6.2) Tipos de recocido.

Recocido de eliminación de tensiones.

Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material. Dichas

tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse
mediante un recocido calentando el metal entre 550 y 650ºC y manteniendo la
temperatura durante 30-120 minutos. Después se refrigera de forma lenta.

Recocido de ablandamiento.

Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de trabajar
mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o mediante deformación en frío.
Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre 650 y
750ºC tras lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes de disminuir
lentamente su temperatura. Es habitual mantener una subida y bajada alternativa de la
temperatura en torno a los 723ºC.

Recocido normal
Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las
irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente o en frío,
tales como doblado, fundición, soldadura, etc. El procedimiento consiste en calentar a
temperaturas entre 750 y 980ºC, conforme al contenido de carbono del material, tras lo
que se mantiene la temperatura para después dejar enfriar lentamente al aire o al horno.

Gráfica del recocido normal

7. NORMALIZADO

Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material tras
una conformación mecánica, tales como una forja o laminación para conferir al acero
unas propiedades que se consideran normales de su composición.

El normalizado se practica calentando rápidamente el material hasta una temperatura

crítica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura
interna se vuelve más uniforme y aumenta la tenacidad del acero.

El normalizado consiste en calentar rápidamente el material hasta una temperatura

crítica (30–50ºC por encima de A3 o Am), manteniéndose durante un tiempo en ella. El
enfriamiento posterior se realiza al aire, dando lugar a la recristalización y afino de la
perlita.

En el caso de los aceros con bastante contenido en carbono y mucha templabilidad,

este tratamiento puede equivaler a un temple parcial, donde aparezcan productos
perlíticos y martensíticos.
.
Para aceros con bajo contenido de carbono no aleados no existe mucha diferencia entre
el normalizado y el recocido.
Cuando se trata de aceros de contenido medio en carbono (entre 0.3 – 0,5%C) la
diferencia de propiedades es mayor que en el caso anterior; en general, el proceso de
normalizado da más dureza.

8. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Mediante este tipo de tratamientos, el metal sufre procesos de calentamiento y

enfriamiento y se varía la composición química superficial de los aceros, adicionando
otros elementos para mejorar las propiedades en la superficie, principalmente la dureza
o resistencia a la corrosión, sin modificar otras propiedades esenciales tales
como ductilidad.

8.1) Cementación (C)

Consiste en incrementar la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando

la concentración de carbono en su superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio
o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste, buena tenacidad en el núcleo y aumento de la resiliencia. Se realiza con piezas
que deben ser resistentes a golpes y la vez al desgaste.

8.2) Nitruración (N):

En este caso se incorpora nitrógeno a la composición superficial de la pieza. Al igual

que la cementación este método también aumenta la dureza superficial del acero,
aunque lo hace en mayor medida. Los aceros tratados por este procedimiento adquieren
una alta resistencia a la corrosión. La técnica de nitruración se basa en calentar el acero
a temperaturas comprendidas entre los 400 y los 525 ºC, dentro de una corriente de gas
amoniaco, más nitrógeno.
 Imagen 17. Elaboración propia.

8.3) Cianuración (C+N):

Este proceso permite el endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Utiliza

baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y
950ºC. Es una mezcla de cementación y nitruración.

8.4) Carbonitruración (C+N):

Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, sin
embargo estos elementos están en forma de hidrocarburos como metano, etano o
propano; amoniaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 C. Es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

8.5) Sulfinización (S+N+C):

En este proceso se incrementa la resistencia al desgaste obtenida en los procesos de

cianuración y carbonitruración mediante la acción del azufre. El azufre se incorpora al
metal por calentamiento a baja temperatura (565 C) en un baño de sales. Se aumenta la
resistencia al desgaste, favorece la lubricación y disminuye el coeficiente de
rozamiento.

9.- RECUBRIMIENTOS SUPERFICIALES

Utilizados para mejorar la resistencia a la oxidación y corrosión de los aceros. Los

recubrimientos superficiales metálicos generalmente también mejoran la dureza
superficial y por tanto su resistencia la desgaste.

9.1) procedimientos:

 Electrolisis: la pieza que se pretende recubrir se coloca como cátodo, como

ánodo el metal a recubrir y de electrolito una disolución de sus iones. Se utiliza
para el aluminio, magnesio y titanio, principalmente.
  Mediante inmersión de la pieza a tratar en un baño del metal a recubrir fundido.
Los más empleados son el estaño, el cinc, el aluminio y el plomo.
 Metalización: proyección del metal fundido pulverizándolo sobre la superficie
del otro.
 Orgánicos: mediante la aplicación de pinturas, lacas y otras sustancias
polímeras.

Algunos de los recubrimientos más empleados son:

 Cromado: recubrimiento de la superficie del acero con cromo mediante

electrolisis o por difusión.
 Galvanizado: acero recubierto de una pequeña capa de cinc, mediante un baño
de cinc fundido o por electrolisis.
 Estañado u hojalata: acero recubierto de una capa de estaño, normalmente
mediante inmersión en un baño de estaño fundido.