Nuevas Tec. en Procesamiento de Minerales (Modificado)

Nuevas Tecnologías en Procesamiento de
Minerales
Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 1

Minerales
NUEVAS TECNOLOGIAS EN
PROCESAMIENTO DE
MINERALES
TABLA DE CONTENIDOS
1. CONMINUCION
1.1 Trituración y molienda…………………..……………………………………………………………………………. 9
1.2 Molino de rodillos de alta presión ................................................................................... 12
2. FLOTACION ............................................................................................................................ 21
2.1 Nueva generación de reactivos para la flotación ............................................................ 21
2.2 Concepción de las nuevas familias de flotación de minerales sulfurados....................... 22
2.3 Celdas columna de flotación………………………………………………………………………………………… 30
3. BIOLIXIVIACION ..................................................................................................................... 32
3.1 Investigación de biolixiviación ......................................................................................... 32
3.2 Resumen .......................................................................................................................... 32
3.3 Fundamentos de lixiviación ............................................................................................. 33
3.4 Características físicas y mineralógicas ............................................................................. 37
3.5 resultados ........................................................................................................................ 39
4. LIXIVIACION DE MINERALES AURIFEROS CON TIOSULFATO DE AMONIO ............................ 44
4.1 Proyecto .......................................................................................................................... 44
4.2 Objetivos del proyecto .................................................................................................... 44
4.3 Marco teórico .................................................................................................................. 44
4.4 Materia prima .................................................................................................................. 48
4.5 resultados ........................................................................................................................ 49
4.6 Análisis de resultados ...................................................................................................... 52
5. ELIMINACION DE AGUA ........................................................................................................ 56
5.1 Espesador – Hi Rate – de alta capacidad ......................................................................... 56
5.2 Nuestros actuales espesadores ....................................................................................... 58
5.3 Proyecto de automatización............................................................................................ 59
5.4 Espesador de alta capacidad (Hi Rate) ............................................................................ 59
6. NUEVOS METODOS DE DISPOSICION DE RELAVES ............................................................... 61
6.1 Introducción .................................................................................................................... 61
6.2 Relleno en pasta .............................................................................................................. 62
6.3 Equipos empleados ......................................................................................................... 65
6.4 Transporte de relleno ...................................................................................................... 65

Minerales
1 CONMINUCIÓN
1.1. Trituración y molienda
1.1.1. Introducción
La trituración y molienda son tradicionalmente operaciones unitarias no selectivas donde los
materiales son fracturados mediante la aplicación de una determinada presión a través de las
superficies triturantes de las chancadoras o de los medios de molienda, como en el caso de las
chancadoras de quijadas, cono, impacto o en los molinos de barras y bolas. En todos estos casos,
las partículas son sometidas predominantemente a compresión y se rompen bajo tensión.
Conforme las partículas son sometidas a un esfuerzo mayor, éstas se rompen por el defecto
estructural más pronunciado [1, 2]
Para lograr un producto de chancado que tenga una mayor producción de finos es recomendable
emplear la chancadora BARMAC rotopactor, esta chancadora de eje vertical es adecuado para
instalarla en una etapa terciaria o cuaternaria para conseguir un producto con una buena
producción de finos. Esta chancadora es útil para una operación de mediana minería y que el
mineral reúna las características para lograr los mejores resultados como por ejemplo la
humedad del mineral debe ser hasta 5%...
El esquema mostrado arriba muestra como se produce la trituración en la chancadora Barmac.

Esto se conoce como roca contra roca. <el mineral ingresa en dos corrientes la principal
directamente al rotor y la segunda en cascada en cantidades reguladas permitiendo al operador
controlar la graduación (% de tamaños de los trozos) del producto. Al obtenerse un producto
mas fino permite incrementar la capacidad de molienda.
1.1.2. Molino De Rodillos De Alta Presión

Minerales
Por otro lado, una liberación selectiva de determinadas especies de una mena puede ocurrir
mediante un mecanismo de molienda entre partículas (molienda en capa), que permite la
llamada molienda selectiva de los diferentes componentes minerales de la mena usando el
molino de rodillos de alta presión (HPRM).
El HPRM fue inventado recientemente por Schönert en 1979 [3, 4, 5]. Este molino de rodillos de
alta presión con alimentación forzada tiene una mayor eficiencia en el uso de energía que las
máquinas de trituración y molienda convencionales. El molino de rodillos de alta presión es quizá
la única innovación significativa en molienda industrial del último siglo [6]. Tiene un costo de
capital menor, ocupa menor espacio, se desgasta mínimamente, acepta una alimentación con
un amplio rango en contenido de humedad y, sobre todo, puede ser llevado a una escala
industrial con facilidad [3, 4, 5, 6].

Minerales
A pesar de que algunos materiales triturados en un HPRM requerirán el uso de un
desaglomerador del producto molido mediante el uso de un agitador, molino de bolas o de
impacto (dependiendo de la plasticidad del material), el consumo de energía de estas dos
operaciones combinadas es hasta 50% menor que el de un molino de bolas. En el caso de usarse
el HPRM en el chancado, se ha demostrado que el consumo de energía decrece en un 10-30% y
la capacidad del circuito puede aumentar en un 15-30% con respecto a los sistemas de chancado
convencionales. En el caso de la molienda fina, el consumo de energía decrece en 30-50% [3, 4].
Además, el material húmedo puede desaglomerarse fácilmente mediante el uso de agitadores
y/o el uso de clasificadores en húmedo. La humedad máxima que un HPRM puede manejar es
30% [3, 4, 5].
Materiales húmedos tienden a consumir más energía, pero resultan en un producto más fino [3,
6]. Estos incrementos en la capacidad y disminución en el consumo de energía y desgaste son
producto del mecanismo de molienda del HPRM. La molienda de partículas en forma individual
es el mecanismo de molienda más eficiente, pero no ha sido posible aplicarlo en el nivel
industrial [3, 7, 8]. Molienda en una "capa de partículas", como en el caso del HPRM, es el
segundo mecanismo de molienda más eficiente en energía y el más selectivo aplicado a escala
industrial [3, 4, 5, 7, 9].
El HPRM produce una distribución de tamaños amplia, con una relativa gran proporción de
partículas finas; sin embargo, las partículas grandes que se encuentran rodeadas del material
fino tienden a no ser molidas. El término "capa de partículas" implica que el tamaño de todas
las partículas es menor que el espesor de la capa. Así, en el HPRM, la abertura define sólo la
partícula más gruesa que puede ser producida. Bajo estas condiciones es posible la molienda
selectiva de los materiales más blandos con respecto a los más duros.
De esta manera, sulfuros con ganga silicosa, carbones con alto contenido de cenizas,
conglomerados de fosfatos con alto contenido de dolomita, etc., molidos en un HPRM pueden
resultar en la molienda selectiva de los sulfuros, el carbón, la dolomita, etc., con respecto a los
componentes más duros como la sílice o calcita para el caso de los sulfuros, las cenizas para el
caso de los carbones y la apatita para el caso de los conglomerados de fosfatos.
Estas muestras fueron cargadas al molino de barras con suficiente agua como para formar una
pulpa de 50 wt% de sólidos y molidos por un determinado periodo. Durante la molienda se
registraron tanto el amperaje como el voltaje para determinar el consumo de energía específica
de molienda. Luego de la molienda, las barras fueron cuidadosamente descargadas sobre una
malla 6 y tanto la fracción mayor a la malla 6 como la menor fueron recuperadas, secadas y
pesadas. El porcentaje de material de tamaño menor a la malla 6 fue así determinado en función
del tiempo. Tan pronto el material molido alcanzó un tamaño 100% menor a la malla 6, la

Minerales
muestra fue secada, pesada, cuarteada y sometida a análisis granulométricos, químicos y
mineralógicos.
Discusión Y Resultados
Estas pruebas, seguidas de una clasificación a malla 150 (0.105 mm), mostraron que es posible
moler selectivamente la dolomita en cada una de las cuatro minas estudiadas.
1.2. Uso De Zarandas De Alta Frecuencia En Circuitos De Molienda Reemplazando A

Hidrociclones
1.2.3. Antecedentes
Los antecedentes están basados en los datos experimentales obtenidos en las pruebas
realizadas en una planta Concentradora que trata sulfuros poli metálicos.
De acuerdo a la información y objetivos entregados, la empresa está evaluando la alternativa de
reemplazo de Ciclones por Zarandas Derrick en los circuitos de Molienda Clasificación en la
planta Concentradora.
El uso de zarandas Derrick en reemplazo de ciclones en su proceso tiene variados beneficios
tales como:
• Reducción de la carga circulante
• Incremento de capacidad de tratamiento total
• Menor consumo de potencia por tonelada
• Incremento de la recuperación de especies en el siguiente proceso, en su caso Flotación
• Reducción general de costos de operación, entre otros.
Luego de revisar el diagrama de la aplicación y la información metalúrgica entregada como

punto de partida, hemos realizado las pruebas de clasificación en un equipo a escala real.
Fecha de las pruebas: Agosto, 2006

Equipo usado : Stack Sizer, de un deck (piso), dos paneles de uretano
Tipo de muestra: Lead and Zinc ore
Objetivo: Reducir Carga Circulante
La unidad Stack Sizer se equipó con paneles de alta duración (resistentes a la abrasión) de
uretano, dos paneles de 48” de ancho por 30” de largo son necesarios para cubrir el deck (piso).
El escalamiento de las pruebas es directo, la capacidad de la unidad de laboratorio se multiplica
directamente por 5 para obtener la capacidad de un equipo de 5 decks (pisos). El resto de los
otros valores operacionales se mantienen.
Se realizaron 12 pruebas en total configuradas de la siguiente manera:

 Paneles de abertura: 0.18 mm (100#), 0.23mm (70#), 0.35 mm ( 42#)
 Cada panel se evaluó en dos flujos de operación Se usaron dos niveles de sólidos para la
evaluación; 33.5%, 37.3 % de sólidos de alimentación.
Para lograr los objetivos de máxima capacidad del equipo, los motores fueron operados a 1200
rpm usando variador de frecuencia. Por lo anterior el equipo industrial requiere la instalación
un variador de frecuencia.
• Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 1. Para cada prueba se acompaña una
hoja de datos con los resultados tanto de flujo como de granulometrías obtenidas.
Los resultados están expresados en términos de un flujo equivalente a un (01) equipo
Stack Sizer, tamaño industrial de 5 pisos. Una descripción del procedimiento de las
pruebas y el cálculo de eficiencia está adjunta con este reporte.

Minerales
Basados en la información recibida, la planta opera con dos líneas de molienda del orden
de 2000 MTPD, (83.3 MTPH). Los objetivos planteados fueron reducir la carga circulante
(no hay valores de referencia), y alcanzar una alimentación a flotación que contenga
entre un 8% y 10% de + 70 #. Se realizaron los distintos ensayos con la unidad Stack Sizer
lo que ha demostrado lo siguiente:
• La carga circulante que experimentará el sistema usando equipos Stack Sizer de Derrick,
estará en el rango de 70 % a 110 %
• Se puede obtener como producto de alimentación a flotación (screen underflow), entre
valores de 3.34% y 13.72%, siendo los obtenidos en la malla objetivo 0.23 mm, los
siguientes; 3.49%, 3.34%, 3.83%, 3.56% como +70#
• Las capacidades alcanzadas por la unidad Stack Sizer está en el rango de 128 a 150
MTPH, por cada unidad completa de 5 pisos.
Como conclusión de los test, usando la malla de corte 0.23 mm (70#), ó 0.35 mm (42 #),
alimentando la unidad stack sizer a un porcentaje de sólidos de 33.5 % y 37.3%, se logró un
rendimiento adecuado del equipo, lo que nos indica que dada la capacidad por cada deck, se
necesita de al menos una unidad por cada línea de molienda, llegando a considerar 3 unidades
para el flujo total. La evaluación final se hará una vez que el cliente nos presente los balances
actuales de operación a objeto de evaluar y comparar cargas circulantes en cada línea de
molienda. Con la unidad Stack Sizer se deberá adquirir un distribuidor de flujo para la unidad,
de manera de garantizar una buena distribución de flujo sobre los paneles. Se debe considerar
el uso de variador de frecuencia con el objetivo de lograr la frecuencia adecuada, una vez que el
equipo entre en operación.
En resumen:
El objetivo planteado al usar zarandas de alta frecuencia en reemplazo de hidrociclones es
reducir la carga circulante y alcanzar una alimentación que contenga entre 8% y 10% de +m70.
Los ensayos de laboratorios demostraron que la carga circulante que experimentará el sistema
usando equipos Stack Sizer de Derrick, estará en el rango de 70% a 110%.
Las capacidades alcanzadas por la unidad Stack Sizer están en el rango de 128 a 150
MTPH, por cada unidad completa de 5 pisos.
Se logró un rendimiento adecuado del equipo, lo que nos indica que dada la capacidad por cada
deck, se necesita de al menos una unidad por cada línea de molienda, llegando a considerar 3
unidades para el flujo total.
1.2.3. Comparación De La Granulometría Alimentada a La ZAF En Las Pruebas Con Respecto

De La Alimentación Actual.
Dadas las circunstancias operativas que actualmente se vienen desarrollando en El Porvenir, a

continuación se muestra la comparación de algunos parámetros operativos y su respectiva
discusión:
Se puede visualizar que el análisis granulométrico del alimento de las pruebas realizadas en los
laboratorios de Derrick, tiene porcentajes más finos con respectos a los obtenidos actualmente
en la operación del molino primario con 85 ton/hora.
Mientras que el 17.48% retenido en la +m45 es menor a 43.1% del alimento a la zaranda de alta
frecuencia N°1, reportada el día 27 de febrero de 2008.
De igual forma en las mallas 70 y 100, se observa el mismo comportamiento un menor

porcentaje retenido en la granulometría del alimento para las pruebas con respecto a las
condiciones actuales de operación.
1.2.3. Optimización De La Operación De La Zaranda De Alta Frecuencia.

Minerales
Desde la puesta en operación de la ZAF, se fue optimizando la operación variando básicamente
la abertura de las mallas en la unidad stack sizer, llegándose a probar aberturas a partir de 0,23
mm, 0,30 mm y 0,35 mm.
La operación con 0,23 mm ofrecía una granulometría en el undersize sobre 56% -m200 y hasta
6% +m70, con el inconveniente de generar una mayor carga circulante, limitando al molino
primario Nº1 a tratar entre 60 a 65 ton/hr.
En vista de estas limitantes se solicitó
Panel al proveedor el abastecimiento de
Alimentación mallas de mayor abertura, El
proveedor proporciono 5 mallas
0.30 0.23
distintas a 0,23 mm (2 mallas de 0,35 y
3 de 0,30 mm). Los arreglos de estas
0.30 0.23
mallas en la unidad stack sizer
0.23 0.23 permitieron mejorar el tratamiento
entre 70 a 75 ton/hr.
0.35 0.23 Finalmente a la llegada de algunas
otras mallas, se realizó un arreglo que
0.35 0.23 Descarga estabilizo el tratamiento de 85 ton/hr,
con 51% -m200 y 15%+m70.
1.2.3. Evaluación Del Circuito De Molienda Primaria Nº1 con ZAF.

El día 27 de febrero de 2008 se realizó una evaluación determinándose lo siguiente:
EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN.
La eficiencia de clasificación de la zaranda varía entre 61,43% y 84,38% por cada de fracción de
tamaño analizada, tal como se muestra en el cuadro adjunto.
BALANCE DE MASA Y CARGA CIRCULANTE.
El muestreo del circuito de molienda primaria Nº1 del día 27-02-2008, ha permitido determinar
los tonelajes necesarios para calcular la carga circulante y compararla con la carga circulante
anterior.

Minerales
BALANCE DE MASA EN EL CIRCUITO DE MOLIENDA N°1
Leyenda Point % sol TMS

TMPULP l/s(H2O) 5A 55,0 163,7
297,6 37,2
7A 73,5 79,4
108,0 7,9 6A 44,7 84,3
188,9 29,0
Secund
#1
8'x4'
8A 72,6 79,4
109,3 8,3 1A 97,7 85,0
11,4
SK-240 10A 54,7 79,3

145,1 18,3
MOLINO
#1
9,5'x12'
9A 0,1
2A 67,3 85,0
126,2 11,4 Bomba
Primaria
4A 53,9 84,4
Celda Unitaria
156,6 20,0
3A 0,6
La zaranda de alta frecuencia, según este balance está trabajando con 163,7 ton/hr en su
alimentación, esta cantidad supera la capacidad de la zaranda determinada en los laboratorios
de Derrick entre 128 y 150 ton/hr.
Otra característica importante del actual circuito es que la carga circulante generada por la
zaranda de alta frecuencia, alimenta en su totalidad al molino secundario Nº1, mientras que
anteriormente se distribuía en una proporción 70-30% entre el molino secundario Nº1 y Nº2
respectivamente.
El porcentaje de carga circulante actualmente es de 93,40% mientras que anteriormente era

116,4%.
La zaranda de alta frecuencia genera 79,4 ton/hr, mientras que los ciclones generaban por su
proceso de clasificación 98,6 ton/hr, que era distribuido entre el molino secundario Nº1 y Nº2,
en 78,40 ton/hr y 20,18 ton/hr respectivamente.
El tonelaje de tratamiento del molino secundario Nº1 no ha sufrido mucha variación, sin
embargo la granulometría se ha incrementado, restándole eficiencia al proceso de molienda
secundaria.

Minerales
TRATAMIENTO PROMEDIO DIARIO :
MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA #1
ALIMENTO A MOLINO 1 : 85,00 TMSH
ALIMENTO ZAF: 163,7
CARGA TOTAL UNDER SIZE ZAF: 84,3 TMSH
CARGA TOTAL OVER SIZE ZAF: 79,4 TMSH
CARGA CIRC. AL MOLINO 1: 79,4 TMSH
% CARG CIRC. MOL SEC-1 93,40 %
TRATAMIENTO PROMEDIO DIARIO : 4.080

MOLIENDA PRIMARIA Y SECUNDARIA #1
ALIMENTO A MOLINO 1 : 84,70 TMSH
% CARGA CIRC. A MOL. SEC. 1(sin distr.) 116,4 %
CARGA TOTAL UNDER CICLON 1: 98,6 TMSH
CARGA CIRC. AL MOLINO 1: 0,00 TMSH
% CARG CIRC. MOL SEC-1 (distribuido) : 92,6 %
CARGA A MOLINO SECUN-1 78,40 TMSH
% CARGA CIRC. A MOLINO SEC-2 23,8 %
CARGA CIRC. A MOLINO SEC-2 : 20,18 TMSH
OBSERVACIONES CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
La carga circulante en el circuito de molienda N°1 se ha reducido de 116,4% a 93.40%. Esta

23reducción está permitiendo que actualmente se trabaje toda la carga circulante con un solo
molino secundario.
Actualmente la Zaranda de Alta Frecuencia está trabajando a 1600 RPM, las pruebas a distintas
RPM han determinado que la eficiencia de clasificación mejora cuando se opera a 1600 RPM. A
partir de este valor (rango de 1600 a 1800 RPM) no hay variación en la eficiencia, fijándose la
operación en 1600 RPM para conservar los rodamientos y accesorios de vibración.
La zaranda de alta frecuencia se encuentra trabajando sobre su capacidad, porque para 85
ton/hr de tratamiento al molino primario N°1 se alimenta a la ZAF 163.7 ton/hr, siendo la
capacidad máxima de la ZAF 150 ton/hr (determinada en los laboratorios Derrick).
Para continuar mejorando la carga circulante, se debe apuntar a la optimización del chancado y
molienda, porque la granulometría proporcionada tanto al molino primario como al molino
secundario tienen diferencias con respecto a la granulometría que anteriormente se venía
tratando.
Se recomienda continuar con las evaluaciones orientadas a determinar los parámetros de

molienda que optimicen la performance de la zaranda de alta frecuencia.
Avances En Molienda Molienda Torre – Vertimill
1.2.3. Definición de molienda Torre

El molino torre fue desarrollado para satisfacer necesidades específicas de una eficiente
molienda fina. El impacto y la abrasión-atrición constituyen dos mecanismos extremos de

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fracturas presentes en todo sistema de molienda, que operan en alguna proporción definida por
las condiciones de diseño y operación de cada equipo en cuestión.
En general, el mecanismo de impacto es eficiente para la molienda gruesa, mientras que la

abrasión atrición es adecuada' para la generación de productos muy finos; para estas últimas
aplicaciones el molino de torre constituye una alternativa interesante de considerar.
El molino de torre es un equipo de agitación de cuerpos moledores que opera de modo continuo
o batch y que puede ser usado en molienda seca o húmeda
Sus principales componentes son: cámara de molienda, reductor tipo vertical y motor, sistema
de clasificación integrado; bomba de recirculación con velocidad variable y un motor con
reductor.
El cuerpo principal posee una puerta frontal C que permite el acceso al eje y una pequeña puerta
lateral que permite el drenaje y descarga de bolas.
El eje gusano o tornillo helicoidal es soportado en la parte superior, por medio de un
acoplamiento y manteniendo libre en la cámara de molienda. Se mantiene perfectamente
centrado sólo por la acción de la carga.
En la actualidad solo 32 mil millones kWh de potencia se consume en la reducción de tamaño.
Un gran porcentaje de esta potencia es para la molienda. Cuando la carga de molienda en un
molino dando vueltas, se pierde energía en forma de producción de ruido no deseado y calor de
la valiosa energía.
El VERTIMILL puede usarse para molienda en seco y húmeda. En el presente trabajo describe
la molienda en húmedo en el VERTIMILLTM.
Las ventajas
Cuando se comparó a un molino de bolas, y el VERTIMILLTM tiene las ventajas siguientes:
 LA EFICIENCIA DE ENERGÍA MÁS ALTA

 MENOS OVERGRINDING (CARGA CIRCULANTE)
 MENOS RUIDO - NORMALMENTE DEBAJO DE 85 dB
 BAJOS COSTOS QUE OPERACION
 MENOS PARTES REPARACION
 MENOS TIEMPO FUERA DE SERVICIO
 BAJO COSTO DE LA INSTALACIÓN
 REQUIRE MENOS ESPACIO
 FUNCIONAMIENTO SIMPLE
 MAYOR SEGURIDAD DE OPREACION

Minerales
El VERTIMILL muele material alimentado de, ¼’’ produce un rango de tamaño de producto de
200 malla (74 micras) a 2 micras o más fino.
El VERTIMILLTM puede usarse en continuo o aplicaciones de circuito abierto o el circuito

cerrado.
El VERTIMILL es la opción óptima para:

 LA MOLIENDA FINA/ULTRAFINA
 MOLIENDA PRIMARIA
 MOLIENDA SECUNDARIA
 REMOLIENDA DE CONCENTRADOS
 MOLIENDA DE CALIZA
Para la caliza finamente molido de 3/4" alimento, el sistema ideal consiste en una chancadora
seguido por un VERTIMILL.
Comparación entre Bolas y Molino Torre
Molino de Bolas Molino Torre

Minerales
1. Requiere más potencia para una molienda fina 1.Requiere menos potencia para una molienda
2. Inoperante, no adecuado para molienda fina.
superfina. 2. Óptimo para molienda superfina.
3. Alimentación fina es más difícil de moler. 3.No tiene problemas con partículas finas
4. Distribución de tamaño muy amplia en el 4.Distribución de tamaño estrecha en el producto
producto.
5. No adecuado para la molienda autógena. 5.Adecuado para la molienda autógena
6. No adecuado para molienda y lixiviación 6. Óptimo para molienda y lixiviación simultánea.
simultánea. 7. Posible de ser portátil
7. Muy difícil para hacerla portátil. 8. Bajo costo de instalación, operación y
8. Alto costo de instalación y operación. manutención.
9. Gran área de instalación. 9. Área pequeña de instalación
10. Mucha vibración. 10. Muy poca vibración.
11. Ruido +85 Db. 11. Menos de 85 DB.
1.2.3. Componentes Del Vertimill
1.2.3. Dimensiones Del Molino Vertical

Minerales
1.2.3. Ventajas Del Molino Vertical
 Gran seguridad de servicio, elevada disponibilidad, y notable facilidad de manejo al integrar

en una unidad compacta las funciones de molienda, secado y separación.
 Constante y elevada calidad del producto con mínimo consumo energético al integrar un
separador.
 La configuración óptima de las carcasas de molino y separador permite reducir los circuitos
de material que inciden negativamente sobre el proceso de molienda y transportar el
producto terminado de forma rápida y segura al proceso de separación.
 Minimización adicional del consumo de energía gracias al circuito externo de material.
 Pérdidas muy bajas de carga en el sistema de molienda al estar optimizadas la velocidad y
la distribución de los gases gracias al anillo ajustable de toberas.
 Óptimas condiciones de agarre del material y gran eficacia de molienda como consecuencia
de estar el plato de molienda configurado con pista de doble huella.
 Rentabilidad constante gracias a la regulación continúa de la presión en el sistema
hidráulico.
 El concepto básico de fácil mantenimiento – llevado a la práctica con las grandes puertas
de fácil y seguro manejo y en los dispositivos de desmontaje que permiten sustituir sencilla
y rápidamente los rodillos de molienda y los segmentos de pista.
 Una protección óptima y económica contra el desgaste de la carcasa, al poder elegirse la
misma en función de los diferentes requerimientos.
 Herramientas de molienda de óptima calidad, al utilizarse toda clase de materiales, desde
la fundición dura al cromo, pasando por materiales con soldadura de recargue, hasta
materiales cerámicos.
1.2.3. Estudio Comparativo

La molienda se realiza en varias etapas involucrando molinos, bolas y autógenos en algunos
casos.

Minerales
a) Circuitos abiertos.- Cuando el mineral para a través de los molinos sin una etapa de
clasificación paralela.
b) Circuitos cerrados.- Cuando el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso
retorna de nuevo al molino, mientras que el fino pasa directamente a la etapa siguiente
Se utilizan para evitar la sobre molienda en la cual el hidrociclón trabaja en circuito
cerrado con el molino, logrando una disminución sustancial en el consumo energético
al evacuar del circuito el material ya molido, al tamaño deseado. Un circuito abierto que
moliera a este mismo tamaño, consumiría una cantidad mayor de energía y originaria
una elevada proporción de finos

Minerales
2 FLOTACION
2.1. Nueva Generación De Reactivos Para La Flotación
NUEVA GENERACIÓN DE REACTIVOS QUÍMICOS PARA LA FLOTACIÓN DE MINERALES

SULFURADOS.
Artículo de: GS INDUSTRIES - ADESUR S.A.
2.1.1. Resumen
El presente trabajo, resume los trabajos realizados a la fecha con una nueva serie de reactivos
químicos desarrollados con el objetivo de mejorar el rendimiento del proceso de flotación de
minerales sulfurados, resalta la aplicabilidad de los reactivos de flotación por colección mediante
control del potencial redox, denotados como Serie "S"; y los espumantes hidrofóbicos
denominados serie "H" en aplicaciones a minerales en la Minería Peruana.
2.1.2. Introducción.
Si consideramos al proceso de flotación como un sistema altamente interactivo con factores
controlables y otros a su vez difícilmente controlables, como por ejemplo: El tamaño de
partícula, pH, el grado de liberación, los efectos de geometría de los equipos, etc. (figura 1);
aquellos intentos de incrementar la recuperación, obtención de concentrados más limpios,
mejor selectividad sobre minerales ferrosos, reducción del pH y más complejo aun, la mejora de
la flotación de minerales oxidados, deben de estar necesariamente asociados a cambios
significativos en el diseño de los nuevos equipos y sobre todo en la selección de los reactivos de
flotación.
Los reactivos químicos actualmente usados para la flotación de minerales sulfurados tales como
Xantatos, Tionocarbamatos, Ditiofosfatos, etc. que son los "predominantes" en la práctica
industrial solo han sufrido ligeros cambios desde su aparición en los años 50.
Un reciente trabajo desarrollado por Mineral Regentes Intemational Inc. (Klimpel 1987), ha
permitido resumir una guía en forma cualitativa de cada una de las familias, por ejemplo los
Xantatos, que han sido los dominadores de la flotación de minerales sulfurados desde los años
20; son baratos, fáciles de fabricar y están disponibles tanto en sólido (bajo nivel de degradación)
como en líquido (alto nivel de degradación). Son totalmente solubles en agua y eficientes en la
recuperación de minerales de una manera poca selectiva. La aplicación de Xantatos requiere de
un pH de 10-12 para lograr una selectividad parcial sobre la pirita.
Los Xantatos han demostrado que no tienen propiedades espumantes y pueden ser utilizados
solos como colector primario o como un acelerador en la etapa scavengher (generalmente
mezclado con un colector más selectivo).
La familia de los Ditiofosfatos, inicialmente desarrollada por la American Cyanamid, se

encuentran en forma de líquidos y el componente activo varia ampliamente en su
concentración. Son solubles en agua y tienen un largo período de vida si se mantienen a un pH
elevado. En la práctica, generalmente son menos potentes y cinéticamente más lentos que los

Minerales
Xantatos; pero muestran tener una mejor selectividad sobre la pirita. Los Ditiofosfatos,
generalmente requieren un alto pH para lograr selectividad y son usados en la mayoría de casos
con otros colectores para lograr las recuperaciones deseadas.
La familia de los Tionocarbamatos que fue desarrollada originalmente por la Dow Chemical Co.,
son productos líquidos y los ingredientes activos son insolubles en el agua. Los productos de esta
familia tienen un largo período de vida y son usualmente emulsificados con agentes
solubilizantes como los alcoholes. Son generalmente más caros que los Xantatos y Ditiofosfatos,
pero son también más potentes y cinéticamente más rápidos que otros colectores comunes,
incluso ofrecen una mayor selectividad sobre la pirita a un pH más bajo que la mayoría de los
colectores.
Los Ditiofosfinatos, desarrollados por American Cyanamid, parecen tener más o menos las
mismas características que los Xantatos y son de alguna manera más fuertes en la recuperación
que los Ditiofosfatos. De manera similar los Tritiocarbonatos desarrollados por Phillips poseen
características similares a los Xantatos.
Es por esto del interés en desarrollar reactivos que mejoren y/o combinen diferentes
propiedades, que permitan obtener resultados técnico - económicos viables de ser
comercializados.
2.2. Concepción De Las Nuevas Familias De Flotación De Minerales Sulfurados
El propósito de este trabajo es describir específicamente la estructura y las características de

uso de dos nuevas familias de flotación que parecen tener cada vez más el potencial de proveer
ventajas técnicas y económicas significativas para el proceso de flotación. Estos nuevos reactivos
han estado sujetos a un exhaustivo programa de evaluación para definir en detalle ciertos
parámetros de uso; como pueden ser: dosificaciones apropiadas, rangos de pH, aplicabilidad a
sistemas de minerales, etc.
En los últimos 10 años, el programa de desarrollo de Dow Chemical, bajo la conducción de R.

Klimpel ha desarrollado dos nuevas familias para la flotación de minerales sulfurados, la primera
de estas nuevas familias está basada en conceptos de colección por oxido - reducción; específica
mente para mejorar la eficiencia de recuperación de ciertos minerales sulfurados que exhiben
una hidrofobicidad natural, tales como la Chalcopirita, Molibdenita, Esfalerita y Metales

Minerales
Preciosos bajo determinadas condiciones (Denominada Serie S); mientras la segunda familia
desarrollada corresponde a espumantes con propiedades hidrofóbicas que mejoran la
recuperación de partículas gruesas y difíciles de flotar (Denominada Serie H).
2.2.1. COLECTORES SERIE "S" (CONTROL ELECTROQUIMICO)

Uno de los desarrollos observados en los minerales sulfurados en los recientes años ha sido la
tendencia de ciertos minerales a exhibir una flotabilidad natural (hidrofobicidad natural) bajo
ciertas condiciones. Se asume en forma general que el fenómeno esta relacionado con el
desarrollo de especies hidrofóbicas (como especies sulfuradas deficientes o polisulfuros) en la
superficie mineral a manera que ocurre la
Oxidación desde una etapa inicial de reducción (superficie fresca después de la molienda) hasta
una etapa de oxidación.
Desafortunadamente, el uso práctico de este fenómeno ha probado tener una dificultad de

control bastante significativa, sin embargo las investigaciones desarrolladas, permitieron
establecer que puede ser posible el uso de compuestos de azufre covalentes y simples para
mejorar y/o "congelar" este estado hidrofobito de aquellos minerales bajo una transformación
electroquímica.
El ingrediente activo desarrollado para este efecto, S700 o C2H5SC8H17, es una substancia
aceitosa con muy poca solubilidad en el agua, el cual requiere ser formulado con uno o más
surfactantes, ya sean alcoholes, glicoles, etc. para promover una mejor dispersabilidad en las
especies minerales, como el S700 no tiene carga, existe una gran flexibilidad para escoger el co-
surfactante apropiado. El 5700 cuando es usado en forma aislada no es muy eficiente desde un
punto de vista de dosificación, es por ello que se requiere de un co-surfactante; la selección del
co-surfactante, depende fundamentalmente del tipo de mineral, el espumante utilizado, la
naturaleza de la ganga, las características del agua, etc. El S701 es una nomenclatura utilizada
para el S700 mezclado con un surfactante adecuado, mientras que el S703 y S705 son
variaciones diseñadas para sistemas de minerales más específicos.
2.2.2. Espumantes Hidrofobicos Serie "H"

Durante los últimos 15 años se han venido realizando programas extensivos a nivel laboratorio
y planta con la finalidad de un mejor entendimiento de la estructura química de los espumantes.
(Klimpel and Isherwood, 1991). Considerables adelantos se han logrado durante este período,
especialmente con respecto a la cuantificación de la correlación entre la estructura química y el
tamaño de partícula (figura 2). La habilidad para expandir el rango de recuperación por tamaño
de partícula, mediante un diseño apropiado del espumante han demostrado por si solos ser
técnica y económicamente importantes. Los productos desarrollados con la finalidad de mejorar
el espectro de recuperación de partículas tanto finas como gruesas han sido denominada como
la familia de espumantes hidrofóbicos o Serie H. 5e han establecido 2 categorías o clases de
espumantes hidrofóbicos actualmente.
La primera categoría de espumantes están basadas en las reacciones controladas del óxido de
propileno y/o el óxido de butileno con alcoholes alifáticos seleccionados. (Klimpel, Isherwood,
1991). Estos productos son denotados como los espumantes de la serie H-100 y H-200. Varios
ejemplos de este tipo de espumantes son mostrados en la figura 2 y muestran que son
claramente más efectivos en aplicaciones de partículas gruesas. Obviamente, estos productos
son excelentes componentes en mezclas con otros espumantes, con la finalidad de maximizar
el rendimiento de los espumantes y minimizar el costo total.
La segunda categoría de los espumantes de la serie H, (300 y 400) están basados en

formulaciones especiales de varios glicoles, poliglicoles y alcoholes conteniendo un elemento

Minerales
acelerador de la hidrofobicidad; siendo su aplicación dependiente del tipo de mena en
investigación. Este tipo de espumantes han demostrado ser especialmente efectivos sobre
partículas gruesas y amarradas, especialmente sobre minerales sulfurados de cobre y poli
metálicos. En algunas ocasiones muestran cierta selectividad, pero el beneficio principal es la
mayor recuperación obtenida con similar o ligeramente inferior ley.
2.2.3. Aplicaciones A Nivel Laboratorio.
a.- Flotación de Chalcopirita

Un gran número de trabajos han sido realizados en la evaluación de diferentes aplicaciones con
menas de chalcopirita, a continuación se presentan un caso típico de su aplicación:
El mineral en estudio es un mineral de Cobre, con leyes de 0.78 y 0.055 de Cu y Mo2S y las
condiciones de flotación fueron las siguientes:
· Tipo de Flotación : Batch
· Tiempo de flotación : 8 min.
. Tiempo de Acond. : 1 min.
· % malla 65 : 27
· % Sólidos de flot. : 34
· pH : 11
· Colector Primario : A3302 (0.016 lb/te)
· Colector Secundario : SF113 (0.018 lb/te)
· Espumante : Mezcla de Espumantes
Los resultados obtenidos mostraron que tanto el colector S703 como el S705 muestran mejores
resultados en recuperación de Cobre a diferentes dosificaciones (figura 3), mientras que la
recuperación de Molibdenita tiende a mantenerse estable (figura 4); los niveles de leyes de
concentrado tanto para Cobre como Molibdenita se mantienen estables para las diferentes
pruebas (figuras 3a y4a).

Minerales
Es necesario puntualizar que se nota un claro incremento en la recuperación de Cobre conforme
se incrementa la dosificación de los colectores de la Serie "S" lo cual no se aprecia con el colector
primario standard.
Adicionalmente se experimentó con el colector S701, el cual mostró una alta selectividad hacia
la pirita, otorgando concentrados más limpios y el cual será materia de un estudio mas profundo.
b. - Flotación de Pb - Ag - Zn

Minerales
El mineral en estudio es un típico poli metálico (Pb-Ag-Zn) conteniendo 0.15% de Cu, 0.89% de
Pb, 6.86% de Zn, 85 gr/tm de Ag, fue evaluado usando el reactivo S701 seleccionado en
reemplazo del Standard (DTP A242).
Las condiciones de flotación utilizadas fueron las siguientes:

 Tiempo de flotación Bulk : 12 minutos (2 etapas)
 Tiempo de Flotación Zn : 12 minutos ( 2 etapas)
 Tiempo de Acond. : 1 min., por etapa
 % malla 65 : 40
 % Sólidos de flot. : 34
 Ph : natural (Bulk), 11 (Zn)
 Colector Primario : Zl1 (30 gr/tm)
 Colector Secundario : A242 (S gr/tm)

 Espumante : DF200
Se llevaron pruebas de flotación a diferentes dosificaciones (5-15 gr/tm) reemplazando el

colector S701 por el A242, con la finalidad de mejorar la recuperación y calidad de concentrados
en forma global del sistema.
La figura 5, 6 Y 7 muestran los resultados de recuperación obtenidos en un set de pruebas, donde
se puede apreciar que el colector S701 obtiene recuperaciones significativamente superiores
que el colector secundario Standard, mientras que las leyes de concentrado se mantienen
iguales o mejoran en algunos casos.
c.- Flotación de Sulfuros en Flotación de Hierro
En concordancia con el objetivo básico de obtener concentrados más limpios (desulfurizar en

flotación inversa) sin perjudicar la recuperación global de planta.

Minerales

Minerales
Realizaron un grupo pruebas comparativas a condiciones normales, para lo cual se emplearon

los colectores S701, S70S y SF323 (tionocarbamatos) y los espumantes de la serie "H"" ambos
grupos de reactivos fueron evaluados en reemplazo del convencional Z6 y DF1012.
Las condiciones a nivel laboratorio fueron las siguientes:

Tiempo de Acond. : 5 min.
Tiempo de Flotación: 8 min.
% de Sólidos: 40%
Colector Primario: 26
Espumante: DFlO12
La figuras 8 y 8a muestran los resultados de un grupo de pruebas a condiciones normales de

laboratorio, donde se puede apreciar la gran afinidad por los sulfuros presentada tanto por el
reactivo SF323 como por los reactivos S701, S703 y 5705, evaluados.
De igual manera se evaluó un grupo de espumantes de la serie " H " con la finalidad de observar
su afinidad por la flotación de sulfuros en este caso en particular, las figuras 9 y 9a muestran que
los espumantes de la serie "H", especialmente el espumante H425 pueden obtener mejores
resultados en la flotación de especies sulfuradas con relación al Standard.

Minerales
2.2.4. Aplicaciones A Nivel Industrial
a.- Flotación de Chalcopirita.

Con la finalidad de comprobar resultados preliminares obtenidos a nivel laboratorio se llevó a
cabo una prueba industrial con el colector S703 en reemplazo del colector primario,
manteniendo el resto de condiciones lo más estables posible.
TABLA 2
RESULTADOS DE APLICACIÓN DE COLECTORES SERIE "S" EN FLOTACION DE COBRE
Colector Ley de cabeza (%) Concentrado (%) Recuperación (%)
Cu M02S Cu M02S Cu M02S
Xantato/STD 0.779 0.032 27.58 0.724 87.36 55.79
Xantato/S703 (1) 0.894 0.022 26.14 0.396 89.13 54.65
(1) Resultados de 20 días de operación en toda la planta.
b.- Flotación de Pb-Ag-Zn

El mineral en estudio es un típico polimetálico, mineralizado como galena (1.5% Pb), Y
Esfalerita (6% Zn), con una presencia bastante significante de minerales oxidados.
La flotación Standard involucra 15gr/tn de PAX + 10 gr/ton de Aceite de Pino a un pH natural
para la flotación de Pb-Ag; la flotación de Zn es activada con 350 gr/ton de CUS04, con pH de 9-
10; los colectores empleados en la flotación de Zn son IPETC (5 gr/ton) y SIPX (26 gr/ton).
La prueba nivel industrial se llevó a cabo reemplazando el SIPX por el colector S703 a una dosis
del 25% original.
TABLA 3
FLOTACION DE ESFALERITA USANDO COLECTORES DE LA SERIE "S"
Ley de cabeza (%) Concentrado (%) Recuperación (%)
Colector
%Zn %Pb Zn Pb Zn Pb
Standard 6.88 2.5 53.17 2.01 86.92
S701 + IPETC 6.85 2.49 52.34 1.90 87.96
S703 + IPETC 6.14 2.13 53.36 1.84 86.82
* Resultados de 4 meses de uso industrial
c.- Flotación de Pb-Zn.

Una reciente aplicación de la serie "H" de espumantes, especialmente el denominado H425, ha
obtenido resultados bastante satisfactorios con relación al standard.
El mineral es un polimetálico con una ley de plomo de 0.85%, de Zn de 9% y un bajo contenido
de Fe, se reemplazó el espumante Standard AF76A por el H425 inicialmente a una dosificación
igual, sin embargo posteriormente se logró disminuir hasta un 10% del consumo normal.
TABLA 4
APLICACIÓN DE ESPUMANTES MRI SERIE "H"
Ley de cabeza (%) Concentrado (%) Recuperación (%)
Condición
Zn Pb Zn Pb Zn Pb
Standard 9.08 0.81 62.24 69.00 92.30 79.70
H425 9.09 0.95 62.57 71.55 92.98 81.68

Minerales
* Resultados provenientes de dos meses de evaluación.
2.2.5. Recomendaciones De Aplicación De Nuevos Reactivos De Flotación Serie "S".
 El S701 es efectivo en aquellos minerales, que una vez molidos, exhiben flotabilidad
natural (hidrofobicidad). Esto ocurre por ejemplo con la chalcopirita, molibdenita,
petlandita, Esfalerita activada por Cu y algunas menas de Au y Ag.
 Cada tipo de mineral en cada mena tiene una ventana electroquímica óptima utilizando
el S701. Esto quiere decir que cada mineral tiene un valor de Eh donde el S701 tiene que
ser adicionado para obtener la absorción y lograr desarrollar la hidrofobicidad, de tal
manera de obtener una recuperación óptima. El punto inicial de Eh para la chalcopirita,
molibdenita, petlandita, etc.; es en la mayoría de los casos desarrollada en la etapa de
molienda.
 Algunos factores que pueden retardar el ciclo de oxidación y por lo tanto disminuir la
recuperación son los reguladores de pH, agentes sulfidizantes como el NaSH, Na2S, etc. y
falta de aireación.
 Otros minerales como el Zn activado por Cu, varios minerales de Ag y Au pueden ser
recuperados en forma exitosa usando S701. 5in embargo el Eh inicial para la adición del
S701 así como el Eh del mineral para lograr hidrofobicidad es diferente que el de la
Chalcopirita, Molibdenita, etc. Es aparente que se requiere un mayor estado de oxidación
para que ocurra la hidrofobicidad con este tipo de sistemas.
 En la mayoría de los sistemas experimentados, el S701 obtiene mejores resultados al ser
añadido a la etapa de molienda con un pH entre neutral y básico, y teniendo cuidado que
ocurra una oxidación apropiada. Es muy importante realizar un análisis del perfil del pH,
de tal manera de determinar si se requiere alguna cantidad de cal para lograr la condición
de Eh adecuada. También es importante examinar si una cantidad excesiva de cal (pH
alto) crea una condición muy reducida y que no permita que exista un tiempo de
oxidación suficiente.
 Típicamente, el S701 exhibe una máxima recuperación como una función del pH; siendo
ligeramente inferior en 1 o 2 a los valores de los colectores estándares, ej. 8.5 a 10. En
menas realmente difíciles que no se reducen cuando son molidas, el pH del S701 puede
ser similar al requerido por los colectores estándares.
 La selectividad sobre la pirita del S701 es ampliamente superior comparado. con los
colectores estándares. Una vez que el mineral se ha oxidado y luego se añade el S701, la
recuperación puede aún ser buena pero la habilidad para rechazar la pirita se reduce
claramente. Adicionando el S701 después de la molienda primaria no tiene ningún efecto
a menos que se tenga un alto pH y una etapa de remolienda.
 Adicionado el S701 junto con colector standard (a molienda o en flotación) se altera
significantemente la habilidad de rechazo de la pirita del S701. Incluso cantidades
pequeñas (10-20%), especialmente de Xantatos y Ditiofosfatos usados con S701,
prácticamente anulan la selectividad ofrecida por el S701. Filosóficamente, cuando se
utiliza el S701 es mejor usarlo tan pronto como sea posible y usar cualquier otro colector
tan lejos como sea posible.
 El principal problema de la flotación de sulfuros utilizando el S701 es que no flota las
partículas que se encuentran amarradas con pirita o en minerales complejos que no
exhiben las características electroquímicas requeridas por la serie S. Para llevar a cabo
esta colección se requiere de alguna manera a los colectores estándares junto con el S701,
es por eso de las variaciones denominadas S703 Y S705. En líneas generales una filosofía
de uso es la de obtener el máximo concentrado con la máxima ley posible utilizando el
S701, seguido del S703 i/o S705 o un colector standard para lograr la máxima
recuperación posible.
 El S703 Y S705 son colectores primarios para menas poco liberadas, para el scavengher
de partículas amarradas y gruesas i/o para la flotación de minerales mixtos, algunos de

Minerales
los cuales no exhiben una flotabilidad natural. El S703 tiene una aplicabilidad entre el
S701 y la familia de los Ditiofosfatos, mientras que el S705 tiene una aplicabilidad entre
el S701 y los Tionocarbamatos. Usados solos, tanto el S703 como el S705 generalmente
ofrece ventajas sobre los Ditiofosfatos en recuperación (especialmente en Molibdenita)
y un mejor control en la selectividad sobre la pirita como una función de la dosificación
del colector. El rango óptimo de pH es bastante similar al requerido por los Ditiofosfatos.
CONCLUSIONES
 Los reactivos de flotación comerciales han cambiado muy poco en los últimos 20 años. Las
optimizaciones de las plantas de flotación han llegado a un punto donde las limitaciones
de los reactivos de flotación se hacen cada vez más obvias.
 Desde un punto de vista técnico, el realizar cambios significativos en las estructuras
químicas de los reactivos que representan las series 5 y H, otorgan resultados a nivel
industrial que son diferentes y suficientemente medibles en comparación con los
colectores estándares utilizados a la fecha.
 Las diferentes ventajas mostradas a la fecha utilizando las familias de la serie S y H; han
mostrado ventajas metalúrgicas y económicas ya sean en recuperación global del sistema,
reducción de agentes de control y manipuleo de concentrados.
 Las pruebas a nivel laboratorio y planta desarrollados a la fecha han sido muy halagadores,
por lo cual nos permitimos afirmar que la química de los productos tradicionales quedara
muy pronto rezagada/complementada, de tal manera que se implementarán nuevas
filosofías en el procesamiento de minerales.
2.3. Celdas columna de flotación
Este tipo de celda resulta práctico para etapas de limpieza o cuando se tiene problemas en la
selectividad, mejorando la ley hasta en 4%, y la recuperación en cerca de 3%. Generalmente
es de forma redonda, el aire a presión es insuflado por unos generadores de los cuales se
puede afirmar que son el “corazón “de la celda. A continuación se muestra un esquema de la
celda .A continuación se muestra un esquema general de la celda columna.

Minerales
2.3.1 Ventajas de la celda columna
Esta celda ofrece las siguientes ventajas:
-Mejores leyes.
-Menor costo de operación.
-Menor costo de capital
-Menor espacio.
-Control superior.
El aire se alimenta a traves de inyectores que buscan producir mayor cantidad de burbujas y un
adecuado tamaño de las mismas. El control del aire se hace midiendo el tiempo en el interior de
la misma que en ingles se denomina hold up. El agua de lavado permite limpiar el concentrado
y lubricar las partículas minerales así como mantener el nivel de pulpa y espuma,
A continuación se muestra balances de una operación en una planta concentradora con una
flotación convencional y luego con el empleo de la celda columna tanto para producir
concentrado plomo y concentrado zinc.
SIN CELDAS COLUMNA
PESO Leyes, %, *OZ/TC RECUPERACIONES, %

PRODUCTO
% Ag* Pb Zn Ag Pb Zn
CABEZA 100,00 3,68 2,50 6,88 100,00 100,00 100,00
CONC. Pb 3,11 81,28 68,86 4,46 68,58 85,59 2,02
CONC.Zn 11,38 3,73 1,11 54,79 11,53 5,04 90,74
Relave 85,51 0,86 0,27 0,58 19,89 9,37 7,25
CON CELDAS COLUMNA
PRODUCTO PESO Leyes, %, *OZ/TC RECUPERACIONES, %

% Ag* Pb Zn Ag Pb Zn
CABEZA 100,00 3,22 2,24 6,15 100,00 100,0 100,00
CONC.Pb 2,7 84,81 71,07 3,95 73,01 87,77 1,78
CONC. Zn 10,14 3,06 0,83 55,71 9,62 3,77 91,79
Relave 87,09 0,66 0,22 0,45 17,37 8,46 6,47

Minerales
3 BIOLIXIVIACIÓN
3.1. Investigación de Biolixiviación

“Biolixiviación de minerales auríferos refractarios de la Compañía Minera Sayapullo S.A.”
Realizado en la Universidad Nacional de Trujillo y presentado en el VI Simposium Nacional de
Minería Aurífera
3.2. Resumen
El presente trabajo de investigación estudia la extracción de Au y Ag a partir de un mineral
aurífero refractario de la Cía. Minera Sayapullo S.A. evaluando 4 variables: Biooxidación con
niveles de mineral biooxidado y mineral no biooxidado, condición del mineral con niveles de
mineral de cabeza y concentrado bulk, granulometría con niveles 81% -m200 y 81% -m325 y
proceso de lixiviación con niveles de cianuración y thiourea realizado en el Laboratorio de
Procesamiento de Minerales, Laboratorio de Biohidrometalurgia del departamento Académico
de Ingeniería Metalúrgica y el Laboratorio de Microbiología Industrial y Biotecnología de la
Escuela de Microbiología y Parasitología de la Universidad Nacional de Trujillo.
En la parte experimental se realizaron 32 pruebas según el diseño factorial (24); y realizando un
análisis de varianza se tiene que las variables de mayor significancia en la extracción de oro y
plata son la Biooxidación y el Proceso de Lixiviación. Además los mejores resultados de
extracción se obtuvieron bajo las siguientes condiciones: Mineral de cabeza, 81% -m200, mineral
biooxidado tratado por cianuración alcanzando un 65% de extracción para Au y 73.22% para Ag.
La Biolixiviación o Lixiviación Bacteriana indirecta se presenta como alternativa biotecnológica
viable y atractiva para procesar minerales refractarios de mineralogía compleja con respecto a
los procesos convencionales, así mismo teniendo en cuenta la eficiencia técnica y económica y
sobre todo ayudando a preservar el medio ambiente.
3.2. Introducción
La Cía. Minera Sayapullo S.A. procesaba hasta fines del año 1997 minerales polimetálicos
sulfurados de Cu, Zn y Pb y dentro de sus denuncios la compañía presenta grandes cantidades
de minerales de pirita con características refractarias, con leyes muy considerables de oro y
plata.
En la década del 70 se realizaron pruebas metalúrgicas para la extracción de Au y Ag, utilizando
el proceso convencional de cianuración directa que dio como resultado un 15% de extracción de
Au, razón por la cual en dicha compañía dejaron de seguir realizando pruebas metalúrgicas.
En los años del 95 al 97 nuevamente intentaron realizar pruebas metalúrgicas evaluando la
granulometría llegando hasta una remolienda de 80% - m400, luego se trató por cianuración y
se obtuvo un 25% de extracción de Au.
Posteriormente se hizo un pretratamiento de tostación al mineral seguido de cianuración

llegando a un 65% de extracción de Au. La conclusión de todas estas pruebas realizadas fue que
se trataba de un mineral refractario y que los métodos utilizados eran inadecuados
técnicamente y económicamente no rentables para su procesamiento, además que se
propagaba la contaminación del medio ambiente por las emisiones de gases como SO2 y As2O3.
Por tal motivo se propuso un proceso biohidrometalúrgico como alternativa al problema
presentado tomando factores que se adecúen a la realidad de la compañía.
MLPSA realizó pruebas de cianuración directa, tostación-cianuración, lixiviación a presión
oxidante, teniendo como resultado 10%, 60% y 95% respectivamente, descartando cada una de

Minerales
estas alternativas por las bajas extracciones, elevados costos de operación y contaminación
ambiental, por lo cual optó por la Lixiviación Bacteriana teniendo extracciones de 92% para Au
y 60% para la Ag y sus costos de operación eran rentables económicamente. MLPSA en 1993 en
TECSUP, operó continuamente las 24 horas del día. Después de 20 meses de operación la
recuperación de Au fue mayor de 90% a una concentración de 15% de sólidos y un tiempo de
retención de 6 días.
Los metales preciosos especialmente el oro está incrustados como partículas microscópicas en
los sulfuros, principalmente pirita y arsenopirita. En este caso, la lixiviación bacterial se utiliza
para romper esta matriz sulfurada y de esta manera se libera el oro y la plata, los mismos que
pueden ser recuperados por cianuración convencional. El proceso bioquímico es esencialmente
un pretratamiento antes que una disolución directa del metal.
La Biolixiviación puede considerarse una alternativa interesante, por su bajo costo, eficacia y
flexibilidad.. Hoy en día se aplica al beneficio de minerales pobres, marginales y refractarios con
leyes considerables, empleando instalaciones de lixiviación directa por percolación (heap o
dump), y en caso de algunos minerales auríferos excepcionalmente con lixiviación directa por
agitación.
El proceso, Biolixiviación Rápida Indirecta con Separación de Acciones (BRISA), basado en una
separación de acciones lixiviante y oxidante, permite acelerar enormemente la cinética del
proceso, reduciendo los tiempos de tratamiento a horas, bajando significativamente el costo de
inversión y operación; y sin problemas de impacto ambiental. La fase de biooxidación, es
continuo, en biorreactores que regeneran el agente lixiviante, por lo que el gasto del mismo es
teóricamente nulo, convirtiendo el proceso BRISA en un tratamiento cerrado no contaminante,
sin residuos líquidos. Este proceso es absolutamente novedoso, patentado (o en trámite) en
numerosos países entre los cuales se encuentra el Perú. En el futuro se permitirá emplear las
vías hidrometalúrgicas en el proceso de minerales sulfurados y sus concentrados.
La lixiviación con soluciones ácidas de thioúrea se puede aplicar por agitación, percolación (heap
leaching, dump leaching, in situ) y batch de concentrados. La recuperación de los metales
preciosos de las soluciones ácidas de thioúrea puede realizarse por precipitación con polvos de
zinc o plomo, electrólisis o adsorción con carbón activado.
La utilización de la thioúrea en el tratamiento de minerales de oro y plata tiene particular interés,
debido a la mayor velocidad de lixiviación, menos toxicidad y pérdidas ínfimas debido a las
impurezas.
3.3. Fundamentos de lixiviación bacteriana

En el sector minero-metalúrgico, la biotecnología ha sido utilizada como una herramienta en la
disolución y recuperación de los valores metálicos contenidos en menas y en el mejoramiento
de la extracción de metales preciosos contenidos en sulfuros refractarios, y en el tratamiento de
aguas residuales.
La lixiviación bacteriana, también conocida como biolixiviación, biohidrometalurgia o

biooxidación de sulfuros, puede ser definida como un proceso natural de disolución que resulta
de la acción de un grupo de bacterias - principalmente del género Thiobacillus - con habilidad
de oxidar minerales sulfurados, permitiendo la liberación de los valores metálicos contenidos en
ellos. Por mucho tiempo, se pensó que la disolución o lixiviación de metales era un proceso
netamente químico, atacado por agua y oxígeno atmosférico. El descubrimiento de bacterias
acidófilas ferro y sulfo-oxidantes ha sido primordial en la definición de la lixiviación como un
proceso catalizado biológicamente.

Minerales
El término biooxidación es utilizado para describir un proceso que emplea bacterias según el
mecanismo para degradar un sulfuro, usualmente pirita o arsenopirita, en la que el oro y la plata,
o ambos, se encuentran encapsulados.
La tecnología microbiana presenta ventajas sobre los métodos no biológicos, entre los que
podemos encontrar:
Requiere poca inversión de capital (las bacterias pueden ser aisladas a partir de aguas ácidas de
mina).
Bajos costos de operación necesarios para las operaciones hidrometalúrgicas en comparación
con los procesos convencionales.
Relativa ausencia de polución o contaminación ambiental durante el proceso.
El tratamiento del creciente acumulamiento de minerales de baja ley en las minas los que no
pueden ser económicamente procesados por los métodos tradicionales.
3.3.1. Aspectos Microbiológicos

Thiobacillus Ferrooxidans
Los microorganismos que son responsables de la disolución de los metales a partir de minerales
son, principalmente, organismos quimiosintéticos y autotróficos pertenecientes al género
Thiobacillus aunque no es la única, ya que existen otros géneros que realizan la misma acción.
De las especies de Thiobacillus que se conocen la que más atención ha recibido es T.
Ferrooxidans, cuya presencia fue demostrada por Colmer y Hinkle, a comienzos de los años 50,
en el drenaje de unas minas de carbón, que reportaban altos contenidos de ácido y hierro.
T. Ferrooxidans presenta forma bacilar, gram negativos, de 0.5 a 1.7  , algunas cepas tienen
flagelos, es quimioautotrófico, capaz de oxidar compuestos inorgánicos como iones de hierro
(Fe2+) y azufre, los que le sirven de fuente primaria de energía. El carbono necesario para su
arquitectura celular lo obtiene por fijación de CO2, de manera similar a las plantas verdes (Ciclo
de Calvin-Benson). Es aerobio (requiere oxígeno como aceptor final de electrones), acidófilos en
rangos de pH que varían entre 1.5 y 3.0). Dichos Thiobacillus son mesófilos (temperaturas que
oscilan entre 25-35°C). Es considerada como el mayor contribuyente en la producción de aguas
ácidas que drenan de depósitos de metales sulfurados, gracias a la capacidad que tienen de
oxidar minerales de disulfuro de hierro, generando soluciones ácidas de sulfato ferrico, la cual
es un poderosísimo oxidante.
La bacteria T. ferrooxidans es la más conocida y estudiada entre las bacterias usadas en los
procesos de lixiviación. Obtiene energía para su crecimiento y conservamiento celular, tanto de
la oxidación del ión ferroso, como también de compuestos de azufre como los sulfuros de cobre,
hierro, níquel, zinc entre otros. Es decir crece óptimamente en presencia del ión ferroso, de
acuerdo las siguientes reacciones electroquímicas.
2Fe2+  2Fe3+ + 2e-

2H+ + ½ O2 + 2e-  H2O
______________________________________
2Fe2+ + 2H+ + ½ O2  2Fe3+ + H2O
3.3.2. Mecanismos de lixiviación

Los principales mecanismos de la lixiviación bacteriana son dos: directa e indirecta.
A. Lixiviación Indirecta
La reacción importante catalizada por el T. ferrooxidans es:
Bacteria

Minerales
FeSO4 + 0.5O2 + H2SO4  Fe2(SO4)3 + H2O ........ (1)
El sulfato férrico es un oxidante fuerte capaz de degradar y disolver una amplia variedad de
minerales sulfurados. La lixiviación con Fe2(SO4)3 recibe el nombre de lixiviación indirecta
porque se realiza en ausencia de oxígeno o de bacterias; y es responsable de la disolución o
lixiviación de varios minerales sulfurados de importancia económica.
FeS2 + Fe2(SO4)3  3FeSO4 + 2So .....(2)

CuFeS2 + 2Fe2(SO4)3  CuSO4 + 5FeSO4 + 2So .....(3)
ZnS + Fe2(SO4)3  ZnSO4 + 2FeSO4 + So .....(4)
PbS + Fe2(SO4)3  PbSO4 + 2FeSO4 + So .....(5)
B. Mecanismos de lixiviación
El mecanismo de lixiviación indirecta depende de la regeneración biológica del sulfato férrico
(reacción 1). El azufre (So) generado en las reacciones 2, 3, 4 y 5 puede ser convertido en ácido
sulfúrico (H2SO4) por T. ferrooxidans según la reacción 6.
Bacteria
o
2S + 3O2 + 2H2O  2H2SO4 .....(6)
C. Lixiviación directa
Las bacterias ferrooxidans también pueden lixiviar sulfuros metálicos directamente sin la
participación del sulfato férrico producido biológicamente. El proceso se describe en las
siguientes reacciones.
Bacteria
MS + 2O2  MSO4 .....(7)
Donde M representa un metal bivalente.
Bacteria
FeS2 + H2O + 3.5O2  FeSO4 + H2SO4 ......(8)
Bacteria
2FeAsS + 6.5O2 + 3H2O  2FeSO4 + 2H3AsO4 ......(9)
D. Fisiología de la lixiviación
El sistema de oxidación de hierro en T. ferrooxidans está relacionado con la membrana celular.
La enzima ferrooxidante clave parece ser la citocromo c-Fe2+ oxido-reductasa; en el proceso
también interviene la coenzima Q y el citocromo a, quienes realizan el transporte de electrones.
Existe una proteína de cobre, que serviría como el aceptor inicial de la oxidación de Fe2+. Se ha
sugerido que en la siguiente reducción la rusticianina reduce un citocromo c, el que a su vez
reduce otro citocromo y este a su vez a la citocromo oxidasa.
De otro lado, el mecanismo de la oxidación de azufre requiere de sulfito (SO32-) como molécula
intermediaria. La energía producida de la oxidación de sulfito a sulfato involucra a las enzimas
sulfito oxidasa, ADP sulfurilasa, APS reductasa, y adenilato quinasa.
E. Desarrollo bacteriano
El efecto de ciertos factores sobre el desarrollo y crecimiento de las bacterias juega un rol
importante dentro del proceso de lixiviación bacteriana, es por ello de mucha importancia el
control de factores, como el pH, la presencia de oxígeno, la temperatura, la influencia de la luz,
los requerimientos nutricionales, tamaño de partícula y el efecto de inhibidores, entre otros.

Minerales
Adaptación de bacterias.
La actividad bacterial se mejora efectuando repetidos cultivos sobre el mismo sustrato. Este
seguimiento está ilustrado en la figura 1.2.
(g/L)
[Fe3+]
Tiempo
(h)
Figura 3.1. Curvas de adaptación de bacterias
F. Crecimiento bacteriano
En el crecimiento de la bacteria presenta etapas denominadas fase lag, fase exponencial, fase
estacionaria y fase de muerte tal como se muestra en la figura 1.3.
Fase Fase
Exponencial estacionaria
N° de
Células Fase
Muerta
Fase Lag
Tiempo (h)
Figura 3.2. Fases de crecimiento bacteriano
G. Variables de Operación en la Lixiviación con Fe2(SO4)3

Las variables involucradas en el proceso de la lixiviación férrica son pH, concentración del ión
férrico, densidad de pulpa, temperatura.
Thioureación:
El proceso mediante el cual los metales valiosos son llevados a una solución a partir de partículas
sólidas, utilizando como solvente a la thioúrea (2CS (NH2)2) en un medio ácido, además del uso
de un oxidante como sulfato férrico, peróxido de hidrógeno o sodio, oxígeno o aire.
Química de la thioureación
La disolución del oro y plata en soluciones ácidas de thioúrea requiere de un agente oxidante
para que se produzca la disolución, así por ejemplo.

Minerales
La reacción de oro y plata con thioúrea más el ión férrico como oxidante es:
Auo + 2Tu + Fe3+  Au (Tu)2+ + Fe2+

Ago + 2Tu + Fe3+  Ag (Tu)2+ + Fe2+
Cianuración:
Química de la cianuración
Se han propuesto diversos mecanismos para explicar la disolución de metales por cianuración,
sin embargo la mayoría de los autores concuerdan en que la reacción global es la siguiente:
4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O  4NaAu(CN)2 + 4NaOH

4Ag + 8NaCN + O2 + 2H2O  4NaAg(CN)2 + 4NaOH
Conocida como la ecuación de Elsner (1846)
3.4. Características físicas y mineralógicas
La muestra para el trabajo de investigación corresponde a un mineral aurífero refractario

sulfurado, perteneciente a la Cía. Minera Sayapullo S.A. ubicado en el distrito de Sayapullo,
provincia de Gran Chimú, departamento de La Libertad a 3000 m.s.n.m.
Es un mineral de mineralogía compleja y se halla en forma de sulfuro, teniendo un color plomo
negruzco, y constituido de mayor a menor proporción por pirita, chalcopirita, bornita, galena,
blenda y sílice respectivamente entre otros.
3.4.1. Análisis Químico

El mineral fue extraído de la veta subterránea llamada “La Esperanza”, obteniendo 200 Kg. El
análisis químico se realizó por vía seca, vía húmeda y gravimetría respectivamente. Los
resultados del análisis químico del mineral y concentrado se muestra en las tablas 1 y 2.
TABLA 3.1. Análisis químico del mineral de cabeza
ELEMENTO CONTENIDO
Au 21.5g/TM
Ag 8 Onz/TM
Cu 0.51%
Fe 26.84%
S 30.67%
Pb 0.50%
Zn 0.85%
As Trazas
Sb Trazas
Insol 34.6%
Fuente: Laboratorio EIM. – Laboratorio Biohidrometalurgia

Minerales
Mineral: FeS2,
PbS, ZnS, CuFeS2,
SiO2, otros
CHANCADO
PRIMARIO
2"
CHANCADO
SECUNDARIO
1/2 "
MOLIENDA
M.C. 81% -
m200
H2O, Z-11,
FLOTACION AP 248,
MIBC
C.B. 81% - m200
REMOLIENDA
Inóculo
Nutrientes
M.C. 81% - m325 C.B. 81% - m325
OXIDACION
Fe3+ LIXIVIACION
BIOLOGICA FERRICA
Fe2+
Tu H+ agua
CIANURACION THIOUREACION
Solución rica en Au y Ag Solución rica en Au y Ag

Figura 3.3. Diagrama de bloques para el procesamiento del mineral aurífero refractario

Minerales
NUTRIE H2SO4
NTES
INOCUL
O
BRx
Fe2+ H2O ó Fe3+ Cal ó H+
112
Aire NaCN ó Tu Soluc.

Rica
Relave
Sólidos
MINERAL
H2SO4
L\S
BRx
\
21
Fe3+ Sólidos,Fe2+
Aire
Calor
Figura 3.4. Circuito experimental para el procesamiento del mineral aurífero refractario
3.5 Resultados
1.20E+08
1.00E+08
8.00E+07
Bact./ml
6.00E+07
4.00E+07
2.00E+07
0.00E+00
Tiempo (horas)
Figura 3.5. Crecimiento bacterial en función del tiempo en la biolixiviación del ión ferroso

Minerales
10
9
8
7
[Fe2+] (gr/Lt)
6
5
4
3
2
1
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 26 28
Tiempo (horas)
Figura 3.6. Biooxidación del ión ferroso mediante el Consorcio de bacterias (principalmente T.
ferrooxidans) en función del tiempo
Tabla 3.2. Datos experimentales del porcentaje de extracción de oro (Au)
MINERAL NO BIOOXIDADO MINERAL BIOOXIDADO

FACTORE MINERAL DE CONCENTRADO MINERAL DE CONCENTRADO
S CABEZA BULK CABEZA BULK
81% - 81% - 81% - 81% - 81% - 81% - 81% - 81% -
m200 m325 m200 m325 m200 m325 m200 m325
CN 27.68 12.56 28.16 19.82 65.00 52.09 53.16 65.88
Th 18.84 13.49 22.64 15.00 47.44 31.16 33.24 44.64
Tabla 3.3. Datos experimentales del porcentaje de extracción de plata (Ag)
SIN BIOOXIDACIÓN CON BIOOXIDACIÓN

FACTORE MINERAL DE CONCENTRADO MINERAL DE CONCENTRADO
S CABEZA BULK CABEZA BULK
81% - 81% - 81% - 81% - 81% - 81% - 81% - 81% -
m200 m325 m200 m325 m200 m325 m200 m325
CN 43.48 46.41 17.56 21.76 73.22 65.42 62.54 71.75
Th 13.38 14.86 15.92 18.63 66.75 43.97 57.16 47.56

Minerales
70
60
50
%
EXTRACCIO 40
N
PROMEDIO 30
DE Au
20
10
0
S/BIOOX C/BIOOX
BIOOXIDACION
Figura 3.7. Efecto principal de biooxidación en el porcentaje extracción promedio de Au
70
65
60
55
%
50
EXTRACCION 45
PROMEDO 40
DE Au 35
30
25
20
15
10
5
0
Th CN
PROCESO DE LIXIVIACION
Figura 3.8. Efecto principal del proceso de lixiviación en el% extracción promedio de Au
70
60
50
%
EXTRACCIO 40
N
PROMEDIO 30
DE Ag
20
10
0
S/BIOOX C/BIOOX
BIOOXIDACION
Figura 3.9. Efecto principal de biooxidación en el porcentaje extracción promedio de Ag

Minerales
70
60
% EXTRACCION
PROMEDIO DE 50
Ag
40
30
20
10
0
Th CN
PROCESO DE LIXIVIACION
Figura 3.10. Efecto principal del proceso de lixiviación en el %extracción promedio de Ag
Figura 3.11. Colonias de Thiobacillus Ferrooxidans creciendo en medio agar sólido,

conteniendo hierro (II), la presencia del rojo rojizo indica la presencia del ión hierro
(III), lo cual indica el crecimiento de las bacterias.

Minerales
3.5. Conclusiones
 Las más altas extracciones de oro y plata se da cuando el mineral de cabeza es molido a 81%
-m200 y con biooxidación tratado posteriormente por cianuración teniendo 65% y 73.22%
de extracción respectivamente.
 En el procesamiento del mineral aurífero refractario de la Cía. Minera Sayapullo S.A. de las
variables evaluadas las que tienen mayor significancia según el análisis de varianza son: la
biooxidación y el proceso de lixiviación en la extracción de Au y Ag.
 La Biolixiviación o lixiviación bacteriana indirecta es factible aplicar a minerales auríferos
refractarios, por lo que se propone una alternativa viable para el procesamiento de dichos
minerales.

Minerales
4 LIXIVIACIÓN DE MINERALES
AURÍFEROS CON TIOSULFATO DE
AMONIO
4.1. Proyecto
Incremento de la recuperación de oro y plata de minerales carbonáceos mediante lixiviación con
tiosulfato de amonio
4.2. Objetivos del proyecto

4.2.1. General
 Incrementar la Extracción de Oro y Plata contenido en los Minerales Carbonáceos en
Lagunas Norte
4.2.2. Específicos
 Optimizar el consumo de Tiosulfato de Amonio, reactivo catalizador y estabilizador.
 Determinar el beneficio económico para la recuperación de Oro de minerales
carbonáceos mediante lixiviación con Tiosulfato de Amonio.
4.3. Marco Teórico

La lixiviación con tiosulfato de amonio es una alternativa al método de lixiviación con cianuro;
uno de los intereses es la alta toxicidad del cianuro, así mismo la baja efectividad en la lixiviación
de minerales carbonáceos o minerales complejos. Por lo tanto el proceso de lixiviación con
tiosulfato de amonio puede ser considerado como un proceso no tóxico y los ratios de disolución
de oro pueden ser más rápidos y mayores que en el proceso de cianuración convencional.
En el método de lixiviación con cianuro, la recuperación de oro y plata de minerales que

contienen una variedad de impurezas metálicas como cobre, arsénico, antimonio, zinc y níquel;
causan un incremento del consumo de cianuro, debido a la interferencia de estos metales. En la
lixiviación con tiosulfato de amonio disminuye esta interferencia, pero la presencia de cobre en
el mineral puede ser beneficiosa ya que puede ser utilizado directamente en el proceso de
lixiviación, esto debido a que el cobre es usado como un catalizador en el proceso.
La recuperación de metales preciosos usando tiosulfato se dio alrededor de los años 1900, en
un proceso conocido como Proceso Van Patera; los minerales conteniendo oro y plata eran en
primer lugar sometidos a una tostación con cloro y luego lixiviadas con tiosulfato. Los minerales
sulfurados ricos en plata de Sudamérica fueron lixiviados con tiosulfato (en los años de la II
guerra mundial) después de haber sido tostados con cloro. Sin embargo, en los años 1970 se
demostró que la disolución de oro en la lixiviación con tiosulfato de amonio de minerales
sulfurados con alto contenidos de cobre puede ser incrementada.
4.3.1. Usos convencionales del tiosulfato

El mayor uso industrial que se le al tiosulfato es la remoción del exceso de cloro en las
industrias papeleras y textiles; además de ser usado como preservante en algunos agentes
químicos. El tiosulfato puede ser usado como antídoto para el envenenamiento con cianuro y
arsénico; así mismo ha sido usado como agente desparasitarlo. Además el tiosulfato de amonio
ha sido utilizado como un tipo de fertilizante por muchas décadas por lo tanto ambientalmente
tiene muchas ventajas sobre el cianuro debido a su muy baja toxicidad y beneficioso natural al

Minerales
ser usado como fertilizante. Altas concentraciones de tiosulfato de amonio en los cursos de agua
puede crear un problema al incrementar el crecimiento de algas en ríos y lagos.
4.3.2. Disolución de oro en la lixiviación de oro con tiosulfato de amonio bajo condiciones
ambientales
La química del sistema amonio – tiosulfato – cobre es complicada debido a la presencia
simultánea de complejos ligados tales como amonio y tiosulfato, la dupla redox Cu (I) y Cu (II) y
la posibilidad de producirse reacciones de descomposición oxidativas del tiosulfato involucrando
la formación de tetraionato y otros componentes sulfurados adicionales.
4.3.3. Lixiviación con Tiosulfato

En condiciones alcalinas o cercanas al punto neutral de soluciones de tiosulfato el oro se disuelve
lentamente en presencia de una mezcla oxidante. La disolución del oro puede ser descrita en las
siguientes reacciones donde el oxígeno es agente oxidante y el tiosulfato es el agente ligante del
oro.
4 Au + 8 S2O32- + O2 + H2O = 4[Au(S2O3)2]2- + OH-
Son conocidos dos complejos de tiosulfato de oro los formados en el proceso de lixiviación
Au(S2O3)- y Au(S2O3)2- con el último complejos siendo el más estable. Soluciones alcalinas deben
ser usadas para evitar la descomposición del tiosulfato a cual se produce a pH bajo. Esto es para
agregar la ventaja de minimizar la solubilidad de impurezas, en particular componentes de
hierro. Una vez formado el complejo de tiosulfato es estable.
A. Efecto del amonio

En ausencia de amonio, la disolución del oro es pasivado por la formación de otros componentes
sulfurosos como un resultado de la descomposición del tiosulfato en la superficie del oro. Esto
es sugerido ya que el amonio previene la pasivación del oro por la adsorción preferencial sobre
la superficie del oro del tiosulfato, con lo cual se produce el ingreso en la solución como complejo
de amonio.
Las reacciones del amonio con iones de oro formando complejos de oro y amonio son luego
sustituidos por iones de tiosulfato. El complejo de amonio es convertido a complejo de tiosulfato
tal como se muestra.
Au(NH3)2+ + 2S2O32- = Au(S2O3)2- + 2NH3
La disolución de oro es termodinámicamente inestable en soluciones amoniacales, la cinética

que experimenta muestra que no es esencialmente lixiviado en soluciones amoniacales a
temperatura ambiente. La disolución de oro en soluciones amoniacales es solamente observada
alrededor a los 80 °C. El mayor rol del amonio en el sistema del tiosulfato es la de estabilizar al
Cu (II).
B. Efecto del cobre

Los iones de cobre en solución pueden incrementar la disolución del oro entre 18 y 20 veces, ya
que estos iones actúan de forma catalítica en las soluciones de tiosulfato. En soluciones
amoniacales y a temperaturas de alrededor de 60 °C ocurre la formación del ión Cu(NH3)42+. La
disolución del oro puede ocurrir usando cobre como oxidante, incluso mucho más que el
oxígeno; tal como se muestra en la siguiente reacción.
Au + Cu(NH3)42+ = Au(NH3)2+ + Cu(NH3)2+

Minerales
El equilibrio redox entre los iones cúprico – cuproso en soluciones amoniacales y tiosulfato es
representada por la siguiente reacción:
2Cu(S2O3)35+ + 8NH3 + 1/2O2 + H2O = 2Cu(NH3)42+ + 2OH- + 6S2O32-
La función de los iones Cu (II) en la oxidación del oro metálico (Au) hacia Au+ es mostrada en la
siguiente reacción:
Au + 5S2O32- + Cu(NH3)42+ = Au(S2O3)2- + 4NH3 + Cu(S2O3)35+
El incremento de la disolución de oro en soluciones de tiosulfato y cobre conteniendo amonio

ha sido atribuido a la formación de complejos de amonio y Cu (II). Una adición acerca del proceso
es la degradación de tiosulfato a tetraionato. La reacción de oxidación, la cual es promovida por
el ión Cu (II) se muestra a continuación:
2 Cu(S2O3)35+ + 5S2O32- = 2Cu(S2O3)35+ + S4O62- + 8NH3
Consecuentemente la concentración de ión Cu (II) en la solución de lixiviación es un importante

factor de la estabilidad del tiosulfato. La reducción de Cu (II) por los iones tiosulfato es
extremadamente rápida en soluciones acuosas, pero en presencia de amoniaco la reacción de
reducción es más lenta y depende de la concentración del amoniaco.
C. Efecto de oxígeno
El oxígeno es otro oxidante requerido para la conversión de Cu (I) a Cu (II) y reforzar la lixiviación
del oro. Depende mucho el contenido de oxígeno disuelto en la solución, la rápida oxidación de
Cu (I) a Cu (II) ocurre también con la oxidación del tiosulfato formando sulfatos y tetraionato.
La oxidación del tiosulfato en soluciones acuosas por oxígeno molecular bajo condiciones
ambientales de temperatura y presión es extremadamente lenta y ocurre solamente cuando los
iones Cu (II) y el amoniaco están presentes. En ausencia de oxígeno y bajo condiciones alcalinas,
los iones Cu (II) en soluciones acuosa de amoniaco oxidan a los iones tiosulfato para formar iones
tetraionato.
Bajo algunas condiciones, el efecto de la concentración de cobre produce un efecto mucho más
pronunciado en la estabilidad de las regiones de las especies de cobre, donde Cu(S2O3)35- se
convierte en una especia más estable que el complejo Cu(NH3)42+ para altas y bajas
concentraciones de NH3 – S2O32- – Cu2+ en solución. Sin embargo una concentración de
Cu(NH3)42+ en la solución podría resultar en una alta pérdida de tiosulfato convirtiéndose este
en tetraionato.
La regeneración de Cu (II) como sustancia de reacción catalítica es un factor importante en la

reacción de lixiviación y mientras el ratio de concentración de amoniaco y tiosulfato ha sido
mantenido el cobre puede transferirse fácilmente del estado Cu.
4.3.5. Mecanismo Electroquímico – Catalítico de la lixiviación del oro

La reacción del ión tiosulfato con el ión Au+ sobre la superficie anódica formada en el oro e
ingresa en la solución para formar Au(S2O3)23-. El Cu(NH3)42+ presente en la solución adquiere
electrones de la porción anódica de la superficie del oro y es directamente reducido a Cu(NH3)2+.
En presencia del S2O32-, el Cu(NH3)2+ se convierte en el ión Cu(S2O3)35-. Las especies Cu(S2O3)35-
son luego oxidadas a Cu(NH3)42+ con oxígeno; las especies Cu(NH3)4+, si están presentes en la
solución, son oxidadas a Cu(NH3)2+ con oxígeno. La reacción catódica predominante dependerá
de las concentraciones de las especies presentes en la solución.
(a) (b)
Minerales
El mecanismo es complicado por la oxidación del tiosulfato a tetraionato. En ausencia de oxígeno
y a pH 10, los iones Cu (II) de la solución acuosa de amoniaco oxidan los iones tiosulfato a iones
tetraionato. Durante un periodo de tiempo largo el tetraionato puede descomponerse en iones
tritionato y tiosulfato.
En presencia de oxígeno, el Eh se incrementa y ocurre rápidamente la oxidación de Cu (I) a Cu
(II) con una fuerte oxidación del tiosulfato a sulfato y tritionato, esto dependiendo de la cantidad
de oxígeno disuelto en la solución. Estudios cinéticos detallados sostienen un mecanismo en la
cual el tiosulfato y el oxígeno se encuentran asociados a especies de amoniaco-tiosulfato-Cu (II)
y forman iones sulfato y tritionato en la solución; lo que da un entendimiento que la función del
oxígeno es de transferir electrones entre S2O32- y Cu (II).
Figura 4.3. Modelo del mecanismo Electroquímico – Catalítico de la lixiviación de oro con
tiosulfato amoniacal.
Claramente se puede apreciar que es necesario solo el oxígeno para oxidar el Cu (I) a Cu (II), que
es necesario para prevenir la pérdida de iones tiosulfato en la solución. Nuevamente
observamos que es necesaria la regeneración de Cu (II) como reactivo catalítico en el proceso
de lixiviación del oro.
En un principio, los iones amoniacales y de cobre no son consumidos y el consumo se ve limitado
al tiosulfato. Alguna pérdida de amoniaco desde la solución de lixiviación es despreciable y este
puede ser reducid manteniendo el pH de una aereación adecuada.
4.3.6. Disolución de plata por lixiviación con tiosulfato

El diagrama Eh-pH para el sistema plata y tiosulfato amoniacal, para altas y bajas
concentraciones de tiosulfato y amonio se muestra en la Figura 4. La plata se combina con el
tiosulfato preferencialmente cuando los complejos amoniacales de plata son estables y a bajas
concentraciones de tiosulfato. El diagrama Eh-pH indica que similares potenciales son
requeridos para la lixiviación de oro y plata. Si el potencial es menor, la plata precipitará como
un sulfuro (Ag2S) en todo el rango de pH 0 – 14. En valores altos de potencial y pH la plata
precipitará como óxido (Ag2O3).
El mecanismo de lixiviación para la plata metálica por soluciones de tiosulfato amoniacal con
cobre es similar al mecanismo del oro donde es necesario un oxidante. Sin embargo el
mecanismo de lixiviación del sulfuro de plata es reportado como ocurrencia en la sustitución de
cobre por plata tal como se observa en las siguientes reacciones.
2Cu+ + Ag2S = 2Ag+ + Cu2S (chalcocita) + 4S2O32- = 2Ag(S2O3)23-

Minerales
Cu2+ + Ag2S = 2Ag+ + (covelita) + 4S2O32- = 2Ag(S2O3)23-
La lixiviación de la plata se ve incrementada con el incremento de las concentraciones de cobre
y Tiosulfato, y disminuye su lixiviación al incrementar la concentración de amoniaco; por lo tanto
la reacción puede ser controlada al manejar la concentración de amoniaco en la solución. La
presencia de plata también incrementa la disolución del oro en seis veces más que cuando se
lixivia oro solamente con solución de tiosulfato.
4.3.7. Estabilidad del tiosulfato

Uno de los mayores problemas en la lixiviación con tiosulfato es el alto consumo del reactivo
durante el proceso de lixiviación del oro. El tiosulfato es un anión metaestable el cual tiende a
una descomposición química en soluciones acuosas. Los factores que más influyen en la
estabilidad del tiosulfato son el pH y la concentración de la solución; la presencia de ciertos
metales, la presencia de bacterias que metabolizan sulfuros y la exposición a la luz ultravioleta.
Las soluciones diluidas de tiosulfato se descomponen mucho más rápido que las soluciones con
mayor concentración.
S2O32- + O2 + H2O = 2SO42- + 4H+

2S2O32- + 1/2O2 + H2O = S4O62- + 4OH-
2S2O32- + H2O = 2SO42- +4S + OH-
Además, el tiosulfato puede descomponerse en sulfito y sulfuro, dependiendo de las

condiciones.
(a) 3S2O32- + 6OH- = 4SO32- + 2S2- + 3H2O (b)
2- 2-
2S2O3 = SO3 + S°
En la lixiviación de oro con tiosulfato amoniacal, el incremento de la concentración de tiosulfato

en la solución conlleva a un incremento del consumo de reactivo. Algunos esfuerzos han sido
realizados para disminuir el consumo con la reducción de la concentración de tiosulfato en
periodos largos de lixiviación. Alternativamente, sulfito y sulfato han sido agregados a la solución
de lixiviación para estabilizar el tiosulfato. Un agente utilizado para la estabilización del
tiosulfato es el metabisulfito de sodio por ejemplo.
4.3.8. Recuperación del oro de soluciones de lixiviación con tiosulfato

En la recuperación de oro a partir de soluciones de lixiviación con tiosulfato se pueden
usar las mismas técnicas usadas que los usados con las soluciones de lixiviación con cianuro.
En general los métodos de precipitación son los considerados con la finalidad de
clarificar la solución de lixiviación, particularmente usados en lixiviación en pilas. Así mismo el
carbón y las resinas pueden ser considerados para la adsorción de oro desde pulpas de
lixiviación; del mismo modo pueden ser consideradas las técnicas de extracción por solventes y
el método de electrowinning.
4.4. Materia prima

Mineral carbonáceo M3B, provenientes de tres puntos de muestreo distintos:
 Mineral M3B lavado y zarandeado a -3/8”
 Compósito de catorce calicatas del Stock Pile 4094-001-02-M3B
 Mineral del polígono F2-4110-06-M3B
Las muestras de los tres minerales mencionados fueron enviadas a laboratorio químico para
sus respectivos análisis y los resultados se muestran en la Tabla 3.

Minerales
Tabla 4.1. Resultados de leyes de cabeza de los minerales carbonáceos a usar en las pruebas de
lixiviación con tiosulfato de amonio y su comparación con la lixiviación con cianuro.
Au Ag C TCM S S en SO42- Cu
MUESTRAS DE MINERAL (g/Ton) (g/Ton) (%) (%) (%) (%) (%)
Mineral M3B Zarandeado y Lavado 7.3 5.1 1.1 1.1 0.6 0.2 95.8
Compósito Stock Pile 4094-001-02-M3B 7.2 2.9 2.9 2.7 0.9 0.1 184.5
Polígono F2-4110-06-M3B 29.4 8.0 2.2 1.3 0.3 0.2 109.7
4.5. Resultados
4.5.1. Resultados de pruebas en botella

A continuación se muestran los resultados de pruebas en botella obtenidos de lixiviación con
tiosulfato de amonio, así mismo los resultados de la lixiviación con cianuro de sodio.
Tabla 4.2. Extracciones de Au obtenidas en el tiempo de pruebas de lixiviación en botella de

Mineral M3B Lavado y Zarandeado -3/8”, así como extracciones por sólidos
Cianuro de Sodio Tiosulfato de Amonio
TIEMPO (hrs) 500 ppm 75 g/L 100 h/L 150 g/L
Au Au Au Au
0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 24.1 39.6 39.8 44.6
4 24.9 52.1 53.8 57.9
8 25.2 60.4 70.4 77.9
24 22.7 71.3 78.3 86.3
48 21.8 74.3 84.3 89.5
72 21.6 79.4 87.4 90.4
96 20.7 87.1 87.8 90.4
Ext. Sólidos 21.9 86.4 82.6 83.0
Cinética Extracción de Au de mineral M3B lavado y zarandeado (1.1% TCM)

Lixiviado con (NH4)2S2O3 y CN-
100.00
80.00
% Extracción Au
(a)
60.00
40.00
20.00
0.00
0 20 40 60 80 100
Tiempo (hrs)
500 ppm CN- 75 g/L Tiosulfato 100 g/L Tiosulfato 150 g/L Tiosulfato

Minerales
Extracciones Finales Au de mineral M3B Lavado y Zarandeado

(1.1% TCM)
90.00
% Extracción Au 80.00
70.00
60.00 (b)
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
500 ppm CN- 75 g/L S2O3 100 g/L S2O3 150 g/L S2O3
Agente Lixiviante
Figura 4.6. (a) Comportamiento de las extracciones de Au por soluciones durante de las pruebas
en botella (96 horas) del mineral M3B Lavado y Zarandeado -3/8” (b) Comparación de las
extracciones obtenidas por método de lixiviación con cianuro de sodio y tiosulfato de amonio
de la muestra del mineral M3B lavado y zarandeado a -3/8”.
Tabla 4.3. Extracciones de Au obtenidas en el tiempo de pruebas en botellas del compósito

preparado del Stock Pile 4094-001-02-M3B, así como extracciones por sólidos
Cianuro de Sodio Tiosulfato de Amonio

500 ppm 75 g/L 100 h/L 150 g/L
TIEMPO (hrs)
Au Au Au Au
0 0.0 0.0 0.0 0.0

2 8.0 40.4 39.6 34.2
4 8.1 62.7 53.2 48.6
8 10.0 69.3 63.5 59.8
24 4.7 80.8 75.8 80.4
48 4.2 83.7 86.2 86.2
72 3.6 84.5 87.1 87.1
96 2.7 87.5 87.9 87.5
Ext. Sólidos 16.9 82.1 88.6 85.9

Minerales
Cinética deExtracción de Au de Compósito de Stock Pile 4094-001-02-M3B (2.7% TCM)
Lixiviado con (NH4)2S2O3 y CN-
100.00
80.00
% Extracción Au
60.00
(a)
40.00
20.00
0.00
0 20 40 60 80 100
Tiem po (hrs)
500 ppm CN 75 g/L Tiosulfato 100 g/L Tiosulfato 150 g/L Tiosulfato
Extracciones Finales de Au
Compósito de Stock Pile 4094-001-02-M3 (2.7% TCM)
90.0
80.0
% Extracción Au
70.0
60.0
50.0
40.0 (b)
30.0
20.0
10.0
0.0
500 ppm 75 g/L S2O3 100 g/L 150 g/L
CN- S2O3 S2O3
Agente Lixiviante
Figura 4.7. (a) Comportamiento de las extracciones de Au en la duración de las pruebas en

botella del compósito de Stock Pile 4094-001-02-M3 (b) Comparación de las extracciones en la
con cianuro de sodio y tiosulfato de una muestra del compósito de Stock Pile 4094-001-02-M3B.
Tabla 4.4. Extracciones de Au de pruebas en botellas de la muestra de mineral del Polígono F2-
4110-06-M3B, así como las extracciones por sólidos.
CIANURO DE SODIO TIOSULFATO DE AMONIO

TIEMPO (hrs) 200 ppm 500 ppm 10 g/L 30 g/L 60 g/L
% Ext Au % Ext Au % Ext Au % Ext Au % Ext Au
0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
2 14.8 13.0 23.9 30.0 45.2
4 19.0 16.2 32.3 40.7 51.3
8 21.2 17.5 40.2 50.6 59.2
24 10.9 11.5 43.2 63.9 77.4
48 5.2 5.8 43.8 64.2 77.9
72 3.5 4.2 43.8 64.5 77.8
Ext. Sólidos 19.1 25.4 89.9 90.4 89.9

Minerales
Extracciones Finales de Au
Polígono F2-4110-06-M3B (1.3% TCM)
100.0
90.0
% Extracción Au
80.0
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
200 ppm 500 ppm 10 g/L 30 g/L 60 g/L
CN- CN- S2O3 S2O3 S2O3
Agente lixiviante
Figura 4.8. Comparación de las extracciones en la lixiviación con cianuro de sodio y tiosulfato de
amonio de las pruebas en botella de muestras del Polígono F2-4110-06-M3B.
4.5.2. Resultados de pruebas en columna

Se realizaron pruebas en columnas para lixiviación con tiosulfato de amonio y de igual forma se
corrió una prueba en columna de lixiviación con cianuro de sodio.
Tabla 4.5. Características de las pruebas en columnas de mineral M3B para lixiviación con
tiosulfato de amonio de la columna N° 27; además de lixiviación con cianuro de sodio, columna
N° 17 para caso de comparación.
Ley Cabeza Extracción
COLUMNA Granulometría Concentración Tiempo g/tm Soluc: % TCM S Cu
N° (NH4)S2O3 Lixiv.(dias) Au Ag Au Ag % % ppm
27 80% - 1 1/2" 15 g/Lt 48 25.5 8.7 52.9 13.1 1.5 0.2 94.5
Ley Cabeza Extracción
COLUMNA Granulometría Fuerza CN- Tiempo g/tm Soluc: % TCM S Cu
N° ppm Lixiv.(dias) Au Ag Au Ag % % ppm
17 80% -1 1/2" 200 48 30.5 9.6 31.9 20.1 1.5 0.3 126.4
Tabla 4.6. Condiciones de las pruebas en columna del mineral M3B para lixiviación con tiosulfato
de amonio (columnas 26, 27 y 28) y lixiviación con cianuro de sodio (columna 17)
Flujo Peso
COLUMNA Diametro Dens Riego Riego Concentración Min. Consumo: Kg/tm
N° Columna L/h-m2 cc/min. (NH4)S2O3 Kg (NH4)S2O3 NaOH
27 12 10 10 15 g/Lt. 285.6 0.60 17.13
Flujo Peso
COLUMNA Diametro Dens Riego Riego Fuerza CN- Min. Consumo: Kg/tm
N° Columna L/h-m2 cc/min. ppm Kg NaCN Cal
17 12 10 10 200 289.1 0.77 4.50

Minerales
Cinét ica de Ext racción de Au del Mineral M3B Polígono F2-4110-06-M3B
(1.5% TCM) Lixiviación con S2O3(NH4)2 y CN-
100
90
80
70
Extracción % Au
60
50
40
30
20
COL. N° 27: 15 g/L tiosulfato
10
COL. N° 17: 200 ppm CN-
0
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60
Tiempo (días)
Figura 4.9. Comportamiento de las extracciones en las pruebas en columna de tiosulfato de

amonio (Columna N° 27) y lixiviación con cianuro de sodio (columna N° 17) de muestras del
Polígono F2-4110-06-M3B.
4.6. Análisis de resultados

 Como se puede apreciar en las tablas y gráficos de las pruebas en botella y en las pruebas en
columna la lixiviación con tiosulfato de amonio tiene valores mucho más altos de extracción
que en las pruebas de lixiviación con cianuro; esto debido a que el oro disuelto no permanece
en la solución sino que es atrapado en la matriz carbonosa del mineral produciéndose el
fenómeno denominado Preg Robbing.
 Las curvas de extracción de las pruebas en botella de lixiviación con cianuro del mineral M3B
se observa un comportamiento descendente después de las horas de transcurridas las
pruebas; esto se debe a la adsorción del oro en la solución por parte del material carbonoso
del mineral (Preg Robbing), por lo tanto las lecturas de contenido de oro en la solución van
disminuyendo.
 Las pruebas que contienen mayor concentración de tiosulfato presentan mayor extracción,
esto es debido a que cuanto mayor es la concentración de tiosulfato también es mayor la
estabilidad de este ión y por ende existe en la solución mayor presencia de complejo
aurotiosulfato.
 En las pruebas en columnas aún no se puede apreciar en toda su magnitud, y esto debido a
que el mineral aún contiene valores de oro en su matriz, por lo que solo se presenta un
avance de la prueba en curso; pero se puede observar un comportamiento aún ascendente
de las curvas de extracción
 En investigaciones realizadas, mencionadas en el presente proyecto, se utilizó amoniaco
(NH3) como agente estabilizador del tiosulfato; pero se decidió por el no uso de este reactivo
debido a su mayor costo, además de ser un producto fiscalizado; en cambio se utilizó
metabisulfito de sodio con el cual se han obtenido muy buenos resultados.
 Se aprecia en todas las pruebas que en la lixiviación con tiosulfato de amonio se obtiene un
incremento aproximado de la extracción del 65% en pruebas en botella y aproximadamente
un incremento de 21% en prueba en columna con respecto a la lixiviación con cianuro de
sodio, debido a que no se produce el fenómeno de Preg Robbing. Cabe mencionar que la
prueba en columna continúa en proceso de desarrollo.

Minerales
4.7. Influencia del proyecto

Son varios los aspectos donde influenciaría la implementación total de este proyecto, yendo
desde el impacto para la empresa misma con respecto a los beneficios económicos que
obtendría hasta una mejora sustancial en los beneficios ambientales con el uso del tiosulfato de
amonio.
4.8. Impacto Ambiental

Es de particular interés el proceso de lixiviación con tiosulfato de amonio, ya que esté método
de disolución de oro es una alternativa no tóxica; incluso este reactivo puede ser usado como
un fertilizante promoviendo el crecimiento de algas en la posibilidad de eliminar efluentes al
ambiente circundante.
4.9. Impacto Social

El impacto social que tendría el aplicar el método de lixiviación con tiosulfato sería mucho menor
que con el que se cuenta ahora, ya que es una alternativa no tóxica ya es un aspecto muy
importante en la sociedad; sobre todo por desconocimiento de cómo es que se utilizan los
reactivos de disolución del oro.
4.10. Impacto Económico

Tendría un impacto positivo la aplicación de este proceso, debido a que se trataría material que
prácticamente se consideraba como “desmonte” por el elevado contenido de carbón orgánico
(denominado TCM), el cual al aplicarse el proceso de lixiviación con cianuro produce Preg
Robbing quedando el oro y la plata atrapados en el carbón contenido en el mineral. Por el
contrario al lixiviar con tiosulfato el carbón no atraparía al oro de la solución y sería recuperado
reportando ganancias. Además la recuperación del oro desde las soluciones lixiviadas con
tiosulfato es similar al método de recuperación en la lixiviación con cianuro, por lo que utilizaría
la misma tecnología y no sería necesaria modificación alguna en las instalaciones de la Planta de
Procesos.
Otro aspecto a mencionar es la cantidad de mineral carbonáceo existente en la mina y la
cantidad de oro contenida en este mineral, el cual como se mencionaba líneas arriba no es
considerado para la extracción de oro.
Cabe mencionar además que el precio de oro ha estado en subida los últimos años, entonces es
cuando se debe promover la aplicación de tecnologías que permitan la extracción de oro de
minerales difíciles como es el que se trata en el presente proyecto.
4.11. Producción
La producción se incrementaría, esto debido a que entraría también mayor cantidad de material
a tratar y que está siendo almacenado a la espera una tecnología alternativa para la
recuperación de oro y plata.
4.12. Seguridad
La seguridad es un aspecto en el cual no se debe dar tregua; en todos los aspectos del
proceso y todas las actividades a realizar; las capacitaciones sobre la seguridad en las
realizaciones de la tarea deben ser constantes y en el caso de la aplicación de este método de
lixiviación se elaborarían los procedimientos e instructivos necesarios con la finalidad de que las
personas encargadas de la operación realicen las labores en forma estandarizada.
4.13 Análisis costo beneficio

El tema que se toca en este punto es muy llamativo, debido a que aquí es donde se podría tomar
la decisión de implementar completamente lo propuesto en este proyecto que es la tecnología
de la lixiviación con tiosulfato de amonio; el cual es un método no tóxico y permite el cuidado

Minerales
con el medio ambiente; así como que permitiría la recuperación de casi la totalidad de los
recursos auríferos que se encuentran dentro de la mina Lagunas Norte.
Uno de los aspectos más saltantes de la aplicación de la lixiviación con tiosulfato es que la
recuperación del oro desde la solución de tiosulfato se realiza del mismo modo que con cianuro;
no se requiere de la construcción de nuevas instalaciones en planta; lo más probable sería
posiblemente la construcción de una poza o en un mejor caso de la construcción de un tanque
para recepcionar las soluciones de percolación de Leach Pad, además de un mayor control en el
proceso.
El análisis costo – beneficio se realiza tomando como base una celda de 168000 Ton. de mineral
carbonáceo y teniendo este mismo mineral una ley promedio de 3 g/Ton de oro.
A continuación se presenta un cuadro haciendo el análisis respectivo del costo – beneficio de
lixiviar una celda de mineral carbonáceo con las características mencionadas líneas arriba.
Tabla 4.7. Análisis costo – beneficio de lixiviar una celda de mineral carbonáceo con tiosulfato
de amonio comparado con la lixiviación con cianuro de sodio
ITEM UNIDADES CANTIDAD

Precio Onz Au US$ 795.3
Celda Ton 168000
Ley promedio g/Tn 3
Contenido de Au total Onz 16205
Consumo Cianuro Kg/Tn 0.68
Consumo Tiosulfato * Kg/Tn 2.04
Extracción Cianuro % 25
Extracción Tiosulfato % 77
Producción Cianuro Onz 4051.25
Producción Tiosulfato Onz 12477.85
Precio NaCN US$/Tn 1369
Precio Tiosulfato US$/Tn 431
Costo NaCN/Tn US$ 156394.56
Costo Tiosulfato/Tn US$ 147712.32
Ganancia NaCN US$ 3065564.57
Ganancia Tiosulfato US$ 9775921.79
* El consumo de Tiosulfato se tomó de una prueba en botella con una concentración de 60 g/L
Como se aprecia en la Tabla 9, las ganancias resultantes entre los métodos de lixiviar con cianuro
y lixiviar con tiosulfato muestran una diferencia de más de US$ 6 700 000 para lixiviar tan solo
una celda de 180 000 Ton de mineral.
4.14. Conclusiones
 La Extracción de Au se incrementa significativamente al lixiviar los minerales contaminados
con Tiosulfato de Amonio.
 Se incrementa la Extracción de Au en soluciones al incrementar la concentración de

Tiosulfato, debido a que a concentraciones altas el Tiosulfato es más estable.
 Como se observa en las pruebas con alta concentración de Tiosulfato de Amonio, las
Extracciones por soluciones tanto como Extracciones por sólidos tienen valores similares.
 En soluciones lixiviadas con bajas concentraciones de Tiosulfato, las Extracciones por sólidos
de son mayores que las Extracciones por soluciones debido a la degradación que sufre el

Minerales
Tiosulfato durante el proceso de Lixiviación, causando la precipitación del Au contenido en
la solución.
 Las Extracciones de Au en la lixiviación con Cianuro de Sodio disminuye en el tiempo debido
a que el carbón que contiene el mineral adsorbe el complejo Aurocianurado produciéndose
Preg Robbing.
 Se puede utilizar la lixiviación del oro con tiosulfato de amonio para determinar el porcentaje
del Preg Robbing que presenta un mineral al ser lixiviado con cianuro.
Figura 4.10. Filtrado de muestras puntuales de Lixiviación en botella con Tiosulfato de Amonio
de mineral del Polígono F2-4110-06-M3B. La muestra del lado izquierdo contiene concentración
de 10 g/L de Tiosulfato de Amonio, la muestra del centro 30 g/L, y la muestra del lado derecho
60 g/L de Tiosulfato de Amonio. La coloración azul de la solución se debe al mayor contenido de
Sulfato de Cobre que es el reactivo catalizador del proceso.
Figura 4.11. Mineral del polígono F2-4110-06-M3B utilizado para pruebas en botella y pruebas
en columna de lixiviación con tiosulfato de amonio.

Minerales
5 ELIMINACIÓN DE AGUA
(a) (b)
Figura 4.12. (a) Vista de las columnas donde se realizan las pruebas de lixiviación con
tiosulfato y cianuro para determinar la extracción de oro. (b) Solución de tiosulfato de amonio
con una concentración de 150 g/L para pruebas en botella.
5.1. Espesador – Hi Rate - De Alta Capacidad
Experiencias en la Concentradora Toquepala
PROYECTO AUTOMATIZACIÓN DE LA DESCARGA DE LOS ESPESADORES DE RELAVES.

Justificación del Proyecto.
El proyecto nace como respuesta a la necesidad de una automatización global de las operaciones
en la Concentradora Toquepala, con la finalidad de optimizar los trabajos y reducir costos.
La importancia del proyecto reside en tres consideraciones:
. La necesidad de recuperar la mayor cantidad de agua posible para su reutilización en las

operaciones de molienda y flotación.
. Las ventajas que traería el mantener constante la operación de los Espesadores de relaves con
el propósito de:
* Optimizar el consumo de floculante.

* Minimizar variaciones indeseadas en la densidad del Underflow.
* Evitar presencia de lamas indeseables en el agua clarificada que se recupera.

Minerales
* Minimizar o eliminar la posibilidad de una parada de Espesador debido a descuido en el
monitoreo de sus parámetros de operación.
. La importancia de maximizar la automatización de las operaciones con la finalidad de llevar un

control centralizado de las mismas.
5.2. Nuestros actuales Espesadores.

Actualmente se cuenta con tres Espesadores de Relaves Dorr Oliver de tracción, de 325' de diám.
(99 metros aprox.) Cada uno operando los tres en forma continua. El material de alimentación
está constituido por las colas de la flotación primaria (Rougher), las que constituyen las colas
finales de la etapa de flotación.
Estas poseen un porcentaje de sólidos promedio de 34%, con una gravedad específica de mineral
de 2,8. Considerando estos parámetros, y para un tonelaje de alimentación a Planta de 52 mil
TCSD, la alimentación a Espesadores aproximadamente es de 19400 GPM (6450 galones por
minuto para cada espesador). En peso, esto representa aproximadamente 17 mil toneladas
cortas secas diarias de alimentación a cada equipo.
El consumo de floculante en promedio es de 0,0050 Ib/TC. Tanto alimentación de carga como
de floculante y agua de dilución se realizan por la parte central de los Espesadores.
Sus Parámetros de Operación.
Son tres los parámetros de operación que se monitorean en estos Espesadores:
* Nivel de Lamas (Interfase sólido-líquido)

* Amperaje del motor del Rake (Rastrillo)
* Porcentaje de Sólidos en la descarga (Underflow)
Estos tres parámetros son fundamentales para la correcta operación de los equipos. El nivel de
Lamas nos indica si el espesador está cargado o descargado, e incide sobre el amperaje del
motor del Rastrillo y sobre el porcentaje de sólidos en la descarga. A un nivel de lamas alto se le
atribuye un Espesador cargado.
Dependiendo del amperaje de consumo del motor del Rastrillo, frente a un amperaje sobre
valores normales se puede incrementar la dosificación de floculante o descargar el espesador,
aumentando el diámetro de la descarga del equipo (U'flow). Un amperaje sobre el límite normal
de operación indica que el espesador se encuentra cargado, y que es necesario descargarlo.
El floculante es un agente químico que permite mejorar la performance de un espesador, pero
su adición tiene límites. Una baja dosificación del reactivo ocasionará una pobre floculación, por
consiguiente una disminución de la velocidad de sedimentación. El floculante tiene un límite
máximo de dosificación, por sobre el cual ya no se produce un aumento en su acción. Exceder
este límite máximo puede traer como consecuencia la formación de un coagulo de floculante
alrededor del rastrillo, similar a una 'dona', efecto indeseable.
La determinación del porcentaje de sólidos de la descarga es un indicativo de cuánta agua se

está recuperando. A mayor porcentaje de sólidos en la descarga, mayor será la cantidad de agua
que se recupera, por consiguiente a menor porcentaje de sólidos en la descarga, menor será la
cantidad de agua que se está recuperando.
Entonces si se está operando el Espesador con un nivel de lamas bajo el óptimo y con un
amperaje del motor del rastrillo igualmente en límites permisibles, es lógico que se apunte a
aumentar el porcentaje de sólidos en la descarga, disminuyendo el diámetro de la misma con la
finalidad de recuperar más agua, pero teniendo en cuenta manejar porcentajes de sólidos que
no pongan en riesgo el flujo de la descarga.

Minerales
En base a estos criterios es que se planteó la posibilidad de un manejo automático de estos
equipos, naciendo el "Proyecto de Automatización de la Descarga de los Espesadores, materia
de esta presentación.
5.3. Proyecto de Automatización.

El proyecto contempla el manejo automático de la descarga de los Espesadores y la adición de
floculante en base a los parámetros antes mencionados, con la justificación de un incremento
en la recuperación de agua, una operación constante y eficiente y una integración de este
sistema dentro de la red de control (monitoreo de información) .
El proyecto recibió aprobación y recursos en 1996, y su ejecución empieza a inicios de 1997. Este
se complementa con la compra de un espesador de última tecnología, conocido como Hi-Rate o
de alta capacidad, de la marca Outokumpu.
5.4. Espesador De Alta Capacidad (Hi Rate).
5.4.1. Breve descripción.

El concepto del espesador de alta capacidad fue desarrollado por Outokumpu Mintec de
Finlandia y Tecnologías Supaflo de Australia por el año de 1994. Los espesadores Hi Rate Supaflo
tratan las lamas de tres a diez veces más rápidamente en promedio, que las unidades
convencionales de tipo decantación.
Generalmente, a comparación de un espesador convencional equivalente, las unidades Hi Rate
poseen entre la tercera parte o la mitad del diámetro de estos, es por esta ventaja que, teniendo
menos volumen, presentan una rápida reacción a los parámetros de operación y, de este modo,
permiten el uso de un sistema de control de ciclo cerrado para minimizar la supervisión del
operador. Otros beneficios incluyen un alto contenido de sólidos en la descarga, bajo tiempo de
retención, gran calidad en el rebalse y bajos costos de inversión y operación.
5.4.2. Justificación para la compra.

En la actualidad se cuenta con tres espesadores de colas ya descritos los cuales requieren de un
mantenimiento completo, el cual sólo sería factible en la actualidad, procesando a dos terceras
partes de nuestra capacidad actual, por el tiempo que demorase el mantenimiento.
Dentro de las limitaciones que se tienen actualmente, se consideran:
. La capacidad de tratamiento de los espesadores: estos fueron diseñados para una capacidad
de 35 mil toneladas por día y en la actualidad se está procesando 52 mil toneladas por día en
promedio.
. La presencia de lamas también es una limitante para el incremento de nuestra capacidad de

procesamiento y recuperación de agua. Para evitar su presencia se tiene que incrementar la
descarga del espesador obteniendo como consecuencia, una mayor pérdida de agua.
Los proyectos futuros que impliquen incremento de producción se verían ampliamente

respaldados con la concretización de este proyecto el que además nos proporcionaría de la
capacidad suficiente como para poner uno de los actuales tanques fuera de línea, para efectos
de mantenimiento.
5.4.3. Tecnología innovadora del Hi Rate
Ventajas Tecnológicas
1. Sistema hidráulico de movimiento de Rastras.

Minerales
6 NUEVOS METODOS DE DISPOSICIÓN

DE RELAVES
Este sistema provee de excelente torque, fuerza y robustez de empuje que garantizan una larga
vida y un mínimo mantenimiento.
Posee cuatro niveles de seguridad en caso de inconvenientes y el cuerpo principal del sistema
de transmisión de movimiento y del rastrillo está diseñado para fallar primero en caso de
imponderables no atacados a tiempo.
2. Mecanismo automático de levante y descenso de rastras

Basado en cilindros hidráulicos montados a lo largo de la caja de engranajes planetaria y una
bomba hidráulica independiente. Está provisto de switches de presión y válvulas del tipo Relief
en caso de fallas.
3. Brazos del Rastrillo.

El diseño triangular de los brazos del rastrillo, así como el menor peso de las estructuras, por ser
estas huecas permiten una mínima resistencia en movimiento y un frente que minimiza la
posibilidad de formación del efecto 'dona' (doughnut) indeseable.
4. Panel de Control para señales standard.

Para el monitoreo de las señales tanto del nivel de la interfase (cama de sólidos) como de la
presión de descarga. Ambas señales estándar compatibles con cualquier equipo de control
estándar tipo DCS.
5. Pozo de Alimentación ‘Fo-Miser Supaflo’ (feedwell) con el sistema 'Autodilution'.

Uno de los más notables adelantos en tecnología de separación sólido-líquido fue la desarrollada
por Supaflo para sus espesadores. El sistema de autodilución dentro del pozo de alimentación
'Floc Miser' provee de muchas ventajas operacionales, entre ellas:
· El pozo de alimentación Supaflo provee de 1 a 1,5 minutos de tiempo de retención operando
al máximo tonelaje de especificación y con un diseño que permite maximizar la deaereación de
la pulpa.
· Una alimentación semitangencial de la pulpa, una velocidad controlada y baffles variables

contribuyen con la homogenización de esta.
· Un sistema de dilución utilizando el agua clarificada circundante al pozo de alimentación, que
ingresa a este, aprovechando una diferencia de niveles producto de la diferencia de densidades.
. Un plato deflector en el fondo del pozo de alimentación permiten un ingreso y distribución de

la alimentación en la zona fluidizada sin afectarla. En la figura 3.3.5.1 se ilustra el pozo de
alimentación 'Floc Miser'.
A todas estas ventajas se suma su menor tamaño en cuanto a diámetro, pudiendo representar
la mitad o hasta la tercera parte del diámetro de un equipo convencional de capacidad
comparable.

Minerales
De acuerdo a las pruebas a nivel laboratorio y piloto realizadas en Toquepala se llegó a la
conclusión de que su compra representaría un paso importante y de respaldo para los futuros
proyectos de ampliación de la capacidad de producción de este yacimiento.
En cuanto a consumo de floculante, se debe de indicar que este equipo necesita de una
dosificación diez veces mayor que la de un espesador convencional nuestro, punto ampliamente
superado por las demás ventajas mencionadas.
6.1. Introducción
En la actualidad la industria minera debe enfrentar importantes desafíos, uno de ellos es el

manejo adecuado de los residuos mineros. En forma continua se ha incrementado en volumen
de material extraído durante la explotación de minerales, las leyes de los minerales han
disminuido y se ha incrementado la cantidad de desechos que deben ser dispuestos, ya sea
como material estéril o en la forma de pulpa de relaves.
El manejo de los relaves comúnmente se realiza con pulpas diluidas, con bajas concentraciones
de sólidos en peso, corresponde a un desecho producido en la etapa de concentración de
minerales y representa uno de los asuntos más críticos que deben enfrentarse en el manejo de
desechos.
Durante la década pasada, la demanda por producir materiales de alta resistencia para el relleno
de labores subterráneas abandonadas, permitió el desarrollo de innovaciones en las tecnologías
para la separación sólido-líquido de pulpas.
El objetivo de este curso es proponer el retorno de los relaves y desechos de la producción

minera a los espacios vacíos ocasionados por la extracción del mineral en el subsuelo, a un bajo
costo y alta productividad.
La tecnología limpia se puede lograr utilizando los equipos, herramientas y materiales que nos
brinda la modernidad, sumado a un diseño creativo y un planeamiento de minado minucioso
que involucre todos los problemas y soluciones, los que deben de conjugar mediante la dirección
científica del trabajo.
6.2. Relleno En Pasta
6.2.1. Características
El relleno de minas con pasta fue inventado hace unos 30 años por Eli I. Robinsky, PhD en
Ingeniería Civil de la Universidad de Toronto, y profesor de esa institución por más de tres
décadas.
El sistema de relleno de pasta fue por primera vez adoptado por Kidd Creek, mina de cobre/zinc
de propiedad de Falconbridge Ltd., ubicada en Timmins, Ontario. En principio, de manera
experimental y evolucionando con el tiempo de manera exitosa pues está operando desde 1973
hasta ahora.
La pasta corresponde a residuos que se descartan del proceso de flotación, a los que se le extrae
el agua en forma profunda hasta alcanzar la consistencia de una pasta, similar a la de la pasta
dental.
El bajo contenido de agua (10 a 25%) hace que esta mezcla tenga una consistencia muy espesa.
La variabilidad de tamaños y la ausencia de agua libre evitan que las partículas se segreguen y
sedimenten cuando la mezcla esté en reposo, sin agitación o sin movimiento dentro de las
tuberías. Un requisito indispensable para obtener materiales pastosos es que al menos un 15%
en peso de la mezcla tenga partículas de tamaños menores de 20 micras (malla 635).

Minerales
El relleno en pasta, no tiene excedente de agua, por lo tanto no necesita sistema de drenaje,
crea un piso consistente a corto tiempo para el siguiente corte.
El relave, el slump y la granulometría de los materiales, son las variables más importantes para
reducir el cemento sin afectar su bombeabilidad, trabajabilidad, tiempo de fraguado y
resistencia requerida.
La disposición de relaves en forma de pastas minerales está siendo cada vez más utilizada como
una alternativa altamente eficiente, tanto en aspectos como la recuperación de aguas de
proceso como en aquellos relativos al medio ambiente. Por lo tanto, es importante poder
definir el concepto de pasta mineral. Una pasta mineral puede ser conceptuada como un sistema
coloidal o casi coloidal, que se presenta como un fluido homogéneo, en el cual no ocurre
segregación granulométrica de las partículas y que al ser dispuesto suavemente sobre
superficies estables, no muestra drenaje significativo de agua. Su fluidez y consistencia durante
su disposición, pueden ser determinadas mediante técnicas tales como los ensayos de
“abatimiento”
(slump test) y de “canaleta” (flume test).
Según los autores Sofrá y Boger (2002), el término de “pasta mineral” (pastefill) corresponde a
una mezcla preparada con relaves producidos por la minería y con agua, que es utilizada para el
relleno de galerías subterráneas, que mejora las propiedades de los soportes de la estructura y
que permite reducir la disposición superficial de los relaves. Estos relaves deben ser
primeramente espesados para formar la pasta mineral, luego cimentadas a través de la adición
de pequeñas cantidades de cemento (del orden de 3 a 5% en peso), para lograr alcanzar una
adecuada resistencia mecánica. Posteriormente, la pasta debe fluir a través de un ducto con
ayuda de la fuerza de gravedad, para luego ser dispuesta de forma horizontal al efectuar la
operación de relleno.
En la figura se presentan los posibles ángulos de disposición para pulpas de alta densidad y para
pastas minerales, de acuerdo al tipo de terreno y con una visión de carácter cualitativo.
La metodología del ensayo de abatimiento, que puede ser observada en la siguiente figura, es
un método muy simple que sirve para caracterizar la consistencia de una determinada mezcla
sólido-líquido. En este estudio fue usada la geometría cilíndrica a escala de laboratorio, dada su

Minerales
mayor simplicidad y facilidad de operación. Se tomó como base de procedimiento la norma
brasileña ABNT–NBR NM 67 (1998). Según esta normativa, el tiempo de llenado del cono o
cilindro debe ser de máximo 30 segundos y la temperatura ambiente debe ser registrada como
referencia. Una vez lleno el cono o cilindro, éste es retirado cuidadosamente, registrándose la
diferencia entre la altura inicial del cono y la altura del material (h). Las dimensiones del cilindro
de PVC utilizado en este caso, fueron 10 cm de diámetro por 10 cm de altura, con un volumen
total aproximado de 800 cm3.
ENSAYOS DE ABATIMIENTO (SLUMP)

Con pastas con 72.50 % y 75 % de sólidos
6.2.2. ¿QUE ES PASTA?
La pasta corresponde a una mezcla de agua con sólido, que contiene abundante partículas finas.
El bajo contenido de agua (10 a 25%), hace que esta mezcla tenga una consistencia espesa. Existe
muy poca diferencia entre una pulpa de alta densidad y una pasta.
La variabilidad de tamaños evita que las partículas se segreguen y sedimenten cuando la mezcla
esté en reposo, sin agitación o sin movimiento dentro de las tuberías. La consistencia alcanzada
permite que una pasta permanezca estable aun cuando esté varias horas sin moverse. La pasta
puede formarse a partir de una gran variabilidad de componentes como cuarzo,
feldespato, arcillas, micas y sales.
Es posible producir materiales con la consistencia de pasta a partir de un amplio rango de

concentración de sólidos en peso y sobre la base de la variación de la distribución de tamaño de
las partículas. Es decir, la producción de pasta es específica para cada tipo de material. No
obstante, para obtener propiedades de pasta, los materiales requieren tener al menos 15% de
concentración en peso de partículas de tamaño menor a 20 micrones.
Cuando se usa como relleno de minas subterráneas se agrega cemento Pórtland u otros
aditivos, como la ceniza de soda, a la pasta de relaves su resistencia y durabilidad se

Minerales
incrementan significativamente.
La combinación de cemento y aditivos químicos apropiados como sulfato de fierro, resinas y

surfactantes, pueden reducir la lixiviación de cianuro a niveles aceptables. También se minimiza
la generación de efluentes ácidos por oxidación de sulfuros contenidos en los relaves. En algunos
casos, la adición de cantidades en peso tan pequeñas como un 1% de cemento ha incrementado
el potencial de neutralización en un orden de magnitud.
Según los cálculos en función al peso del equipo y a la carga que transporta, los valores de
resistencia correspondientes al modelo de scoop es la siguiente:
Tipo de Scoop R ´c
EJC60 5.0Kg/cm2
Con la dosificación de 45 Kg. de cemento / m3 de pasta, y relave con agregados y con slump de
5.0 pulgadas, se logra esta resistencia.
El curado es el complemento del proceso de hidratación, con lo cual se llega a desarrollar
completamente las características resistentes del relleno.
El tiempo de curado vs la resistencia, nos indica cómo va ascendiendo el valor de la resistencia

al aumentar el tiempo de curado hasta llegar a su resistencia de diseño a los 28 días.
En el caso de este relleno, el cemento se dosifica principalmente en función de la bombeabilidad
de la pasta y la resistencia que se puede alcanzar en un tiempo de 1 a 14 días.
Adicionalmente, se puede mezclar roca estéril de mina y pasta de relaves para ser dispuestos
conjuntamente. Esta es una forma de encapsular la roca dentro de una matriz de relave
“cemento - estabilizada”. Esta alternativa podría eliminar el potencial de generación de aguas
ácidas y convertirse en una solución para cumplir con las regulaciones.
Para faenas de mayor tamaño, por economía de escala para el manejo de materiales, el sistema
considera el uso de bombas o cintas transportadoras hasta un repartidor que realiza la
disposición final. Cabe destacar que debido a su alta densidad, las pastas son transportables
mediante el uso de bombas de desplazamiento positivo.
Los depósitos en Pasta:
a) Reduce significativamente:
- Los riesgos de falla geomecánica.

- Los riesgos de generación de aguas ácidas y lixiviación de metales.
- El manejo del volumen de agua clara.
- Las pérdidas de agua por infiltración y evaporación
b) Incrementa significativamente:
- La recuperación de aguas desde los relaves

- La aceptación de la comunidad
- La posibilidad de co-depositar junto a otros residuos mineros (lastre)
- La flexibilidad operacional
6.3. Equipos Empleados
Para el relleno en pasta se puede emplear los siguientes equipos:

Minerales
Para la preparación de la mezcla: una planta dosificadora, marca Stetter modelo CP30, cuenta
con un mixer donde se mezcla el agregado + relave desaguado, el cemento y el agua, diseñado
en pesos, siendo completamente automatizado, con capacidad de 30 m3 / hora, con capacidad
nominal por ciclo de 0.5 m3 / minuto.
Tablero de control electrónico se programa la dosificación de elementos por cada m3
Lectura de medición de pesos y volúmenes de cada elemento que intervienen por ciclo
Para el bombeo, una bomba marca SCHWING, con una presión máxima de 200 Bar. Las presiones
que se desarrolla en operación, depende de la distancia que se encuentran las labores a rellenar.
Su caudal nominal es de 30 m3 / hora
6.4. Transporte Del Relleno
El transporte es por medio de tuberías de acero de 125 mmde diámetro interno y diferente
espesor según la presión de diseño, marca Esser de doble chapa o con dos tubos que fabrican
independientemente y luego se juntan. El tubo interior, es templable de acero al carbono c45,
la cual garantiza una alta resistencia al desgaste. El tuvo exterior, de acero st 37-2, de menor
dureza garantiza a la presión y a la flexión. Los tubos son hasta 6 metros de longitud

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Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 1

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 2

1.1. Trituración y molienda

El esquema mostrado arriba muestra como se produce la trituración en la chancadora Barmac.

1.1.2. Molino De Rodillos De Alta Presión

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 3

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 4

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 5

1.2. Uso De Zarandas De Alta Frecuencia En Circuitos De Molienda Reemplazando A

Luego de revisar el diagrama de la aplicación y la información metalúrgica entregada como

Fecha de las pruebas: Agosto, 2006

Se realizaron 12 pruebas en total configuradas de la siguiente manera:

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 6

1.2.3. Comparación De La Granulometría Alimentada a La ZAF En Las Pruebas Con Respecto

Dadas las circunstancias operativas que actualmente se vienen desarrollando en El Porvenir, a

De igual forma en las mallas 70 y 100, se observa el mismo comportamiento un menor

1.2.3. Optimización De La Operación De La Zaranda De Alta Frecuencia.

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 7

1.2.3. Evaluación Del Circuito De Molienda Primaria Nº1 con ZAF.

BALANCE DE MASA Y CARGA CIRCULANTE.

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 8

Leyenda Point % sol TMS

SK-240 10A 54,7 79,3

El porcentaje de carga circulante actualmente es de 93,40% mientras que anteriormente era

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 9

TRATAMIENTO PROMEDIO DIARIO : 4.080

OBSERVACIONES CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

La carga circulante en el circuito de molienda N°1 se ha reducido de 116,4% a 93.40%. Esta

Se recomienda continuar con las evaluaciones orientadas a determinar los parámetros de

1.2.3. Definición de molienda Torre

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 10

En general, el mecanismo de impacto es eficiente para la molienda gruesa, mientras que la

 LA EFICIENCIA DE ENERGÍA MÁS ALTA

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 11

El VERTIMILLTM puede usarse en continuo o aplicaciones de circuito abierto o el circuito

El VERTIMILL es la opción óptima para:

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 12

1.2.3. Componentes Del Vertimill

1.2.3. Dimensiones Del Molino Vertical

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 13

1.2.3. Ventajas Del Molino Vertical

 Gran seguridad de servicio, elevada disponibilidad, y notable facilidad de manejo al integrar

1.2.3. Estudio Comparativo

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 14

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 15

2.1. Nueva Generación De Reactivos Para La Flotación

NUEVA GENERACIÓN DE REACTIVOS QUÍMICOS PARA LA FLOTACIÓN DE MINERALES

Artículo de: GS INDUSTRIES - ADESUR S.A.

La familia de los Ditiofosfatos, inicialmente desarrollada por la American Cyanamid, se

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 16

2.2. Concepción De Las Nuevas Familias De Flotación De Minerales Sulfurados

El propósito de este trabajo es describir específicamente la estructura y las características de

En los últimos 10 años, el programa de desarrollo de Dow Chemical, bajo la conducción de R.

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 17

2.2.1. COLECTORES SERIE "S" (CONTROL ELECTROQUIMICO)

Desafortunadamente, el uso práctico de este fenómeno ha probado tener una dificultad de

2.2.2. Espumantes Hidrofobicos Serie "H"

La segunda categoría de los espumantes de la serie H, (300 y 400) están basados en

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2.2.3. Aplicaciones A Nivel Laboratorio.

a.- Flotación de Chalcopirita

Saber, Saber Ser y Saber Hacer. 19