Introducción a la Ingeniería Mecánica

CAPITULO

V
V SOLDADURA

La soldadura es un tipo de unión permanente, que consiste en la unión de

dos o más planchas mediante el empleo o no de material de relleno o de
aporte con aplicación localizada de calor, ejerciendo o no presión sobre las
partes a unir, que se ha popularizado debido a verificación de calidad de las
piezas soldadas, mediante rayos X y ondas ultrasonido, sin destruir la
unión.

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La soldadura tiene las siguientes ventajas:

1. Simplicidad de diseño, piezas sencillos y de fácil ejecución.
2. Reducción de peso, por menor cantidad de refuerzos.
3. Rapidez de ejecución, ahorrando tiempo y mano de obra.
4. Economía de material por la eliminación de piezas usadas en otros tipos
de unión.
5. Facilidad para las operaciones de reparación.

La eficiencia de una unión soldada depende de la habilidad del soldador, al

sistema de organización y al control del ciclo de la producción.

CLASIFICACIÓN DE SOLDADURA
El Proceso de Soldadura se clasifica de la
siguiente forma:
1) Soldadura por debajo del punto de fusión
con aplicación o no de presión.
2) Soldadura por arriba del punto de fusión, sin
aplicación de presión.

SOLDADURA POR DEBAJO DEL PUNTO DE FUSION CON APLICACIÓN

DE PRESION.- Se tiene la soldadura por Forja y la soldadura por
resistencia eléctrica.

a) SOLDADURA POR FORJA.- Se utiliza en planchas de hierros y aceros

con bajo contenido de carbono (C < 0.85%). Consiste en calentar las
partes a unir hasta el estado plástico en una fragua ó un horno y
colocarlas en contacto aplicando presión, con el martillo que puede ser
mecánico o manual, la fuerza del martillado dependerá del tamaño y de
las masas de las piezas a soldar. No se necesita material de aporte y el
acabado depende de la forma como se aplique la presión; su utilización
se observa en talleres de carpintería metálica y en la fabricación de
recipientes a baja presión.

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b) SOLDADURA POR RESISTENCIA ELECTRICA.- Emplea como fuente

de energía la corriente eléctrica alterna, continua o energía almacenada.
Se caracteriza por su rapidez y buena apariencia externa. Se utiliza en
fabricación de cocinas, refrigeradoras y en la industria automotriz. Las
partes a unirse son calentadas hasta su estado plástico por medio del
calor desarrollado del pasaje de corriente a través de las partes a unir y
que están sometidas a presión entre los electrodos portadores de la
corriente. Los electrodos empleados son de cobre.

Para obtener la intensidad requerida a un bajo voltaje, es conveniente la

Corriente Alterna, la que hace posible el uso de transformadores, realizando
combinación entre la intensidad y el voltaje.
La utilización de Corriente continua es poco frecuente por la dificultad de
regular el voltaje.
Se produce una corriente que disminuye rápidamente con el tiempo,
permitiendo soldar en forma intermitente constituyendo la soldadura por
puntos o en forma continua constituyendo la soldadura de costura, la
diferencia está en los electrodos que pueden ser (barras o discos).

SOLDADURA POR DEBAJO DEL PUNTO DE FUSION SIN APLICACIÓN

DE PRESION.- Se tiene la soldadura de plomo y estaño que se utiliza en
gasfitería, en terminales de circuitos eléctricos, en hojalatería, por lo que es
muy común su empleo.

SOLDADURA POR ARRIBA DEL PUNTO DE FUSION SIN APLICACIÓN

DE PRESION.- Se realiza con aplicación de material de aporte o relleno.

A) Soldadura a gas.- Dentro de este tipo de soldadura tenemos la

soldadura Oxiacetilénica, así como la soldadura Oxidrógena y la
soldadura con Hidrógeno atómico.

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A.1) Soldadura Oxiacetilénica.- Se aplica calor suficiente para

realizar la fusión de las planchas a unir y luego se añade o no el
material de aporte, se consigue por la combustión de una
mezcla conveniente de oxígeno (0 2) y acetileno (C2H2) que se
realiza por medio de un soplete conectado a las mangueras que
traen el oxígeno y el acetileno de sus respectivos balones a
presión.

El material de aporte está constituido por una varilla de composición

adecuada, que el operador funde con el mismo soplete y mueve en forma
tal, que las zonas licuadas se mezclan homogéneamente.

Las varillas son desnudas ó lisas para obtener

una limpieza de las superficies a soldar se le
agrega Borax que es un fundente que sirve
para limpiar la unión y como indicador de
temperatura; esto último es necesario cuando
se sueldan materiales no ferrosos como el
aluminio y sus aleaciones que no cambian de
color como los materiales ferrosos, cuando se
les aplica calor. Cuando el fundente comienza
a licuarse nos indica el preciso momento de
iniciar a soldar.
Se consigue temperaturas hasta del orden de
3,500°C y se utiliza en estructuras, tubos de
escape, etc. Es el proceso más flexible y
adaptable para soldaduras con materiales
férreos y no férreos de distintas
características químicas y variadas
dimensiones, el equipo utilizado es el
siguiente:

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1. Gasógeno para producir acetileno o balón a presión del mismo

compuesto.
2. Un balón de oxígeno comprimido
3. Mangueras
4. Reguladores de presión
5. Soplete
6. Boquilla.
Asimismo se requiere equipos de protección tanto guantes, lentes, mandil,
etc. como de material de aporte y fundente.

Este equipo además de soldar es empleado para cortar materiales hasta 12"
de espesor atacando por los dos lados y para ello se cambia la boquilla del
soplete para producir una oxidación violenta que produce el corte de los
metales.

Cuando se utiliza el soplete con tobera se obtienen 3 tipos de llama que

son:
1. Carburante, con más acetileno que oxígeno utilizada para calentar.
2. Oxidante, con más oxígeno que acetileno, utilizada para cortar planchas
y para abrir agujeros.
3. Neutra, con partes iguales de oxigeno y acetileno, utilizada para soldar.

Según el espesor de la plancha a cortar, se selecciona el número de boquilla

del conjunto que viene con el equipo, para obtener una mejor llama
oxidante.

A.2) Soldadura Oxihidrógena.- El calor de fusión se obtiene de la

combustión del hidrógeno (H2) y el oxígeno (02). Los equipos
empleados son similares a los empleados en la soldadura
Oxiacetilénica. Se alcanza temperaturas hasta 2800º C
aumentando el volumen de mezcla produciendo bordes suaves y
superficies lisas.

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Su elección depende del trabajo a efectuarse y del entrenamiento del

operario.

A.3) Soldadura con Hidrógeno Atómico.- Cuando un filamento

de tungsteno es calentado hasta ponerlo incandescente, todo el
calor se disipa por radiación, perdiéndose si esta en vacío; pero
si se introduce una atmósfera de hidrógeno, nitrógeno, argón o
vapor de mercurio el calor de disipa por conducción y
convección, si esa atmósfera esta a presión atmosférica.

B. Soldadura por arco eléctrico.- El calor es producido por una

chispa o arco que se produce entre el electrodo (varilla de
aporte) y la pieza a soldar, se utiliza como fuente de energía,
corriente continua o alterna. Un polo esta conectado a la pieza y
el otro al electrodo por medio de un mango aislado para evitar
que el operario pueda electrizarse. Cuando se emplea corriente
continua puede soldarse con polaridad normal o electrodo
negativo con lo cual se consigue mayor velocidad de deposición
del metal de aporte; o con polaridad invertida o electrodo
positivo, que se utiliza cuando se requiere mayor penetración
para soldar materiales no ferrosos que tienen bajo punto de
fusión.

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La cantidad de calor no es igual en el electrodo y en la plancha porque en el

polo positivo (ánodo) se produce el 60% del calor y en el negativo (cátodo)
el 40% restante.

Antorcha de soldadura

Electrodo de Tungsteno
Gas de protección
Metal de soldadura
fundido Arco
Metal de soldadura
solidificado

Alambre de relleno
o varilla de aporte

Para soldar se coloca el electrodo al mango y la tenaza a la pieza, luego se

raspa la punta del electrodo para quitarle alguna capa de óxido o
recubrimiento que pueda tener, luego se pega el electrodo a la pieza con la
finalidad de formar un corto circuito que produzca la formación del arco,
separándolo inmediatamente para que electrodo no se quede pegado y se
pierda el arco. La separación entre el electrodo y la pieza a soldar debe
estar entre 1.5 a 3.0 mm.
El arco producido tienen un poder luminoso y calórico elevado que es nocivo
observarlo directamente y para ello se debe utilizar mascara, guantes y
mandil. El calor producido por el arco funde los bordes del material a unir y
la punta del electrodo produciendo una unión que depende de la práctica
que tenga el soldador en lo que refiere a calidad y eficiencia.

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Electrodos
Se denomina así a las varillas empleadas como material de aporte y que
son de la misma composición de las planchas a soldar generalmente.

Tipos de electrodos:

a) Electrodos desnudos.- Finamente cubiertos con una sustancia

estabilizadora de arco, no se prevé la oxidación ni escoria.
b) Electrodos semi-cubiertos.- Con recubrimiento de 1 ó 2% del peso del
electrodo con estabilizador de arco, control parcial de óxido y formación
de pequeña capa de óxido.
c) Electrodos cubiertos.- Con recubrimiento de 40% del peso, para soldar
con arco protegido contra el oxígeno y nitrógeno del medio ambiente, se
prevee su oxidación. El recubrimiento tiene la finalidad de darle fluidez,
penetración, estabilizar el arco, formar una capa de escoria que proteja
al cordón de la oxidación y permita un enfriamiento lento de la junta.
d) Electrodos de carbón.- Usados para soldar y para cortar.

Luego de soldar con electrodos recubiertos es necesario eliminar la escoria

y limpiar el cordón con escobilla de acero.

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IDENTIFICACION DE ELECTRODOS.- Se ha normado identificar los

electrodos que pertenezcan a tipos similares con los colores NEMA (National
Electrical Manufacturing Association) y para cada trabajo de soldadura
eléctrica, existe un electrodo adecuado, la A.W.S. (American Welding
Society) ha establecido un código alfanumérico para identificarlos. Para
referirse a electrodos de aceros y se antepone una "E" a los cuatro o cinco
digitos.
E - XXXX
Significado:
E = soldadura eléctrica
Las primeras dos (o tres) cifras = resistencia mínima a tracción en Kpsi.
La tercera cifra = indica la posición de soldar:
1 = Toda posición.
2 = Horizontal y plana.
3 = Sólo plana.
La última cifra indica de acuerdo con la siguiente tabla.

Tabla Nº 1

0 1 2 3
Fuente de  C.A. ò C.A. ò C.A. ò
Energía C.C. con P.I. C.C. C.C.
Calidad Alta Alta Moderada Moderada

Tipo de Arco Penetrante Penetrante Mediano Suave

Penetración Profunda Profunda Mediana Ligera

Cuando la última cifra es cero la fuente de energía () es

determinada con el uso de la fuente de energía del tercer número (si hay
cuatro) Ej. E - 6010 indica C.A. o C.C. con P.I. (polaridad invertida).

Ejemplo: E – 6010

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E = Soldadura eléctrica
60 = 60 Kpsi = 60,000 psi de Resistencia mínima a la tracción.
1 = toda posición
0 = polaridad invertida (cc)
Alta calidad, arco y penetración profunda.

TIPOS DE CORDONES.- Plano, vertical, horizontal y sobrecabeza.

Un electrodo cuya tercera cifra es 1 indica toda posición, que son las cuatro
anteriormente nombradas.

FORMAS DE SOLDAR Y DE PREPARAR LAS PLANCHAS.- Tenemos la

soldadura a tope, traslapada, en "T", en ángulo y de borde.
Las formas de presentar las planchas para soldadura a tope son varias y
entre ellas se tienen a escuadra, en V, en doble V, en J, en doble J, en U y
en doble U que se escogen en función de la resistencia que se desea y del
espesor de las planchas a unir, estas formas se practican con electrodos de
corte o sea aquellos de elevado amperaje.

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mmmm

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SIMBOLOS DE SOLDADURA.- Con la finalidad de no emplear palabras

para indicar la presencia de un cordón de soldadura se hace un símbolo,
como se ilustra en la figura siguiente:

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