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Código de Inspección de recipientes a presión: inspección

en servicio, Clasificación, reparación y alteración

API 510
DÉCIMA EDICIÓN DE MAYO DE 2014
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Copyright © 2014 Instituto Americano del Petróleo


Prefacio

En diciembre de 1931, principios activos y de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME) crearon el Comité Conjunto API / ASME de recipientes a presión
no expuestos al fuego. Este comité fue creado para formular y preparar para su publicación un código de prácticas de seguridad en el diseño, construcción, inspección y
reparación de recipientes a presión para ser utilizado en la industria del petróleo. API titulado / ASME Código para recipientes a presión no expuestos al fuego para el
petróleo líquidos y gases ( comúnmente llamada a la API / ASME Código para recipientes a presión no expuestos al fuego o API / ASME Código), la primera edición de la
API / ASME Código fue aprobado para su publicación en 1934. Desde su creación, la API / ASME Código contenía la Sección I, que abarca las prácticas recomendadas
para la inspección y reparación de buques y para establecer las presiones de trabajo permisibles para los buques en servicio. Sección I reconocido y que ofrece bases
bien fundamentadas para el manejo de diversos problemas relacionados con la inspección y clasificación de los buques sujetos a la corrosión. A pesar de las
disposiciones de la Sección I (al igual que otras partes de la API / ASME Código) fueron originalmente destinados a recipientes de presión instaladas en las plantas de la
industria del petróleo, especialmente los recipientes que contienen gases de petróleo y líquidos, estas disposiciones se considera realmente para ser aplicable a
recipientes a presión en la mayoría de servicios. Comité de calderas y recipientes a presión de ASME adoptó sustancialmente idénticas disposiciones y los publicó como
un apéndice no mandatorio en los años 1950, 1952, 1956, 1959 y ediciones de la Sección VIII de la ASME Código de calderas y recipientes a presión.

Después de la API / ASME Código se suspendió en 1956, se presentó una demanda para la emisión de la sección I como una publicación separada, aplicable no solamente a
los buques construidos de acuerdo con cualquiera de las ediciones de la API / ASME Código sino también para embarcaciones construidas de acuerdo con cualquier edición
de la sección VIII de la API / ASME Código. Dicha publicación parecía ser necesario para asegurar la industria que la tendencia hacia las prácticas de mantenimiento y de
inspección uniformes que ofrece la Sección I de la API / ASME Código sería preservada. API 510, publicado por primera vez en 1958, está destinado a satisfacer esta
necesidad.

Los procedimientos de la sección I de la edición de 1951 de la API / ASME Código, modificada por la de 16 de marzo de, 1954 adenda, se han actualizado y
revisado en API 510. Sección I de la API / ASME Código contiene referencias a ciertas disposiciones de diseño o construcción, por lo que estas referencias se
han cambiado para referirse a las disposiciones de la API / ASME Código. Desde el lanzamiento de la edición 1960 del Código Nacional de Inspección del
Consejo, elementos de la API / ASME
Código También se han llevado por el Código Nacional de Inspección del Consejo.

Es la intención de la API para mantener esta publicación actualizada. Todos los propietarios de recipientes a presión y los operadores están invitados a informar sobre sus
experiencias en la inspección y reparación de recipientes a presión siempre que tales experiencias pueden sugerir la necesidad de revisar o ampliar las prácticas establecidas en
API 510.

Esta edición de API 510 reemplaza a todas las ediciones anteriores del API 510. Cada edición, revisión o adición al presente código de la API se puede utilizar
a partir de la fecha de emisión se muestra en la portada de esa edición, revisión o addendum. Cada edición, revisión o adición al presente código API entra en
vigor seis meses después de la fecha de emisión del equipo que se rerated, reconstruido, se trasladó, reparado, modificado (alterada), inspeccionado y
probado por este código. Durante el tiempo de seis meses entre la fecha de emisión de la edición, revisión o adición y la fecha efectiva, el usuario deberá
especificar a qué edición, revisión o addendum el equipo va a ser rerated, reconstruida, reubicado, reparado, modificado (alterada), inspeccionado y probado.

Nada de lo contenido en cualquier publicación API debe ser interpretado como una concesión de la derecha, por implicación o de otra manera, para la fabricación, venta o
uso de cualquier método, aparato o producto cubierto por la patente de letras. Ni debe cualquier cosa contenida en la publicación se interpretará como asegurar que nadie
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Serán: Tal como se utiliza en una norma, “deberá” denota un requisito mínimo con el fin de ajustarse a las especificaciones.

Debe: Tal como se utiliza en una norma, “debería” denota una recomendación o el que se recomienda pero no se requiere con el fin de ajustarse a las
especificaciones.

Este documento ha sido preparado bajo los procedimientos de normalización de la API que garanticen la notificación y la participación adecuada en el proceso
de desarrollo y se designa como un estándar API. Las cuestiones relativas a la interpretación del contenido de esta publicación o comentarios y preguntas
relativas a los procedimientos bajo los cuales

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Esta publicación fue desarrollada debe ser dirigida por escrito al Director de Normas del Instituto Americano del Petróleo, 1220 L Street, NW, Washington, DC
20005. Las solicitudes de autorización para reproducir o traducir la totalidad o parte del material publicado en este documento también deben abordarse al
director.

En general, las normas API son examinados y revisados, reafirmó, o retiradas al menos cada cinco años. Una extensión de una sola vez de hasta dos años se
puede añadir a este ciclo de revisión. Estado de la publicación se puede determinar desde el Departamento, teléfono (202) 682-8000 normas API. Un catálogo
de publicaciones y materiales de API es publicado anualmente por la API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005.

Revisiones sugeridas están invitados y deben ser enviadas al Departamento de Normas, API, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005, standards@api.org.

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Contenido

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1 Ámbito de aplicación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Aplicación General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Aplicaciones Específicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Reconocidos concepción técnica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 2 Referencias normativas. . . . . . . . . . . .

.........................................................23

Términos, definiciones, acrónimos y abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4


3.1 Términos y Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 acrónimos y abreviaturas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Organización Inspecciones 13 4 propietario /

usuario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4.1 propietario / usuario Responsabilidades Organización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4,2 Engineer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.3 Mantenimiento Organización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.4 inspector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4.5 examinadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . dieciséis
4.6 Otro personal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . dieciséis
4.7 Inspección auditorías Organización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 5

Inspección, examen, y Presión prácticas de prueba. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17


5.1 Los planes de inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Inspección basado en el riesgo 5.2 (RBI). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.3 Preparación de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.4 Inspección para diferentes tipos de mecanismos de daño y los modos de fallo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.5 Tipos de Inspección y Vigilancia para recipientes a presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.6 Monitoreo de la condición Ubicaciones (CMLs). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.7 Métodos de monitoreo de condición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.8 Prueba de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.9 Verificación Material y trazabilidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.10 Inspección de soldaduras en servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.11 Inspección y reparación de articulaciones con bridas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.12 Inspección del intercambiador de calor de carcasa y tubos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 6

Intervalo / frecuencia y el alcance de la inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34


6.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.2 Inspección durante los cambios de instalación y servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.3 RBI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.4 Inspección externa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.5 Interior, sobre-corriente, y las inspecciones mediciones de espesores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.6 Dispositivos de alivio de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6,7 aplazamiento de la Inspección de fechas de vencimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

6.8 Aplazamiento de Inspección Reparación Recomendación fechas de vencimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39


6.9 Revisión de la Inspección Recomendaciones de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 7

Inspección Evaluación de datos, análisis y grabación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39


7.1 Tasa de corrosión Determinación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
7.2 El resto de los cálculos de vida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

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Contenido

Página

7,3 Presión de trabajo máxima admisible (PTMA) Determinación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41


7.4 Análisis FFS de corroídos Regiones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7.5 FFS Evaluaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
7.6 necesario determinar Espesor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.7 Evaluación de los equipos existentes con un mínimo de documentación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
7.8 Los informes y registros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 8 reparaciones, alteraciones, y

recalificación de recipientes a presión y dispositivos de alivio de presión. . . . . . . . . . . . 46


8.1 Reparaciones y Alteraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
8.2 recalificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 9 reglas alternativas para

recipientes a presión E & P. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57


9.1 Alcance y exenciones específicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
9.2 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
9.3 Programa de inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
9.4 Prueba de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
9.5 Dispositivos de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
9.6 Records. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Anexo A ( normativo) Exenciones

código. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 Anexo B ( normativo) Certificación inspector. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Anexo C ( informativo) Muestra de recipientes a presión Acta de Inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . 67 Anexo D ( informativo) Reparación de la muestra, alteración o recalificación de la forma de la vasija de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

Anexo E ( informativo) Todas las consultas técnicas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Figuras

- - `` ,, ,, ``, `,` `` `` `,, ,,,,,`, `` -`-`` ,, ,, `,` `,, ---


8.1 Los buques recalificación Utilizando la última edición o Adición de las tensiones Código ASME permitido. . . . . 56
8.2 Ejemplo de placa de identificación adicional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Tablas

7.1 Los valores de esférico Radius Factor K 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44


8.1 Límites de calificación para metal base y de soldadura de depósito espesores para el método de CDW. . . . . . . . . . . . 55

vi
Inspección de recipientes a presión Código: inspección en servicio,
Clasificación, reparación y alteración

1 Alcance

1.1 Aplicación General

1.1.1 Cobertura

Este código de inspección cubre la inspección en servicio, reparación, modificación, y las actividades de recalificación de recipientes a presión y los dispositivos de alivio
de presión que protegen a estos vasos. Este código de inspección aplica a todos los recipientes de proceso químico de hidrocarburos y que han sido puestas en servicio a
menos que específicamente excluido por 1.2.2; pero también podría aplicarse para procesar buques en otras industrias, a discreción propietario / usuario. Esto incluye:

a) los buques construidos de acuerdo con un código de construcción aplicable [por ejemplo ASME Calderas y recipientes a presión
código ( COMO YO Código)];

b) los buques construidos sin un código de construcción (vasos NONCODE): un buque no fabricado a un código de construcción reconocido y reunión no
conocido estándar reconocido;

c) los buques construido y aprobado como especial jurisdiccional en base a la aceptación jurisdicción de especial diseño, fabricación, inspección, pruebas, y la
instalación;

d) los buques-a no estándar recipiente fabricado a un código de construcción reconocido pero ha perdido su placa de identificación o de estampado.

Sin embargo, los vasos que han sido retirados oficialmente del servicio y abandonados en el lugar (es decir, ya no son un activo de registro de un punto de vista
financiero / contable) ya no están cubiertas por este código “inspección en servicio”.

la ASME Código y otros códigos de construcción reconocidos son escritas para la nueva construcción; Sin embargo, la mayor parte de los requisitos técnicos
para el diseño, soldadura, ECM, y los materiales se pueden aplicar a la inspección, recalificación, reparación y alteración de recipientes a presión en el
servicio. Si por alguna razón un elemento que ha sido puesto en servicio no puede seguir el código de la construcción debido a su orientación nueva
construcción, los requisitos para el diseño, materiales, fabricación, inspección y se ajustarán a la API 510 en vez de con el código de construcción. Si durante
el servicio vasos están cubiertos por los requisitos del código de construcción y API 510 o si hay un conflicto entre los dos códigos, los requisitos de API 510

- - `` ,, ,, ``, `,` `` `` `,, ,,,,,`, `` -`-`` ,, ,, `,` `,, ---


tendrán prioridad. Como un ejemplo de la intención de API 510,

1.1.2 Intención

La aplicación de este código de inspección se limita a los propietarios / usuarios que emplean o tienen acceso a las siguientes personas y organizaciones
técnicamente calificadas:

a) un organismo de control autorizado,

b) una organización de reparación,

c) un ingeniero,

d) un inspector, y,

e) los examinadores.

1
2 API 510

Los inspectores deben ser certificados como se indica en el código de inspección (ver Anexo B). Dado que ya existen otros códigos que cubren industrias específicas y
aplicaciones de servicios generales (por ejemplo, NB-23), la industria de refino y petroquímica ha desarrollado el código de inspección para cumplir sus propios requisitos
específicos para los buques y los dispositivos de alivio de presión que se ajustan a las restricciones que figuran en el alcance.

La intención de este código es para especificar el programa de inspección en servicio y de monitoreo de condiciones que se necesita para determinar la integridad de
recipientes a presión y dispositivos de alivio de presión. El programa debe proporcionar evaluaciones razonablemente precisos y oportunos para determinar si cualquier
cambio en la condición de equipos a presión podría comprometer un funcionamiento seguro. Los propietarios / usuarios deben responder a ningún resultado de
inspección que requieren acciones correctivas para asegurar el funcionamiento seguro y continuo de recipientes a presión y dispositivos de alivio de presión.

1.1.3 Limitaciones

Adopción y el uso de este código de inspección no permite su uso en conflicto con los requisitos reglamentarios vigentes. Sin embargo, si los requisitos de
este código son más estrictos que los requisitos de la norma, a continuación, los requisitos de este código se rigen.

1.2 Aplicaciones Específicas

1.2.1 Exploración y Producción (E & P) Embarcaciones

Todos los recipientes a presión utilizados para la E & P servicio [por ejemplo, perforación, producción, recolección, transporte, procesamiento de arrendamiento, y el
tratamiento de petróleo líquido, gas natural, y el agua salada asociado (salmuera)] pueden ser inspeccionados bajo las reglas alternativas establecidas en la Sección 9.
Excepto para la Sección 6, todas las secciones de este código de inspección son aplicables a los recipientes a presión en el servicio de exploración y producción. Las
reglas alternativas en la Sección 9 están destinadas a servicios que pueden ser reguladas por la seguridad, derrame, emisión, o los controles de transporte por la
Guardia Costera de Estados Unidos; la Oficina de materiales peligrosos Transporte del Departamento de Transporte (DOT) y otras unidades de DOT de Estados Unidos;
la Oficina de Gestión de Energía Oceánica, Regulación y Control, anteriormente el Servicio de Gestión de Minerales del Departamento del Interior de Estados Unidos;
agencias de petróleo y gas estatales y locales;

1.2.2 Servicios excluidos y opcionales

Buques excluidos de los requisitos específicos de este código de inspección se enumeran en el Anexo A. Sin embargo, cada propietario / usuario tiene la opción de incluir
cualquier recipiente a presión excluido en su programa de inspección como se indica en este código.

Algunos buques exentos de conformidad con los criterios establecidos en la ASME Código, Sección VIII, División 1 debe ser considerada para su inclusión basado en riesgo
(probabilidad y consecuencia de fallo) tal como se determina por el propietario / usuario. Un ejemplo de tales vasos podría ser luces intermitentes de vacío en el servicio de
refinado o de otros grandes vasos que operan en el servicio de vacío.

1.3 Conceptos técnicas reconocidas

Para la planificación de inspección y evaluación de ingeniería de recipientes a presión en el servicio, el código de inspección reconoce la aplicabilidad de la evaluación de
la aptitud para el servicio (FFS) y metodologías de inspección basados ​en el riesgo (RBI). API 579-1 / ASME FFS-1 proporciona procedimientos de evaluación detallados
para tipos específicos de daño que se hace referencia en este código. API 580 proporciona directrices para la realización de un programa de evaluación basado en el
riesgo. API 581 proporciona un método de realización de RBI de acuerdo con los principios de la API 580.

2 Referencias normativas

Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este documento. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada.

Para las referencias sin fecha se aplica la última edición del documento de referencia (incluyendo cualquier modificación). API 510 Certificación inspector de

Examen Conjunto de Conocimientos


P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 3

Práctica Recomendada API 571, Mecanismos de daños que afectan a los equipos fijos en la industria de refino

Práctica Recomendada API 572, La inspección de recipientes a presión

Práctica Recomendada API 576, La inspección de los dispositivos de alivio de presión

Práctica Recomendada API 577, Soldadura Inspección y Metalurgia

Práctica Recomendada API 578, Programa de Verificación de material para nuevos y existentes sistemas de tuberías de aleación

API estándar 579-1 / ASME FFS-1, Aptitud para el Servicio

Práctica Recomendada API 580, Inspección basado en el riesgo

Práctica Recomendada API 581, Metodología de inspección basado en el riesgo

Práctica Recomendada API 582, Directrices de soldadura para la industria química, petróleo, gas e industrias

Práctica Recomendada API 583, Corrosión Bajo Aislamiento y de ignifugación

Práctica Recomendada API 584, Integridad operativo Windows

Práctica Recomendada API 585, Equipos a Presión Integridad investigaciones de incidentes

API Recommended Practice 939-C, Directrices para evitar incumplimientos en sulfuración (sulfídico) corrosión en refinerías de petróleo

Práctica Recomendada API 941, Aceros para Servicio de hidrógeno a temperaturas y presiones elevadas en refinerías de petróleo y plantas petroquímicas

Práctica Recomendada API 2201, Prácticas seguras Hot Tapping para las industrias petrolera y petroquímica

ASME PCC-1 1, Directrices para Límite de presión Asamblea junta de brida empernada

ASME PCC-2, Reparación de equipos a presión y tuberías

COMO YO Código de Calderas y Recipientes a Presión, Sección II: Materiales

COMO YO Código de calderas y recipientes a presión, Sección V: Examen no destructivo

COMO YO Código de Calderas y Recipientes a Presión, Sección VIII: Reglas para la construcción de recipientes a presión; División 1

COMO YO Código de calderas y recipientes a presión, Sección VIII: Reglas para la construcción de recipientes a presión; División 2: reglas alternativas

COMO YO Código de calderas y recipientes a presión, Sección IX: los procesos de soldadura Calificaciones

ASNT CP-189 2, Estándar para la calificación y certificación del personal de pruebas no destructivas

ASNT SNT-TC-1A, Calificación y Certificación en ensayos no destructivos

NACE MR0103 3, Materiales resistentes al sulfuro de agrietamiento por esfuerzo en entornos corrosivos Petroleum Refining

1 ASME International, 3 Park Avenue, Nueva York, Nueva York 10016-5990, www.asme.org.
2 Sociedad Americana para Pruebas no destructivas, 1711 Arlingate Lane, PO Box 28518, Columbus, Ohio 43228, www.asnt.org.
3 NACE International (anteriormente la Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión), 1440 South Creek Drive, Houston, Texas

77218-8340, www.nace.org.
4 API 510

NACE SP0170, Protección de los aceros inoxidables austeníticos y otras aleaciones austeníticas de estrés ácido politiónico corrosión bajo durante el apagado
del equipo de la refinería

NACE SP0472, Métodos y controles para evitar en servicio Cracking Ambiental de acero al carbono soldadas en entornos corrosivos Petroleum Refining

Junta Nacional NB-23 4, Código Nacional de Inspección del Consejo

OSHA 29 CFR parte 1910 5, Seguridad y Salud Ocupacional

CMR Boletín 412 6, Retos y Soluciones en la soldadura de reparación por el poder y las plantas de procesamiento

3 términos, definiciones, acrónimos y abreviaciones

3.1 Términos y Definiciones

A los efectos de este código, se aplican los siguientes términos y definiciones.

3.1.1
modificación

Un cambio físico en cualquier componente que tiene implicaciones de diseño que afectan la capacidad de contener la presión de un recipiente a presión más
allá del alcance descrito en informes de datos existentes. Lo siguiente no debe considerarse alteraciones: cualquier reemplazo comparable o duplicado, la
adición de cualquier boquilla reforzada inferior o igual al tamaño de boquillas reforzadas existentes, y la adición de boquillas que no requieren refuerzo.

3.1.2
código de construcción aplicable
El código, la sección de código, u otra reconocida y generalmente aceptada estándar de ingeniería o en la práctica a la que el recipiente de presión fue construido o
que se considera por el propietario / usuario o al ingeniero a ser más adecuada para la situación.

3.1.3
autorización
siendo realizado Aprobación / acuerdo para llevar a cabo una actividad específica (por ejemplo, la reparación) antes de la actividad.

3.1.4
agencia de inspección autorizada
Cualquiera de los siguientes:

a) la organización de inspección de la jurisdicción en la que se utiliza el recipiente a presión;

b) la organización de inspección de una compañía de seguros que está autorizado o registrado para escribir y escribir hace seguro de recipiente a presión;

c) la organización de inspección de un propietario o usuario de recipientes a presión que mantiene una organización de inspección para su / su equipo y no
para los buques destinados a la venta o reventa; o

d) una organización independiente o individual que es bajo contrato con y bajo la dirección de un propietario / usuario y que es reconocido o de otra manera no
prohibidos por la jurisdicción en la que se utiliza la vasija de presión. programa de inspección del propietario / usuario deberá proporcionar los controles que son
necesarios cuando se utilizan los inspectores del contrato.

4 El Consejo Nacional de calderas y recipientes a presión Inspectores, 1055 grupa Avenue, Columbus, Ohio 43229,
www.nationalboard.org.
5 Administración de Seguridad y Salud, 200 Constitution Avenue, NW, Washington, DC 20210, www.osha.gov.
6 Consejo de Investigación de soldadura, PO Box 201547, Shaker Heights, Ohio 44120, www.forengineers.org.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 5

3.1.5
inspector recipiente a presión autorizado
Un empleado de una agencia de inspección autorizada que está capacitado y certificado para llevar a cabo inspecciones en virtud de este código de inspección,
incluido el Anexo B. Siempre que el término “inspector” se utiliza en la API 510, se refiere a un inspector autorizado recipiente a presión.

3.1.6
ubicaciones de monitorización de estado CMLs

Espacios para en recipientes a presión donde los exámenes externos periódicos se llevan a cabo a fin de evaluar directamente la condición del recipiente. CMLs
puede contener uno o más puntos de examen y utilizar múltiples técnicas de inspección que se basan en el mecanismo de daño predicho para dar la más alta
probabilidad de detección. CMLs puede ser una sola área pequeña en un recipiente a presión (por ejemplo, una 2-in. Diámetro del punto o plano a través de una
sección de una boquilla donde existen puntos de registro en los cuatro cuadrantes del plano).

NOTA CML ahora incluyen pero no se limitan a lo que se llamó anteriormente TMLS.

3.1.7
código de construcción
El código o norma a la que un recipiente fue construido originalmente, tal como API / ASME (ahora fuera de fecha), ASME Código, API, o estado no ASME / especial o
cualquier otro código de construcción para la que se construyó el buque.

3.1.8
controlado por la deposición de soldadura CDW

Cualquier técnica de soldadura utilizada para obtener controlado refinamiento de grano y revenido de la zona afectada por el calor subyacente en el metal base. Diversas
técnicas controlada por deposición, tales como grano de los estribos (revenido de la capa por debajo de la perla actual que está siendo depositado) y un medio de talón (que
requiere la eliminación de una mitad de la primera capa), están incluidos. Ver
8.1.7.4.3.

3.1.9
tolerancia de corrosión
el espesor del material disponible para permitir la pérdida de metal durante la vida de servicio del componente de recipiente.

3.1.10
velocidad de corrosión

La tasa de pérdida de metal debido a la erosión, la erosión / corrosión, o la reacción (s) química con el medio ambiente, ya sea interna y / o externa.

3.1.11
especialista de la corrosión

Una persona, aceptable para el propietario / usuario, que tiene conocimiento y experiencia en los mecanismos de daño de corrosión, la metalurgia, la selección de
materiales y técnicas de monitoreo de la corrosión.

3.1.12
la corrosión bajo CUI aislamiento

Se refiere a todas las formas de CUI incluyendo agrietamiento por corrosión bajo tensión y la corrosión bajo protección contra el fuego.

3.1.13
servicio cíclico
Se refiere a las condiciones de servicio que pueden producir daños por fatiga debido a la carga cíclica de la presión, térmica, y cargas mecánicas que no son
inducidas por la presión. Otras cargas cíclicas asociados con la vibración pueden surgir de tales
6 API 510

fuentes como el impacto, los vórtices de flujo turbulento, la resonancia en los compresores, y el viento, o cualquier combinación de los mismos. Ver
5.4.4. Algunos ejemplos de los buques en servicio cíclico incluyen tambores de coque, tamices moleculares, y adsorbedores oscilación de presión.

3.1.14
mecanismo de daños
Cualquier tipo de deterioro encontrado en la industria de proceso de refinación y químicos que pueden dar lugar a defectos / defectos que pueden afectar a la
integridad de los vasos (por ejemplo, corrosión, grietas, erosión, abolladuras, y otros impactos mecánicos, físicos o químicos). Ver API 571 para obtener una lista
completa y descripción de los mecanismos de daño.

3.1.15
defecto
Una imperfección cuyo tipo o tamaño excede los criterios de aceptación aplicables y por tanto es rechazable.

3.1.16
temperatura de diseño
La temperatura utilizada para el diseño del recipiente de presión por el código de construcción aplicable.

3.1.17
documentación
Los registros que contienen descripciones de diseño específico buque, formación del personal, planes de inspección, los resultados de inspección, NDE, reparación,
modificación, recalificación y presión actividades de prueba, las evaluaciones de la ECA, los procedimientos para llevar a cabo estas actividades, o cualquier otra información
pertinente a mantener la integridad y fiabilidad de vasos.

3.1.18
ingeniero
ingeniero recipiente a presión.

3.1.19
punto de inspección
grabación punto de
medición punto
punto de prueba [punto de prueba es un término ya no está en uso como prueba se refiere a ensayos mecánicos o físicos (por ejemplo, ensayos de tracción o pruebas de presión)]

Un área dentro de un CML definida por un círculo que tiene un diámetro no mayor de 3 pulg. (75 mm) para recipientes a presión. CMLs puede contener múltiples puntos
de examen, por ejemplo, una boquilla de recipiente puede ser un CML y tienen múltiples puntos de examen (por ejemplo, un punto de examen en los cuatro cuadrantes
de la CML en la boquilla).

3.1.20
exámenes
El control de calidad (QC) funciones realizadas por examinadores (por ejemplo, las ECM en conformidad con los procedimientos NDE aprobados).

3.1.21
examinador
Una persona que ayuda al inspector mediante la realización de ECM específica sobre los componentes del recipiente de presión y evalúa a los criterios de aceptación
aplicables, pero no evalúa los resultados de los exámenes de acuerdo con la norma API 510, a menos que específicamente entrenado y autorizado para ello por el
propietario / usuario.

3.1.22
inspección externa
Una inspección visual realizado desde el exterior de un recipiente a presión para encontrar condiciones que podrían afectar a la capacidad del recipiente para mantener la
integridad o condiciones que comprometen la integridad de las estructuras de soporte de presión (por ejemplo, escaleras, plataformas, soportes). La inspección externa
puede hacerse ya sea mientras el buque está funcionando o mientras el buque está fuera de servicio y puede llevarse a cabo al mismo tiempo como una inspección
en-stream.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 7

3.1.23
Aptitud para el servicio (FFS) Evaluación
Una metodología cual defectos y otro deterioro / daños o las condiciones de funcionamiento contenidas dentro de un recipiente a presión se evalúan con el fin
de determinar la integridad de la vasija para el servicio continuo.

3.1.24
corrosión general
La corrosión que se distribuye más o menos uniformemente sobre la superficie del metal, en oposición a la corrosión localizada.

3.1.25
zona afectada por el calor

La porción del metal de base cuya propiedades mecánicas o microestructura ha sido alterada por el calor de soldadura o de corte térmico.

3.1.26 punto de

espera

Un punto en el proceso de reparación o alteración más allá del cual trabajo no puede proceder hasta que la inspección requerida o ECM se ha realizado.

3.1.27
imperfecciones
Defectos u otras discontinuidades observaron durante la inspección o examen que pueden o no pueden sobrepasar los criterios de aceptación aplicables.

3.1.28
indicaciones
Una respuesta o evidencia resultante de la aplicación de un ECM que puede ser no relevantes o podría ser fallos o defectos en el análisis aún más.

3.1.29
industria cualificado ángulo ultrasónica examinador haz
Una persona que posee una ultrasonidos (UT) cualificación haz de ángulo de API (por ejemplo, API QUTE / Detección qUtilice y Análisis calibrado) o una cualificación
equivalente aprobado por el propietario / usuario.

NOTA Reglas de equivalencia se definen en la página web de la API ICP.

3.1.30 en el
servicio
Designa un recipiente a presión que se ha colocado en funcionamiento en lugar de nueva construcción antes de ser puesto en servicio o de los vasos retirados. Un
recipiente a presión no está en funcionamiento debido a una interrupción de proceso todavía se considera un recipiente a presión en servicio.

NOTA No incluye recipientes de presión que todavía están en construcción o en el transporte al sitio antes de ser puesta en servicio o de presión vasos que han sido
retirados del servicio. Sí incluye recipientes de presión que están temporalmente fuera de servicio, pero todavía en su lugar en una zona de operación. Una etapa en la vida
de servicio de un vaso entre la instalación y siendo retirado de servicio.

3.1.31
en el servicio de inspección

Todas las actividades de inspección asociados a un recipiente a presión una vez que ha sido puesto en servicio, pero antes de que sea retirado definitivamente del
servicio.

3.1.32
inspección
La evaluación externa, interna o en la corriente (o cualquier combinación de los tres) de la condición de un vaso realizada por el inspector autorizado o su
designado / de conformidad con este código.
8 API 510

3.1.33
código de inspección

Una referencia al código API 510.

3.1.34
aplazamiento de inspección

Un proceso de trabajo documentado mediante la evaluación del riesgo de diferir una inspección más allá de su fecha de vencimiento de un período específico de tiempo. Véase 6.7.

3.1.35
plan de inspección
Una estrategia que define cómo y cuándo un serán inspeccionados recipiente a presión o un dispositivo de alivio de presión, reparadas, y / o mantener. Ver 5.1.

3.1.36
inspector
A título abreviada de un inspector recipiente a presión autorizado calificado y certificado de conformidad con este código.

3.1.37
ventana de funcionamiento integridad IOW

límites establecidos para las variables de proceso (parámetros) que pueden afectar a la integridad del equipo si la operación de proceso se desvía de los límites
establecidos para una cantidad de tiempo predeterminada. Ver 4.1.4.

01.03.38

inspección interna
Una inspección realiza desde el interior de un recipiente a presión usando técnicas y / o ECM visuales.

3.1.39
jurisdicción
Una administración gubernamental legalmente constituida que pueden adoptar normas relativas a los recipientes a presión.

3.1.40
corrosión localizada
La corrosión que se limita en gran parte a un área limitada o aislado de la superficie metálica de un recipiente a presión.

3.1.41
reparación mayor

Cualquier trabajo no se considera una alteración que elimina y sustituye una parte importante de la barrera de presión distinta de una boquilla (por ejemplo, la sustitución
de parte de la carcasa o la sustitución de una tapa de la vasija). Si alguno de los resultados del trabajo de restauración en un cambio en la temperatura de diseño, la
temperatura mínima permisible (MAT), o la presión de trabajo máxima admisible (PTMA), el trabajo se considerará una alteración y los requisitos para la recalificación
serán saciados.

3.1.42
gestión del cambio MOC

Un sistema de gestión documentado para revisión y aprobación de cambios (tanto físicas como de proceso) de recipientes a presión antes de la implementación
del cambio. El proceso MOC incluye la participación del personal de inspección que puede ser necesario alterar los planes de inspección, como resultado del
cambio.

3.1.43
informe de datos del fabricante
Un documento que contiene datos y la información del fabricante del recipiente de presión que certifica que los materiales de construcción contenidos en el
recipiente cumplan con ciertos requisitos de propiedades de material, tolerancias, etc., y están en conformidad con las normas especificadas.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 9

3.1.44
máximo PSMA presión de trabajo permisible

La presión manométrica máxima permitida en la parte superior de un recipiente a presión en su posición de funcionamiento para una temperatura designada. Esta
presión se basa en cálculos utilizando el mínimo (o promedio sin hueso) de espesor para todos los elementos críticos de los vasos, (exclusivo de espesor
designado para la corrosión) y ajustado por cargas de presión de cabeza estático y sin presión aplicables (por ejemplo, viento, terremotos, etc.). El PSMA puede
referirse al diseño original o una PSMA rerated obtenida a través de una evaluación de FFS.

3.1.45
temperatura mínima de diseño del metal / mínima MDMT temperatura permisible / MAT

La temperatura del metal permisible más bajo para un material dado a un espesor especificado sobre la base de su resistencia a la rotura frágil. En el caso de
MAT, puede ser una temperatura única, o un sobre de temperaturas de funcionamiento admisibles en función de la presión. Por lo general, es la temperatura
mínima a la que una carga significativa se puede aplicar a un recipiente a presión como se define en el código de construcción aplicable [por ejemplo ASME Código,
Sección VIII, división 1, párrafo UG-20 (b)]. Se podría también realizarse mediante una evaluación de la ECA.

3.1.46
límite nonpressure
Los componentes del recipiente que no contienen la presión del proceso (por ejemplo, bandejas, anillos de bandeja, tuberías de distribución, las placas deflectoras, nonstiffening anillos de soporte de

aislamiento, clips, pescantes, etc.).

3.1.47 en

funcionamiento

Una condición en la que un recipiente a presión no se ha preparado para una inspección interna. Ver inspección en el arroyo.

3.1.48
en operación de inspección
Una inspección realizada desde el exterior de un recipiente a presión mientras se encuentra en funcionamiento utilizando procedimientos de END para establecer la idoneidad de la
barrera de presión para un funcionamiento continuo.

3.1.49
inspecciones vencidas
Las inspecciones a los buques en servicio que aún están en funcionamiento que no se han realizado por sus fechas de vencimiento documentados en el plan de
inspección, que no han sido diferidos por un proceso de aplazamiento documentado. Véase 6.7.

3.1.50
recomendaciones de inspección vencidas
Recomendaciones para la reparación o para otros fines de integridad mecánica de los vasos que aún están en funcionamiento que no han sido completados por su
documentado fechas de vencimiento, que no han sido diferidos por un proceso de aplazamiento documentado. Ver 6.8.

3.1.51 propietario /

usuario

Un propietario o usuario de recipientes a presión que ejerce el control sobre la operación, ingeniería, inspección, reparación, modificación, mantenimiento, pruebas
de presión, y la recalificación de los recipientes a presión.

revestimiento 3.1.52

placa

Las placas de metal que se sueldan a la parte interior de la pared del vaso de presión para el propósito de proteger el material de la construcción de buques de la interacción
con los fluidos de proceso. Normalmente, las placas son de una aleación resistente más resistente a la corrosión o erosión de la pared del vaso y proporcionan una
resistencia adicional a la corrosión / erosión. En algunos casos, las placas de un material de construcción similar a la pared del vaso se utilizan para periodos de
funcionamiento específicos en los que las tasas de corrosión y / o erosión son predecibles.
10 API 510

3.1.53
posterior a la soldadura PWHT tratamiento

térmico

El tratamiento que consiste en calentar una pieza soldada toda o recipiente a una temperatura elevada especificada después de la finalización de la soldadura con el fin de
aliviar los efectos perjudiciales de calor de soldadura, tal como para reducir las tensiones residuales, reducir la dureza, estabilizar la química y / o ligeramente modificar las
propiedades.

3.1.54
barrera de presión
La parte de la vasija de presión que contiene elementos unidos o ensamblados en un recipiente estanco a la presión, que contiene un fluido de retención de la presión (por
ejemplo, típicamente los de concha, cabezales y boquillas, pero excluyendo los artículos tales como soportes, faldas, clips, etc., que no lo hacen retener presión).

01.03.55

test de presión
Un ensayo realizado en recipientes a presión que han estado en servicio y que han sido objeto de una alteración o reparación para el límite (s) de presión para indicar
que la integridad de los componentes de presión son todavía compatible con el código de construcción original. La prueba de presión puede ser hidrostática, neumática, o
una combinación de los mismos. Las pruebas de presión en menos de los especificados por el código de construcción para determinar si puede haber fugas en el
sistema se denominan en general como pruebas de estanqueidad.

3.1.56
recipiente de presión

Un recipiente diseñado para soportar la presión interna o externa. Esta presión puede ser impuesta por una fuente externa, por la aplicación de calor desde una
fuente directa o indirecta, o por cualquier combinación de los mismos. Esta definición incluye intercambiadores de calor, enfriadores de aire, columnas, torres, sin
cocer de los generadores de vapor (calderas), y otros buques de generación de vapor que utilizan el calor de la operación de un sistema de procesamiento o de
otra fuente de calor indirecto. (Límites y excepciones de equipo cubierto por este código de inspección específicos se proporcionan en la Sección 1 y el anexo A.)

3.1.57
ingeniero recipiente a presión
Una persona aceptable para el propietario / usuario que está bien informado y con experiencia en las disciplinas de ingeniería asociados con la evaluación de
características mecánicas y de materiales que afectan a la integridad y la fiabilidad de los recipientes a presión. El ingeniero recipiente a presión, mediante la consulta con
los especialistas adecuados, debe considerarse como un compuesto de todas las entidades necesarias para evaluar adecuadamente los requisitos técnicos. Siempre que
el término “ingeniero” se utiliza en este código, se refiere a un ingeniero de recipiente a presión.

3.1.58
procedimientos

Un documento que especifica o describe cómo una actividad se va a realizar. Puede incluir métodos a ser empleados, equipos o materiales a utilizar,
calificaciones del personal asociado, y la secuencia de trabajo.

01.03.59

Control de calidad de garantía

de calidad

Todo planificada y sistemática, y las acciones preventivas especificadas para determinar si los materiales, equipos o servicios cumplirán con los requisitos especificados para que el
equipo llevará a cabo de manera satisfactoria en servicio. Los contenidos mínimos de un manual de inspección de control de calidad para la inspección en servicio se describen en
4.1.2.

3.1.60
el control de calidad QC

Esas actividades físicas que se realizan para comprobar la conformidad con las especificaciones de acuerdo con el plan de control de calidad.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 11

01/03/61

reparación

El trabajo necesario para restaurar un recipiente a una condición adecuada para una operación segura en las condiciones de diseño. Si alguno de los resultados del
trabajo de restauración en un cambio en la temperatura de diseño, el diseño mínimo de temperatura de metal (MDMT), o PSMA, el trabajo se considerará una alteración
y los requisitos para la recalificación serán saciados. Cualquier soldadura, corte, o la operación de molienda en un componente que contiene la presión no se consideran
específicamente una alteración se considera una reparación.

01.03.62

organización de reparación

Cualquiera de los siguientes que hace reparaciones de acuerdo con este código de inspección:

a) el titular de un certificado ASME válida de autorización que autoriza el uso de un ASME apropiado Código
sello símbolo;

b) el titular de otro código reconocido de certificado de construcción que autoriza el uso de un símbolo de código de sello de construcción apropiado;

c) el titular de un R-sello válido emitido por la Junta Nacional para la reparación de recipientes a presión;

d) el titular de un VR-sello válido emitido por la Junta Nacional para la reparación y el mantenimiento de las válvulas de alivio;

e) un propietario o usuario de recipientes a presión y / o válvulas de alivio que repara su propio equipo de acuerdo con este código;

f) un contratista de reparación cuyas calificaciones son aceptables para el propietario recipiente a presión o usuario;

g) un individuo u organización que está autorizada por la jurisdicción legal para reparar los vasos de presión o dispositivos de alivio de servicio.

01.03.63

espesor requerido
El espesor mínimo sin tolerancia de corrosión para cada elemento de un recipiente a presión sobre la base de los cálculos de código de diseño apropiadas y
código esfuerzo admisible que consideran presión, mecánico, y cargas estructurales. Alternativamente, espesor requerido puede ser reevaluado y revisado
utilizando el análisis de FFS de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1.

01/03/64

recalificación

Un cambio en cualquiera de la calificación de la temperatura de diseño, el MDMT o la calificación de PSMA de un buque. La temperatura de diseño y PSMA de un buque pueden ser
aumentadas o disminuidas a causa de una recalificación. Reducción de potencia por debajo de las condiciones de diseño originales es una forma admisible para proporcionar
tolerancia de corrosión adicional.

01.03.65

RBI inspección basada en el riesgo

Un proceso de evaluación y gestión de riesgos que tenga en cuenta tanto la probabilidad de fallo y la consecuencia de un fallo debido a deterioro del material y que se
centra en la planificación de la inspección de la pérdida de contención de los equipos a presión en las instalaciones de procesamiento debido al deterioro del material.
Estos riesgos son gestionados principalmente a través de la inspección con el fin de influir en la probabilidad de fallo pero también se pueden administrar a través de
diversos otros métodos para controlar la probabilidad y la consecuencia de la falta.
12 API 510

01.03.66

escaneo examen no destructivo


métodos de examen diseñados para encontrar el punto más delgado o todos los defectos en un área especificada de un recipiente a presión, tales como el perfil
de radiografía de boquillas, el escaneo de técnicas de ultrasonidos, y / u otro examen no destructivo adecuado (NDE) técnicas que revelarán el alcance y
extensión de localizada la corrosión u otro deterioro.

01.03.67

mismo o similar servicio


Una designación donde dos o más recipientes a presión se instalan en servicio en paralelo, comparable, o idéntica y su proceso y las condiciones ambientales
haber sido constante durante un período de años a partir de los criterios de inspección que está siendo evaluada de manera que los mecanismos de daño y las
tasas de daño son comparables .

EJEMPLO 1 servicio paralelo: Un proceso o parte de un proceso conectados en configuración comparable que tiene paralelo con
similitudes análogos y fácilmente reconocidos. Ejemplo

2 servicio idéntico: Una designación donde hay acuerdo en que la configuración, el proceso y régimen de funcionamiento,
metalurgia, y las condiciones ambientales son todos del mismo, de manera que se espera que las características de degradación espera que sea el mismo.

01.03.68

revestimiento tira

Tiras de placas metálicas que se sueldan a la parte interior de la pared del vaso con el propósito de proteger el material de la construcción de buques de la interacción con los
fluidos de proceso. Normalmente, las tiras son de una aleación resistente más resistente a la corrosión o erosión de la pared del vaso y proporcionan una resistencia adicional
a la corrosión / erosión. Esto es similar al revestimiento de placa, excepto tiras más estrechas se utilizan en lugar de las placas más grandes.

01.03.69

fragilización temperamento
La reducción en la tenacidad debido a un cambio metalúrgico que pueden ocurrir en algunos aceros de baja aleación (por ejemplo 2 1/4 Cr-1Mo) como resultado de la exposición a largo
plazo en el rango de temperatura de aproximadamente 650 ° F a 1100 ° F (345 ° C a 595 ° C).

01.03.70

reparaciones temporales

Las reparaciones realizadas de recipientes a presión para restaurar la integridad suficiente para continuar la operación segura hasta que se realicen reparaciones permanentes. Ver 8.1.6.1.1.

03/01/71
pruebas
Dentro de este documento, las pruebas se refiere generalmente a cualquiera de las pruebas de presión, ya sea realizaron hidrostáticamente, neumáticamente,
o una combinación hidrostática / neumáticos, o pruebas mecánicas para determinar estos datos como la dureza del material, la fuerza y ​tenacidad a la entalla.
Testing, sin embargo, no se refiere a ECM utilizando técnicas tales como examen líquido penetrante (PT), el examen partícula magnética (MT), el examen
ultrasónico (UT), el examen radiográfico (RT), etc.

01.03.72

prueba de hermeticidad

Una prueba de presión que se llevó a cabo en recipientes a presión después de las actividades de mantenimiento o reparación para indicar que el equipo está libre de
fugas y se realiza a una presión de prueba determinado por el propietario / usuario que no es superior a la PSMA.

01.03.73

temperatura de transición
La temperatura a la cual un material cambios de modo de fractura dúctil a frágil de.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 13

3.2 Abreviaturas y siglas

A los efectos de este código, se aplican las siguientes abreviaturas y acrónimos.

COMO YO Código COMO YO Código de calderas y recipientes a presión, incluyendo su código casos adiciones y CML

ubicación de monitorización de estado

CDW soldadura-deposición controlada

CUI la corrosión bajo aislamiento

E&P exploración y Producción

ET Eddy examen actual

FFS Aptitud para el Servicio

GMAW la soldadura por arco metálico con gas

GTAW la soldadura de arco de gas tungsteno

OIA ventana de funcionamiento integridad

ESTERA temperatura mínima permisible

PMTP presión máxima de trabajo permitida

MDMT de diseño mínima temperatura del metal

MOC gestión del cambio

MONTE examen de partículas magnéticas

ECM Examen no destructivo

PMI Identificación Positiva de Materiales

PT examen de líquidos penetrantes

PWHT posterior a la soldadura de tratamiento térmico

QA seguro de calidad

QC control de calidad

RBI la inspección basada en el riesgo

RT examen radiográfico

SMAW la soldadura por arco metálico protegido

Utah examen ultrasónico

WPS especificacion del procedimiento de soldadura

4 Propietario Organización Inspecciones / Usuario

4.1 propietario / usuario Responsabilidades Organización

4.1.1 Generalidades

Un propietario / usuario de recipientes a presión ejercerá el control del programa de alivio de presión y el recipiente de inspección de superficie, las frecuencias de
inspección y mantenimiento y es responsable de la función de un organismo de control autorizado de conformidad con las disposiciones de este código. La organización de
inspección propietario / usuario también deberá controlar las actividades relativas a la clasificación, reparación, alteración evaluaciones, e ingeniería de sus recipientes a
presión y dispositivos de descarga.

4.1.2 Propietario de Sistemas / usuario y procedimientos

Una organización propietario / usuario es responsable de desarrollar, documentar, implementar, ejecutar y evaluar los sistemas de recipientes a presión / de alivio
de presión de inspección dispositivo de inspección y / sistemas de reparación y procedimientos que
14 API 510

cumplir con los requisitos de este código inspección. Estos sistemas y procedimientos serán guardados y mantenidos en un sistema de gestión de la
inspección / reparación de garantía de calidad (QA) e incluirán, al menos, lo siguiente.

a) Estructura de la organización y presentación de informes para el personal de inspección.

b) Documentación de los procedimientos de inspección y control de calidad.

c) La documentación y la presentación de informes de inspección y resultados de pruebas.

d) Desarrollar y documentar planes de inspección.


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e) Desarrollar y documentar las evaluaciones de riesgo aplicados a las actividades de inspección.

f) El establecimiento y la documentación de los intervalos de inspección adecuados.

g) La acción correctiva para inspección y resultados de pruebas.

h) La auditoría interna para cumplir con el manual de inspección de control de calidad.

i) Examen y aprobación de planos, cálculos de diseño, evaluaciones de ingeniería y especificaciones para las reparaciones, alteraciones y reratings.

j) Asegurar que se cumplen de forma continua todos los requisitos jurisdiccionales para la inspección recipiente de presión, las reparaciones, alteraciones, y recalificación.

k) informar al inspector cualquier cambio de proceso o otras condiciones que puedan afectar a la integridad recipiente a presión.

requisitos l) de formación para el personal de inspección en relación con herramientas de inspección, técnicas y base de conocimientos técnicos.

m) los controles necesarios para que sólo los soldadores calificados y procedimientos se utilizan para todas las reparaciones y reformas.

n) los controles necesarios para que todas las reparaciones y alteraciones se realizan de acuerdo con este código de inspección y especificaciones aplicables.

o) los controles necesarios para que se utilizan personal y procedimientos sólo calificados ECM.

p) controles necesarios de modo que sólo los materiales que cumplen con el código de construcción aplicable se utilizan para reparaciones y alteraciones.

q) los controles necesarios para que todas las mediciones de inspección, ECM, y equipos de prueba se mantengan adecuadamente y calibrados.

r) los controles necesarios para que el trabajo de inspección de contrato o de organizaciones de reparación cumple los mismos requisitos de inspección como la organización
propietario / usuario.

s) los requisitos de auditoría interna para el sistema de control de calidad para los dispositivos de alivio de presión.

t) los controles necesarios para que los inspectores tienen la agudeza visual necesaria para llevar a cabo sus tareas de inspección encomendada.

Administración dispondrá de un proceso de requerimiento y el trabajo apropiado para que los inspectores tienen un examen de la vista anual para asegurarse de que son capaces
de leer las cartas estándar J-1 en las listas de tipos estándar de prueba de Jaeger para la visión de cerca.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 15

4.1.3 Gestión del Cambio (MOC)

El propietario / usuario es responsable de la implementación y ejecución de un proceso de MOC efectiva que revisa y controla los cambios en el proceso y en el
hardware. Un proceso de revisión MOC eficaz es vital para el éxito de cualquier programa de gestión de integridad de los vasos de presión, ya que permite que el
grupo de inspección

1) para poder abordar las cuestiones relativas a la adecuación del diseño de equipos a presión y el estado actual de los cambios propuestos,

2) para anticipar los cambios en la corrosión u otros tipos de daños, y

3) para actualizar el plan de inspección y registros para dar cuenta de esos cambios.

Cuando la integridad de equipos a presión puede verse afectada, el proceso MOC incluirá la inspección adecuada, materiales / corrosión, y la experiencia de la
ingeniería mecánica y la experiencia con el fin de identificar eficazmente los problemas de diseño de equipos de presión y previsión de los cambios que puedan
afectar a la integridad recipiente a presión. El grupo de inspección debe estar involucrado en el proceso de aprobación para los cambios que puedan afectar a la
integridad recipiente a presión. Cambios en el hardware y el proceso se incluirán en el proceso de MOC para asegurar su eficacia.

4.1.4 Integridad operativo Windows (IOWs)

El propietario / usuario debe implementar y mantener un programa eficaz para la creación, establecimiento y seguimiento de las ventanas que operan integridad.
IOWs se implementan para evitar superaciones parámetros de proceso que pueden tener un impacto imprevisto sobre la integridad de los equipos a presión. planes
y los intervalos de inspección futuros históricamente se han basado en las tasas de corrosión medidos antes resultantes de las condiciones de funcionamiento
anteriores. Sin un programa eficaz OIA y control de procesos, a menudo no hay advertencia de cambio de las condiciones de funcionamiento que pudieran afectar a
la integridad de los equipos o validación del plan de inspección actual. Las desviaciones de las tendencias y los cambios dentro de los límites de la OIA establecidos
deben ser llevados a la atención del personal de inspección / de ingeniería para que puedan modificar o crear nuevos planes de inspección, dependiendo de la
gravedad de la excedencia.

IOWs debe establecerse para los parámetros de proceso (tanto físicas y químicas) que podrían afectar a la integridad del equipo si no se controla correctamente. Los
ejemplos de los parámetros de proceso incluyen temperaturas, presiones, velocidades del fluido, el pH, caudales, tasas de inyección de agua químicas o, concentración
de los componentes corrosivos, composición química, etc. IOWs para los parámetros clave del proceso pueden tener ambos límites superior e inferior establecidos,
según sea necesario . Especial atención a IOWs de supervisión también debe ser proporcionada durante arranques, paradas y alteraciones en el proceso significativos.
Ver API 584 para obtener más información sobre temas que pueden ayudar en el desarrollo de un programa de OIA.

4.2 Ingeniero

El ingeniero recipiente a presión es responsable ante el propietario / usuario de las actividades relacionadas con el diseño, revisión de ingeniería, análisis o evaluación de
recipientes a presión y dispositivos de alivio de presión como se especifica en el código de inspección.

Organización 4.3 Reparación

Todas las reparaciones y alteraciones serán realizadas por una organización de reparación calificado. La organización de reparación es responsable ante el propietario /
usuario y proporcionará los materiales, equipos, control de calidad y mano de obra que es necesario mantener y reparar la embarcación o dispositivo de alivio de presión de
acuerdo con los requisitos de este código inspección. Véase la definición de una organización de reparación en 03/01/62.

4.4 Inspector

El inspector es responsable ante el propietario / usuario para asegurar que la inspección, ECM, las actividades de prueba reparaciones, y la presión de cumplir con los requisitos
del código API 510. El inspector deberá estar directamente involucrado en las actividades de inspección,
dieciséis API 510

inspecciones visuales sobre todo, que en la mayoría de los casos requerirán actividades de campo para asegurar que los procedimientos y planes de inspección se siguen,
pero pueden ser asistidos en la realización de inspecciones por otros individuos cualificados y bien formados que no son inspectores (por ejemplo, los examinadores y personal
de operación o mantenimiento). Sin embargo, todos los resultados de END serán evaluados y aceptados por el inspector que va a continuación, hacer las recomendaciones
apropiadas para las reparaciones, reemplazos, o la aptitud para el servicio continuo. Los inspectores deberán estar certificados de acuerdo con las disposiciones del Anexo B.
El inspector puede ser un empleado del propietario / usuario o sea un contratista aceptable para el propietario / usuario.

4.5 Los examinadores

4.5.1 El examinador deberá realizar el ECM de acuerdo con los requisitos de trabajo, procedimientos y especificaciones ECM, propietario / usuario.

4.5.2 El examinador no necesita certificación inspector de API 510 y no tiene que ser un empleado del propietario / usuario. El examinador necesita ser
entrenado y competente en los procedimientos que se utilizan ECM y puede ser requerido por el propietario / usuario para demostrar la competencia mediante
la celebración de certificaciones en esos procedimientos. Ejemplos de certificaciones que pueden ser necesarios incluyen ASNT SNT-TC-1A, ASNT CP-189,
CGSB, y AWS QC1. Los inspectores que llevan a cabo sus propios exámenes con técnicas NDE también estará debidamente cualificado de conformidad con
los requisitos de propietario / usuario.

4.5.3 El empleador del examinador deberá mantener registros de certificación de los examinadores empleadas, incluidas las fechas y los resultados de las calificaciones del
personal. Estos registros deberán estar a disposición del inspector que es responsable ante el propietario / usuario determinar que todos los examinadores ECM estén
debidamente calificados para el trabajo que realizan.

4.6 Otro Personal

Operación, mantenimiento, ingeniería (proceso y mecánica), u otro personal que tengan conocimiento o experiencia relacionada con recipientes a presión
particulares especial será responsable de la notificación oportuna al inspector o un ingeniero de los posibles problemas que puedan afectar a la integridad buque
tales como los siguientes:

a) cualquier acción que requiere MOC;

b) operaciones fuera definen IOW;

c) cambios en la fuente de materia prima y otros fluidos de proceso que podrían aumentar las tasas de corrosión relacionados con el proceso o introducir nuevos mecanismos
de daño;

d) fallas de los vasos, las acciones de reparación realizadas, e informes de análisis fracaso;

e) los métodos de limpieza y descontaminación otros procedimientos de mantenimiento que podrían afectar a la integridad de recipientes a presión utilizado o;

f) informes de experiencias que pueden venir a su atención que otras plantas han experimentado con los fallos de los vasos de presión servicio similar o del
mismo;

g) las condiciones inusuales que se pueden desarrollar (por ejemplo ruidos, fugas, vibraciones, movimientos, daños en el aislamiento, el deterioro recipiente externo, estructura de
soporte deterioro, significativa contra la corrosión de empernado, etc.);

h) cualquier evaluación de ingeniería, incluyendo las evaluaciones de la ECA, que podrían requerir acciones en curso o futuras para mantener la integridad mecánica hasta la
próxima inspección.

4.7 Organización de Inspección de auditorías

Cada organización / usuario propietario debe ser auditado periódicamente para determinar si el organismo de control autorizado está cumpliendo con los requisitos
de este código inspección. El equipo de auditoría debe consistir de personas experimentadas y competentes en la aplicación de este código. El equipo de auditoría
debe ser normalmente de otro sitio de la planta / usuario propietario o
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oficina central o de una organización de terceros experiencia y ser competentes en la refinación y / o programas de inspección de la planta petroquímica de proceso o una
combinación de terceros y otros sitios de propietario / usuario. Sin embargo, también se recomienda periódica autoauditoría por los directamente involucrados en la
organización inspección del sitio.

El equipo de auditoría debe determinar en general si:

a) se están cumpliendo los requisitos y principios de este código de inspección;

b) responsabilidades propietario / usuario están siendo adecuadamente descargadas;

c) documentados planes de inspección están en su lugar para recipientes a presión cubiertos;

d) los intervalos y alcance de las inspecciones son adecuados para recipientes a presión cubiertos;

e) se aplican adecuadamente tipos generales de inspección y vigilancia;

F) análisis de los datos de inspección, evaluación y grabación son adecuados;

g) las reparaciones, alteraciones reratings, y evaluaciones de ingeniería cumplir con este Código;

El propietario / usuario debe recibir un informe de los resultados del equipo de auditoría. Cuando se encontraron no conformidades, el / usuario autorizado agencia de inspección
propietario deberá tomar las acciones correctivas necesarias. Cada organización debe establecer un sistema de seguimiento y finalización de las acciones correctivas generadas
a partir de los hallazgos de auditoría. La resolución de los resultados de la auditoría debe ser puesto a disposición del equipo de auditoría para su revisión. Esta información
también debe ser revisado durante las auditorías posteriores.

5 de inspección, las prácticas de examen y prueba de presión

5.1 Planes de Inspección

5.1.1 general

Se establecerá un plan de inspección para todos los recipientes a presión y dispositivos de alivio de presión dentro del alcance de este código.

5.1.2 Desarrollo de un Plan de Inspección

5.1.2.1 El plan de inspección será elaborado por el inspector y / o ingeniero. Un especialista de la corrosión será consultado cuando sea necesario para
designar los posibles mecanismos de daño y lugares específicos donde se pueden producir mecanismos de daño. Véase el apartado 5.4.1.

5.1.2.2 El plan de inspección se desarrolló a partir del análisis de varias fuentes de datos. El equipo debe ser evaluada en base a los tipos actuales o
potenciales de los mecanismos de daño. Los métodos y el alcance de la ECM se evaluarán para asegurar que las técnicas especificadas pueden identificar
adecuadamente el mecanismo de daño y la extensión y gravedad del daño. Los exámenes se programarán en los intervalos que consideran el:

a) tipo de daño;

b) tasa de progresión de daño;

c) la tolerancia de los equipos para el tipo de daño;

d) probabilidad de que el método de ECM para identificar el daño;


18 API 510

e) intervalos máximos definidos en los códigos y normas;

f) extensión de examen anterior;

g) la historia reciente operativo, incluyendo superaciones OIA;

h) MOC registros que pueden afectar los planes de inspección; y

i) las evaluaciones RBI (donde esté disponible).

5.1.2.3 El plan de inspección será desarrollado utilizando las fuentes de información más adecuadas incluidos los enumerados en la Sección 2 de este código de
inspección. Los planes de inspección deberán ser revisados ​y modificados según sea necesario cuando se identifican las variables que pueden influir en los
mecanismos de daño y / o tasas de deterioro, tales como las contenidas en los informes de inspección o documentos MOC. Ver API 572 para obtener más
información sobre temas que pueden ayudar en el desarrollo de los planes de inspección.

5.1.3 contenidos mínimos de un plan de inspección

El plan de inspección deberá contener las tareas de inspección y programar necesaria para vigilar mecanismos de daño y asegurar la integridad mecánica del
equipo (recipiente a presión o un dispositivo de alivio de presión). El plan debe:

a) definir el tipo (s) de inspección sea necesario (por ejemplo, interno, externo);

b) identificar la próxima fecha de inspección para cada tipo de inspección;

c) describen la inspección y técnicas NDE;

d) describir el grado y la ubicación de inspección y ECM;

e) describir los requisitos de limpieza de superficies necesarias para la inspección y exámenes;

f) describen los requisitos de cualquier prueba de presión necesaria (por ejemplo, tipo de ensayo, presión de prueba, y la duración); y

g) describen cualquier reparación previamente planificadas.

Se pueden usar los planes de inspección genéricos basados ​en normas y prácticas de la industria. El plan de inspección puede o no puede existir en un solo documento, sin
embargo los contenidos del plan deben ser fácilmente accesibles desde los sistemas de datos de inspección.

5.1.4 Contenido adicional de un plan de inspección

Los planes de inspección también pueden contener otros detalles para ayudar en la comprensión de las razones de la planta y en la ejecución del plan. Algunos de estos
detalles pueden incluir:

a) la descripción de los tipos de daño anticipado o experimentado en el equipo,

b) que define la ubicación del daño, y

c) la definición de los requisitos de acceso especiales.

5.2 Inspección Basada en Riesgo (RBI)

5.2.1 Generalidades

RBI se puede utilizar para determinar los intervalos de inspección y el tipo y alcance de los futuros de inspección / exámenes. Una evaluación RBI determina el riesgo
mediante la combinación de la probabilidad y la consecuencia de un fallo del equipo. Cuando un propietario /
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 19

usuario decide realizar una evaluación de RBI, que deberá incluir una evaluación sistemática tanto de la probabilidad de fallo y la consecuencia de la falta de
acuerdo con API 580. API 581 detalla una metodología RBI que tiene todos los elementos clave definidos en la API 580, Sección 1.1.1. La identificación y
evaluación de los mecanismos posibles daños, la condición del equipo actual, y la eficacia de los últimos inspecciones son pasos importantes en la evaluación
de la probabilidad de un fallo recipiente a presión. Identificación y evaluación de fluido (s) de proceso, posibles lesiones, daño ambiental, daños al equipo, y
tiempo muerto del equipo son pasos importantes en la evaluación de la consecuencia de un fallo del recipiente de presión. La identificación de IOWs para las
variables clave del proceso es un complemento útil de RBI, así como cualquier otro método de planificación y programación de las inspecciones. Ver 4.1.4.

Evaluación 5.2.2 Probabilidad

La evaluación de la probabilidad se basará en todas las formas de daño que se podría razonablemente esperar afecten los buques en cualquier servicio en
particular. Ejemplos de esos mecanismos de daño incluyen: pérdida interna o externa metal de la corrosión localizada o general, todas las formas de
agrietamiento, y cualesquiera otras formas de metalúrgica, corrosión o daños mecánicos (por ejemplo, fatiga, fragilización, fluencia, etc.) Además, la eficacia
de la inspección prácticas, herramientas y técnicas utilizadas para encontrar los mecanismos posibles daños serán evaluados. Otros factores que deben ser
considerados en una evaluación de probabilidad incluyen:

a) idoneidad de los materiales de construcción;

b) las condiciones de diseño del recipiente, con relación a las condiciones de funcionamiento;

c) la adecuación de los códigos y normas de diseño utilizados;

d) la eficacia de los programas de control de la corrosión;

e) la calidad del mantenimiento y control de calidad de inspección / programas de control de calidad;

f) los requisitos tanto de la retención de presión y estructurales; y

g) las condiciones de funcionamiento, tanto en el pasado y proyectada.

datos de fallas en los equipos serán también información importante para esta evaluación.

Evaluación 5.2.3 Consecuencia

La consecuencia de una liberación depende del tipo y la cantidad de fluido de proceso contenida en el equipo. La evaluación de las consecuencias tendrá en
cuenta los incidentes potenciales que pueden ocurrir como resultado de la liberación de fluido, del tamaño de una posible liberación, y el tipo de una posible
liberación, (incluye explosión, incendio o exposición tóxica.) La evaluación también determinará la incidentes potenciales que pueden ocurrir como resultado de
la liberación de fluido, que puede incluir: efectos sobre la salud, daño ambiental, daño al equipo, y tiempo muerto del equipo.

5.2.4 Documentación

Es esencial que todas las evaluaciones RBI documentarse a fondo de acuerdo con API 580, Sección 17, definiendo claramente todos los factores que
contribuyen a tanto la probabilidad y la consecuencia de un fallo de la vasija. Después se realizó una evaluación de RBI, los resultados pueden ser utilizados
para establecer el plan de inspección de buques y definir mejor el siguiente:

a) la inspección más apropiada y NDE métodos, herramientas y técnicas;

b) la extensión de la ECM (por ejemplo, porcentaje de recipiente para examinar);

c) el intervalo para inspecciones internas, externas, y sobre-corriente;


20 API 510

d) la necesidad de las pruebas de presión después de que haya ocurrido el daño o después de las reparaciones / alteraciones se han completado; y

e) la prevención y mitigación de pasos para reducir la probabilidad y la consecuencia de un fallo del recipiente (por ejemplo, reparaciones, cambios en el proceso, inhibidores,
etc.).

5.2.5 Frecuencia de las evaluaciones RBI

Cuando se utilizan las evaluaciones impulsadas para establecer intervalos de inspección de buques, la evaluación se actualizará después de cada inspección de buques
como se define en la API 580, Sección 15. La evaluación RBI también se actualizará cada proceso de tiempo o de hardware se realizan cambios que podrían afectar
significativamente las tasas de daños o mecanismos de daño y en cualquier momento un fallo imprevisto se produce debido a un mecanismo de daño.

5.3 Preparación de Inspección

5.3.1 Generalidades

Las medidas de seguridad son importantes en las actividades de inspección y mantenimiento recipiente a presión, ya que algunos fluidos de proceso son perjudiciales para la
salud humana. Además, los recipientes a presión son espacios cerrados, y las actividades internas implican la exposición a todos los peligros de la entrada en espacios
confinados. reglamentos aplicables (por ejemplo, aquellos administrados por OSHA) regulan muchos aspectos de la entrada del vaso y se seguirán. Además, los procedimientos
de seguridad del propietario / usuario deben ser revisados ​y seguidos. Consulte la API 572, Sección 8 para obtener más información sobre la seguridad de inspección.

5.3.2 Equipo

Todas las herramientas, equipo y equipo de protección personal usado durante el trabajo recipiente (inspección, ECM, pruebas de presión, reparaciones y reformas) deben
ser revisados ​antes de su uso. equipos ECM y el equipo de la organización de reparación está sujeto a los requisitos de seguridad del propietario / usuario de los equipos
eléctricos. Otro equipo que podría ser necesaria para el trabajo del buque, tales como tablones, andamios y escaleras de mano, debe ser revisado antes de ser utilizados.
equipo de protección personal debe ser usado cuando sea necesario, ya sea por las regulaciones, el propietario / usuario, o la organización de reparación. Consulte la API
572, Sección 8 para obtener más información sobre las herramientas de inspección.

5.3.3 Comunicación

Antes de iniciar cualquier actividad de inspección de buques y mantenimiento (por ejemplo, ECM, pruebas de presión, reparación o alteración), el personal debe obtener
permiso para trabajar en el entorno (interno o externo) al personal de servicio responsables de la vasija de presión. Cuando los individuos están dentro de un vaso, todas las
personas que trabajan alrededor del recipiente deben ser informados de que la gente está trabajando dentro del recipiente. Las personas que trabajan en el interior del
recipiente deben ser informados cuando cualquier trabajo se va a realizar en el interior o exterior del recipiente mientras se encuentran en el interior del recipiente.

Entrada 5.3.4 Embarcaciones

Antes de entrar en un buque, el buque será positiva aislada de todas las fuentes de líquidos, gases, vapores, radiación, y la electricidad. El recipiente se drenó, se
purgó, se limpia, ventilado, y la atmósfera dentro de él gas a prueba antes de que se introduce. Procedimientos para asegurar una ventilación segura continua y
precauciones para garantizar la seguridad de evacuación de salida / de emergencia de personal desde el recipiente debe ser clara y entendido por todos los que entran
en el recipiente. La documentación de estas precauciones es necesario antes de cualquier entrada al buque. Antes de entrar en un recipiente, los individuos deben
obtener el permiso del personal de operación responsables. Cuando sea necesario, el equipo de protección personal deberá ser usado que protegerá los ojos, los
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pulmones y otras partes del cuerpo de los riesgos específicos que puedan existir dentro del recipiente. Todos los procedimientos de entrada de seguridad requeridos
por el lugar de la operación y la jurisdicción aplicable serán seguidos. El inspector es responsable de asegurarle / a sí misma que todos los procedimientos aplicables
de seguridad, reglamentos y permisos para la entrada en espacios confinados se están siguiendo antes de su entrada del buque. Se alienta al inspector para verificar
que todas las conexiones al recipiente que podrían representar un posible peligro para las personas en el interior del buque durante las actividades de inspección se
han desconectado o cegado correctamente.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 21

5.3.5 Revisión de Registros

Antes de realizar cualquiera de las API de 510 inspecciones requeridas, los inspectores deberán familiarizarse con la historia previa de los buques de los que son
responsables. En particular, se deben revisar los resultados de inspección previas del buque, reparaciones anteriores, el plan actual de inspección, así como
cualquier evaluación de ingeniería y / o demás servicios de control de servicios similares. Una visión general de los tipos de daños y fallos modos experimentados
por los equipos a presión se proporciona en la API 571 y API 579-1 / ASME FFS-1, Anexo G.

5.4 Inspección para diferentes tipos de mecanismos de daño y los modos de fallo

5.4.1 Los recipientes a presión son susceptibles a diversos tipos de daño por varios mecanismos. Las técnicas de inspección para cada uno de los mecanismos
de daño potenciales que existen para cada recipiente de presión deben ser parte de los planes de inspección. API 571 describe los mecanismos de daño común
y técnicas de inspección para identificarlos. Algunos mecanismos de ejemplo son como sigue.

a) General y la pérdida de metal localizado:

1) sulfuración y de alta temperatura H 2 S / H 2 la corrosión consulte API 571, Secciones 4.4.2 y 5.1.1.5 y API 939-C;

2) oxidación-consulte API 571, Sección 4.4.1;

3) microbiológicamente inducida por la corrosión consulte API 571, Sección 4.3.8;

4) la corrosión referirse ácido nafténico a API 571, Sección 5.1.1.7;

5) la erosión / erosión-corrosión consulte API 571, Sección 4.2.14;

6) la corrosión galvánica referirse a API 571, Sección 4.3.1;

7) la corrosión referirse atmosférica para API 571, Sección 4.3.2;

8) la corrosión bajo aislamiento (CUI) -se refieren a API 571, Sección 4.3.3;

9) la corrosión referirse agua de refrigeración a API 571, Sección 4.3.4;

10) condensado de agua de la caldera a la corrosión consulte API 571, Sección 4.3.5;

11) la corrosión referirse suelo para API 571, Sección 4.3.9;

12) de bisulfuro de amonio y cloruro de corrosión consulte API 571, Secciones 5.1.1.2 y 5.1.1.3;

13) el dióxido de carbono a la corrosión se refiere a API 571, Sección 4.3.6.

b) Superficie conectado agrietamiento:

1) la fatiga mecánica agrietamiento-consulte API 571, Sección 4.2.16;

2) agrietamiento por fatiga térmica-consulte API 571, Sección 4.2.9;

3) la corrosión por tensión cáustica agrietamiento-consulte API 571, Sección 4.5.3;

4) corrosión bajo tensión politiónico agrietamiento-consulte API 571, Sección 5.1.2.1;

5) la corrosión por tensión sulfuro de agrietamiento-consulte API 571, Sección 5.1.2.3;

6) corrosión bajo tensión cloruro de craqueo-se refiere a API 571, Sección 4.5.1.
22 API 510

c) Subsurface agrietamiento:

1) inducida por agrietamiento por hidrógeno-consulte API 571, Sección 4.4.2;

2) el sulfuro de hidrógeno húmedo agrietamiento-se refiere a API 571, Sección 5.1.2.3.

d) microfisuración de alta temperatura / formación de microporos y la eventual macrocracking:

1) ataque-referirse hidrógeno a alta temperatura a API 941, Sección 6;

2) creep / tensión de rotura-se refiere a API 571, Sección 4.2.8.

e) cambios metalúrgicos:

1) grafitización-consulte API 571, Sección 4.2.1;

2) los estribos fragilización-consulte API 571, Sección 4.2.3;

3) hidrógeno fragilización-se refiere a API 571, Sección 4.5.6.

f) formación de ampollas:

1) hidrógeno formación de ampollas-se refiere a API 571, Sección 5.1.2.3.

5.4.2 La presencia o potencial de daños en un recipiente depende de su material de construcción, diseño, construcción, y condiciones de operación. El
inspector debe estar familiarizado con estas condiciones y con las causas y características de los defectos potenciales y / o mecanismos de daño.

5.4.3 Una información más detallada y más mecanismos de daño en relación con la corrosión, grietas, etc., incluyendo factores críticos, la apariencia, y la
inspección típica y técnicas de monitorización se encuentran en API 571. prácticas de inspección adicionales recomendados para diversos mecanismos de
daño se describen en API 572.

5.4.4 Los buques en servicio cíclico (ciclos de presión, temperatura, o combinaciones de ambos la presión y la temperatura) debe ser evaluado para posibles
fallos agrietamiento por fatiga y tienen inspecciones correspondientes planificadas. Las siguientes consideraciones deben ser evaluados en su caso para los
buques en servicio cíclico.

a) Los criterios de fatiga de diseño del código original de la construcción y las precauciones especiales y / o detalles de fabricación (por ejemplo, tierra soldaduras ras,
los límites a pico de soldadura, el refuerzo integral, partícula magnética / tiñen exámenes penetrantes de superficie de soldadura, el examen de soldadura
volumétrica, etc .).

b) Los tipos de recipiente interno y archivos adjuntos externos y boquillas (por ejemplo filete soldada archivos adjuntos y boquilla de refuerzo almohadillas), de soldadura
longitudinal de pico y circunferencial articulación, reparaciones, modificaciones, y el daño (por ejemplo, abolladuras, protuberancias, ranuras, etc.), y su potencial de
agrietamiento por fatiga debido a la intensificación de estrés en estos lugares. Puede ser necesario un análisis de ingeniería para determinar las ubicaciones de alto
estrés para su posterior evaluación y planificación de la inspección.

c) El potencial de corrosión interna o externa (por ejemplo, CUI) y ambiental / tensofisuración la corrosión y su potencial efecto sobre la vida de fatiga de la
vasija.

d) La ECM apropiada y la frecuencia de inspección para detectar agrietamiento por fatiga (por ejemplo externo detección de defectos Ángulo de haz ultrasónico, o examen
externo y / interna húmedo fluorescente magnético de partículas, el tiempo-de-vuelo ultrasonidos de difracción) y la necesidad de mediciones fuera de redondez y
mediciones de cordones de soldadura para un pico o aplanar.

Los ejemplos típicos de los buques en servicio cíclico incluyen tambores de coque, tamices moleculares, y adsorbedores oscilación de presión.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 23

5.5 Tipos de Inspección y Vigilancia de los aparatos de presión

5.5.1 Tipos de Inspección y Vigilancia

Los diferentes tipos de inspecciones, exámenes y vigilancia son apropiadas dependiendo de las circunstancias y el recipiente de presión. Estos incluyen los
siguientes:

a) inspección interna,

b) en la corriente de inspección,

c) inspección externa,

d) inspección de espesor,

e) la inspección CUI,

f) la vigilancia del operador.

Las inspecciones se realizarán de acuerdo con el plan de inspección para cada buque. Consulte la Sección 6 para el intervalo / frecuencia y el alcance de la
inspección. La corrosión y otros daños identificados durante las inspecciones y exámenes se caracterizan, de tamaño, y se evaluaron según la Sección 7 con
desviación del plan de ser aprobado por el ingeniero recipiente inspector o presión.

5.5.2 recipientes a presión de Inspección Interna

5.5.2.1 general

La inspección interna deberá ser realizada por un inspector de acuerdo con el plan de inspección; otro personal cualificado (por ejemplo examinador ECM) pueden
ayudar al inspector (pero no sustituir) en la inspección interna, cuando sea aprobado y bajo la dirección del inspector autorizado. Una inspección interna se lleva a
cabo desde el interior del recipiente y proporcionará un control minucioso de superficies límite de presión interno para daños. inspecciones paso de hombre o de
puertos de inspección pueden ser sustituidos por inspecciones internas sólo cuando el recipiente es demasiado pequeño para entrar con seguridad o todas las
superficies internas se puede ver claramente y se examinó adecuadamente desde el puerto de paso de hombre o inspección. técnicas de inspección visual remota
pueden ayudar a la verificación de las superficies internas.

Un objetivo principal de la inspección interna es encontrar daño que no se puede encontrar mediante el control periódico de CML externos durante las inspecciones in-stream. Las
técnicas específicas de END [ensayo de partículas magnéticas fluorescentes por ejemplo húmedo, alternando medición de campo actual, el examen de corriente parásita (ET), PT,
etc.] pueden ser requeridos por el propietario / usuario a encontrar daño específico a las condiciones de los vasos o de servicio y deberá cuando sea necesario se especifica en el
plan de inspección. API 572, Sección
9.4 proporciona más información sobre la inspección interna recipiente a presión y se debe utilizar cuando se realiza esta inspección. Adicionalmente se refieren a la
API 572, Anexo B para una amplia información sobre la inspección interna de columnas / torres.

5.5.2.2 internos de la vasija de presión

Cuando los vasos están equipadas con las partes internas desmontables, internals pueden necesitar ser eliminado, en la medida necesaria, para permitir la inspección de
superficies límite de presión. Las partes internas no necesitan ser eliminados completamente mientras exista una seguridad razonable de que los daños en las regiones
inaccesible por la parte interna no se está produciendo en una medida más allá de la que se encuentra en las partes más accesibles de la embarcación.

5.5.2.3 Los depósitos internos y Forros

El inspector, en consulta con el especialista de la corrosión, debe determinar cuando es necesario para eliminar los depósitos o forros para llevar a cabo
inspecciones adecuadas. Siempre que maneje los depósitos, como el coque, se permiten normalmente a
24 API 510

permanecer en una superficie del recipiente, es importante determinar si estos depósitos protegen adecuadamente a la nave o no causan deterioro de la
superficie. exámenes lugar en áreas seleccionadas, con el depósito retirado a fondo, pueden ser necesarios para determinar el estado de la superficie del
vaso.

revestimientos internos refractarios (por ejemplo, revestimientos de tira, revestimientos de placas, revestimientos) deben ser examinados a fondo. Si revestimientos internos están
en buenas condiciones y no hay razón para sospechar que el daño está ocurriendo detrás de ellos, no es necesario quitar los forros durante la inspección interna. Si el
revestimiento parece estar dañado, se hinchó, o agrietado, puede ser aconsejable eliminar partes de los revestimientos para investigar el estado del revestimiento y la superficie
del recipiente por debajo. técnicas NDE externos pueden ser aconsejables para explorar en busca de daños por debajo de los revestimientos. Consulte la API 572, Sección 4.3 y
Secciones
9.4.7 a 9.4.9 para obtener más información sobre la inspección de los forros de recipientes a presión.

5.5.3 Inspección on-corriente de recipientes a presión

5.5.3.1 La inspección de reacción, puede ser requerido por el plan de inspección. Todas las inspecciones in-stream deben llevarse a cabo ya sea por un
inspector o examinador de acuerdo con el plan de inspección. Todos los trabajos de inspección en el flujo realizado por un examinador estará autorizado y
aprobado por el inspector. Cuando se especifican inspecciones sobre el flujo de la barrera de presión, las técnicas NDE apropiadas deberán especificarse para
detectar los mecanismos de daño y sus tipos de defectos asociados identificados en el plan de inspección.

5.5.3.2 La inspección puede incluir un número de técnicas de examen para evaluar los mecanismos de daño asociadas con el servicio. Las técnicas utilizadas
en on-corriente inspecciones son elegidos por su capacidad de identificar los mecanismos de daño en particular desde el exterior y sus capacidades para
llevar a cabo en las condiciones sobre-corriente de la vasija de presión (por ejemplo, temperaturas del metal). El examen espesor se describe en 5.5.5
típicamente sería parte de una inspección corriente situ.

Existen limitaciones inherentes en la aplicación de técnicas de END externos tratando de localizar daños internos. Problemas que pueden afectar a estas limitaciones
incluyen:

a) tipo de material de construcción (aleación);

b) el tipo de material de matriz (placa, tubo, casting);

c) piezas soldadas;

d) boquillas, sillas de montar de apoyo, placas de refuerzo;

e) accesorios interiores;

F) forro o revestimiento interior;


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g) el acceso físico y temperatura del equipo, así como

h) las limitaciones inherentes a la técnica ECM seleccionado para detectar el mecanismo de daño.

5.5.3.3 On-corriente de inspección puede ser aceptable en lugar de la inspección interna de los buques bajo las circunstancias específicas definidas en 6.5.2. En
situaciones en las que en la corriente de inspección es aceptable, tal inspección puede llevarse a cabo ya sea mientras que el recipiente se despresuriza o
presionado.

5.5.4 Inspección externa de recipientes a presión

5.5.4.1 general

5.5.4.1.1 inspecciones externas visuales se realizan normalmente por un inspector; Sin embargo, otro personal calificado puede realizar la inspección externa
cuando aceptable para el inspector. En tales casos, las personas que realizan la inspección externa de acuerdo con API 510 serán calificados con formación
adecuada según lo especificado por el propietario / usuario.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 25

5.5.4.1.2 inspecciones externas se realizan para comprobar la condición de la superficie exterior de la vasija, los sistemas de aislamiento, sistemas de pintura y
revestimiento, soportes, y la estructura asociada y para comprobar si hay fugas, puntos calientes, la vibración, la asignación para la expansión, y la alineación
general de el recipiente en sus soportes. Durante la inspección externa, se debe prestar especial atención a las soldaduras usados ​para unir los componentes
(placas por ejemplo, de refuerzo y clips) para el craqueo u otros defectos. Cualquier signo de fugas deben ser investigados de manera que se puedan establecer las
fuentes. Normalmente, los orificios de drenaje en placas de refuerzo deben permanecer abierta para proporcionar evidencia visual de fugas, así como para evitar la
acumulación de presión detrás de la placa de refuerzo.

5.5.4.1.3 Los buques deberán ser examinados para indicaciones visuales de abultamiento, fuera de redondez, flacidez, y la distorsión. Si se sospecha o se
observó cualquier distorsión de un recipiente, las dimensiones globales de la embarcación se comprobarán para determinar la extensión de la distorsión. API 572,
Sección 9.3 proporciona más información sobre la inspección externa de los recipientes a presión y se debe utilizar cuando se realiza esta inspección. Cualquier
miembro del personal que observan el deterioro buque deben reportar la condición de que el inspector.

5.5.4.2 Inspección de los barcos Buried

deberán ser inspeccionados vasos enterrados para determinar su estado de la superficie externa. El intervalo de inspección se basa en una evaluación del
sistema de protección catódica (si es que existe) la eficacia y en la información velocidad de corrosión obtenidos a partir de uno o más de los métodos siguientes:

a) durante la actividad de mantenimiento de la conexión de la tubería de material similar,

b) desde el examen periódico de los cupones de prueba de corrosión enterrados de manera similar de material similar,

c) a partir de porciones representativas de la embarcación real, o

d) desde un recipiente en circunstancias similares.

La excavación de los vasos enterrados con el propósito de inspección debe tener en cuenta el potencial de dañar los sistemas de recubrimiento y protección catódica o.
recipientes enterrados en el servicio de hidrocarburos ligeros deben ser evaluados de riesgos para ayudar a determinar la frecuencia de inspección y planes, así como
la necesidad de protección catódica, el mantenimiento del sistema de revestimiento, y otras actividades de mitigación. Escaneado de lecturas de espesor UT y / u otros
métodos de ECM de exploración apropiado para determinar el estado de la condición de la superficie externa podrían llevarse a cabo en el buque internamente para
monitorizar la corrosión externa. Consulte la API 571, Sección 4.3.9 sobre la corrosión del suelo cuando se realizan inspecciones de los buques enterrados.

5.5.5 Espesor El examen

5.5.5.1 Las mediciones de espesores se toman para verificar el espesor de los componentes de los vasos. Estos datos son utilizados para determinar las
velocidades de corrosión y la vida restante de la embarcación. medición de espesores se obtienen por el inspector o examinador como se requiere y programada
por el plan de inspección.

5.5.5.2 Aunque las mediciones de espesores no están obligados a ser obtenido, mientras que el recipiente de presión es en la corriente, en la corriente de vigilancia espesor
es el método principal para el control de las tasas de corrosión.

5.5.5.3 El inspector revisará los resultados de los datos de inspección de espesor para buscar posibles anomalías y debe consultar con un especialista de la
corrosión cuando los cambios a corto plazo la tasa de corrosión de forma significativa la tasa identificado anterior para determinar la causa. Las respuestas
apropiadas a las tasas de corrosión aceleradas pueden incluir lecturas adicionales de espesor, exploraciones UT en zonas sospechosas, corrosión /
monitorización de procesos, y revisiones a plan de inspección de la embarcación.

5.5.5.4 El propietario / usuario es responsable de asegurar que todas las personas que toman las lecturas de espesor están capacitados y calificados de conformidad
con el procedimiento aplicable utilizado durante el examen. Ver API 572, Sección 9.2 para obtener más información sobre las técnicas de exploración de espesor.
26 API 510

5.5.6 Inspección CUI

5.5.6.1 Rango de temperatura susceptible de CUI

Inspección de CUI se considerará para recipientes con aislamiento exterior y los que están en servicio intermitente o funcionan a temperaturas entre:

a) 10 ° F (-12 ° C) y 350 ° F (175 ° C) para los aceros de baja aleación de carbono y,

b) 140 ° F (60 ° C) y 350 ° F (185 ° C) para los aceros inoxidables austeníticos,

c) 280 ° F (138 ° C) y 350 ° F (185 ° C) para los aceros inoxidables dúplex.

5.5.6.2 Ubicaciones Susceptibles de CUI en Equipo

Con aceros de baja aleación de carbono y, CUI generalmente causa la corrosión localizada. Con materiales de acero inoxidable austeníticos y dúplex, CUI generalmente
es en forma de cloruro externa agrietamiento por corrosión bajo tensión. Al desarrollar el plan de inspección para la inspección CUI, el inspector debe tener en cuenta las
áreas que son más susceptibles a la CUI, pero tenga en cuenta que las ubicaciones de los daños CUI pueden ser muy impredecible. En los buques, las zonas más
susceptibles incluyen:

a) por encima de aislamiento o rigidización anillos;

b) boquillas y pozos de acceso;

c) otras penetraciones (por ejemplo, clips de escalera, soportes para las tuberías);

d) aislamiento con áreas de potencial entrada de agua dañado;

e) las zonas con masilla de aislamiento fallado;

f) la parte superior y las cabezas inferiores;

g) otras áreas que tienden a atrapar el agua.

Si se encuentra algún daño CUI, el inspector debe inspeccionar otras áreas sensibles de la embarcación. Ver API 583 en CUI para obtener información más detallada.

La eliminación 5.5.6.3 Aislamiento

A pesar de aislamiento exterior puede parecer que estar en buenas condiciones, daños CUI todavía puede estar ocurriendo por debajo de ella. inspección CUI puede requerir la
eliminación de algunos o todos de aislamiento (es decir, la eliminación de ventanas seleccionadas en el aislamiento). Si revestimientos externos están en buenas condiciones y
no hay razón para sospechar daños detrás de ellos, no es necesario eliminarlos para la inspección de la embarcación.

Consideraciones sobre la necesidad de retirar el aislamiento no se limitan a, pero incluyen:

a) consecuencias de las fugas CUI;

b) historia de CUI para el recipiente o equipo comparable;

c) condición visual de la cubierta externa y de aislamiento;

d) pruebas de fugas de fluido (por ejemplo, manchas);


P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 27

e) equipo en servicio intermitente;

f) condición / estado del revestimiento recipiente debajo del aislamiento, si procede;

g) potencial para el tipo de aislamiento para absorber / HOLD más agua (por ejemplo, silicato de calcio frente a vidrio celular);

h) capacidad de aplicar especializada ECM que puede localizar efectivamente CUI sin necesidad de retirar el aislamiento.

Alternativamente, las mediciones de grosor de la cáscara realizados internamente en áreas típicas de problemas CUI pueden llevarse a cabo durante las inspecciones internas,
pero el inspector deben ser conscientes de que los daños CUI es a menudo muy localizada y por lo tanto puede ser difícil de detectar desde el diámetro interior de un recipiente.

5.5.7 Vigilancia del operador

Se debe advertir a los operadores que hacen sus rondas o como parte de sus funciones normales en la unidad de proceso de reportar algo inusual asociado con
recipientes a presión y dispositivos de alivio de presión a la unidad inspector. Tales cosas incluyen: vibración, señales de fugas, ruidos extraños, el deterioro del
aislamiento, dispositivo de alivio de haber abierto, distorsión, abolladuras, variaciones de temperatura, la presencia de mancha de óxido que sale de debajo de
aislamiento, u otras barreras o grietas (también conocido como sangrado óxido), etc. .

5.6 Monitoreo de la condición Ubicaciones (CMLs)

5.6.1 Generalidades

CML son áreas en recipientes a presión donde se realizan exámenes periódicos para controlar la presencia y la velocidad de daño designados. El tipo de CML
seleccionado y la colocación de CMLs tendrá en cuenta el potencial de daño a la corrosión y específico del servicio localizada como se describe en 5.4.
Ejemplos de diferentes tipos de CML incluyen localizaciones para la medición de espesores, los lugares de corrosión bajo tensión exámenes, y ubicaciones
para alta temperatura exámenes de ataque por hidrógeno.

5.6.2 Exámenes de LMC

5.6.2.1 Cada recipiente a presión se controlará mediante la realización de un número representativo de exámenes en CMLs para satisfacer los requisitos para
una inspección interna y / o sobre-corriente. Por ejemplo, el espesor de todos los componentes principales (conchas, cabezas, secciones de cono) y una muestra
representativa de las boquillas de los vasos debe ser medido y registrado. Las tasas de corrosión, la vida útil restante, y los intervalos de inspección próximos
deben ser calculados para determinar el componente limitante. CML con las más altas tasas de corrosión y la vida menos restante serán parte de las incluidas en
próximos exámenes planificados.

5.6.2.2 Los recipientes a presión con altos posibles consecuencias si se produce fallo, y aquellos sujetos a tasas de corrosión más altas, la corrosión
localizada, y altas tasas de daño de otros mecanismos, normalmente tendrán más CMLs y ser monitoreado más frecuentemente. La tasa de corrosión / daño
se determina a partir de mediciones sucesivas y estableció adecuadamente el siguiente intervalo de inspección.

5.6.2.3 Cuando las mediciones de espesor se obtienen a CMLs, el espesor mínimo en un CML puede ser localizado por mediciones ultrasónicas o radiografía.
técnicas electromagnéticas se pueden usar también para identificar las áreas delgadas que pueden entonces ser medidos por técnicas de ultrasonidos o la
radiografía. Además, cuando se espera que la corrosión localizada o una preocupación, es importante que los exámenes se llevan a cabo utilizando métodos
de exploración tales como la radiografía de perfil, el escaneo de técnicas de ultrasonidos, y / o otras técnicas NDE adecuados que revelarán el alcance y
extensión de la corrosión localizada. Al escanear con ultrasonidos, escaneo consiste en tomar varias mediciones de espesor en la CML en busca de
adelgazamiento localizado.

5.6.2.4 La lectura más delgado o un promedio de varias lecturas de medición tomadas dentro de la zona de un punto de examen serán registrados y usados
​para calcular las velocidades de corrosión. Si se necesitan rejillas de espesor que se detallan
28 API 510

en un CML específica a realizar FFS evaluaciones de la pérdida de metal, se refieren a partes 4 y 5 del API 579-1 / ASME FFS-1 para la preparación de tales rejillas de
espesor.

5.6.2.5 CML y los puntos de examen se deben registrar de forma permanente, (por ejemplo marcado en dibujos de inspección y / o en el equipo) para permitir
mediciones repetitivas en las mismas CML. Repetición de las mediciones en el mismo lugar mejora la precisión de la tasa de daño calculado.

5.6.3 Selección y Colocación de la LMC

5.6.3.1 La decisión sobre el tipo, número y ubicación de las CML debe considerar los resultados de las inspecciones anteriores, los patrones de la corrosión y el daño
que se espera, y la posible consecuencia de la pérdida de contención. CMLs deben ser distribuidos adecuadamente sobre el vaso para proporcionar una adecuada
cobertura de seguimiento de los componentes principales y las boquillas. Las mediciones de espesores en CMLs están destinadas a establecer las velocidades de
corrosión generales y localizados en diferentes secciones de la embarcación. Para recipientes de presión susceptibles a la corrosión localizada, los especialistas de
corrosión deben ser consultados acerca de la colocación y el número apropiado de CML.

Más CMLs deben ser seleccionados para recipientes a presión con cualquiera de las siguientes características:

a) un mayor potencial para la creación de una seguridad inmediata o de emergencia ambiental en el caso de una fuga, a menos que la velocidad de corrosión interna es
conocida por ser relativamente uniforme y baja;

b) tasas de corrosión esperados más altos o experimentados;

c) mayor potencial de la corrosión localizada.

Menos CMLs pueden ser seleccionados para recipientes a presión con cualquiera de las tres características siguientes:

a) bajo potencial para la creación de una seguridad o emergencia ambiental en el caso de una fuga,

b) contenidos relativamente no corrosivos,

c) tasas de corrosión generalmente uniforme.

5.6.3.2 CMLs pueden ser eliminados o el número significativamente reducido cuando la probabilidad y / o consecuencia del fallo es baja (por ejemplo, servicio
de hidrocarburo no corrosivo limpio). En circunstancias en las que se reducirá sustancialmente CML o eliminados, un especialista en la corrosión debe ser
consultado.

5.7 Métodos de monitoreo de condición

5.7.1 Examen de Selección Técnica

5.7.1.1 general

En la selección de la técnica (s) para usar durante una inspección de recipiente a presión, los posibles tipos de daño para dicho buque se deben tomar en
consideración. El inspector debe consultar con un especialista en corrosión o un ingeniero para ayudar a definir el tipo de daño, la técnica ECM, y el alcance
de su examen. Ejemplos de técnicas NDE que pueden usarse incluyen los siguientes.

a) MT en busca de grietas y otras discontinuidades alargadas que se extienden a la superficie del material en los materiales ferromagnéticos. COMO YO Código, Sección V,
artículo 7 proporciona orientación sobre la realización de MT.

b) fluorescente o examen de tinte penetrante para revelar agujeros grietas, porosidad, o pines que se extienden a la superficie del material y para delinear otras
imperfecciones de la superficie, especialmente en materiales no magnéticos. COMO YO Código,
Sección V, Artículo 6 proporciona orientación sobre la realización de PT.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 29

c) RT para la detección de imperfecciones internas tales como la porosidad, inclusiones de escoria de soldadura, grietas, y el espesor de los componentes. COMO YO Código, Sección
V, artículo 2 proporciona orientación sobre la realización de RT.

d) medición de espesores ultrasónica y la detección de defectos para detectar el espesor de los componentes y para la detección de grietas internas y romper la
superficie y otras discontinuidades alargadas. COMO YO Código, Sección V, artículos 4, 5, y 23 proporcionan una guía sobre cómo realizar el examen
ultrasónico.

e) alterna técnica de examen fuga de flujo de corriente para detectar grietas para romper la superficie y discontinuidades alargadas.

f) ET para detectar la pérdida localizada de metal, grietas, y discontinuidades alargadas. COMO YO Código, Sección V, Artículo 8
proporciona orientación sobre la realización de ET.

g) El campo replicación metalográfico para la identificación de cambios metalúrgicos.

h) el examen de emisión acústica para la detección de defectos estructuralmente significativos. COMO YO Código, Sección V, artículo 12
proporciona orientación sobre cómo realizar el examen de emisión acústica.

yo) La termografía infrarroja para determinar la temperatura de los componentes.

j) La prueba de presión para la detección de defectos a través del espesor. COMO YO Código, Sección V, artículo 10 y ASME PCC-2,
Artículo 5.1 proporciona orientación sobre cómo realizar la prueba de fugas.

k) macrodureza y medidas de microdureza usando un equipo portátil para la identificación de variaciones en las propiedades mecánicas debido a cambios en
el material.

l) avanzada ultrasónica examen técnica de retrodispersión para detectar el ataque por hidrógeno a alta temperatura que se hace referencia en API 941,
Sección 6.

Consulte la API 572 para obtener más información sobre las técnicas de exploración y API 577 para obtener más información sobre la aplicación de las técnicas anteriores para su
examen calidad de la soldadura.

Preparación 5.7.1.2 Superficie

preparación de la superficie adecuada es importante para el examen visual adecuada y para la aplicación satisfactoria de cualquier procedimiento de ECM, tales como
los mencionados anteriormente. El tipo de preparación de la superficie requerida depende de las circunstancias individuales y la técnica ECM, pero las preparaciones
de superficie tal como un cepillo de alambre, arena o chorro de agua, astillado, rectificado, pulido, grabado, o puede ser necesaria una combinación de estas
preparaciones.

5.7.1.3 UT ángulo del haz examinadores

El propietario / usuario deberá especificar los examinadores de haz angular UT-calificados de la industria cuando el propietario / usuario requiere lo siguiente:

a) detección de la superficie interior (ID) romper y defectos internos al inspeccionar desde la superficie externa (OD) o

b) donde la detección, se requiere dimensionamiento caracterización, y / o a través de la pared de defectos.

Ejemplos de aplicación para el uso de los examinadores Ángulo de haz UT-calificados de la industria incluyen la supervisión de los defectos interiores conocidos a partir de la superficie

externa, la comprobación de los presuntos defectos interiores, y la recolección de datos para FFS evaluaciones.

5.7.2 Métodos de medición de espesores

5.7.2.1 La corrosión puede provocar una pérdida uniforme (a, relativamente incluso la pérdida de metal general de un área de la superficie), pérdida localizada (que ocurre sólo
en áreas aisladas específicas), o puede causar una apariencia picada (un, metal superficie irregular obvio
30 API 510

pérdida). la corrosión uniforme puede ser difícil de detectar visualmente, por lo que las mediciones de espesores son generalmente necesarios para determinar su extensión.
superficies de la corrosión localizada y sin hueso puede ser más delgada de lo que parecen visualmente, y cuando existe incertidumbre acerca de la ubicación de la superficie original
o la profundidad de la pérdida de metal, las determinaciones de espesor también puede ser necesaria. Las mediciones se pueden obtener como sigue.

a) Cualquier NDE adecuado, tal como RT ultrasónica o el perfil, se puede utilizar siempre que proporcionará determinaciones espesor mínimo. Cuando un
método de medición produce considerable incertidumbre, otras técnicas de medición de espesor no destructivos, tales como ultrasonidos A-scan, B-scan,
o C-scan, puede ser empleado.

b) La profundidad de la corrosión puede determinarse midiendo a partir de las superficies no corroído dentro del recipiente cuando tales superficies están en la vecindad
de la zona corroída.

c) instrumentos de medición de espesor por ultrasonidos normalmente son el medio más preciso para la obtención de las mediciones de espesor. Se recomienda la
reparación adecuada del revestimiento de aislamiento y el tiempo de aislamiento siguientes lecturas ultrasónicas en CML para reducir el potencial de CUI.
Donde, técnicas radiográficas perfil prácticos, que no requieren aislamiento eliminación, pueden ser considerados como una alternativa.

5.7.2.2 de exploración ultrasónica o perfil radiográfica técnicas se prefieren donde se localiza la corrosión o el espesor restante se está acercando al espesor
requerido.

5.7.2.3 procedimientos correctivos deben ser utilizados cuando las temperaturas de metal (típicamente por encima de 150 ° F [65 ° C]) influyen en la precisión de las
mediciones de espesor obtenidas. Instrumentos, acopladores, y procedimientos deben ser usados ​que resultará en mediciones precisas a las temperaturas más altas.
Típicamente, los procedimientos de implicarán calibración con placas de ensayo caliente o el ajuste de las mediciones por el factor de corrección de la temperatura
apropiada.

5.7.2.4 Los inspectores y examinadores deben ser conscientes de las posibles fuentes de errores de medición y hacer todos los esfuerzos para eliminar su ocurrencia.
Como regla general, cada una de las técnicas de END tendrá límites prácticos con respecto a la precisión. Factores que pueden contribuir a la reducción de precisión de
las mediciones de ultrasonidos incluyen los siguientes:

a) la calibración del instrumento inadecuada;

b) revestimientos externos o escala;

c) la rugosidad de superficie excesiva;

d) excesivo “balanceo” de la sonda (en superficies curvas);

e) defectos de material del subsuelo, tales como laminaciones;

f) efectos de la temperatura [a temperaturas superiores a 150 ° F (65 ° C)];

g) las pequeñas pantallas de detector falla;

h) duplicación de la respuesta espesor en materiales más delgados.

Testing 5,8 Presión

5.8.1 general

Consulte el artículo 5.1 de ASME PCC-2 para obtener más información sobre las pruebas de presión.

5.8.2 Cuando para realizar una prueba de presión

5.8.2.1 Las pruebas de presión no se llevan a cabo normalmente como parte de la inspección de rutina. Una prueba de presión se requiere normalmente después de una alteración o
reparación importante. Finalizada la reparación (distintas de las reparaciones mayores), una prueba de presión será
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 31

se aplica si el inspector considera que éste es necesario y lo especifica en el plan de reparación. Las posibles alternativas a las pruebas de presión se describen
en 5.8.8.

5.8.2.2 Las pruebas de presión se realizan típicamente en todo un buque. Sin embargo, cuando sea práctico, las pruebas de presión de los componentes de los vasos / secciones
se pueden realizar en lugar de los vasos enteras (por ejemplo, una nueva boquilla). Un ingeniero debe ser consultado cuando una prueba de presión de los vasos de componentes
/ secciones se va a realizar para asegurarse de que es adecuado para el propósito previsto.

5.8.3 Prueba de Determinación de la Presión

5.8.3.1 Cuando se requiere una prueba de presión hidrostática de código, la presión de prueba mínima debería ser de acuerdo con las reglas del código aplicable
(código de construcción utilizado para determinar la PSMA). Para este propósito, la presión de prueba mínima para los buques que han sido rerated usando el
diseño permisible estrés publicado en la adenda 1999 o después de ASME Código, Sección VIII, División I, Código del encapsulado 2290, o Código Caso 2278, el
130% de PSMA y corregida por temperatura. La presión mínima de prueba para los buques rerated usando el diseño por tensiones admisibles de ASME Código,

Sección VIII, división I, publicado antes de la adición de 1999, es 150% de PSMA y corregido para la temperatura. La presión mínima de ensayo para los
buques diseñado utilizando ASME Código, Sección VIII, División I es el siguiente:

Prueba de presión en psig (MPa) = 1,5 × PSMA ( S prueba temperatura/ S diseño temp), antes de 1999 addendum

Prueba de presión en psig (MPa) = 1,3 × PSMA ( S prueba temperatura/ S diseño temp), 1999 Adición y más tarde

dónde

S prueba temperatura es la tensión admisible a temperatura de prueba en ksi (MPa);

S diseño temperatura es la tensión admisible a temperatura de diseño en ksi (MPa).

5.8.3.2 Cuando una prueba de presión relacionados NONCODE (prueba de fugas / tirantez) se realiza después de las reparaciones, la presión de prueba se puede realizar a presiones

determinadas por el propietario / usuario. presiones de prueba de estanqueidad se determinan por el propietario / usuario, pero por lo general no son con el propósito de probar la fuerza de las

reparaciones

5.8.4 Presión Preparación de pruebas

5.8.4.1 Antes de aplicar una prueba de presión, precauciones y procedimientos apropiados deben tomar medidas para garantizar la seguridad del personal que participa en la
prueba de presión. Un cierre para la inspección visual de los componentes de recipientes a presión no debe realizarse hasta que la presión del recipiente es igual o inferior a la
PSMA. Esta opinión es especialmente importante para los recipientes a presión en el servicio.

5.8.4.2 Cuando una prueba de presión se lleve a cabo en el que la presión de prueba será superior a la presión de ajuste del dispositivo (s) de alivio de presión, el
dispositivo (s) de alivio de presión debe ser eliminado. Una alternativa a retirar el dispositivo (s) de alivio de presión es utilizar abrazaderas de prueba para
mantener bajos los discos de válvula. La aplicación de una carga adicional para el resorte de la válvula girando el tornillo de compresión está prohibido. Otros
accesorios, tales como tubos de nivel, medidores de presión y discos de ruptura, que pueden ser incapaces de resistir la presión de prueba deben ser retirados o
blanqueó apagado. Cuando la prueba de presión se ha completado, dispositivos y accesorios retirado o hecho inoperable durante la prueba de presión de alivio
de presión se pueden volver a instalar o reactivados.

5.8.5 Pruebas de presión hidrostática

5.8.5.1 Antes de aplicar una prueba hidrostática, las estructuras de soporte y diseño de la cimentación deben ser revisados ​para asegurar que son adecuados para la
carga de prueba hidrostática. Todos los instrumentos y otros componentes que podrían experimentar toda la presión de prueba hidrostática deben ser evaluados para
verificar que están diseñados para la prueba de presión especificada; de lo contrario, deben ser ciego fuera de la prueba.
32 API 510

5.8.5.2 pruebas de presión hidrostática de los equipos que tiene componentes de acero inoxidable tipo 300 series deben llevarse a cabo con agua potable o
condensado de vapor que tiene una concentración de cloruro inferior a 50 ppm. Después de la prueba, el recipiente debe ser completamente drenado y se
seca. El inspector debe verificar se utiliza la calidad del agua especificada y que el recipiente se ha drenado y se secó (todos los respiraderos de alto punto
debe estar abierto durante el drenaje). Si el agua potable no está disponible o si el drenaje inmediato y secado no es posible, el agua tiene un nivel de cloruro
de muy baja (por ejemplo, condensado de vapor), pH más alto (> 10), y la adición inhibidor debe ser considerada para reducir el riesgo de picaduras, cloruro
de estrés agrietamiento por corrosión, y la corrosión inducida microbiológicamente. Para sensibilizado austenítico tuberías de acero inoxidable sujeto a
politiónico agrietamiento por corrosión bajo tensión,

5.8.6 Pruebas de presión neumática

neumático de prueba (incluyendo hidroneumático combinado) se puede utilizar cuando la prueba hidrostática es impracticable debido a la estructura de soporte
limitado o fundación, revestimientos refractarios, o por razones de proceso. Cuando se utiliza, el personal y los riesgos potenciales de propiedad de la prueba
neumática serán examinadas por un ingeniero antes de realizar la prueba. Como mínimo, las precauciones de inspección contenidos en el ASME Código se aplicará al
realizar cualquier prueba neumática. Un procedimiento de prueba neumática debe ser desarrollado por el ingeniero siguiendo los pasos descritos en ASME PCC-2, el
artículo 5.1.

5.8.7 temperatura del ensayo y Consideraciones fractura frágil

5.8.7.1 A temperatura ambiente, carbono, de baja aleación, y otros aceros ferríticos pueden ser susceptibles a rotura frágil. Un número de fallos se han atribuido a
la rotura frágil de los aceros que fueron expuestos a temperaturas por debajo de su temperatura de transición y a presiones mayores que 20% de la presión de
prueba hidrostática requerida. La mayoría de las fracturas frágiles, sin embargo, se han producido en la primera aplicación de un alto nivel de estrés (la primera
hidrostática o sobrecarga). El potencial de una rotura frágil será evaluado antes de la prueba hidrostática o especialmente antes de neumático porque o la energía
potencial más alta en cuestión. Especial atención debe prestarse al probar aceros de baja aleación, especialmente 2 1/4 Cr- 1Mo, ya que pueden ser propensos a
templar fragilización o cualquier otro metal que pueden ser propensos a la fragilización por los mecanismos de daño enumerados en API 571 o debido a las altas
tensiones triaxiales debido a consideraciones de espesor o de geometría.

5.8.7.2 Para reducir al mínimo el riesgo de fractura frágil durante una prueba de presión, la temperatura del metal debe mantenerse al menos 30 ° F (17 ° C) por encima de la
MDMT o MAT para los buques que son más de 2 pulg. (5 cm) de espesor y 10 ° F (6 ° C) por encima de la MDMT o MAT para los buques que tienen un espesor de 2 pulg. (5
cm) o menos. La temperatura de ensayo no tiene que exceder de 120 ° F (50 ° C) a menos que exista información sobre las características quebradizas del material de
recipiente que indica que se necesita una temperatura de ensayo más alta.

5.8.7.3 Cuando pruebas hidráulicas de acero inoxidable austenítico sólido o de revestimiento, la temperatura del agua no debe exceder de 120 ° F (50 ° C) para evitar la posible estrés
cloruro de agrietamiento por corrosión.

5.8.8 Prueba de presión Alternativas

5.8.8.1 NDE apropiado (por ejemplo RT, UT, PT, MT, etc.) se especificará y lleva a cabo cuando una prueba de presión no se realiza después de una reparación o alteración importante. La
sustitución de los procedimientos de END para una prueba de presión después de una alteración o reparación importante se pueden hacer sólo después de que el ingeniero e inspector
han aprobado. En tales casos, es aconsejable llevar a cabo una evaluación de las ECA para identificar el tamaño del defecto crítico (s) para especificar los criterios de aceptación de la
técnica ECM especificado (s). Consulte la ASME PCC-2, el artículo 5.2 de orientación sobre ECM en lugar de la prueba de presión para las reparaciones y alteraciones.

5.8.8.2 Para los casos en que se utiliza para examinar UT manual de soldaduras en lugar de la prueba de presión, el propietario / usuario deberá especificar la industria cualificado
examinadores haz angular. Para el uso de UT en lugar de la RT, Caso Código ASME 2235 o ASME Código Sección
VIII, división 2, 7.5.5 se siguió.

5.9 Material de verificación y trazabilidad

5.9.1 Durante las reparaciones o alteraciones de recipientes a presión, el inspector deberá verificar que todos los nuevos materiales (incluyendo acero al carbono, así como todas
las aleaciones) están en conformidad con las especificaciones. A discreción del propietario / usuario o el
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 33

inspector, esta evaluación puede ser hecha por 100% comprobación de verificación, 100% de identificación de material positivo (PMI), o mediante el muestreo de un
porcentaje de los materiales, dependiendo de la criticidad de cada servicio. pruebas de PMI se puede hacer por el inspector o el examinador usando métodos adecuados,
tales como analizadores de espectrográficos ópticos o analizadores de fluorescencia de rayos X. El inspector o examinador deberán ser entrenados y capacitados para
realizar las pruebas PMI. API 578 tiene una orientación adicional sobre los programas de verificación de los materiales.

5.9.2 Si un experiencias de componentes de recipientes a presión aceleran la corrosión o deben fallar porque un material incorrecto fue inadvertidamente
sustituido para el material especificado, el inspector deberá considerar la necesidad de una verificación adicional de los materiales existentes en el recipiente a
presión u otros recipientes a presión en mismo o similar servicio. El alcance de la verificación adicional dependerá de varios factores que incluyen las
consecuencias del fallo y la probabilidad de errores adicionales de material.

5.10 Inspección de soldaduras en servicio

5.10.1 Inspección de calidad de la soldadura se lleva a cabo normalmente como parte de los requisitos para las nuevas construcciones, reparaciones o alteraciones. Sin embargo,
soldaduras y las zonas afectadas por el calor de soldadura a menudo se inspeccionaron en busca de corrosión y / o servicio- agrietamiento inducido como parte de las inspecciones en
servicio. Cuando se observa la corrosión de soldadura preferencial o agrietamiento, soldaduras adicionales de la vasija de presión deben ser examinados para determinar la extensión
del daño. API 577 proporciona orientación adicional sobre la inspección de soldaduras.

5.10.2 En ocasiones, el perfil radiográfica y los exámenes de ultrasonido puede revelar lo que parece ser una falla en una soldadura existente. Si defectos de crack-como se
detectan mientras que el recipiente de presión está en funcionamiento, la inspección adicional se puede utilizar para evaluar la magnitud de la falla. Además, se debe hacer
un esfuerzo para determinar si los defectos de crack-como son de fabricación soldadura original o causadas por un mecanismo de craqueo relacionada con el servicio.

5.10.3 Crack-como defectos y agrietamiento ambiental serán evaluadas por un ingeniero (se refieren a API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 9) y / o un especialista
en la corrosión. la corrosión de soldadura preferencial se evaluó por el inspector.

5.11 Inspección y Reparación de uniones embridadas

5.11.1 uniones embridadas deben ser examinados para la evidencia de fugas, tales como manchas, depósitos, o goteos. Las fugas del proceso Onto
sujetadores brida puede resultar en corrosión o agrietamiento ambiental. Este examen debe incluir esas pestañas cerradas con brida o
salpicadura-and-aerosol guardias. juntas de brida que han sido sujetadas y se bombea con sellador se debe comprobar si hay fugas en los pernos.
Sujetadores sometidos a tal fuga puede corroer o grieta (por ejemplo, agrietamiento cáustica). Si se contempla rebombeo, consideraciones se deben dar a
examen ultrasónico de los tornillos antes de rebombeo con el fin de evaluar su integridad.

5.11.2 caras de la brida con acceso deben ser examinados para la distorsión y para determinar las condiciones de las superficies de junta-de asientos. superficies de la
junta-de asientos que están dañadas y que puedan dar lugar a una fuga de articulación deben ser recubiertos antes de ser colocado de nuevo en servicio. Especial
atención debe darse a la brida caras en los servicios de hidrotratamiento de alta temperatura / alta presión que son propensos a las fugas de juntas durante la puesta en
marcha y en funcionamiento. Si bridas son excesivamente doblado o dañado, sus marcas y espesores deben comprobarse frente a los requisitos de ingeniería antes de
tomar una acción correctiva. Consulte ASME PCC-1, Apéndice D para la orientación en la evaluación cara de la brida.

5.11.3 elementos de fijación de brida deben ser examinados visualmente para la corrosión y acoplamiento de rosca. Los sujetadores deben completamente acopladas.
Cualquier elemento de fijación no hacerlo se considera aceptablemente comprometida si la falta de enganche completo no es más de un hilo.

5.11.4 Las marcas en una muestra representativa de elementos de fijación y juntas recién instalados deben ser examinados para determinar si cumplen con la
especificación de material. Las marcas se identifican en las normas ASME y ASTM aplicables. sujetadores cuestionables deben ser verificados o renovados.
Si los sujetadores mismarked se encuentran, deben ser llevados a la atención de las personas involucradas en QA / QC del vendedor / proveedor para la
acción correctiva, pero se pueden utilizar si la especificación es la correcta y las marcas corregido.
34 API 510

5.11.5 Bridas de alta presión y / o servicios de alta temperaturas que se han encajonado en o filtrados en funcionamiento durante la ejecución anterior de
funcionamiento deben recibir una atención especial durante los cortes de inspección y mantenimiento para determinar qué acción correctiva es adecuado para
evitar nuevas fugas.

5.11.6 orientación adicional sobre la inspección y reparación de uniones embridadas se puede encontrar en ASME PCC-1, artículo 3.5.

5.12 Inspección del intercambiador de calor de carcasa y tubos

Consulte la API 572, Anexo A para obtener más información sobre la inspección de varios tipos de intercambiadores de calor y ASME PCC-2, el artículo 3.12 de orientación sobre la
inspección y reparación de calor de carcasa y tubo de intercambiadores.

6 Intervalo / frecuencia y extensión de Inspección

6.1 Generalidades

6.1.1 Para asegurar la integridad de los vasos, todos los recipientes a presión deberán ser inspeccionados y dispositivos de alivio de presión deberán ser inspeccionados y probados en los
intervalos / frecuencias proporcionadas en esta sección.

6.1.2 La inspección apropiada proporcionará la información necesaria para determinar que todas las secciones esenciales o componentes de los equipos son
seguros para operar hasta la próxima inspección programada. Los riesgos asociados con la parada operativa y puesta en marcha y la posibilidad de aumento
de la corrosión debido a la exposición de las superficies de los vasos a aire y la humedad deben ser evaluados cuando se planea una inspección interna.

6.2 Inspección durante la instalación y Cambios de servicio

6.2.1 Las estructuras del depósito

6.2.1.1 recipientes a presión deberán ser inspeccionados por un inspector en el momento de la instalación. El propósito de esta inspección es verificar el equipo es
seguro para la operación, que ningún daño inaceptable ocurrió durante su transporte al lugar de instalación, y para iniciar los registros de inspección de plantas
para el equipo. Esta inspección también proporciona una oportunidad para recoger información de línea de base deseada y para obtener los valores iniciales de
espesor en CMLs designados. La inspección de la instalación mínima debe incluir lo siguiente:

a) verificar la información de la placa es correcta de acuerdo a los informes de datos del fabricante y los requisitos de diseño;

b) verificar equipo está instalado correctamente, los soportes son adecuados y asegurado, el equipo exterior tales como escaleras y plataformas están asegurados,
el aislamiento está instalado correctamente y embridado, y otras conexiones mecánicas están correctamente ensamblada y el recipiente se limpia y seca; y

c) verificar los dispositivos de alivio de presión satisfacen los requisitos de diseño (dispositivo correcto y la presión conjunto correcto) y están instalados correctamente.

Si se produjo el daño, documentarla y recomendar reparaciones apropiadas o evaluación de ingeniería que sean necesarias para asegurar el buque es apto
para el servicio.

6.2.1.2 inspección de campo interno de nuevos vasos no se requiere un documentación apropiada (por ejemplo, informes de datos del fabricante) asegura que
los buques cumplan con los requisitos de diseño y características especificadas.

6.2.2 Cambio Servicio Embarcaciones

6.2.2.1 Si se cambian las condiciones de servicio de un recipiente (por ejemplo, contenidos de proceso, la presión de funcionamiento máxima, y ​la temperatura de
funcionamiento máxima y mínima), se establecerán los intervalos de inspección para las nuevas condiciones de servicio.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 35

6.2.2.2 Si tanto la propiedad como la ubicación de un recipiente se cambian, el buque estará interna y externamente inspeccionado antes de ser reutilizado. Esta
inspección debe incluir exámenes de referencia para los exámenes futuros anticipados previstos como resultado del nuevo servicio (por ejemplo, si el buque está
entrando en un servicio donde el agrietamiento por corrosión bajo tensión es un potencial, a continuación, un examen de referencia del agrietamiento de la soldadura es
aconsejable). Asimismo, se establecerán las condiciones de servicio admisibles y el intervalo de inspección para el nuevo servicio. El inspector también debe asegurar
que la documentación adecuada (información de seguridad de proceso) para el buque está en el archivo.

6.2.2.3 En algunos casos (por ejemplo, movimiento a una nueva ubicación de ASME Código, Sección VIII, División 2 vasos), un nuevo análisis o revisión / revalidación de la
especificación de diseño de usuario puede ser requerido.

6.3 RBI

6.3.1 Una evaluación RBI puede ser usado para establecer los intervalos de inspección adecuados para uso en interior, en funcionamiento, y las inspecciones externos, así
como la inspección y los intervalos de prueba de los dispositivos de alivio de presión. La evaluación RBI puede permitir intervalos de inspección previamente establecidos que
se excedan de los límites especificados en 6.4 y 6.5, incluyendo la inspección de 10 años y los límites de la mitad de la vida restante de las inspecciones internas y
sobre-corriente y el límite de la inspección de 5 años para las inspecciones externas .

6.3.2 Cuando un intervalo de RBI para la interna o en la corriente de inspección supera el límite de 10 años, la evaluación RBI deberá ser revisado y aprobado
por el ingeniero e inspector a intervalos no mayores de 10 años o más a menudo si se justifica por el proceso, equipo o cambios en consecuencia.

6.3.3 Cuando se utiliza una evaluación RBI para extender el intervalo de inspección interna o en la corriente, la evaluación debe incluir una revisión de la historia de
inspección y el potencial de ensuciamiento del dispositivo de alivio de presión de la vasija (s).

6.3.4 RBI evaluaciones deben estar en conformidad con las prácticas recomendadas de API 580.

6.4 Inspección externa

6.4.1 Salvo que lo justifique una evaluación RBI, cada buque por encima del suelo deberá someterse a una inspección visual exterior en un intervalo que no exceda el
menor de cinco años o la inspección requerida interna / en funcionamiento. Se prefiere llevar a cabo esta inspección mientras el buque está en funcionamiento. El
intervalo se establece por el inspector o un ingeniero de acuerdo con el sistema de control de calidad del propietario / usuario.

6.4.2 intervalos de inspección externos para los buques en servicio no continuo son los mismos que para los buques en servicio continuo debido a que el
entorno externo no cambia durante el servicio no continuo. Para los equipos que se retiró y abandonado en el lugar, el propietario / usuario puede necesitar
para llevar a cabo las inspecciones externas apropiadas para asegurarse de que el deterioro del aislamiento, soportes de vasos, y otras pertinencias no se
deterioren hasta el punto en que se conviertan en un peligro para el personal.

6.5 Interior, sobre-corriente, y las inspecciones de medición de espesores

6.5.1 intervalo de inspección

6.5.1.1 A menos que lo justifique una evaluación RBI, el período entre inspecciones internas o en funcionamiento y las inspecciones de medición del espesor no
deberá exceder de la mitad de la vida útil restante del buque o 10 años, lo que sea menor. Siempre que la vida útil restante es inferior a cuatro años, el intervalo de
inspección puede ser la vida restante completo hasta un máximo de dos años. El intervalo se establece por el inspector o un ingeniero de acuerdo con el sistema
de control de calidad del propietario / usuario.

6.5.1.2 Para recipientes de presión que están en servicio no continuo, el intervalo se basa en el número de años de servicio real (recipiente en funcionamiento)
en lugar de año calendario, siempre que cuando ociosa, el recipiente es:

a) aislado a partir de los fluidos de proceso, y


36 API 510

b) no expuestos a ambientes internos corrosivos (por ejemplo, gas inerte purgado o lleno de hidrocarburos no corrosivos). Los buques que están en servicio no
continuo y no está protegida adecuadamente de ambientes corrosivos pueden experimentar un aumento corrosión interna mientras está inactiva. Las tasas de
corrosión deben ser revisados ​cuidadosamente antes de ajustar los intervalos internos o en funcionamiento.

6.5.1.3 Un método alternativo para establecer el intervalo de inspección requerida es mediante el cálculo de la PSMA proyectada de cada componente de recipiente
como se describe en 7.3. Este procedimiento puede ser la selección iterativo que implica de un intervalo de inspección, la determinación de la pérdida por corrosión
esperada sobre el intervalo, y el cálculo de la PSMA proyectada. El intervalo de inspección está dentro del máximo permitido siempre y cuando la PSMA proyectada
del componente limitante no es menor que el inferior de la placa de identificación o PSMA rerated más la presión de cabeza estático aplicable. A menos que se lleva a
cabo una evaluación RBI, el intervalo máximo de inspección utilizando este método es también de 10 años.

6.5.2 Inspección en funcionamiento en Lugar de Inspecciones Internas

6.5.2.1 A discreción del inspector, una inspección en el flujo puede ser sustituido por la inspección interna en las siguientes situaciones:

a) cuando el tamaño o configuración hace que la entrada buque para inspección interna físicamente imposible,

b) cuando es físicamente posible entrada buque para inspección interna y todas las siguientes condiciones:

1) la tasa de corrosión general de un buque es conocida por ser de menos de 0,005 en (0.125 mm) por año.;

2) la vida útil restante recipiente es mayor de 10 años;

3) el carácter corrosivo de los contenidos, incluyendo el efecto de los componentes traza, se ha establecido por al menos cinco años de la misma o similar
servicio;

4) ninguna condición cuestionable es descubierto durante la inspección externa;

5) la temperatura de funcionamiento de la cáscara recipiente de acero no supera los límites de temperatura más bajos para la gama de rotura por fluencia del material
de recipiente de referencia en API 579-1 / ASME FFS, Parte 4, Tabla 4.1;

6) el buque no está sujeto a la fisuración ambiental o daño de hidrógeno a partir del ser fluido tratado;

7) el buque no tiene un revestimiento nonintegrally unido tal como forro de tira o forro de placa.

6.5.2.2 Si no se cumplen los requisitos de 6.5.2.1 b), la próxima inspección será una inspección interna. Como una alternativa a los límites anteriores, una
inspección en el flujo se puede realizar si una evaluación RBI (por 6.3) determina que el riesgo asociado con el recipiente es aceptablemente baja y la eficacia
de la técnica ECM externa (s) es adecuado para el esperado mecanismo de daño. Esta evaluación debe incluir una revisión de las condiciones del proceso y
las condiciones del proceso últimos probables en el futuro.

6.5.2.3 Cuando un buque ha sido inspeccionado internamente, los resultados de que la inspección se pueden utilizar para determinar si una inspección en el
flujo puede ser sustituido por una inspección interna en un recipiente a presión similares que operan dentro de la misma o similar y las condiciones.

6.5.2.4 Lo siguiente puede ser aplicado cuando la comparación de los recipientes a presión que tienen el mismo o similar servicio.

a) Cuando un recipiente a presión ha sido inspeccionado internamente, los resultados de que la inspección se pueden utilizar para determinar si una
inspección en el flujo puede ser sustituido por una inspección interna en otro recipiente de presión que opera dentro de la misma y las condiciones.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 37

b) Cuando se instalan dos o más recipientes de presión en serie y no potencialmente se introducen contaminantes corrosivos en un punto intermedio en el tren
o de otra manera convertirse presente que podrían afectar a la integridad de los vasos, y las condiciones de funcionamiento en cualquier parte del tren
son la mismo, y siempre que suficiente historia corrosión se ha acumulado, la inspección de un recipiente (preferiblemente el peor de los casos) puede
tomarse como representativas de todo el tren.

c) Evaluación del riesgo o análisis RBI pueden ser útiles cuando se considera el grado de misma aplicabilidad servicio cuando la determinación de los requisitos de
inspección internos y sobre-corriente basado en la comparación de un recipiente de presión a otros recipientes a presión y el número de recipientes a presión para ser
inspeccionados dentro de una agrupación.

6.5.2.5 Cuando se lleva a cabo una inspección en el flujo, el tipo y el alcance de ECM deben ser especificadas en el plan de inspección. Esto podría incluir
mediciones ultrasónicas de espesor, la radiografía, u otros medios apropiados de ECM para medir espesores de metal y / o evaluar la integridad de la barrera
de presión (por ejemplo, pared del vaso y soldaduras). Cuando se lleva a cabo una inspección en el flujo, el inspector se dará suficiente acceso a todas las
partes del recipiente (cabezas, cáscara, y boquillas) de modo que se puede hacer una evaluación precisa de la condición del vaso.

6.5.3 Los buques multizona

Para un gran recipiente con dos o más zonas con diferentes velocidades de corrosión, cada zona puede ser tratado independientemente para determinar los intervalos
de inspección o para la sustitución de la inspección interna con una inspección en-stream. Cada zona debe ser inspeccionado en función del intervalo para esa zona.

6.6 Dispositivos de alivio de presión

6.6.1 Generalidades

dispositivos de alivio de presión deberán ser probados y reparados por una organización de reparación cualificado y experimentado en el mantenimiento de la válvula de alivio
por las definiciones en 03/01/62. Presión de alivio de dispositivos debe ser inspeccionado, probado y mantenido de acuerdo con API 576.

6.6.2 Control de Calidad (QA) Proceso

6.6.2.1 Cada organización de reparación debe tener un proceso de control de calidad completamente documentado. Como mínimo, la siguiente será incluida en el manual de control de calidad:

a) Título de la página;

b) registro de revisiones;

c) página de contenidos;

d) Declaración de autoridad y responsabilidad;

e) organigrama;

f) ámbito de trabajo;

g) dibujos y controles de especificación;

h) los requisitos de material y la parte de control;

i) el programa de reparación e inspección;

) Requisitos de j para la soldadura, ECM, y el tratamiento térmico;


38 API 510

k) requisitos para las pruebas de la válvula, ajuste, pruebas de fugas, y el sellado;

l) ejemplo general de la placa de identificación reparación de la válvula;

m) requisitos para la calibración de calibres de medición y de prueba;

n) los requisitos para la actualización y el control de copias del manual de control de calidad;

o) formularios de muestra;

p) la formación y la cualificación requerida para el personal de reparación;

) Requisitos de q para el manejo de no conformidades;

r) los requisitos para la tienda de auditoría para la adhesión al proceso de control de calidad.

6.6.2.2 Cada organización de reparación tendrá, además, un programa de entrenamiento bien documentado que se asegurará de que el personal de reparación están cualificados en
el ámbito de las reparaciones.

6.6.3 Intervalos de prueba e inspección

6.6.3.1 dispositivos de alivio de presión deberán ser probados y inspeccionados a intervalos que son lo suficientemente frecuentes para verificar que los dispositivos de forma fiable en las
condiciones de servicio en particular. Otros dispositivos de alivio de presión (por ejemplo, discos de ruptura y las válvulas de vacío automático) deberán ser inspeccionados a intervalos
sobre la base de condiciones de servicio. El intervalo de inspección para todos los dispositivos de alivio de presión se determina ya sea por el inspector, ingeniero, u otra persona
calificada por sistema de control de calidad del propietario / usuario.

6.6.3.2 A menos experiencia documentada y / o una evaluación RBI indica que un intervalo más largo es intervalos aceptables, pruebas e inspección para los
dispositivos de alivio de presión para los servicios de procesos típicos no debe exceder:

a) 5 años para los servicios de procesos típicos, y

b) 10 años para la limpieza (antiincrustante) y los servicios no corrosivos.

6.6.3.3 Cuando se encuentra un dispositivo de alivio de presión para estar muy sucia o un cierre atascado, el intervalo de inspección y ensayo debe ser reevaluado
para determinar si el intervalo debería acortarse. La revisión debe tratar de determinar la causa de las incrustaciones o las razones para el dispositivo de alivio de
presión no funciona correctamente.

6,7 aplazamiento de la Inspección de fechas de vencimiento

Tareas de inspección para los dispositivos de equipo y de presión (no establecidos por RBI) que no pueden ser realizadas por su fecha de vencimiento pueden ser riesgo
evaluados y diferido para un período específico de tiempo, en su caso. Un procedimiento de aplazamiento será en el lugar que define un proceso aplazamiento basado en el
riesgo, incluyendo un plan de acción correctiva y la fecha aplazamiento, además de las autorizaciones necesarias, si la inspección de una pieza de equipo de presión es que
aplazarse más allá del intervalo establecido. Dicho procedimiento debe incluir:

1) concurrencia con el personal para equipos a presión apropiadas incluyendo el inspector y representante de la dirección propietario / usuario apropiado;

2) todos los controles operativos requeridos necesarios para hacer el largo plazo;

3) la necesidad de la inspección no intrusiva apropiado con ECM, en su caso, según sea necesario para justificar la extensión temporal; y

4) la documentación apropiada del aplazamiento en los registros del equipo.


P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 39

No obstante lo anterior, un intervalo de servicio dispositivo de inspección o de alivio de presión puede ser diferida por el inspector, sin otras aprobaciones,
basado en una revisión satisfactoria de la historia equipos y análisis de riesgos adecuado, cuando el período de tiempo durante el cual el artículo es para ser
diferida no exceda el 10% del intervalo de inspección / mantenimiento o seis meses, lo que sea menor.

Para los equipos con intervalos de RBI, la evaluación del riesgo existente debe ser actualizado para determinar el cambio en el riesgo que pueda existir por no hacer la
inspección prevista en un principio. Un proceso de aprobación similar utilizado para equipo con intervalos no RBI se debe utilizar para documentar el cambio en los niveles
de riesgo.

Aplazamientos necesitan ser completado y documentado antes de que el equipo se opera más allá de la fecha de vencimiento inspección programada y la gestión de
propietario / usuario informado del aumento del riesgo (si lo hay) de operar temporalmente más allá de la fecha de vencimiento inspección programada. equipos de
presión de acción más allá de la fecha de vencimiento inspección sin un aplazamiento documentados y aprobados no está permitida por el código. El aplazamiento de las
inspecciones programadas no debe ser la excepción ocasional un fenómeno frecuente.

6.8 Aplazamiento de Inspección Reparación Recomendación fechas de vencimiento

recomendaciones de reparación de Inspección que no puede ser completada por la fecha de vencimiento se puede aplazar por un período específico de
tiempo, en su caso, por un cambio documentado en la fecha de terminación requerida. El aplazamiento de la fecha de vencimiento se documenta en los
registros de inspección y tener la concurrencia con el personal de inspección de equipos a presión apropiadas incluyendo el inspector y el supervisor de
inspección. recomendaciones de inspección que no se han completado en la fecha límite requerido sin un cambio documentados y aprobados de la fecha no
son permitidos por este código y se consideran atrasados ​para su conclusión. El aplazamiento de las recomendaciones de inspección no debe ser la
excepción ocasional un fenómeno frecuente.

6.9 Revisión de la Inspección Recomendaciones de reparación

recomendaciones inspector pueden ser cambiados o borrados después de la revisión por el ingeniero recipiente a presión o supervisión de inspección. Si ese es el caso, los
registros de inspección se registran el razonamiento, la fecha del cambio / eliminación, y el nombre de la persona que hizo la revisión.

7 Inspección Evaluación de datos, análisis y grabación

7.1 Tasa de corrosión Determinación

7.1.1 existentes recipientes a presión

7.1.1.1 La velocidad de corrosión de los mecanismos de daño de adelgazamiento se determina por la diferencia entre dos lecturas de espesor dividido por el
intervalo de tiempo entre las lecturas. La determinación de la velocidad de corrosión puede incluir datos de espesor recogidas en más de dos veces diferentes. uso
adecuado de corto plazo frente a las tasas de corrosión a largo plazo se determinará por el inspector. velocidades de corrosión a corto plazo se determinan
típicamente por las dos lecturas de espesor más recientes mientras que las tasas de largo plazo utilizan la lectura más reciente y uno tomado antes en la vida útil
del equipo. Estas tasas diferentes ayudan a identificar los mecanismos de corrosión recientes de los que actúan en el largo plazo. El largo plazo (LT) la tasa de
corrosión se calculó a partir de la siguiente fórmula:

t inicial - t real
Velocidad de corrosión (LT) = -------------------------------------------------------------------------------------
tiempo entre t inicial y t real ( años)

El corto plazo (ST) la tasa de corrosión se calculó a partir de la siguiente fórmula:

t anterior - t real
Velocidad de corrosión (ST) = -----------------------------------------------------------------------------------------
tiempo entre t anterior y t real ( años)
40 API 510

dónde

t inicial es el espesor inicial al mismo CML como t real. Es ya sea la primera medición de espesor en este CML o el grosor en el inicio de un nuevo
entorno de velocidad de corrosión, en en (mm).;

t real es el espesor real de un CML, en en (mm), medido durante la inspección más reciente.;

t anterior es el espesor anterior medido durante la inspección anterior. Es en la misma ubicación que t real
medido durante una inspección anterior, en mm (pulg.).

7.1.1.2 Al evaluar las tasas de corrosión como parte de la evaluación de los datos, el inspector, en consulta con un especialista de la corrosión, se selecciona la
velocidad de corrosión que mejor refleja las condiciones actuales. Lo siguiente debe ser considerado en la evaluación de lo que la velocidad de corrosión se debe
utilizar en una zona corroída para calcular la vida restante y la fecha de vencimiento próxima inspección:

a) si el mecanismo de daño por corrosión es general o localizada;

b) áreas sujetas a de incidencia de fluido, el fluido erosiva, o condiciones erosiva corrosivo;

c) el tiempo estimado de la iniciación del problema de corrosión (si no es de funcionamiento inicial) como base para la medición de la pérdida de pared y el intervalo de tiempo apropiado para la

determinación de la velocidad de corrosión;

d) el punto de potencial donde el cambio (s) proceso ocurrió que puede haber causado la corrosión (tales como la humectación de agua, cloruros de entrar en el
proceso, o inferior ph);

e) el efecto de la formación de incrustaciones a cualquiera de proteger el componente de la corrosión o la pérdida de que la protección (tales como una mayor velocidad de fluido de
extracción la escala de protección de distancia de la pared del vaso);

f) el potencial de corrosión acelerada en áreas estancadas (tales como sulfuro de hierro, donde podría acumularse);

g) continuar la operación dentro de la OIA.

7.1.2 recién instalado recipientes a presión o cambios en el servicio

Para un nuevo recipiente o para un recipiente para el cual se están cambiando las condiciones de servicio, uno de los métodos siguientes se utilizarán para determinar la
tasa de corrosión probable del buque. El intervalo de la vida y la inspección restante se puede estimar a partir de esta tasa.

a) Una tasa de corrosión puede calcularse a partir de los datos recogidos por el propietario / usuario en buques que operan en el mismo o similar servicio. Si los datos
sobre los buques que operan en el mismo o similar servicio no están disponibles, entonces considerar las otras alternativas.

b) Una velocidad de corrosión se puede estimar por un especialista corrosión.

c) A velocidad de corrosión se puede estimar a partir de datos publicados sobre los vasos en mismo o similar servicio.

d) Si la velocidad de corrosión probable no se puede determinar por cualquiera de los elementos anteriores, una determinación sobre-corriente se hará después de
aproximadamente tres a seis meses de servicio mediante el uso de dispositivos de monitorización de la corrosión adecuados o mediciones espesor real de la
embarcación. determinaciones subsiguientes se hicieron a intervalos apropiados hasta que se establezca una tasa de corrosión creíble. Si se determina después
de que una velocidad de corrosión inexacta se suponía, la velocidad de corrosión en los cálculos de la vida restantes se cambiará a la velocidad de corrosión real.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 41

7.2 El resto de los cálculos de vida

7.2.1 La vida restante de la embarcación (en años) se calcula a partir de la siguiente fórmula:

t real - t necesario
vida restante = ---------------------------------
velocidad de corrosión

dónde

t real es el espesor real de un CML, en en (mm), medido durante la inspección más reciente.;

t necesario es el espesor requerido en el mismo CML o componente, en mm (pulg.), como la medición táctil. Es
calculado por las fórmulas de diseño (por ejemplo, presión y estructurales) y no incluye tolerancia de corrosión o tolerancias del fabricante.

7.2.2 Un análisis estadístico se puede utilizar en la velocidad de corrosión y los cálculos de vida restante para las secciones de vasija de presión. Este enfoque
estadístico se puede aplicar para la evaluación de la sustitución de una inspección interna [véase
6.5.2.1 b)] o para la determinación del intervalo de inspección interna. Se debe tener cuidado para asegurar que el tratamiento estadístico de los resultados de los
datos refleja el estado real de la sección de recipiente, especialmente los que están sujetos a la corrosión localizada. El análisis estadístico puede no ser aplicable
a los buques con al azar, pero significativa, la corrosión localizada. El método de análisis será documentada.

7,3 Presión de trabajo máxima admisible (PTMA) Determinación

7.3.1 El PSMA para el uso continuado de un recipiente a presión se basa en cálculos que se determinan utilizando la última edición aplicable de la ASME Código
o el código de construcción para la que se construyó el buque. El PSMA como resultado de estos cálculos no será mayor que la PSMA original a menos que
una recalificación se realiza de acuerdo con 8.2.

7.3.2 Los cálculos pueden realizarse sólo si los siguientes detalles esenciales cumplen con los requisitos aplicables de la código que está siendo utilizado: diseños
cabeza, Shell, y de refuerzo de la boquilla; especificaciones de material; tensiones admisibles; eficiencias junta de soldadura; los criterios de aceptación de inspección; y
requisitos de servicio cíclico.

7.3.3 En servicio corrosivo, el espesor de pared utilizado en estos cálculos será el espesor real tal como se determina mediante inspección (ver 5.6.2) menos el
doble de la pérdida estimada la corrosión antes de la fecha de la próxima inspección, tal como se define por:

t = t real 2 do- tarifa x ( yo interno )

dónde

do tarifa es la velocidad de corrosión de gobierno en en (mm) por año.;

yo interno es el intervalo de la próxima inspección interna o en funcionamiento en años;

t real es el espesor real de un CML, en mm (pulg.), medida durante la inspección más reciente.

7.3.4 Múltiples mediciones de espesor se tomarán cuando el espesor real determinado mediante la inspección de la componente es mayor o menor que el
espesor reportado en el informe de la prueba de material o el informe de datos del fabricante, especialmente si el componente fue hecha por un proceso de
conformación. El procedimiento de medición de espesor deberá ser aprobado por el inspector. Se tendrán en cuenta para otras cargas de acuerdo con las
disposiciones aplicables de la ASME Código.
42 API 510

7.4 Análisis FFS de Regiones corroídos

7.4.1 general

El espesor real y la tasa de corrosión máxima para cualquier parte de un recipiente se puede ajustar en cualquier inspección teniendo en cuenta lo siguiente.

7.4.2 Evaluación de las zonas localmente adelgazadas

7.4.2.1 Para un área corroída de tamaño considerable los espesores de pared pueden promediarse sobre una longitud inferior o igual a lo siguiente:

- .. Para los buques con un diámetro interior de menos de o igual a 60 en (150 cm), la mitad de la del diámetro del vaso o 20 in (50 cm), el que sea menor;

- para los recipientes con diámetro interior mayor que 60 pulg. (150 cm), un tercio del diámetro del vaso o 40 pulg. (100 cm), el que sea menor.

7.4.2.2 A lo largo de la longitud designada, las lecturas de espesor deben ser igualmente espaciados. Para las áreas de tamaño considerable, múltiples líneas en el
área corroída pueden tener que ser evaluado para determinar qué longitud tiene el espesor medio más bajo. Los siguientes criterios deben cumplirse con el fin de
utilizar promediado espesor:

- la región de metales pérdida tiene contornos relativamente lisas sin muescas (es decir, tensión local insignificante
concentraciones),

- el equipo no funciona en el rango de fluencia,

- el componente no está en servicio cíclico,

- un mínimo de 15 lecturas de espesor debe ser incluido en el conjunto de datos,

- lectura mínima debe ser incluido en la media de espesor;

- más bajo de lectura individual no puede ser inferior al 50% de t necesario.

7.4.2.3 Si las tensiones circunferenciales gobiernan (típico para la mayoría de los vasos), las lecturas de espesor se toman a lo largo de una longitud longitudinal. Si tensiones
longitudinales gobiernan (debido a las cargas de viento, el apoyo de silla de montar en recipientes horizontales, u otros factores), las lecturas de espesor se toman a lo largo de
una longitud circunferencial (un arco).

7.4.2.4 Al realizar espesor promedio de cerca de discontinuidades estructurales (por ejemplo, una boquilla, la transición sección cónica, y conexión de brida),
los límites para el promediado espesor serán considerados por separado para el área de la ventana de refuerzo (u otra zona de alta tensión local) y la zona
exterior / adyacente a la ventana de refuerzo (u otra zona de alta tensión local).

a) Cuando se realiza un promedio de espesor cerca de una boquilla, la longitud designada no se extenderá dentro de los límites de la armadura como se define en el código
de construcción. Se tendrá en cuenta a cualquier refuerzo adicional incluido en el diseño de refuerzo de la boquilla (por ejemplo, un diámetro de la almohadilla de
refuerzo extendida más grande para hacer frente a las consideraciones de carga de tuberías o cargas de viento).

b) Consideraciones técnicas para promediar espesor dentro de la ventana de refuerzo para discontinuidades estructurales se proporcionan en API 579-1 / ASME
FFS-1, Parte 4.

7.4.2.5 Al realizar restantes cálculos de la vida en 7,2, el promedio más bajo de cualquier longitud en la zona corroída se sustituye por medio del tacto.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 43

7.4.3 Evaluación de las picaduras

Durante la inspección actual, pozos ampliamente dispersas pueden ser ignorados, siempre y cuando todas las condiciones siguientes son verdaderas:

a) el espesor restante por debajo del pozo es mayor que la mitad del espesor requerido ( 1/2 t necesario),

b) el área total de la picaduras que es más profunda que la tolerancia de corrosión no exceda 7 en. 2 ( 45 cm 2) dentro de cualquier
8-in. (20-cm) círculo del diámetro,

c) la suma de las dimensiones cisterna que está más profunda que la tolerancia de corrosión a lo largo de cualquier recta 8-in. (20-cm) de la línea no exceda de 2 pulg. (5 cm).

API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 6 se puede utilizar para evaluar los diferentes modos de crecimiento hoyo, estimar picaduras tasas de propagación, y evaluar los posibles
problemas con picaduras remediación frente a la sustitución de componentes. La profundidad máxima de picadura y la extensión de las picaduras se relacionan en la API
579-1 / ASME FFS-1, Nivel 1 tablas de evaluación de picaduras, que puede utilizarse para evaluar el grado de picaduras permitido antes de la próxima inspección.

7.4.4 Métodos de evaluación alternativa para el adelgazamiento

7.4.4.1 Una alternativa a los procedimientos descritos en 7.4.2 y 7.4.3, los componentes con adelgazamiento por debajo de la espesor requerido puede evaluarse
empleando el diseño de métodos de análisis de cualquiera de ASME Código, Sección VIII, División 2, Apéndice 4 o API 579-1 / ASME FFS-1, anexo B-1. Estos métodos
también pueden utilizarse para evaluar las áreas de tierra de mezcla donde se han eliminado los defectos. Es importante asegurarse de que no hay esquinas afiladas en
lotes de tierra de mezcla para minimizar los efectos de concentración de esfuerzos.

7.4.4.2 Al utilizar ASME Código, Sección VIII, División 2, apéndice 4, el valor de tensión utilizado en el diseño original recipiente de presión será sustituido por
el esfuerzo permisible máximo (Sm) valor de la División 2 si la tensión de diseño es menor que o igual a dos tercios especificado rendimiento mínimo
resistencia a la temperatura. Si la tensión de diseño original es mayor que dos tercios especificados límite elástico mínimo a la temperatura, a continuación,
dos tercios especificado límite elástico mínimo será sustituido por Sm. Cuando este enfoque se va a utilizar, un ingeniero debe realizar este análisis.

7.4.5 Ajustes conjuntas de eficiencia

Cuando la superficie del recipiente lejos de una soldadura se corroe y la eficiencia de la unión es menor que 1,0, un cálculo independiente utilizando el factor de
unión de soldadura apropiado (típicamente 1.0) se pueden hacer. Para este cálculo, la superficie en una soldadura incluye 1 in. (2,5 cm) a cada lado de la
soldadura (medida desde la punta del pie) o dos veces el espesor requerido en cada lado de la soldadura, lo que sea mayor.

7.4.6 zonas de corrosión en Vessel Heads

7.4.6.1 El espesor requerido en zonas de corrosión de cabezas elipsoidales y toriesférica se puede determinar como sigue.

a) En la región de los nudillos de la cabeza, utilizar la fórmula cabeza apropiada en el código de la construcción.

b) En la parte central de la cabeza, utilizar la fórmula cabeza hemisférica en el código de la construcción. La porción central de la cabeza se define como el
centro de la cabeza con un diámetro igual al 80% del diámetro de la concha.

7.4.6.2 Para las cabezas toriesférica, el radio para utilizar en la fórmula cabeza hemisférica es el radio de corona (igual al diámetro exterior de la envolvente
para las cabezas toriesférica estándar, aunque otros radios han sido permitido).

7.4.6.3 Para las cabezas elipsoidales, el radio para utilizar en la fórmula cabeza hemisférica será el radio esférico equivalente K 1 × RE, dónde re es el diámetro
de la concha (igual al diámetro interior) y K 1 se da en la Tabla 7.1. En la Tabla 7.1, h
es la mitad de la longitud del eje menor (igual a la profundidad interior de la cabeza elipsoidal medido desde la línea tangente). Para muchas cabezas
elipsoidales, RE/ 2 h = 2.0.
44 API 510

Tabla 7.1-valores de esférico Radius Factor K 1

RE/ 2 h K1

3.0 1.36

2.8 1.27

2.6 1.18

2.4 1.08

2.2 0.99

2.0 0.90

1.8 0,81

1.6 0,73

1.4 0.65

1.2 0.57

1.0 0.50

NOTA El radio esférico equivalente es igual


K 1 RE; la relación de eje es igual RE/ 2 h. se permite de interpolación para
valores intermedios.

7.5 FFS evaluaciones

componentes que contienen presión encontrado que tienen daño que podría afectar a su capacidad de carga [otras cargas aplicables cargas de presión y (por
ejemplo, peso, viento, etc.) por API 579-1 / ASME FFS-1] se evaluarán para el servicio continuo. FFS evaluaciones, tales como las documentadas en API
579-1 / ASME FFS-1, pueden ser utilizados para esta evaluación y deben ser aplicables a los daños específica observada. Las siguientes técnicas pueden
usarse como una alternativa a las técnicas de evaluación en 7.4.

a) Para evaluar la pérdida de metal en exceso de la tolerancia de corrosión, una evaluación de FFS se puede realizar de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1,
las partes 4, 5, o 6 según sea aplicable. Esta evaluación requiere el uso de un margen de corrosión futura, que se establecerá en base a la Sección 6 de
este código de inspección.

b) Para evaluar ampollas, daños HIC / SOHIC, y laminaciones, una evaluación de FFS se debe realizar de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 7 y la
Parte 13, respectivamente. En algunos casos, esta evaluación requerirá el uso de un margen de corrosión futura, que se establecerá en base a la Sección
6 de este código de inspección.

c) Para evaluar desalineación y concha distorsiones de soldadura, una evaluación de FFS se debe realizar de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 8.

d) Para evaluar los defectos de crack-como, una evaluación de FFS se debe realizar de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 9. Cuando técnicas ultrasónicas de
haz angular se emplean para defectos de tamaño, un examinador UT haz de ángulo industria cualificado deberia ser usado.

e) Para evaluar el potencial de daño de fluencia de los componentes que operan en el régimen de fluencia, una evaluación de FFS se debe realizar de acuerdo
con API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 10.

f) Para evaluar los efectos de daño por fuego, una evaluación de FFS se debe realizar de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 11.

g) Para evaluar Dent y gubia daños en los componentes, una evaluación de FFS se debe realizar de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 12.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 45

7.6 Determinación Requerido Espesor

El espesor requerida se basa en la presión, mecánico, y las consideraciones estructurales utilizando las fórmulas de diseño apropiadas y el código de tensión
admisible. Para los servicios con altos potenciales consecuencias si el fallo se produce, el ingeniero debe considerar el aumento del espesor requerido por
encima del espesor mínimo calculado para proporcionar cargas imprevistas o desconocidas, la pérdida de metal por descubrir, o la resistencia al abuso
normal.

7.7 Evaluación de los equipos existentes con un mínimo de documentación

Para recipientes a presión que no tienen una placa de identificación y mínima o ninguna documentación de diseño y construcción, los pasos siguientes pueden ser utilizados para
verificar la integridad de funcionamiento.

1) Realizar la inspección para determinar la condición del recipiente incluyendo una comprobación dimensional completa de todos los componentes necesarios
para determinar el espesor mínimo requerido y adecuación del diseño del recipiente [es decir, cabezas, concha (s), transiciones, aberturas, almohadillas de
refuerzo, silla de montar soportes, etc.].

2) Definir los parámetros de diseño y preparar dibujos.

3) Realizar cálculos de diseño basados ​en códigos y normas aplicables. No utilice los valores de tensión admisible de la corriente ASME código ( basado en el
factor de diseño de 3,5) para los buques diseñados para una edición o adición de la ASME Código antes de la adición de 1999 y no fue diseñado para la caja
Código ASME 2290 o 2278. Caso Código ASME para recipientes destinados a una edición o adición de la ASME Código antes de la adición de 1999 y no
fueron diseñados para la caja Código ASME 2290 o 2278 Caso Código ASME, utilice los valores de tensión admisible de la pre-1999 ASME código ( basado en
factor de diseño de 4,0 o 5,0). ver ASME Código, Sección VIII, división 1, párrafo UG-10 (c) para la orientación en la evaluación de materiales no identificados.
Si UG-10 (c) no se sigue, a continuación, para aceros al carbono, utilizar tensiones admisibles en los SA-283 Grado C y para la aleación y los materiales no
ferrosos, análisis de fluorescencia de rayos X uso para determinar el tipo de material sobre la que basar valores de tensión permisibles. Cuando la medida de
la radiografía no se conoce realizado originalmente, la eficiencia del uso conjunta de 0,7 para el Tipo No. (1) y 0,65 para el Tipo No. (2) las soldaduras a tope y
0,85 para los depósitos sin soldadura, cabezales y boquillas o considerar la realización de la radiografía si una se necesita una mayor eficiencia conjunta.
(Reconocer que la realización de la radiografía en soldaduras en un recipiente con un mínimo o ningún diseño y la documentación de construcción puede
resultar en la necesidad de una evaluación FFS y reparaciones importantes.)

4) Coloque una placa de identificación o estampado que muestra la PSMA y la temperatura, MAT, y la fecha.

5) Realizar la prueba de presión tan pronto como sea posible, tal como lo requiere el código de construcción utilizada para los cálculos de diseño.

7.8 Informes y Registros

7.8.1 propietarios y usuarios recipiente a presión deberán mantener registros permanentes y progresivas de sus recipientes a presión y dispositivos de alivio de
presión. Los registros permanentes se mantendrán durante toda la vida útil de cada elemento del equipo; progresivas registros serán actualizados periódicamente
para incluir nueva información pertinente para la inspección y mantenimiento de la historia de los dispositivos de los vasos y de alivio de presión, así como la
información de operación que pueda afectar la integridad del equipo.

7.8.2 recipiente de presión y los registros de dispositivo de alivio de presión deberán contener cuatro tipos de información pertinentes a la integridad mecánica. Esos
cuatro tipos y algunos ejemplos de registros útiles en cada incluyen los siguientes.

a) Construcción e información de diseño. Por ejemplo, el número de serie del equipo u otro identificador, del fabricante informes de datos, planos de fabricación,
formas U-1 u otra certificación construcción, fotos placa de características / calcos, diagramas de tratamiento térmico, datos de especificación de diseño,
cálculos de diseño recipiente, cálculos de tamaño dispositivo de alivio de presión, y los dibujos de construcción.
46 API 510

b) Historial de inspecciones. Por ejemplo, los informes de inspección y los datos para cada tipo de inspección realizada (por ejemplo,, mediciones de espesor
externos internos) y las recomendaciones de inspección para los informes de inspección reparación documentarán la fecha de cada inspección y / o el
examen, la fecha de la próxima inspección programada, la nombre de la persona que realizó la inspección y / o el examen, el número de serie u otro
identificador del equipo inspeccionado, una descripción de la inspección y / o el examen realizado, y los resultados de la inspección y / o examen. Presión
registros RBI recipiente debe ser de acuerdo con la norma API 580, Sección 17. Los registros deben indicar también la disposición de cada
recomendación de inspección, incluyendo la razón por una recomendación de la inspección no se implementó.

c) Servicios de reparación, alteración, y la información para revalorizarse. Por ejemplo,

1) las formas de reparación y de alteración como la que se muestra en el Anexo D;

2) los informes que indican que el equipo todavía está en servicio, ya sea con deficiencias identificadas, reparaciones temporales, o recomendaciones para la reparación son
adecuados para el servicio continuo hasta que las reparaciones se pueden completar; y

3) la documentación recalificación (incluyendo cálculos recalificación, nuevas condiciones de diseño, y las pruebas de estampación).

d) los requisitos de documentación evaluación FFS se describen en API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 2.8. requisitos de documentación específica para el tipo
de defecto están evaluando se proporcionan en la parte apropiada de API 579-1 / ASME FFS-1.

7.8.3 registros de operaciones y mantenimiento del sitio, tales como condiciones de funcionamiento, incluyendo alteraciones en el proceso que pueden afectar la integridad
mecánica, y los daños mecánicos de mantenimiento también debe estar disponible para el inspector. Consulte la API 572, Anexo C para las formas de registros ejemplo de
inspección.

8 reparaciones, alteraciones, y recalificación de recipientes a presión y dispositivos de presión para aliviar

8.1 Reparaciones y Alteraciones

8.1.1 general

Todas las reparaciones y alteraciones a los recipientes a presión deberán ser realizadas por una organización de reparación de conformidad con los principios aplicables de
la ASME Código o el código de construcción o reparación aplicable y el equipo específico plan de reparación elaborado por el inspector o un ingeniero. Las reparaciones de
los dispositivos de alivio de presión deben estar de acuerdo con API 576 y el manual de QA válvula de alivio aprobado. La organización de reparación deberá seguir todos
los requisitos de seguridad aplicables según lo señalado en el apartado 5.3.

8.1.2 Autorización

Todas las reparaciones y la alteración de trabajo deberá ser autorizado por el inspector antes de que el trabajo es iniciado por una organización de reparación. La autorización
para la transformación de buques de presión que cumplen con ASME Código, Sección VIII, Divisiones 1 y 2 y para la reparación de recipientes a presión que cumplen con ASME
Código, Sección VIII, División 2 no se puede dar hasta un ingeniero también ha autorizado la obra. El inspector designará los puntos de espera que se requieren para las
reparaciones y reformas. El inspector puede dar autorización general previa para reparaciones limitadas o de rutina en un recipiente específico siempre que el inspector está
satisfecho con la competencia de la organización de reparación y las reparaciones son del tipo que no requiere una prueba de presión [por ejemplo, soldadura de superposición
de la corrosión en un recipiente de que no requiere tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT)].

8.1.3 Aprobación

8.1.3.1 Antes de realizar reparaciones o modificaciones, todos los métodos propuestos de diseño, ejecución, materiales, procedimientos de soldadura, ECM, y las
pruebas deberán ser aprobados por el inspector o un ingeniero. Para alteraciones, reparaciones mayores y reparaciones temporales, se requiere la aprobación tanto por
el inspector y el ingeniero. El inspector podrá establecer puntos de espera para ser implementado durante la ejecución de la obra.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 47

8.1.3.2 El inspector deberá aprobar todos los trabajos de reparación y alteración especificada en los puntos designados de retención y tras la finalización de la obra, de
acuerdo con el plan de reparación.

8.1.4 Diseño

Nuevas boquillas de los vasos, las conexiones, o piezas de repuesto deberán cumplir los requisitos de diseño del código de construcción aplicable. El diseño de
piezas de recambio y nuevas boquillas deberá emplear los mismos criterios de tensión admisible, como se usa para el diseño del recipiente. Diseño, ubicación y
método de fijación deberán cumplir con los requisitos del código de construcción aplicable. Cuando el daño a las partes de un barco es tan grande que las
reparaciones no pueden restaurar a los requisitos de diseño, se sustituyen las piezas. Un ingeniero deberá aprobar todas las instalaciones de la boquilla.

8.1.5 materiales

El material utilizado en la fabricación de reparación o modificación deberá ser conforme al código de construcción aplicable. marcas de material, las prácticas de control de
materiales e informes de pruebas de materiales proporcionados al propietario / usuario deben cumplir con el código de construcción aplicable. Los materiales utilizados para
reparaciones y alteraciones soldadas deberá ser de calidad soldable conocido y ser compatibles con el material original. De carbono o de aleación de acero con contenido de
carbono más de 0,35% no deberá ser soldada y acero al carbono con contenidos de carbono más de 0,30% pueden necesitar atención especial y de precalentamiento para evitar
la soldadura de craqueo. Si el inspector cree que hay alguna duda sobre los documentos de verificación materiales, PMI debe ser especificado.

8.1.6 reparaciones de defectos

Las reparaciones de defectos encontrados en componentes de recipientes a presión pueden realizarse por varias técnicas a menudo depende del tamaño y la naturaleza
del defecto, los materiales de construcción, y los requisitos de diseño de la vasija de presión. Consulte la ASME PCC-2, el artículo 3.4 de orientación sobre la excavación
fallo y reparación de soldadura. técnicas de reparación pueden ser clasificados como permanente o temporal, dependiendo de su diseño y la conformidad con el código de
construcción aplicable.

8.1.6.1 reparaciones temporales

8.1.6.1.1 general

Las reparaciones temporales pueden llevarse a cabo en recipientes a presión, siempre y cuando el inspector y el ingeniero están convencidos de que la reparación va a hacer que el
vaso apto para el servicio continuo hasta que las reparaciones permanentes pueden llevar a cabo. Las reparaciones temporales deben ser retirados y reemplazados por reparaciones
permanentes adecuados en la próxima oportunidad de mantenimiento disponibles. Las reparaciones temporales pueden permanecer en el lugar durante un período de tiempo sólo si
evaluado, aprobado y documentado por el ingeniero e inspector más tiempo. La documentación de reparaciones temporales debe incluir:

a) Localización de la reparación temporal;

b) detalles específicos acerca de la reparación (por ejemplo, material de construcción, grosor, el tamaño de las soldaduras, NDE realizaron);

c) los datos de los análisis realizados, incluyendo cálculos de ingeniería que demuestran que el buque es apto para el servicio hasta que las reparaciones permanentes o
se completa de sustitución;

d) los requisitos para futuras inspecciones; y

e) la fecha límite para la instalación de reparación permanente.

Los planes de inspección incluirán la supervisión de la integridad de la reparación temporal hasta que las reparaciones permanentes están completas. Consulte ASME PCC-2, los
artículos 2.4 y 3.6 para la orientación en la caja de fuga soldada y reparaciones de sujeción mecánicos.

8.1.6.1.2 Parches de filete de soldadura

8.1.6.1.2.1 parches de filete de soldadura se pueden utilizar para hacer las reparaciones temporales a las zonas dañadas, corroído, o erosionadas de componentes de recipientes
a presión. Las grietas no se pueden reparar de esta manera a menos que el ingeniero determina que el
48 API 510

No se espera que las grietas se propague desde debajo del parche. En algunos casos, el ingeniero puede necesitar realizar un análisis de la ECA. Las reparaciones temporales
utilizando parches de filete de soldadura deberán ser aprobadas por un inspector y el ingeniero.

8.1.6.1.2.2 parches de filete de soldadura requieren una consideración especial diseño, especialmente en relación con la eficiencia junta soldada.

a) los parches de filete de soldadura se pueden aplicar a las superficies internas o externas de las cáscaras, cabezas, y las cabeceras. Ellos preferiblemente se aplican
sobre la superficie externa para facilitar el examen sobre-corriente.

b) Los parches de filete de soldadura están diseñados para absorber la tensión de la membrana de las partes de manera que de acuerdo con las reglas del código de
construcción aplicable, el siguiente resultado:

1) El esfuerzo de membrana admisible no se supera en las partes de los vasos o los parches.

2) La cepa en los parches no da como resultado tensiones de filete de soldadura que superan las tensiones admisibles para tales soldaduras.

Las excepciones a este requisito serán justificados con un análisis de la ECA apropiado.

c) el artículo 2.12 de ASME PCC-2 se puede utilizar para el diseño de un parche filete de soldadura.

8.1.6.1.2.3 Un parche de filete de soldadura no se debe instalar en la parte superior de un parche filete de soldadura existente excepto refuerzo de apertura como adicional, si es
permitida por el código de construcción aplicable. Al instalar un parche filete de soldadura adyacente a un parche filete de soldadura existente, la distancia entre los dedos de los
pies de la soldadura de filete no deberá ser inferior a:

re 4=rt

dónde

re es la distancia mínima entre los dedos de soldaduras de filete de archivos adjuntos filete de soldadura adyacentes, en en (mm).;

R es el radio interior del recipiente, en en (mm).;

t es el espesor real de la pared del vaso subyacente, en mm (pulg.).

Las excepciones a este requisito en algunos entornos de bajo riesgo (por ejemplo, servicios de erosión catalizador de baja presión) serán justificados por una
combinación apropiada de FFS y análisis de riesgos.

8.1.6.1.2.4 placas de parche de filete de soldadura deben tener esquinas redondeadas con un radio mínimo de 1 pulg. (25 mm) de radio mínimo.

8.1.6.1.3 Reparaciones de Banda Gástrica

Una reparación de banda gástrica cerco completo se puede considerar si se cumplen los siguientes requisitos.

a) El diseño es aprobado y documentado por el ingeniero e inspector.

b) Las grietas no se pueden reparar de esta manera a menos que el ingeniero determina que no se espera que las grietas se propaguen por debajo de la banda de
vuelta. En algunos casos, el ingeniero puede necesitar realizar un análisis de la ECA.

c) La banda está diseñado para contener la presión completo diseño del recipiente.

d) Todas las costuras longitudinales en la banda de reparación son de penetración completa soldaduras a tope con la eficiencia de la unión del diseño y la inspección consistente
con el código apropiado.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 49

e) Las soldaduras de filete circunferenciales que sujetan la banda al cuerpo de la vasija están diseñados para transferir la carga longitudinal completo en el cuerpo de la vasija, usando una
eficiencia conjunta de 0,45. Cuando una parte significativa, los efectos de excentricidad de la banda respecto a la envolvente original de serán considerados en dimensionamiento de
las soldaduras de fijación banda.

f) NDE superficie apropiada se llevará a cabo en todas las soldaduras de fijación.

g) La fatiga de las soldaduras de fijación, como la fatiga resultante de la expansión diferencial de la banda con relación al cuerpo de la vasija, se debe
considerar, si procede.

h) El material de la banda y el metal de soldadura son adecuados para el contacto con el fluido contenido en las condiciones de diseño y una tolerancia de corrosión
apropiado se proporciona en la banda.

i) El mecanismo de daño que conduce a la necesidad de reparación se considerará en la determinación de la necesidad de ningún tipo de seguimiento e
inspección futuro de la reparación.

Ver ASME PCC-2, el artículo 2.6 en mangas de cerco completo de boquillas de los vasos.

8.1.6.1.4 Las boquillas no penetrante

boquillas no penetrante (incluidos los capuchones de tubería que se adjuntan como boquillas) se pueden usar como reparaciones permanentes para que no sea
grietas cuando el diseño y modo de colocación cumplan con los requisitos aplicables de la código apropiado. El diseño y el refuerzo de tales boquillas deberán
considerar la pérdida del material de la cubierta original, encerrada por la boquilla. El material de boquilla deberá ser adecuado para el contacto con el fluido
contenido en las condiciones de diseño y se proporcionará un margen de corrosión apropiado. El mecanismo de daño que conduce a la necesidad de reparación
se considerará en la determinación de la necesidad de ningún tipo de seguimiento e inspección futuro de la reparación.

8.1.6.2 Reparación Permanente

8.1.6.2.1 técnicas de reparación permanentes típicos incluyen los siguientes.

a) Excavación el defecto, y mezcla de molienda para el contorno de acuerdo con API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 5. También consulte ASME PCC-2, el artículo 3.4 de
orientación sobre la excavación fallo y reparación de soldadura.

b) Excavación de un defecto y reparación de soldadura de la excavación.

c) Sustitución de una sección o el componente que contiene el defecto.

d) Weld superposición de área corroída.

e) Adición de tira o forro de la placa a la superficie interior.

Reparación de una grieta en una discontinuidad, donde las concentraciones de estrés son altos (por ejemplo grieta en una soldadura de la boquilla y la cáscara), no debe ser
intentado sin consulta previa con un ingeniero.

8.1.6.2.2 placas de inserción

Dañadas o corroídas placas para carcasas pueden ser reparados mediante la eliminación de una sección y su sustitución por un parche en el inserto (parche ras) que cumple con el
código aplicable. parches de inserción se pueden utilizar si se cumplen los siguientes requisitos.

a) se proporcionan soldaduras de ranura completa penetración.

b) Las soldaduras se radiografiaron de conformidad con el código de construcción aplicable. el examen ultrasónico de acuerdo con el caso del Código ASME
2235 o ASME Código, Sección VIII, División 2, 7.5.5 puede ser sustituido por la radiografía si los procedimientos de ECM son aprobados por el inspector.
50 API 510

c) Todas las esquinas de la placa de inserción que no se extienden a una soldadura longitudinal u horizontal existente se redondearán que tiene a. (25 mm) radio mínimo 1 en.
Proximidad a la soldadura soldaduras existentes deberá ser revisado por el ingeniero.

Consulte la ASME PCC-2, el artículo 2.1 para la reparación de la placa de inserción.

8.1.6.3 Fuerza metálico de relleno de superposición y reparaciones de soldaduras existentes

8.1.6.3.1 El metal de relleno utilizado para reparaciones de soldadura con el metal base del recipiente debe tener resistencia mínima a la tracción especificada igual o mayor que el
mínimo especificado resistencia a la tracción del metal de base.

8.1.6.3.2 Si se usa un metal de relleno que tiene un mínimo especificado resistencia a la tracción más baja que el mínimo especificado resistencia a la tracción del metal de
base, se considerará que la compatibilidad de la química de los metales de relleno con la química del metal de base con respecto a la capacidad de soldadura y daños servicio.
Además, todos los siguientes, será satisfecha.

a) El espesor de reparación no será más de 50% del espesor requerido de la base de metal (esto excluye tolerancia de corrosión).

b) El espesor de la soldadura de reparación se aumentará en una proporción de mínima especificada resistencia a la tracción del metal de base y a la tracción mínima
especificada del metal de relleno utilizado para la reparación.

T llenar = d S base xS llenar/

dónde

T llenar es el espesor de metal de reparación por soldadura, en en (mm).;

re es la profundidad del metal de base perdido por corrosión y preparación de la soldadura, en en (mm).;

S base es la resistencia del metal de base a la tracción, en ksi (MPa);

S llenar es la resistencia a la tracción del metal de aportación, en ksi (MPa).

c) El aumento del grosor de la reparación tendrá esquinas redondeadas y se mezclan en el metal de base utilizando una conicidad 3-a-1.

d) La reparación deberá hacerse con un mínimo de dos pasadas.

8.1.6.4 Las reparaciones de acero inoxidable Weld Overlay y Revestimiento

8.1.6.4.1 El procedimiento (s) de reparación de soldadura para restaurar eliminado, corroídas, o serán revisados ​faltan zonas de superposición o revestidos y aprobados
por el ingeniero e inspector antes de su implementación.

8.1.6.4.2 Se tendrá en cuenta a los factores importantes que pueden afectar el plan de reparación. Estos factores incluyen el nivel de estrés, P-número de
material base, entorno de servicio, posible de hidrógeno disuelto previamente, el tipo de revestimiento, el deterioro de las propiedades del metal base (por
fragilización temple de aleaciones de cromo-molibdeno o de otros mecanismos de daño que causan pérdida de tenacidad), mínimo Las temperaturas de
presurización, y una necesidad para el futuro examen periódico.

8.1.6.4.3 Para equipos expuestos a la migración hidrógeno atómico en el metal base (funciona en servicio de hidrógeno a una temperatura elevada o ha
expuesto áreas de metal base abierta a la corrosión), estos factores adicionales deben ser considerados por el ingeniero de la hora de desarrollar el plan de
reparación:

a) metal de base desgasificación;


P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 51

b) endurecimiento de metal de base, debido a la soldadura, pulido, o desbaste de arco;

c) el control de precalentamiento y temperatura entre;

d) PWHT para reducir la dureza y restaurar las propiedades mecánicas.

Estas reparaciones deberán ser supervisados ​por un inspector para asegurar el cumplimiento de los requisitos de reparar. Después de enfriar a temperatura ambiente, la
reparación deberá ser inspeccionado por el método de PT, de acuerdo con ASME Código, Sección VIII, División I, apéndice 8.

8.1.6.4.4 Para los buques construidos con P-5 materiales de base P-3, P-4, o, el metal de base en el área de reparación también debería ser examinada para el
craqueo por el examen ultrasónico de acuerdo con ASME Código, Sección V, artículo 4, párrafo T-473. Esta inspección se lleva a cabo más adecuadamente después
de un retraso de reparaciones al menos 24 horas después de completarse para aleaciones que podrían ser afectados por retardada agrietamiento.

8.1.6.4.5 Consulte la ASME PCC-2, el artículo 2.11 para obtener información adicional sobre el recubrimiento de soldadura y restauración revestido.

8.1.7 Soldadura y Hot Tapping

8.1.7.1 general

Todas las reparaciones y la alteración de soldadura se hará de conformidad con los requisitos aplicables de la ASME Código o el código de construcción o reparación aplicable,
con excepción de lo permitido en 8.1.6.3. Consulte la API 582 y API 577 para consideraciones de soldadura adicionales. Consulte la API 2201 para aspectos de seguridad al
realizar soldaduras en funcionamiento (por ejemplo, durante el roscado caliente) y ASME PCC-2, el artículo 2.10 de las directrices técnicas de soldadura en servicio

8.1.7.2 Los procedimientos, requisitos y Registros

8.1.7.2.1 La organización de reparación deberá utilizar soldadores y procedimientos de soldadura que son calificado de acuerdo con ASME Código, Sección IX o los
referenciados por el código de construcción. Los inspectores verificar que los soldadores son soldadura dentro de sus rangos cualificados en la calificación (s)
procedimiento de soldadura y dentro de los rangos en la especificación del procedimiento de soldadura especificado (WPS).

8.1.7.2.2 La organización de reparación deberá mantener registros de sus procedimientos de soldadura cualificado y sus registros procedimiento de calificación. Estos
registros deberán estar a disposición del inspector antes del inicio de la soldadura.

8.1.7.2.3 API 577 proporciona una guía sobre cómo revisar los procedimientos de soldadura, los registros de procedimiento de calificación de desempeño, calificaciones soldador,
y cómo responder a las no conformidades de soldadura.

8.1.7.3 El precalentamiento

La temperatura de precalentamiento se utiliza en la fabricación de reparaciones de soldadura debe estar de acuerdo con el código aplicable y procedimiento de
soldadura calificado. Las excepciones deberán ser aprobadas por el ingeniero, y requerirá una nueva WPS aplicar si la excepción es un precalentamiento más fresco
que se especifica en la corriente WPS. El inspector debe asegurar que la temperatura mínima de precalentamiento se mide y se mantiene. Alternativas a la tradicional
de precalentamiento de soldadura, consulte ASME PCC-2, el artículo 2.8.

El tratamiento térmico después del soldeo 8.1.7.4 (PWHT)

8.1.7.4.1 general

PWHT de las reparaciones de los vasos de presión o alteraciones deberá efectuarse utilizando los correspondientes requisitos de la ASME Código,
el código de construcción aplicable, o un procedimiento PWHT alternativa aprobada definido en 8.1.7.4.3. Para el tratamiento de calor de campo de los vasos, consulte
ASME PCC-2, el artículo 2.14.
52 API 510

8.1.7.4.2 PWHT local

PWHT local puede ser sustituido por 360 ° bandas en reparaciones locales en todos los materiales, siempre que se tomen las precauciones siguientes y se
cumplen los requisitos.

a) La solicitud es revisada, y un procedimiento ha sido desarrollado por un ingeniero con experiencia en las especialidades de ingeniería apropiados.

b) La idoneidad del procedimiento será evaluada teniendo en cuenta los siguientes factores:

1) el espesor del metal base;

2) decaer gradientes térmicos;

3) las propiedades del material (dureza, constituyentes, fuerza, etc;);

4) cambia debido a PWHT local;

5) la necesidad de soldaduras de penetración completa;

6) exámenes superficiales y volumétricas después PWHT local;

7) las cepas globales y locales y las distorsiones resultantes de la calefacción de una zona restringida local del cuerpo de la vasija de presión.

c) Un precalentamiento de 300 ° F (150 ° C) o más alto, según lo especificado por los procedimientos de soldadura específicos, se mantiene durante la soldadura.

d) La temperatura PWHT local necesaria se mantendrá a una distancia de no menos de dos veces el espesor del metal de base, medida desde la punta de la
soldadura. La temperatura PWHT local deberá ser controlado por un número adecuado de termopares (al menos dos). Al determinar el número de
termopares es necesario, el tamaño y la forma del área que está siendo tratado con calor deben ser considerados.

e) de calor controlado se puede aplicar a cualquier boquilla o cualquier archivo adjunto dentro de la zona PWHT local.

f) Cuando PWHT se realiza para resistencia a la fisuración asistida del medio ambiente, una revisión metalúrgico se llevará a cabo para evaluar si el
procedimiento es aceptable.

8.1.7.4.3 Precalentar o deposición controlada-métodos de soldadura (CDW) como alternativas a PWHT

8.1.7.4.3.1 general

8.1.7.4.3.1.1 Consulte la ASME PCC-2, el artículo 2.9 para obtener información adicional sobre las alternativas a PWHT.

8.1.7.4.3.1.2 Precalentar y CDW, como se describe en 8.1.6.4.2.2 y 8.1.6.4.2.3, se pueden usar en lugar de PWHT donde PWHT es desaconsejable o
mecánicamente innecesario. Antes de usar cualquier método alternativo, un examen metalúrgico llevada a cabo por un ingeniero se lleva a cabo para asegurar
la alternativa propuesta es adecuada para la aplicación. La revisión debe considerar factores tales como la razón de la PWHT original del equipo, la
susceptibilidad a la fisuración por tensión a la corrosión, destaca en la ubicación de la soldadura, la susceptibilidad a ataque por hidrógeno a alta temperatura,
la susceptibilidad a la fluencia, etc. El inspector es responsable de verificar que los métodos utilizados son de conformidad con la especificación propietario /
usuario y los requisitos de esta sección.

8.1.7.4.3.1.3 La selección del método de soldadura utilizado se basa en las reglas del código de construcción aplicable al trabajo previsto junto con la
consideración técnica de la idoneidad de la soldadura en la condición como soldado en condiciones de funcionamiento y de prueba de presión.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 53

8.1.7.4.3.1.4 Cuando se hace referencia en esta sección para los materiales por la designación ASME, P-número, y el número de grupo, los requisitos de esta
sección se aplican a los materiales aplicables del código original de la construcción, ya sea ASME u otros, que se ajustan por la composición química y
propiedades mecánicas a la P-numéricas y numéricas grupo designaciones ASME.

8.1.7.4.3.1.5 Los buques construidos de aceros distintos de los enumerados en 8.1.7.4.3.2 y 8.1.7.4.3.3, que inicialmente requieren PWHT, deberán ser posterior a la
soldadura tratada térmicamente si se realizan modificaciones o reparaciones que implican soldadura de frontera de presión. Cuando uno de los métodos siguientes se utiliza
como una alternativa a PWHT, el factor de eficiencia conjunta PWHT se puede continuar si el factor se ha utilizado en el diseño actualmente nominal.

8.1.7.4.3.2 Método de precalentamiento (Notch Dureza Prueba No se requiere)

8.1.7.4.3.2.1 El método de precalentamiento, cuando se realiza en lugar de PWHT, se limita a los siguientes materiales y procesos de soldadura.

a) Los materiales se limitarán a P-No. 1, los grupos 1, 2, y 3 y P-No. 3, los Grupos 1 y 2 (con exclusión de los aceros Mn-Mo en el Grupo 2).

b) La soldadura se limitará al arco blindado de soldadura de metal (SMAW), soldadura por arco metálico con gas (GMAW), y por arco de tungsteno gas de soldadura
procesos (GTAW).

8.1.7.4.3.2.2 El método de precalentamiento se realiza como sigue.

a) la zona de soldadura se precalienta y se mantiene a una temperatura mínima de 300 ° F (150 ° C) durante la soldadura.

b) El 300 ° F de temperatura (150 ° C) se debe comprobar para asegurar que 4 pulg. (100 mm) del material o cuatro veces el espesor del material (que sea
mayor) en cada lado de la ranura se mantiene en el mínimo temperatura durante la soldadura. La temperatura máxima entre pasadas no excederá de 600
° F (315 ° C).

c) Cuando la soldadura no penetra a través del espesor completo del material, el precalentamiento mínimo y máximo entre pasadas temperaturas sólo necesitan ser
mantenidos a una distancia de 4 pulg. (100 mm) o cuatro veces la profundidad de la soldadura de reparación, lo que sea mayor en cada lado de la articulación.

NOTA pruebas de Notch dureza no es necesario cuando se utiliza este método de precalentamiento en lugar de térmicamente después del soldeo.

8.1.7.4.3.3 Método CDW (Notch Pruebas de Resistencia a Requerido)

El método CDW se puede utilizar en lugar de PWHT de acuerdo con lo siguiente.

a) Ensayos de Notch dureza, como el establecido por ASME Código, Sección VIII, división 1, Parts UG-84 y UCS-
66 es necesario cuando las pruebas de impacto son requeridos por el código original de la construcción o el código de construcción aplicable al trabajo
previsto.

b) Los materiales se limitarán a P-No. 1, P-No. 3, y P-No. 4 aceros.

c) La soldadura se limitará a la SMAW, GMAW, y procesos GTAW.

d) Una especificación de procedimiento de soldadura se desarrolló y se clasificó para cada aplicación. El procedimiento de soldadura definirá la temperatura de la
temperatura de precalentamiento y de entre e incluir el requisito de temperatura postcalentamiento en el punto f) 8). El espesor de clasificación para las placas de
prueba y ranuras de reparación deberá estar de acuerdo con la Tabla 8.1. El material de ensayo para el procedimiento de calificación de soldadura deberá ser de la
misma especificación de material (incluyendo el tipo de especificación, el grado, la clase, y la condición de tratamiento térmico) como la especificación de material
original para la reparación. Si la especificación del material original es obsoleta, el material de prueba utilizado debe ajustarse tanto como
54 API 510

posible el material utilizado para la construcción, pero en ningún caso el material sea menor en la fuerza o tener un contenido de carbono de más de
0,35%.

e) Cuando las pruebas de impacto se requieren por el código de construcción aplicable al trabajo previsto, el registro de procedimiento de calificación (PQR)
deberá incluir pruebas suficientes para determinar si la tenacidad del metal de soldadura y la zona afectada por el calor del metal de base en el AS condición
-welded es adecuada en el MDMT (tales como los criterios utilizados en ASME Código, Sección VIII, División I, Partes UG-84 y UCS 66). Si límites especiales
de dureza son necesarios (por ejemplo, como se expone en NACE SP0472 y NACE MR0103) para la corrosión por tensión resistencia al agrietamiento, la
PQR incluirá pruebas de dureza también.

f) Los WPS incluirán los siguientes requisitos adicionales.

1) Las variables esenciales complementarios de ASME Código, Sección IX, se aplicará el párrafo QW-250.

2) La entrada máxima de calor de soldadura para cada capa no será superior a la utilizada en la prueba de procedimiento de calificación.

3) La temperatura mínima de precalentamiento para la soldadura no debe ser menor que la utilizada en la prueba de procedimiento de calificación.

4) La temperatura máxima entre pasadas para la soldadura no será mayor que la utilizada en la prueba de procedimiento de calificación.

5) La temperatura de precalentamiento se comprueba para asegurar que 4 pulg. (100 mm) del material o cuatro veces el espesor del material (que sea
mayor) a cada lado de la junta de soldadura se mantiene a la temperatura mínima durante la soldadura. Cuando la soldadura no penetra a través del
espesor completo del material, la temperatura mínima de precalentamiento sólo necesita ser mantenida a una distancia de 4 pulg. (100 mm) o cuatro
veces la profundidad de la soldadura de reparación, lo que sea mayor en cada lado de la articulación.

6) Para los procesos de soldadura en el punto c), utilice sólo electrodos y metales de relleno que se clasifican por la especificación de metal de aportación con un
suplemento de designador difusible-hidrógeno opcional de H8 o inferior. Cuando los gases de protección se utilizan con un proceso, el gas deberá exhibir un punto
de rocío que no es superior a -60 ° F (-50 ° C). Superficies sobre las que se hará de soldadura se mantendrán en un estado seco durante la soldadura y libres de
óxido, cascarilla de laminación, y los contaminantes que producen hidrógeno, tales como aceite, grasa, y otros materiales orgánicos.

7) La técnica de soldadura deberá ser un CDW, grano de los estribos, o la técnica de un medio de talón. La técnica específica se utilizará en la prueba de procedimiento de
calificación.

8) Para soldaduras realizadas por SMAW, después de la finalización de la soldadura y sin permitir que la soldadura se enfríe por debajo de la temperatura mínima de
precalentamiento, la temperatura de la soldadura se eleva a una temperatura de 500 ° F ± 50 ° F (260 ° C ± 30 ° C) durante un período mínimo de dos horas para
ayudar a la difusión de desgasificación de cualquier hidrógeno metal de soldadura recogió durante la soldadura. Este tratamiento de horneado de hidrógeno
puede omitirse siempre que el electrodo usado se clasifica por la especificación de metal de aportación con un suplemento de designador difusible-hidrógeno
opcional de H4 (como E7018-H4).

9) Después de la soldadura de reparación de acabado se ha enfriado, la capa de refuerzo temperamento del grano final se retira dejando la soldadura

sustancialmente a nivel con la superficie del material base. Consulte la CMR Boletín 412 para información técnica de apoyo adicional con respecto a CDW.

8.1.8 Las soldaduras de ECM

8.1.8.1 API 577 proporciona una guía sobre ECM de juntas de soldadura y piezas soldadas. Antes de la soldadura, por lo general el área preparada para la soldadura se
examina utilizando el MT o la técnica de PT para determinar que no existen defectos. Este examen es especialmente importante después de la eliminación de las grietas
y otros defectos.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 55

Tabla 8.1 Límites -Capacitación para metal base y de soldadura de depósito espesores para el Método CDW
(Pruebas de Resistencia a Notch Obligatorio)

Espesor T Cupón
Profundidad t Prueba de Profundidad de Espesor del metal base
Groove soldado una de prueba
reparación Groove Calificado Calificado
soldadas

t <t <2 pulg. (50 mm) <T

2 pulg. (50 mm) a un


t <t > 2 pulg. (50 mm)
número ilimitado

una La profundidad de la ranura utilizado para la calificación procedimiento deberá ser lo suficientemente profunda para permitir

la eliminación de las probetas necesarias.


- - `` ,, ,, ``, `,` `` `` `,, ,,,,,`, `` -`-`` ,, ,, `,` `,, ---

8.1.8.2 Después de que se complete la soldadura, ésta se examinó de nuevo por la técnica de ECM apropiada especificada en la especificación de la reparación para
determinar que no hay defectos existen usando estándares de aceptación aceptables para el inspector o el código de construcción aplicable.

8.1.8.3 Nuevos soldaduras, como parte de una reparación o alteración en un recipiente a presión que se requiere originalmente para ser radiografiado (por
ejemplo, soldaduras circunferenciales y longitudinales) por el código de construcción, serán examinados radiográficamente de conformidad con el código de
construcción. En situaciones donde no es práctico realizar la radiografía, las superficies accesibles de cada nonradiographed nueva soldadura será examinado
completamente usando UT en lugar de otras técnicas NDE apropiadas RT y / o para determinar que no existen defectos. UT en lugar de la RT se ajustará a la
caja Código ASME 2235 o ASME Código, Sección VIII, División 2, 7.5.5. Si se utilizan otras técnicas en lugar de la UT en lugar de RT, la eficiencia de la unión
debe ser reducida al valor correspondiente a no radiografía. Donde el uso de técnicas de END especificados por el código de construcción no es posible o
práctico, técnicas NDE alternativas se podrán utilizar siempre que sean aprobados por el ingeniero e inspector.

8.1.8.4 Criterios de aceptación para reparaciones o alteraciones soldadas deben estar en conformidad con las secciones aplicables de la ASME Código u otro código de
clasificación buque aplicable.

8.1.9 Inspección de soldaduras para los buques sujetos a la rotura frágil

Para los buques construidos de materiales que pueden estar sujetos a la rotura frágil (por API 579-1 / ASME FFS-1, Parte 3, u otro análisis) a partir de cualquiera de los servicios
normal o anormal (incluyendo la puesta en marcha, parada, y la prueba de presión), una inspección adecuada debe considerarse después de reparaciones soldadas o
alteraciones. Defectos, muescas, u otros elevadores de tensión podría iniciar una fractura por fragilidad en la prueba de presión posterior o servicio. MT y otros métodos de END
superficie efectiva debe ser considerado. Las técnicas de inspección deben ser seleccionados para detectar defectos críticos según lo determinado por una evaluación de la
ECA.

8.2 recalificación

8.2.1 Recalificación un recipiente a presión por el cambio de su temperatura de diseño, la temperatura mínima de diseño de metal, o su PSMA puede ser hecho sólo
después de todos de los siguientes requisitos se han cumplido.

a) Los cálculos realizados por el fabricante o por un ingeniero propietario / usuario (o su / su representante designado) con experiencia en el diseño del
recipiente a presión, fabricación o inspección deberá justificar la recalificación.

b) A recalificación se realizará de acuerdo con los requisitos de código de la construcción del buque. Alternativamente, los cálculos se pueden hacer usando
las fórmulas adecuadas en la última edición del código de construcción aplicable proporcionado todos los detalles esenciales del buque cumple con los
requisitos aplicables de la ASME Código. Si el buque fue diseñado para una edición o adición de la ASME Código antes de la adición de 1999 y no fue
diseñado para la caja Código ASME 2290 o 2278 Caso Código ASME, se puede rerated a la última edición / adición de la ASME Código si lo permite la
Figura 8.1. Tenga en cuenta que para los buques construidos a un código antes de 1968 se utilizará el esfuerzo admisible de diseño original (basado en el
factor de diseño de 4.0 o 5.0).
56 API 510

Obtener datos de los


vasos originales.

Se recipiente construido a
1968 o posterior edición de
no
ASME Código
(Ver nota 1)? notas:

1. ASME Código identificado como ASME Sección VIII,


Div. 1.


2. El material del recipiente (s) se definen como material esencial
para la integridad estructural de la embarcación.

Fue la especificación de Se enumeran los materiales


material recipiente sustituida por una de los vasos en la última edición / 3. degradación del material debido a la operación se define como la
no No
adición de pérdida de resistencia del material, la ductilidad o tenacidad debido
especificación actual? ASME Código a la fluencia, grafitización, fragilización temperamento, el ataque por
(Ver nota 2)? hidrógeno, fatiga, etc., ver API 579.

Sí Sí

Es esfuerzo admisible a
Era el material recipiente temperatura rerate por la última edición
certificado originalmente usando / adición de la ASME No

UG10 de ASME Código mayor que lo estrés para revalorizarse.


¿Código? permitido originales
¿estrés?

no
No

si

¿Puede el material de
recipiente de ser certificada utilizando edición / adición de la ASME Código admisible
UG10 de
COMO YO ¿Código?

El material ha sido
degradado debido
si si
operación (ver
nota 3)?
¿Pueden las propiedades incentivo para utilizar la última
funcionamiento.
del material buque cumplir una
No
especificación de material actual?
no

¿Tiene la tenacidad del


material cumple con la última
edición / adición de la ASME Código Rerate buque o componente

dureza Sí utilizando la última edición / adición de la
ASME
Buque o componentes no pueden ser Código estrés permitido. Ningún
requisitos?
rerated utilizando la última edición /
adición de la ASME Revisar el historial de

Código estrés permitido.


No

Hacer los componentes de los vasos


satisfacen el requisito de resistencia al
impacto en la API 579, Sec. 3, u otras normas
No Sí
reconocidas de la ECA

para la condición rerated?

Figura buques 8,1-recalificación utilizando la última edición o Adición de la ASME Código tensiones admisibles
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 57

c) registros de inspección actuales verificar que el recipiente a presión es satisfactoria para las condiciones de servicio propuestas y que la tolerancia de
corrosión proporcionada es apropiado. Un aumento en la presión de trabajo permisible o temperatura de diseño se basa en datos de espesor obtenidas a
partir de una inspección interna o en la corriente reciente.

d) El buque será la presión probada usando la fórmula de ensayo aplicables a partir del código utilizado para realizar los cálculos recalificación a menos que
cualquiera de lo siguiente es cierto:

1) el recipiente a presión tiene en algún presión de tiempo sido probado a una presión de prueba igual o mayor que la presión de prueba requerida por el
código de construcción y

2) la integridad de los vasos se confirma por técnicas de inspección evaluación no destructiva especiales en lugar de la prueba.

e) La recalificación es aceptable para el ingeniero.

8.2.2 La recalificación recipiente a presión se considerará completa con la fijación de una placa de identificación adicional o de estampación adicional que lleva
la información en la Figura 8.2.

Rerated por: ________________________________________ Fecha

Rerated: ______________________________ 20_____ SAP No:

______________________________________

PMTP: _____________ PSIG @ ____________ F

MDMT: _____________ F @ ________ PSIG

Presión de prueba: _____________ PSIG

Figura 8.2-Sample Placa de identificación adicional

9 reglas alternativas para recipientes a presión de E & P

9.1 Alcance y exenciones específicas

9.1.1 Esta sección indica las reglas de inspección alternativos mínimos para recipientes de presión que están exentos de las reglas establecidas en la Sección 6, excepto
como se indica en 9.4 y 9.5. Propietarios / usuarios pueden optar por utilizar la Sección 6 en vez de esta sección para la inspección de recipientes a presión. A excepción de
la Sección 6, todas las secciones de este código de inspección son aplicables a los recipientes a presión de exploración y producción. Estas reglas se proporcionan debido a
las muy diferentes características y necesidades de los recipientes a presión se utilizan para el servicio de exploración y producción. Los servicios típicos de E & P son vasos
asociados con la perforación, producción, recolección, transporte y tratamiento de petróleo líquido, gas natural, líquidos de gas natural, y el agua salada asociado (salmuera).

9.1.2 Los siguientes son excepciones específicas.

a) recipientes a presión portátiles y contenedores de gas comprimido portátiles asociados con maquinaria de construcción, martinetes, plataformas de perforación,
equipos de perforación y equipos, compresores, camiones, barcos, botes bien el servicio, y barcazas deberán ser tratada, para fines de inspección y de grabación,
como una parte de que la maquinaria y estará sujeta a las normas y regulaciones aplicables a ese tipo específico de máquina o el recipiente que prevalece.

b) Los recipientes a presión que se hace referencia en el anexo A están exentos de los requisitos específicos de este código de inspección.
58 API 510

9.2 Definiciones

9.2.1
clase de los vasos
Los recipientes a presión utilizados en una circunstancia común de servicio, la presión, y el riesgo.

9.2.2
inspección externa
Evaluación realizada desde el exterior de un recipiente a presión usando procedimientos visuales para establecer la idoneidad del buque para el funcionamiento
continuado. La inspección puede, o no, ser llevada a cabo mientras el buque está en funcionamiento.

9.2.3
inspección
La evaluación externa, interna o en la corriente (o cualquier combinación de los tres) de la condición de un recipiente a presión.

9.2.4
inspección interna
Evaluación realiza desde el interior de un recipiente a presión usando procedimientos visuales y / o ECM para establecer la idoneidad del recipiente para la
operación continua.

9.2.5
en operación de inspección
La evaluación realizada desde el exterior de un recipiente a presión utilizando procedimientos de END para establecer la idoneidad del buque para una operación continua.
El recipiente puede, o no, estar en funcionamiento mientras que la inspección se lleva a cabo.

9.2.6
inspección progresiva
Una inspección cuyo alcance (cobertura, intervalo, la técnica, y así sucesivamente) se incrementa como resultado de resultados de la inspección.

9.2.7
Sección 9 buque
Un recipiente a presión que está exento de las reglas establecidas en la Sección 6 de este documento.

9.3 Programa de Inspección

9.3.1 general

Cada propietario o usuario de la Sección 9 buques deberán tener un programa de inspección que asegure que los buques tienen suficiente integridad para el
servicio previsto. Cada propietario o usuario de exploración y tendrán la opción de emplear, dentro de las limitaciones de la jurisdicción en la que se
encuentran los vasos, los sistemas de ingeniería, inspección, clasificación y registro apropiados que cumplen con los requisitos de este documento.

9.3.2 En-stream o Inspecciones Internas

Cualquiera de una inspección en el arroyo o una inspección interna se pueden usar indistintamente para satisfacer los requisitos de inspección.

a) Se requiere una inspección interna cuando la integridad de los vasos no se puede establecer con una inspección en-stream. Cuando se utiliza una
inspección en el flujo, se empleó una inspección progresiva.

b) En la selección de la técnica (s) para ser utilizado para la inspección de un recipiente a presión, tanto la condición del recipiente y el medio ambiente en el
que opera debe ser tomado en consideración. La inspección puede incluir cualquier número de técnicas no destructivas, incluida la inspección visual,
según se considere necesario por el propietario / usuario.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 59

c) En cada sobre-corriente o inspección interna, la velocidad de corrosión vida restante se determinó como se describe en 7.2.

9.3.3 Determinación restante tasa de corrosión Vida

9.3.3.1 Para un nuevo recipiente, un recipiente para el cual se están cambiando las condiciones de servicio, o de los vasos existentes, la vida de la tasa de
corrosión restante se determinará para cada buque o estimada para una clase de barcos con base en la siguiente fórmula:

t real - t necesario
vida restante = ---------------------------------
velocidad de corrosión

dónde

t real es el espesor real, en en (mm), medida en el momento de la inspección para una ubicación o componente dado.;

t necesario es el espesor requerido, en mm (pulg.), en el mismo lugar o componente como la medición táctil,
obtenido por uno de los métodos siguientes.

a) El espesor nominal en la condición no corroído, menos la tolerancia de corrosión especificado.

b) El espesor medido original, si documentado, en la condición no corroído, menos la tolerancia de corrosión especificado.

c) Cálculos de conformidad con los requisitos del código de construcción para la que se construyó el recipiente a presión o por cálculos que se determinan
utilizando las fórmulas apropiadas en la última edición de la ASME Código, si todos los detalles esenciales cumplen con los requisitos aplicables del
código que se utiliza.

velocidad de corrosión = pérdida de grosor del metal, en mm (pulg.), por año.

Para los buques en los que la velocidad de corrosión es desconocida, la velocidad de corrosión se determinará por uno de los métodos siguientes.

1) Una tasa de corrosión puede calcularse a partir de los datos recogidos por el propietario o usuario en los buques en el mismo o similar servicio.

2) Si los datos sobre los buques que aseguran el mismo o similar servicio no está disponible, una velocidad de corrosión puede estimarse a partir de la experiencia del usuario del
propietario o del o de los datos publicados en los buques que prestan servicio comparable.

3) Si la velocidad de corrosión probable no se puede determinar por cualquiera de un artículo) o b), en funcionamiento determinación se hará después de
aproximadamente 1.000 horas de servicio mediante el uso de dispositivos de monitorización de la corrosión adecuados o mediciones de espesor no destructivos
reales del recipiente o sistema. determinaciones subsiguientes se realizan después de intervalos apropiados hasta que se establece la velocidad de corrosión.

9.3.3.2 La vida restante será determinada por una persona con experiencia en el diseño de recipiente de presión y / o inspección. Si se determina que una
suposición errónea se ha hecho, ya sea para la velocidad de corrosión o el espesor, la vida útil restante deberá ser aumentado o disminuido de acuerdo con la
tasa real o grosor.

9.3.3.3 se tomarán Otros mecanismos de fallo (por corrosión bajo tensión, la fractura frágil, formación de ampollas, y así sucesivamente) en cuenta al determinar la
vida útil restante del recipiente.
60 API 510

9.3.4 Inspecciones externas

Lo siguiente se aplica a las inspecciones externas.

a) La inspección visual externa será, al menos, determinar la condición de la cáscara, cabezas, boquillas, aislamiento exterior, soportes y piezas estructurales,
dispositivos de alivio de presión, asignación para la expansión, y la alineación general de la embarcación en sus soportes. Cualquier signo de fugas deben
ser investigados de manera que se puedan establecer las fuentes. No es necesario retirar el aislamiento si todo el cuerpo de la vasija se mantiene a una
temperatura suficientemente baja o suficientemente alta para evitar la condensación de humedad. Consulte la API 572 para las instrucciones sobre las
inspecciones de buques externos.

b) secciones Buried de los buques deberán ser monitorizados para determinar su condición ambiental externa. Esta supervisión se realiza a intervalos que se
establecen en base a información de la velocidad de corrosión obtenida durante la actividad de mantenimiento en tubería conectada adyacente de material
similar, la información del examen intervalo de cupones de prueba de corrosión enterrados de manera similar de material similar, la información de porciones
representativas de la actual buque, o información de un recipiente de la muestra en circunstancias similares.

c) Los buques que se sabe que tienen una vida útil restante de más de 10 años o que están protegidos contra la corrosión externa por ejemplo,

1) los vasos aislados eficazmente para impedir la entrada de humedad;

2) con camisa de recipientes criogénicos;

3) vasos instalados en una caja de frío en el que la atmósfera se purga con un gas inerte; y

4) los buques en los que se mantiene la temperatura es suficientemente baja o suficientemente elevada para evitar la presencia de agua no necesita tener
aislamiento retirado por la inspección externa; sin embargo, la condición de su sistema de aislamiento o de su revestimiento exterior, como la cáscara
de caja fría, se observará por lo menos cada cinco años y reparado si es necesario.

9.3.5 Clasificaciones del buque

9.3.5.1 general

El propietario recipiente a presión o el usuario deberán tener la opción de establecer clases de inspección de buques mediante la agrupación de los vasos en
clases comunes de servicio, presión y / o riesgo. clasificaciones del buque serán determinados por un individuo (s) experimentado en los criterios descritos en el
siguiente. Si los vasos se agrupan en clases (como menor y / o mayor riesgo), como mínimo, se considerará lo siguiente para establecer la clase de riesgo.

a) Potencial de fracaso del vaso, tal como MDMT; posibilidad de grietas, corrosión y erosión; y la existencia de factores de mitigación.

b) la historia del buque, las condiciones de diseño, y de operación, tales como, el tipo y la historia de la reparación o modificación, la edad del buque, asignación restante a la
corrosión, propiedades de los fluidos contenidos, la presión de operación, y la temperatura en relación con el diseño de límites.

c) Consecuencias de fracaso del vaso, como la ubicación del buque en relación con los empleados o del público, posibles daños al equipo, y las
consecuencias ambientales.

9.3.5.2 RBI

RBI se puede utilizar para determinar los intervalos de inspección y el tipo y alcance de los futuros de inspección / exámenes. Referirse a
5.2 para los requisitos generales.
P RESIÓN V ESSEL I NSPECCIÓN C ODE: I N-SERVICE I NSPECCIÓN, CIONES, R epair, Y A LTERATION 61

Clasificación 9.3.5.3 Riesgo

Lo siguiente se aplica a intervalos de inspección.

a) Las inspecciones se realizaron a intervalos determinados por clasificación de riesgo de la embarcación. Los intervalos de inspección para las dos clasificaciones
principales de riesgo (inferiores y superiores) se definen a continuación. Cuando se establecen clases adicionales, los intervalos de inspección y toma de muestras se
fijarán entre el mayor riesgo y las clases de riesgo más bajas según lo determinado por el propietario o el usuario. Si el propietario o el usuario decide no clasificar a
los vasos en clases de riesgo, se seguirán los requisitos de inspección y los intervalos de vasos de mayor riesgo. Si el propietario o el usuario decide utilizar RBI,
entonces el intervalo de, extensión y métodos de inspección serán determinados por el análisis RBI.

b) los buques de menor riesgo deberán ser inspeccionados como sigue.

1) Las inspecciones sobre una muestra representativa de los vasos de esa clase, o todos los buques de esa clase, se puede realizar.

2) las inspecciones externas se llevarán a cabo cuando se realiza un control sobre la corriente o la inspección interna o en intervalos más cortos en el propietario o la opción
del usuario.

3) En-stream o inspecciones internas se llevarán a cabo al menos cada 15 años o las tres cuartas partes restantes vida velocidad de corrosión, lo que sea
menor.

4) Cualquier signo de fugas o deterioro detectado en el intervalo entre inspecciones se requerirá una sobre-corriente o inspección interna de dicho buque y
una reevaluación del intervalo de inspección para esa clase de recipiente.

c) los buques de mayor riesgo deberán ser inspeccionados como sigue.

1) las inspecciones externas se llevarán a cabo cuando se realiza un control sobre la corriente o la inspección interna o en intervalos más cortos en el propietario o la opción
del usuario.

2) en la corriente o las inspecciones internas se llevarán a cabo al menos cada 10 años o la mitad restante vida velocidad de corrosión, lo que sea menor.

3) En los casos en los que se estima la vida útil restante sea inferior a cuatro años, el intervalo de inspección puede ser la vida restante completo hasta un
máximo de dos años. También debe considerarse la posibilidad de aumentar el número de buques inspeccionados dentro de esa clase para mejorar la
probabilidad de detectar el peor de los casos la corrosión.

4) Cualquier signo de fugas o deterioro detectado en el intervalo entre inspecciones se requerirá una sobre-corriente o inspección interna de dicho buque y
una reevaluación del intervalo de inspección para esa clase de recipiente.

d) Los recipientes a presión (si agrupan en clases o no) deberán ser inspeccionados a intervalos suficientes para asegurar su aptitud para el servicio continuo.
Condiciones operativas y integridad de los vasos pueden requerir inspecciones a intervalos más cortos que los intervalos mencionados anteriormente.

e) Si cambian las condiciones de servicio, la temperatura máxima de funcionamiento, la presión, y el intervalo entre las inspecciones deberán ser reevaluados.

f) Para los grandes vasos con dos o más zonas con diferentes velocidades de corrosión, cada zona puede ser tratado de forma independiente con respecto a la intervalo entre
las inspecciones.
62 API 510

9.3.6 Requisitos adicionales de inspección

Requisitos adicionales de inspección, independientemente de la clasificación recipiente, existen para los siguientes buques.

a) Los buques que han cambiado de propiedad y la ubicación deben tener una corriente en o inspección interna realizado para establecer el siguiente intervalo de
inspección y para asegurar que el recipiente es adecuado para su servicio previsto. Inspección de nuevos vasos no es necesario si el informe de datos del
fabricante está disponible.

b) Si un buque se transfiere a una nueva ubicación, y ha pasado más de cinco años desde que se requiere la última inspección del buque, una en funcionamiento o
inspección interna. (Los recipientes montados en camiones, montados sobre patines, buque-montado o montado barge- equipos no están incluidos.)

c) Receptores de aire (excepto los aparatos portátiles) deben ser inspeccionados al menos cada cinco años.

d) recipientes a presión portátiles o temporales que se emplean con el propósito de pozos de petróleo y de gas de prueba durante la terminación o recompletación
deberán ser inspeccionados al menos una vez durante cada período de tres años de uso. Más se llevarán a cabo inspecciones frecuentes si los vasos han sido
en ambientes corrosivos severos.

Prueba 9.4 Presión

Cuando se lleva a cabo una prueba de presión, la prueba deberá estar de acuerdo con los procedimientos descritos en 5.8.

9.5 Dispositivos de seguridad

dispositivos de alivio de seguridad deberán ser inspeccionados, probados y reparados de acuerdo con 6.6.

9.6 Registros

Se aplican las siguientes exigencias de los registros.

a) los propietarios de buques de presión y los usuarios deberán mantener registros recipiente a presión. El método preferido de mantenimiento de registros es mantener
datos por recipiente individual. Cuando el buque se agrupan en clases, los datos pueden ser mantenidos por clase buque. Cuando las inspecciones, reparaciones o
alteraciones se realizan en un buque determinado, los datos específicos serán registrados para el mismo buque.

b) Ejemplos de información que pueden ser mantenidos son números de identificación de los vasos; información del dispositivo de alivio de seguridad; y las formas en que los
resultados de las inspecciones, reparaciones, alteraciones o reratings han de ser grabada. Cualquier forma apropiados pueden ser utilizados para registrar los resultados. Un
registro de inspección recipiente de presión de la muestra se muestra en el anexo C. Una alteración de la muestra o recalificación de forma de la vasija de presión se muestra
en el Anexo D. La información sobre las actividades de mantenimiento y eventos que afectan integridad de los vasos deben ser incluidos en los registros de buques.
Anexo A
(normativo)

código Exenciones

Las siguientes clases de contenedores y recipientes a presión están excluidos de los requisitos específicos de este código de inspección, a menos que se especifique
por el propietario / usuario.

a) Los recipientes a presión en estructuras móviles cubiertos por las regulaciones de competencia:

1) de carga de volumen o tanques para camiones, barcos y barcazas;

2) receptores de aire asociados con los sistemas de frenado de equipo móvil;

3) recipientes a presión instalados en los buques de alta mar, barcazas y los artefactos flotantes.

b) todas las clases de contenedores enumeran para exención del alcance de ASME Código, Sección VIII, División 1 son como se
de la siguiente manera.

1) Las clases de contenedores dentro del alcance de otras secciones de la ASME Código excepto la Sección VIII:
División I.

2) calentadores de proceso Fired tubular.

3) Los recipientes a presión que son partes o componentes de rotación o movimiento alternativo dispositivos mecánicos, tales como bombas, compresores,
turbinas, generadores, motores y cilindros hidráulicos o neumáticos donde las consideraciones de diseño primarios o tensiones se derivan de los
requisitos funcionales del dispositivo integrales .

4) Cualquier estructura cuya función principal es el transporte de fluidos de un lugar a otro dentro de un sistema del que es una parte integral (es decir, los sistemas
de tuberías).

5) componentes de tuberías tales como tuberías, bridas, pernos, juntas, válvulas, juntas de expansión, y accesorios y las partes que contienen presión de
otros componentes tales como filtros y dispositivos que sirven fines tales como la mezcla, separar, snubbing, distribución y dosificación o controlar el
flujo siempre que las partes que contienen presión de estos componentes son generalmente reconocidos como componentes de tuberías o accesorios.

6) Un recipiente para contener agua bajo presión, incluidos los recipientes que contienen aire, la compresión de los cuales sólo sirve como un amortiguador,
cuando no se superen las limitaciones siguientes:

i) una presión de diseño de 300 lbf / in. 2 ( 2067,7 KPa),

ii) una temperatura de diseño de 210 ° F (99 ° C).

7) Un tanque de almacenamiento de suministro de agua caliente calentada por vapor de agua o cualquier otro medio indirecto cuando no se superen las limitaciones siguientes:

i) una entrada de calor de 200.000 Btu / hr (211 × 108 J / hr),

ii) una temperatura del agua de 210 ° F (99 ° C),

iii) una capacidad nominal que contiene agua de 120 gal (455 L).

8) Los buques con una presión de diseño interna o externa que no puede exceder de 15 psig (103,4 KPa).

63
64 API 510

9) Los buques con un diámetro interior, anchura, altura, o sección transversal diagonal no superior a 6 pulg. (15 cm), pero sin limitación de su longitud o
presión.

10) Los recipientes a presión para la ocupación humana.

d) Los recipientes a presión que no superen los siguientes volúmenes y presiones:

1) 5 ft 3 ( 0,141 m 3) en volumen y 250 lbf / in. 2 ( 1723,1 KPa) de presión de diseño,

2) 3 ft 3 ( 0,08 m 3) en volumen y 350 lbf / in. 2 ( 2410 KPa) de presión de diseño,

3) 1 1/2 pie 3 ( 0,042 m 3) en volumen y 600 lbf / in. 2 ( 4136,9 KPa) de presión de diseño.
anexo B
(normativo)

Certificación de inspector

B.1 Examen

Un examen escrito para certificar los inspectores en el ámbito de la API 510 se basa en la API actual 510
Certificación inspector de Examen Conjunto de Conocimientos según lo publicado por API.

Para llegar a ser un inspector autorizado recipiente a presión API, los candidatos deben aprobar el examen.

Certificación B.2

Para calificar para el examen de certificación, la educación y la experiencia del solicitante, cuando se combinan, será igual a por lo menos uno de los
siguientes:

a) una licenciatura en ingeniería o la tecnología, además de un año de experiencia en la supervisión de las actividades de inspección o la realización de
actividades de inspección como se describe en API 510;

b) un grado de dos años o un certificado en ingeniería o la tecnología, además de dos años de experiencia en el diseño, construcción, reparación, inspección, o el
funcionamiento de recipientes a presión, de los cuales un año debe estar en la supervisión de las actividades de inspección o la realización de la inspección
actividades como se describe en API 510;

c) un diploma de escuela secundaria o su equivalente, más tres años de experiencia en el diseño, construcción, reparación, inspección, o el funcionamiento de recipientes a presión,
de los cuales un año debe estar en la supervisión de las actividades de inspección o la realización de actividades de inspección como se describe en la API 510;

d) un mínimo de cinco años de experiencia en el diseño, construcción, reparación, inspección, o el funcionamiento de recipientes a presión, de los cuales un año debe estar en
la supervisión de las actividades de inspección o la realización de actividades de inspección como se describe en la API 510.

La recertificación B.3

B.3.1 Recertificación se requiere tres años a partir de la fecha de emisión del certificado de aptitud de presión inspector de buques API 510. Se requerirá la
recertificación por examen escrito para los inspectores que no han estado involucrados activamente como inspectores dentro del período de certificación más
reciente de tres años. Los exámenes se realizarán de acuerdo con todas las disposiciones contenidas en la API 510.

B.3.2 “Activamente comprometido como inspector” se define por una de las siguientes disposiciones:

a) un mínimo de 20% del tiempo dedicado a la realización de las actividades de inspección o supervisión de las actividades de inspección o soporte de ingeniería de las
actividades de inspección como se describe en el código de inspección API 510 durante el período de certificación más reciente de tres años;

b) la ejecución de las actividades de inspección o supervisión de las actividades de inspección o soporte de ingeniería de las actividades de inspección en 75 recipientes a
presión como se describe en API 510 durante el período de certificación más reciente de tres años.

NOTA Las actividades de inspección comunes a otros documentos de inspección API (ECM, mantenimiento de registros, la revisión de documentos de soldadura, etc.) pueden ser considerados aquí.

B.3.3 Una vez que todos los demás período de recertificación (cada seis años), los inspectores participa activamente como inspector deberá demostrar el
conocimiento de las revisiones a la API 510 que se instituyó durante los seis años anteriores. Este requisito

sesenta y cinco
66 API 510

será efectiva seis años desde la fecha inicial de certificación del inspector. Los inspectores que no han participado activamente como un inspector autorizado
recipiente a presión dentro del período de certificación más reciente de tres años deberán certificar como se requiere en B.3.1.
anexo C
(informativo)

Muestra de recipientes a presión Acta de Inspección

67
68 API 510

Fecha forma Formulario


Recipiente a presión MUESTRA
No. propietario o usuario el
REGISTRO DE INSPECCION
nombre del buque
API 510, 10ª edición

Descripción

Nombre del Proceso Propietario o número de usuario Jurisdicción /

Ubicación Número de National Board Fabricante Fabricante

Diámetro interno Tangente Longitud / No. de Serie Fecha de números de dibujo

Altura Material de Shell Especificación Fabricación contratista

Material del cabezal de especificación

nominal materiales internos de Shell

Espesor nominal Cabeza espesor de

diseño de temperatura de trabajo máxima

admisible Código de construcción comunes

de tipo Eficiencia Jefes Tipo de

junta de la brida de acoplamiento

Presión Clase Clase Número de pozos de

Probado máxima Presión de Presión acceso Peso

Ajustar la válvula de alivio de presión

Contenido

Condiciones especiales

Las mediciones de espesores

Croquis o
Ubicación Localización Espesor mínima requerida
Descripción Número original Espesor Fecha

Comentarios (véase la Nota 2)

Notas inspector autorizado:

1. Use hojas adicionales, según sea necesario.


2. La ubicación que se refiere cada comentario debe ser descrito. Método
anexo D
(informativo)

Muestra de reparación, alteración, o recalificación de Presión


Forma del depósito

69
70 API 510

ALTERACIÓN REPARACIÓN MUESTRA O Fecha Formulario

recalificación DE PRESIÓN forma de la vasija Formulario No.

Propietario o el nombre del buque


API 510, 10ª edición Nombre de Usuario

1. Recipiente original Número de Identificación


2. Recipiente Ubicación original

3. Fabricante Número de serie.

4. Ver archivos adjuntos de datos adicionales? Oh si o No


5. Código de construcción original
6. Presión máxima de trabajo original Año de construcción

7. Diseño original Temperatura Año de construcción a

8. Temperatura de diseño original de metal mínimo presión

9. presión de prueba inicial Pressure Posición

10. Material de Shell material de la cabeza

11. Grueso de Shell cabeza Espesor


12. Eficiencia Conjunto original
13. La radiografía original Oh si o No
14. PWHT original Oh si o No
En caso afirmativo, Temperatura (° F) Tiempo (horas)

15. original corrosión Asignación


16. El trabajo en Embarcaciones Clasificado como: o reparación o Alteración o recalificación

17. Organización que realice trabajos


18. Código de Construcción en el trabajo actual

19. Nuevo número de identificación del buque (si es aplicable)

20. nuevo buque zona (si procede)


Presión 21. Nuevo trabajo máxima admisible
22. Nuevo Diseño Temperatura
Temperatura mínima de 23. Nuevo diseño del metal En Fluid
24. Nueva PWHT Oh si o No
Temperatura (° F) Tiempo (horas)

25. Nueva eficiencia de la unión, en su caso E =

26. tipo de examen o inspección realizada:


o radiográfica o ultrasónica
o partículas magnéticas o penetrante

o visual O otro
27. Una nueva prueba de presión en caso afirmativo, Presión Medium Test Posición de prueba

28. Nueva corrosión Provisión


29. describir el trabajo realizado (adjuntar dibujos, cálculos, y otros datos pertinentes):

Declaración de cumplimiento

Certificamos que las declaraciones hechas en este informe son correctos y que todos los materiales y la construcción y mano de obra para de esta o la reparación o alteración, o
recalificación se ajustan a los requisitos de la Edición de API 510, recipientes a presión Código de Inspección.

(Reparación, modificación, o la organización recalificación)

Firma
(representante autorizado)
Fecha

Declaración de Inspección

Yo, el firmante, un inspector empleado por , después de haber inspeccionado el trabajo descrito anteriormente, el estado

que a lo mejor de mi conocimiento, el trabajo se ha completado satisfactoriamente de acuerdo con la Edición de API 510,
Recipientes a presión Código de Inspección.
Firmado API 510 Certificación Número

Fecha
anexo E
(informativo)

Todas las consultas técnicas

E.1 Introducción

API examinará las solicitudes de interpretaciones de API 510. El personal de la API harán que tales interpretaciones por escrito después de la consulta, si es
necesario, con los funcionarios de los comités apropiados y los miembros del comité por escrito. El comité responsable del mantenimiento de la API API 510 se
reúne periódicamente para examinar las solicitudes escritas de interpretaciones y revisiones y desarrollar nuevos criterios según lo dictado por el desarrollo
tecnológico. Las actividades del comité en este sentido se limitan estrictamente a las interpretaciones de la norma o de la consideración de las revisiones de la
norma actual sobre la base de nuevos datos o la tecnología. Como cuestión de política, la API no aprueba, certifica, tasa, ni aprueba cualquier artículo, la
construcción, el dispositivo patentado, o actividad; Por lo tanto, en consecuencia, serán devueltos consultas que requieren tal consideración. Además, API no
actúa como consultor en problemas específicos de ingeniería o en la comprensión general o aplicación de las normas. Si, basándose en la información de la
investigación presentada, es la opinión del comité que el investigador debe buscar asistencia, la investigación será devuelto con la recomendación de que puede
obtener este tipo de asistencia. se devolverán todas las investigaciones que no se pueden entender porque carecen de información.

Formato de mensaje E.2

Las preguntas deberán limitarse estrictamente a las solicitudes de interpretación de la norma o para el examen de las revisiones de la norma sobre la base de
nuevos datos o la tecnología. Las consultas se presentarán en el siguiente formato.

una) Alcance -La investigación se realizará con una sola materia o materias estrechamente relacionadas. será devuelto una carta de investigación sobre temas no
relacionados.

segundo) Fondo -La carta de solicitud deberá indicar el propósito de la investigación, que será o bien para obtener una interpretación de la norma o de
proponer la consideración de una revisión de la norma. La carta deberá proporcionar de manera concisa la información necesaria para la comprensión
completa de la investigación (con bocetos, según sea necesario). Esta información incluirá referencia a la edición, revisión, párrafos, figuras y tablas
aplicables.

do) Investigación -La solicitud se hará constar en un formato de pregunta condensado y preciso. información de fondo superfluo será omitida de la
investigación, y en su caso, la investigación estará compuesto por lo que “sí” o “no” (tal vez con salvedades) sería una respuesta adecuada. Esta
declaración investigación debe ser técnica y editorialmente correcta. El investigador deberá indicar lo que él / ella cree que exige la norma. Si en su / su
opinión es necesaria una revisión de la norma, él / ella deberá proporcionar redacción recomendada. La investigación debe ser escrito; Sin embargo, se
tendrán en cuenta las preguntas escritas a mano legibles. El nombre y la dirección de correo del investigador deben ser incluidos en la propuesta. La
propuesta será sometida a la siguiente dirección: Director del Departamento de Normas del Instituto Americano del Petróleo, 1220 L Street, NW,
Washington, DC 20005-4070,standards@api.org.

Respuestas E.3 investigación técnica

Las respuestas a las preguntas técnicas anteriores se pueden encontrar en el sitio web del CDE en http://mycommittees.api.org/standards/ techinterp / refequip /
default.aspx

71
EXPLORAR
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