SEMANA 8 – CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

SEMANA 8
Capacidad de Proceso

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1.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Interpretar indicadores de capacidad de
proceso.

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OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN ..............................................................................................................................4
1. VARIABILIDAD DE UN PROCESO...............................................................................................5
2. LÍMITES DE ESPECIFICACIÓN.................................................................................................. 10
3. OBJETIVOS DE LOS ESTUDIOS DE CAPACIDAD ........................................................................ 11
4. INDICADORES PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD DE UN PROCESO ...................................... 12
4.1. RAZÓN DE CAPACIDAD DE PROCESO (CP) ....................................................................... 12
4.2. ÍNDICE DE CAPACIDAD DE PROCESO (CPK) ...................................................................... 13
5. EJERCICIOS DE APLICACIÓN PARA DETERMINAR LOS INDICADORES DE CAPACIDAD DE
PROCESO ...................................................................................................................................... 14
5.1. PRIMER EJERCICIO DE APLICACIÓN ................................................................................ 14
5.2. SEGUNDO EJERCICIO DE APLICACIÓN ............................................................................ 15
COMENTARIO FINAL .....................................................................................................................18

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INTRODUCCIÓN
Las organizaciones necesitan conocer si sus
procesos son capaces de cumplir con las
especificaciones de un producto o requisitos
de un cliente y para ello, es necesario
determinar la capacidad del proceso.
La capacidad del proceso se evalúa mediante
dos indicadores: la razón de capacidad del
proceso (Cp) y el índice de capacidad de
proceso (Cpk).
Para obtener los indicadores antes
mencionados es necesario que las
organizaciones establezcan sus límites de
especificación superior e inferior para
elaborar un determinado producto o servicio.
Por otra parte, también deben determinar la
media y desviación estándar del proceso.
“Preocúpate por la calidad de tus productos,
mucha gente no está preparada para la excelencia y sorprenderás”. (Steve Jobs)
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Al mismo tiempo, las organizaciones deben
establecer de forma estratégica sus requisitos
de calidad.
A partir de toda esta información, se podrá
evaluar la capacidad de los procesos
productivos de las organizaciones.
En este sentido, es recomendable evaluar en
conjunto la razón de capacidad del proceso
(Cp) y el índice de capacidad de proceso (Cpk),
para poder complementar la información que
entrega cada indicador y entregar sustento a
las mejoras del proceso.
Esta semana se estudiará la variabilidad de los
procesos, sus límites de especificación, los
objetivos del estudio de la capacidad de
proceso y los indicadores de capacidad de
proceso, resolviéndose también algunos
ejemplos de aplicación.
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1. VARIABILIDAD DE UN PROCESO
La gestión de procesos es una forma de identificar, comprender y aumentar el valor agregado de los
procesos de la empresa, cuyo fin es cumplir con la estrategia del negocio y elevar el nivel de
satisfacción de los clientes. De acuerdo a la literatura especializada, y en función de lo que ha sido
este curso, se define “proceso” como

una unidad que cumple un objetivo completo y que agrega valor para el cliente. Esta unidad

es un sistema de creación de riqueza que inicia y termina transacciones con los clientes en un

determinado período de tiempo. Cada activación del proceso corresponde al procesamiento

de una transacción, en forma irreversible. (Bravo, 2008, p.27).

A continuación, se muestran los elementos presentes en un proceso:

•Métodos
Elementos de •Mano de obra
•Máquinas
entrada •Materia prima
•Entorno

•Actividades de
Proceso transformación

Elementos de •Productos
salida •Servicios

Figura 1. Diagrama sobre elementos de un proceso.

Fuente: Elaboración propia.

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En virtud de la calidad necesaria de un producto, los elementos de salida deben cumplir con ciertas
especificaciones para que sea posible considerar que un determinado proceso funciona de manera
estable, de acuerdo a los requerimientos del cliente y especificaciones del producto.

La variabilidad de un proceso corresponde a las diferencias producidas en las diversas actividades

para obtener el elemento de salida (producto o servicio). Por ejemplo, si para elaborar un
medicamento se deben pesar ciertos principios activos, existe una variabilidad que es causada por
el equipamiento al momento de pesar; en este caso, la variabilidad del equipamiento, puede ser -
por ejemplo- debido a una falta de mantención.

Para controlar la variabilidad, se puede emplear el control estadístico del proceso, que permite,
mediante diversas herramientas, realizar seguimiento a las actividades y mantener un proceso bajo
control.

Es importante destacar que todo proceso siempre tendrá cierta variabilidad, aunque debe
procurarse que esta sea estable en el tiempo y que se encuentre dentro de límites definidos para
cumplir con las especificaciones de un determinado elemento de salida.

Por esta razón, determinar la variabilidad de un proceso a través del tiempo, permite definir si es
necesario implementar ciertos cambios que puedan mejorar la calidad del bien y/o servicio.

Los objetivos de medir la variabilidad de un proceso son:

• Analizar las variaciones de un proceso o servicio a lo largo del tiempo.

• Permite determinar si un proceso productivo está bajo control estadístico.
• Permite disminuir los costos por concepto de no calidad en los productos y procesos.

• Sigma (σ): es una expresión estadística que representa la

desviación estándar.
• Desviación estándar: es una medida de dispersión que mide
cuanto se aleja cada observación respecto a la media de
distribución (μ).

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En el año 1987, en búsqueda de la mejora continua de sus procesos y en disminuir la variabilidad de

ellos, la empresa Motorola propuso que los estándares de calidad debían abarcar los “seis sigma”.
Entre las diversas definiciones que se pueden encontrar en la literatura especializada, se puede
definir “seis sigma” como un sistema integral de estrategias orientadas a la calidad, cuyo objetivo
es reducir los defectos a fin de ayudar a minimizar los costos, ahorrar tiempo y mejorar la
satisfacción del cliente.

Desde el punto de vista estadístico, el seis sigma dice relación con los estándares de calidad. Esto
quiere decir que cuando se trabaja con “seis sigma por un millón de unidades producidas, sólo 3,4
salen defectuosas” (Heizer y Render, 2009, p. 199). Este indicador está basado en datos que
examinan los procesos repetitivos de las empresas y tiene por objetivo alcanzar niveles cercanos a
la perfección.

Cuando una organización trabaja con seis sigma, se le reconocen tres características claves:

• Se presenta como una estrategia enfocada en la satisfacción del cliente.

• Al implementar seis sigma, se generan importantes retornos sobre la inversión.
• La organización cambia el modo de operar por parte de la dirección e involucra a todas las
áreas.

• En el siguiente video se podrá encontrar información

complementaria respecto al concepto de “seis sigma”:

https://youtu.be/bSKZCD6O93A

Para determinar los indicadores de capacidad de proceso en esta asignatura, se utilizará el concepto
de “seis sigma” desde el punto de vista estadístico.

A partir de siguiente figura 2 se puede inferir lo siguiente:

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• Cuando se establece como criterio de calidad 1 sigma quiere decir que se tendrá una
desviación estándar de ± σ, es decir, tendrá un 68,3% de probabilidad de contener los
productos o servicios dentro de los estándares de calidad.
• Cuando se establece como criterio de calidad 2 sigma, quiere decir que se tendrá una
desviación estándar de ± 2σ, es decir, tendrá un 95,5% de probabilidad de contener los
productos o servicios dentro de los estándares de calidad.
• Cuando se establece como criterio de calidad 3 sigma, quiere decir que se tendrá una
desviación estándar de ± 3σ, es decir, tendrá un 99,7% de probabilidad de contener los
productos o servicios dentro de los estándares de calidad.

Figura 2. Representación del valor nominal, límite especificación inferior y superior.

Fuente: Krajewski et al., 2013.

• Para complementar lo relacionado con Seis Sigma, revise el recurso

adicional denominado “¿Qué es Seis Sigma?”, correspondiente a un
fragmento de “Certificación Lean Six Sigma Green Belt para la
excelencia en los negocios” de Luis Socconini (2015).

Considerando lo anterior, es importante determinar los estándares de calidad y generar los límites
de control de bienes y servicios. La desviación estándar debe ser lo más baja posible para que

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disminuya la dispersión de los datos y estos estén agrupados a la media de distribución(μ) como se
muestra en la figura 3. Al cumplirse lo anterior se puede decir que no hay dispersión en los controles
de calidad y que el seis sigma representaría el 99,7% de probabilidad de contener los productos o
servicios dentro de los estándares de calidad.

Figura 3. Representación del valor nominal, límite especificación inferior y superior.

Fuente: Krajewski et al., 2013, p. 228.

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2. LÍMITES DE ESPECIFICACIÓN
La especificación de un producto o servicio se refiere a una característica que debe cumplir de
auerdo con los requerimientos establecidos. Corresponde a un valor nominal que es el objetivo de
las especificaciones de diseño.

Por ejemplo, se debe realizar un control de calidad para asegurar la concentración de vitamina C en
un jugo de naranja y su valor nominal es de 10%.

Como todo proceso tiene una variabilidad, existen los límites de especificación que corresponden
a la tolerancia o margen aceptable por encima o por debajo del valor nominal. Por lo tanto, existe
un límite superior e inferior, que se definen de acuerdo con lo siguiente:

Figura 4. Representación del valor nominal, límite especificación inferior y superior.

Fuente: Krajewski et al., 2008, p.231.

• Límite superior: es el valor nominal establecido por especificación con un margen aceptable por
encima de este. Considerando el mismo ejemplo de la concentración de vitamina C, el margen
superior aceptable podría ser + 0,5 %, quedando en 10,5%.

• Límite inferior: es el valor nominal establecido por especificación con un margen aceptable por
debajo de este. Considerando el mismo ejemplo de la concentración de vitamina C, el margen
inferior aceptable podría ser - 0,5 %, quedando en 9,5%.

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• Un valor nominal indica el valor teórico o ideal de cualquier

cosa que puede ser cuantificable.

3. OBJETIVOS DE LOS ESTUDIOS DE CAPACIDAD

Para conocer si un proceso es capaz de cumplir con las especificaciones de diseño de un producto o
servicio, y a los requerimientos de un cliente, es necesario determinar la capacidad del proceso. Por
lo tanto, la capacidad de proceso se refiere a cuánto se ajusta el producto o servicio al valor nominal
establecido.

De acuerdo a lo anterior, los estudios de capacidad permiten:

• Predecir hasta qué punto el proceso podrá cumplir tolerancias.

• Poder elegir, entre distintos procesos, el más adecuado.
• Planificar la relación entre procesos secuenciales.
• Establecer qué procesos tienen problemas de capacidad y de esta formar asignar los
recursos económicos.
• Establecer nuevas estrategias para optimizar los procesos.

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4. INDICADORES PARA DETERMINAR LA CAPACIDAD DE UN

PROCESO
Para determinar la capacidad de un proceso es necesario determinar la razón de capacidad del
proceso (Cp) y el índice de capacidad del proceso (Cpk). A partir de estos indicadores se pueden
comparar los procesos y detectar la necesidad de mejoras.

4.1. RAZÓN DE CAPACIDAD DE PROCESO (CP)

La razón de capacidad de proceso (Cp) se refiere a la uniformidad del proceso y se define
estadísticamente como:
!í#$%& &()&*$+$,*$ó. (/)&0$102!í#$%& 3& &()&*$+$*,*$ó. $.+&0$10
Cp = 45

Las especificaciones son definidas de acuerdo con los requerimientos del cliente o definidos por la
empresa, y se establece generalmente el valor de 6σ para tener una habilidad de proceso de ±3
desviaciones estándar de la media del proceso, para estar dentro del 99,7% de probabilidad de
contener los productos o servicios dentro de los estándares de calidad.

A partir de los valores de CP de la tabla 1, se podrá establecer la capacidad potencial de un proceso.

Valor de Cp Clase o categoría del Interpretación

proceso
Cp ≥ 2 Clase mundial Se tiene calidad seis sigma.

Cp > 1,33 1 Adecuado.

1 < Cp ≤ 1,33 2 Parcialmente adecuado.

0,67< Cp ≤ 1 3 No adecuado para el trabajo. Un análisis del

proceso es necesario. Requiere modificaciones
serias para alcanzar la calidad satisfactoria.
Cp ≤ 0,67 4 No adecuado para el trabajo. Requiere
modificaciones muy serias.
Nota: Si el Cpk < Cp una vez centrado el proceso tendrá la clase que se indica.

Tabla 1: Indicadores de razón de capacidad de proceso y su interpretación.

Fuente: Gutierrez Pulido, 2010, p. 167.

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A continuación, se presenta la relación de Cp con el porcentaje de capacidad del proceso:

Valor de Cp % Capacidad % No conforme

0,500 86,640 13,360
0,620 93,500 6,500
0,680 96,000 4,000
0,750 97,500 2,500
0,810 98,500 1,500
0,860 99,000 1,000
0,910 99,350 0,650
1,000 99,730 0,270
1,330 99,990 0,006
Tabla 2: Valor de la capacidad de proceso y porcentaje de capacidad.
Fuente: Elaboración propia.

Dependiendo del valor de Cp se obtiene un porcentaje de capacidad de proceso. Por ejemplo, si se

tiene un valor de Cp de 1 se tendrá un 99, 730% de productos elaborados de acuerdo con los
estándares de calidad y 0,270% serán productos defectuosos.

4.2. ÍNDICE DE CAPACIDAD DE PROCESO (CPK)

El índice de habilidad del proceso (Cpk) mide la diferencia que hay entre las dimensiones deseadas y
las dimensiones reales de los bienes o servicios producidos. En otras palabras, permite evaluar si el
proceso está centrado al valor nominal. El índice CPK se define como:

!í#$%& &()&*$+$,*$ó. (/)&0$102 67 9 2!í#$%& &()&*$+$,*$ó. $.+&0$10

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Cpk = Mín ( 85
, 85
)

Donde:
𝑋7 : Corresponde a la media del proceso.
σ : Corresponde la desviación estándar de la población que está en un proceso.

Se elige el valor mínimo de las dos razones porque representa la situación que ocurriría en el peor
caso posible y luego, se debe comparar con la Figura 5 para evaluar si el proceso está centrado.

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Figura 5. Diagramas medidas de Cpk.

Fuente: Heizer y Render, 2009, p. 237.

5. EJERCICIOS DE APLICACIÓN PARA DETERMINAR LOS

INDICADORES DE CAPACIDAD DE PROCESO
5.1. PRIMER EJERCICIO DE APLICACIÓN
Una empresa que fabrica tornillos establece que las especificaciones superior e inferior serán 6,50
cm y 6,30 cm respectivamente. La desviación estándar del proceso es 0,030 cm y el promedio de la
longitud de los tornillos es 6,45 cm. De acuerdo a esto, se hace necesario determinar:

a. Razón de capacidad de proceso (Cp).

b. Índice de capacidad de proceso (Cpk).
c. Interpretación de los indicadores.

Desarrollo:
4,<=24,8=
a. Cp = 4∗=,=8=
Cp = 1,11

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4,<=2 4,?< 4,?<24,8=

b. Cpk = Mín ( 8∗=,=8=
, 8∗=,=8=
)
Cpk = Mín ( 0,56, 1,66)
Por lo tanto, Cpk es 0,56. Es importante destacar que siempre se debe considerar el
menor valor entre las dos razones de la ecuación de Cpk.

c. Al revisar el valor de Cp se puede inferir que el proceso es parcialmente adecuado para

producir de acuerdo con las especificaciones requeridas. Quizás se podrían realizar
ciertas mejoras en el proceso y de esta manera, alcanzar un mayor valor de CP y llegar a
estándares más alto de calidad.

También se debe evaluar si el proceso está centrado. En este caso como Cpk= 0,56, se
puede observar que el proceso no está centrado (ver figura 5).

Cuando un proceso está centrado el valor de Cp y Cpk son iguales.

Al revisar las expresiones matemáticas, también se puede inferir que el valor del Cp no
cambia cuando se modifica el centro del proceso, y por esta razón, se deben evaluar
tanto Cp y Cpk.

5.2. SEGUNDO EJERCICIO DE APLICACIÓN

La pizzería “La Nona” realiza despachos a domicilio con un tiempo promedio de entrega de 26.2
minutos. Se establece que las especificaciones superior e inferior serán 30 minutos y 20 minutos
respectivamente, con una desviación estándar de 1.35 minutos. De acuerdo a esto, se hace
necesario determinar:

a. Razón de capacidad de proceso (Cp).

b. Índice de capacidad de proceso (Cpk).
c. Interpretación de los indicadores.

Desarrollo:
8=2@=
a. Cp =
4∗A,8<
Cp = 1,23

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8=2 @4,@ @4,@2@=

b. Cpk = Mín ( , )
8∗A,8< 8∗A,8<
Cpk = Mín ( 0,94, 1,53)
Por lo tanto, Cpk es 0,94 es importante destacar que siempre se debe considerar el menor
valor entre las dos razones de la ecuación de Cpk.

c. Al revisar el valor de Cp se puede inferir que el proceso es parcialmente adecuado para

producir, de acuerdo con las especificaciones requeridas.

El valor de Cpk= 0,94. Al comparar este valor con la figura 5 se puede inferir que el proceso
no está centrado y se debe realizar una revisión de este para cumplir con los tiempos de
entrega.

En base a lo anterior, se concluye que en este caso se debe disminuir la variabilidad para
aumentar la calidad y centrar el proceso al valor nominal.

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• Para profundizar en el contenido de esta semana, revise el

recurso adicional sobre “Índices de capacidad de procesos”
correspondiente a un fragmento del capítulo 9, del libro
Calidad total y productividad de Humberto Gutiérrez Pulido.

• Para profundizar el contenido de esta semana, revise el

recurso adicional “Capacidad de proceso” correspondiente a
un fragmento del libro Principios de Administración de
Operaciones de Heizer y Render.

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COMENTARIO FINAL
En esta semana se presentaron los indicadores para evaluar la capacidad de los procesos y también
los parámetros de calidad que se deben definir para establecer a qué categoría desea llegar una
organización. Lo ideal es que todas las organizaciones puedan trabajar con seis sigma, para producir
menos defectos en sus procesos y disminuir los costos por pérdida de recursos.

Cuando un proceso es adecuado para producir un bien o servicio, se puede inferir que es eficiente
y que los procedimientos establecidos están desarrollados de forma correcta. Sin embargo, siempre
es necesario realizar controles a los procesos, ya que cualquier alteración o problemas que puedan
afectar la desviación estándar y la media del proceso, pueden incidir en los indicadores de capacidad
del proceso.

Determinar los indicadores de capacidad de proceso permitirá a la organización manejar de manera

adecuada los bienes materiales y económicos, establecer mejoras en los procesos y ser competitivos
en el mercado.

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REFERENCIAS
Bureau Veritas Formación (2017) ¿Qué es el seis sigma? (eLearning) (video). Recuperado de:

https://www.youtube.com/watch?v=4lJWfpO7Z8s

Gutiérrez Pulido, Humberto (2010) Calidad total y productividad, 3ª. edición. México: McGraw

Hill/Interamericana Editores.

Heizer, J. y Render, B. (2009) Principios de administración de operaciones. México: Pearson

Educacion.

Krajewski, L; Ritzman, L.; Malhotra, M. y González, M. (2013). Administración de operaciones.

México: Pearson Educacion.

Socconini, L. (2015) Certificación Lean Six Sigma Green Belt para la excelencia en los negocios. 2ª.

edición. Barcelona: Alfaomega, Marge Books.

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2018). Capacidad de Proceso. Control Estadístico de Procesos. Semana 8.

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