RESUMEN DE APLICACIÓN DEL METODO MONTECARLO PARA LA TOMA

DE DECISIONES EN UNA LINEA DE MONTAJE DE UNA FABRICA

Se presenta la aplicación del método de Montecarlo en una planta de fabricación

que requiere realizar cierta reestructuración a uno de sus procesos el cual no está
cumpliendo con la producción esperada en una de sus líneas de montaje. La
empresa mencionada se enfoca en la fabricación de artículos para el hogar
localizada en Brasil, subsidiaria de un gran grupo multinacional, que estaba
teniendo algunas posibilidades de producción con su recién instalada línea de
montaje para un cierto tipo de termostato de plancha. La compañía había
decidido que dicho componente también se fabricase en Brasil, por lo que su
Departamento de Ingeniería de Fabricación diseñó una pequeña línea de montaje
con tres estaciones de trabajo y un único operario en cada una. Eso debería ser
suficiente para generar las 3.500 partes necesarias por semana según los
requisitos del momento.

La casa matriz envió una lista con las operaciones requeridas para montar el
termostato junto con los respectivos tiempos de proceso patrones empleados en el
extranjero a la ingeniería de fabricación para que tomara dicha información y de
esta forma desarrollar de manera efectiva toda la línea de montaje la cual debía
estar conformada por tres estaciones llamándose cada una estación de trabajo A,
B y C. de acuerdo con los análisis realizado por los ingenieros de fabricación se
estableció que la estación de trabajo A debería controlar la tasa de producción de
la línea. Como resultado, la estación A se diseñó para producir un promedio de 85
piezas por hora (0,706 min/pieza) o 3.740 piezas por semana. Las otras dos
estaciones de trabajo fueron diseñadas de manera semejante, y sus tiempos de
proceso/tasas de producción también dando como resultado la siguiente línea de
montaje.

Fig.1 Diseño línea de montaje.

PROBLEMA

Después de 3 meses de operación se detectó una falencia en el proceso de

producción y era que la línea no fue capaz de generar la tasa de producción de
3500 piezas semanales, sino que solo lograba un máximo de producción de 3.200
termostatos por semana durante sus horas de trabajo normal. Y para cumplir con
la cantidad requerida de termostatos necesarios para mantener la producción de
planchas, los trabajadores debían realizar horas extras lo cual generaba un
incremento en los costos y reducía las ganancias que se habían proyectado la
empresa matriz.

Para poder identificar posibles problemas con la línea de montaje de termostatos,

se determinaron los tiempos de proceso reales para las tres estaciones de la línea
manteniendo todo sin alteraciones. Con este propósito, se efectuó la medición de
los tiempos con un cronómetro tomando 120 lecturas de cada ciclo para aumentar
la precisión y para incorporar eventuales sucesos aleatorios. Los resultados
resumidos de las tomas de tiempo se muestran a continuación.

Tabla 1. Tiempos de ciclo

Gracias a la toma de tiempos se logró determinar que los trabajadores no dejaban

partes sin montar para el día siguiente, esto quiere decir que dentro de la rutina
laboral los trabajadores completaban los montajes al final del día antes de limpiar
sus respectivas áreas de trabajo, dejando así la línea de montaje completamente
vacía sin ningún componente montado o casi montado. De acuerdo a este análisis
realizado se diseñó un cuadro comparativo en donde se analizaban los tiempos
diseñados con los tiempos actuales del proceso.
Tabla 2: Comparación entre los tiempos de proceso actual y los diseñados.

Como se logra observar la diferencia de tiempos es de un 11%, lo cual podría

indicar que hay un aumento en los tiempos y por esta razón no se logra obtener la
producción deseada, sin embargo en la tabla podemos observar que en la
estación de trabajo A el tiempo de proceso es de 0,760 min/pieza. Esto quiere
decir que podría generar 79 piezas/hora o 3.476 partes por semana, lo que no es
compatible con la tasa de producción semanal actual, que tiene 3.200 termostatos
como promedio.

APLICACIÓN DEL METODO MONTECARLO

Como se mencionaba anteriormente los tiempos están un 11% por encima de

acuerdo a los tiempos diseños lo cual es un problema significativo pero no es todo
el problema ya que quedó demostrado que el aumento en los tiempos no es la
causa principal de que la línea de montaje no cumpla con las 3500 piezas que se
requiere, de acuerdo a esto la planta decide implementar el método Montecarlo ya
que requiere soluciones rápidas y precisas. Por esta razón la empresa toma como
punto de partida la simulación de los procesos de tiempo para la estación A
primeramente basada en los tiempos obtenidos por el cronómetro.

- Elaboración de grafico de distribución de frecuencias.

Fig. 2: Distribución de la frecuencia de tiempos de ciclo para la estación A.

- Diseño de frecuencia relativa acumulada y establecimiento de números

aleatorios
 El diagrama de la frecuencia relativa acumulativa se preparó como se
muestra en la Figura 3. Luego, para poder generar un tiempo de proceso
aleatorio para esta estación en particular, se utilizó un generador de
números aleatorio y se escogió uno de ellos (76, por ejemplo); b) Para
dicho número, tenemos asociada su respectiva frecuencia acumulativa
(79,2% en el ejemplo); c) Este porcentaje definió el primer tiempo del
proceso aleatorio para la estación A (0,80 min/pieza en el ejemplo). Este
procedimiento está representado por la línea punteada que se muestra en
la Figura 3

Fig. 4: Diagrama de frecuencia relativa cumulativa para la estación A

- La simulación de tiempo de proceso fue posteriormente repetida hasta 50

veces para la estación A. Considerando que esta estación de trabajo es la
primera en la línea, su operación pudo simularse mediante 50 ciclos
aleatorios sin la influencia de las operaciones secuenciales.

RESULTADOS

- El promedio de tiempo del proceso para la estación A es de 0,772 min, un

2% más alto que el obtenido durante la medición del tiempo mediante un
cronómetro (0,760 min). Esto es de esperar, ya que la desviación estándar
para el proceso de tiempo de la estación A es de 0,085 min.

- La operación en la estación B solo puede empezar cuando exista una pieza

disponible que proceda de la estación A.

- La estación C podría empezar su montaje solo si la pieza procedente de la

estación B estuviera disponible.
Tabla 3: Simulación de la operación de 50 montajes de línea completa
(En la Tabla "t" es tiempo de ciclo o de proceso y Oper. es Operario)

EXPLICACIÓN

- La operación de la línea empieza con la estación de trabajo A realizando su

primer montaje. De acuerdo con la simulación, el tiempo del proceso para
esta primer parte es de 0,80 min.
- Los operarios b y c siguen esperando ya que la línea se vacío el día
anterior.
- El operario B inicia su montaje 0,80 min y termina en 1,40 min ( el tiempo
de montaje en la estación B es de 0,60).
- El operario B no puede iniciar su segunda pieza de montaje ya que el
operario de la estación A no ha liberado la segunda pieza la cual será
enviada en 1,60 min, esto quiere decir que el operario B tiene un tiempo de
ocio de 0.2 min como se muestra en la columna de “Espera del operario”.
- El operario C debe esperar 1,40 min hasta que llegue la primera pieza
liberada por la estación B, el tiempo de proceso del operario C es de 0,60
min lo que quiere decir que la pieza completa es liberada a los 2 min.
- El operario C tiene un tiempo de ocio de 0,20 min después de terminar su
primera pieza, ya que la segunda pieza será liberada de la estación B a los
2,20 min.

RESULTADOS DE LA OPERACIÓN DE 50 MONTAJES

- El operario A trabaja continuamente y sin interrupción.

- El operario B después de 50 montajes, permanece ocioso durante 6,60 min
esperando las partes que serán liberadas de la estación A. el tiempo de
 perdida es del 17% ya que el operario dura 39,20 min en su puesto de
trabajo.
- El operario de C permanece ocioso durante 8,15 min o un 20% de sus
40,20 min de tiempo de trabajo
- Los 50 montajes realizados en la simulación se completaron en 40,20 min,
el promedio de la tasa de producción de una pieza en la línea es de 0,804
min 0 74 piezas por hora.
- Las 74 piezas por hora generarían 3.256 partes por semana, cifra muy
próxima a la tasa de producción actual de la línea (cerca de 3.200 montajes
semanales).

PROBLEMAS DETECTADOS

- Los tiempos de proceso estándar actuales son un 11% mayores que los
diseñados al comienzo, pero esto no afecta de manera significativa la tasa
de producción necesaria (3.476 actual frente a 3.500 objetivo).
- Vaciar la línea al final del día genera un retraso diario de 1,40 min, lo que
significa una pérdida de 200 piezas por semana.
- Debido al diseño de la línea de montaje se genera ociosidad en los
operarios de la línea B y C lo que representa la reducción significativa en la
tasa de producción.

SOLUCIONES

- Modificar la rutina de vaciar la línea de montaje al finalizar la jornada, ahora

se dejarían piezas incompletas en cada estación para que al día siguiente
el trabajador pudieran iniciar sus labores de manera inmediata y sin ningún
tiempo de ocio generado por la espera.
- Reestructuración de los tiempos de proceso, dejando a la estación C con el
tiempo más alto para que el operario de la estación no tuviera tiempos de
ocio.

Tabla 4: Redistribución de los ciclos de tiempo

Debido a que los tiempos de la estación A y B serán menores que la estación

C, esto generaría una acumulación de piezas cuando ya salieran de las dos
primeras estaciones. Por esta razón se estableció que cinco piezas como
máximo debería estar se estableció un número máximo de cinco montajes
entre las estaciones, en el caso de un operario identificaran más de cinco
piezas esperando para ser procesadas en la siguiente estación, pararía para
evitar un excesivo aumento de trabajo o de piezas en proceso.

Tabla 5: Simulación de operación de la línea completa después de los cambios

RESULTADOS OBTENIDOS

- La línea ahora se dejaba con piezas sin terminar, esto quiere decir que el
operario podía iniciar sus laboras de manera inmediata
- Las líneas A y B tienen una mayor tasa de producción con respecto a línea
C , lo que genera la eliminación de los tiempos de ocio
- Limitando la línea a 5 partes entre estaciones, se evita el almacenamiento
excesivo.
- El montaje de 50 piezas se realiza ahora en 35,30 min una reducción del
12,19% con respecto a los 40,20 min que duraba el montaje de 50 piezas
antes de las mejoras realizadas. Lo que quiere decir que le promedio de
tiempo de una pieza en la línea de montaje es de 0,706 min/pieza, 85
piezas por hora o 3.740 termostatos por semana.
CONCLUSION

Gracias a la reestructuración de los tiempos de proceso en las líneas de montaje y

la implementación de nuevas prácticas de trabajo, dio como resultado el
incremento de producción de piezas y también la eliminación de tiempos de
espera y de ocio entre estaciones, dando como resultado el cumplimiento de los
objetivo en cuanto al proceso de manufactura y tasa de producción.
REFERENCIA

https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-07642012000400005#f1