Chimica Industriale - 6. Prodotti Da Steam Cracking

CHIMICA INDUSTRIALE E SVILUPPO DEI PROCESSI CHIMICI
MODULO 2
6. PRODOTTI DA STEAM CRACKING

(OSSIDAZIONE DI OLEFINE)
PROF. ERNESTO SALZANO

ernesto.salzano@unibo.it
Prodotti da Steam Cracking
Ossido di Etilene
2
Prodotti da Steam Cracking: Ossido di Etilene
In origine, l’Ossido di Etilene (EO) era prodotto per ossidazione indiretta

di Etilene via Cloridrina:
2𝐶𝑙2 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 2𝐶𝑙𝑂𝐻 + 2𝐻𝐶𝑙 Δ𝐻298 = 141.9 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

2𝐶𝐻2 = 𝐶𝐻2 + 2𝐶𝑙𝑂𝐻 ↔ 2𝐻𝑂𝐶𝐻2 𝐶𝐻2 𝐶𝑙 Δ𝐻298 = −538.1 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
2𝐻𝑂𝐶𝐻2 𝐶𝐻2 𝐶𝑙 + 𝐶𝑎 𝑂𝐻 2 ↔ 𝐸𝑂 + 𝐶𝑎𝐶𝑙2 + 2𝐻2 𝑂 Δ𝐻298 = −7 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
3
I processi attuali operano con ossidazione diretta catalitica, accompagnata

da reazioni secondarie ad anidride carbonica e acqua:
𝐶2 𝐻4 + 12𝑂2 → 𝐸𝑂 Δ𝐻298 = −105 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

𝐶2 𝐻4 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 Δ𝐻298 = −1324 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
𝐸𝑂 + 52𝑂2 → 2𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 Δ𝐻298 = −1220 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
4
Gli attuali catalizzatori sono formati da:
 Fase attiva: Argento

 Supporto: α-Allumina (Al2O3) o Carburo di Silicio (SiC).
 Entrambi sono utilizzati a superficie specifica moderata, per evitare
l’ossidazione totale e facilitare il desorbimento dei prodotti
 Promotori: Calcio, Bario, Cesio e/o Potassio in grado di aumentare
attività, selettività a ossido di etilene e durata del catalizzatore
5
 Inibitori: Metalli (Oro) in grado di diluire la concentrazione

superficiale dei siti attivi per sfavorire le reazioni indesiderate
all’ossidazione totale
 Nella pratica industriale si utilizzano anche inibitori in fase gassosa
come Cloruro di Etilene (Dicloroetano) per aumentare le prestazioni
del catalizzatore
6
La necessità di un controllo di temperatura effettivo e l’ossidazione

totale a CO2 dominano il design di processo e le condizioni operative
La miscela preriscaldata di etilene, ossigeno e inerti (impurezze, Metano e

CO2 riciclata) è alimentata al reattore in largo eccesso rispetto all’ossigeno
allo scopo di tenere bassa la conversione, tenere alta la selettività e
limitare i pericoli di esplosione.
C2H4 O2 CO2 C2H6 CH4

Alimentazione 25% 7% 10% 1% 47%
La conversione di Etilene per passo è quindi limitata al 15%
7
Reattore multitubolare Torri di assorbimento
8
 Gli attuali reattori per impianti di grande scala richiedono grandi

diametri del reattore anche se ciò provoca la minimizzazione dei
gradienti radiali di temperatura e maggiore rischio di hot spot
(quindi si preferiscono tubi piccoli)
 In conclusione i reattori contengono alcune migliaia di tubi (L: 6–12
m, D: 20–50 mm) in parallelo
 Il catalizzatore viene caricato in forma sferica o cilindrica di diametro
3-10 mm
9
 Il calore liberato dalla reazione è rimosso da un fluido di scambio

termico (High Boiling Hydrocarbon – Oli diatermici) o acqua, che può
essere poi utilizzato come fluido di caldaia termica
 Il materiale del reattore scelto deve garantire l’assenza di ruggine
perché l’Ossido di Ferro è un catalizzatore per la polimerizzazione
dell’etilene e per l’EO (alle temperature di esercizio può portare
all’esplosione)
10
 I gas in uscita dal reattore sono raffreddati e inviati alla colonna di

assorbimento con acqua (EO: 1–2 mol%).
 Sebbene la pressione non mostri effetti sulla conversione, essa è

elevata per facilitare l’assorbimento di EO in acqua.
 La maggior parte dell’EO è infatti convertita a Glicole Etilenico per usi

industriali e civili
11
 In principio, un reattore a letto fluido offre migliore controllo della

temperature rispetto a un reattore multitubolare
 Il reale problema è però la resistenza meccanica (attrito) del
catalizzatore
 L’aumento della temperatura è anche controllato con l’aggiunta di
diluenti termici inerti
 Un primo approccio propende all’utilizzo di aria (Azoto come diluente
termico).
 La maggior parte degli impianti moderni usa però ossigeno puro
 Il diluente termico tipico più utilizzato è il Metano (ca 45%) per la sua
maggiore capacità termica e conducibilità
12
Aria o Ossigeno?
 Nel caso di utilizzo di aria, le grandi quantità di azoto introdotte

devono essere poi spurgate, con conseguente perdita di Etilene
inconvertito (fino al 5%, a meno di una rettifica della conversione con
reattore secondario).
 Il prezzo dell’O2 è ovviamente rilevante ma la purezza del gas di

ricircolo supera i limiti economici
13
L’Etilene, l’Ossido di Etilene sono esplosivi in Aria e in Ossigeno
Anche per questo motivo, l’alimentazione al reattore contiene il 25 % di

Etilene e circa il 7 % in ossigeno in modo da essere sempre in condizioni
superiori al Limite di Infiammabilità Superiore.
Una parte della la CO2 prodotta dalla reazione è ricircolata – con il Metano -
al reattore in quanto essa agisce da diluente termico (alto cp) e inibisce
cineticamente la reazione di combustione totale, influenzando il valore del
limite di infiammabilità
14
 La soluzione acquosa è poi strippata (EO desorber).
 Il bottom stream, che contiene Acqua e Glicole Etilenico (HO–CH2–

CH2–OH) formatosi per reazione dell’EO con l’acqua viene riciclato
all’assorbitore.
 Si utilizzano due colonne di distillazione per la separazione di EO da

frazioni leggere (CO2, acetaldeide, tracce di altri idrocarburi) a acqua
residua.
 Una parte del gas in uscita dall’assorbitore è spurgata per non

concentrare gli inerti (CO2, Ar, e metano)
15
I pericoli (hazard) dell’ossido di etilene
La decomposizione dell’Ossido di Etilene
A pressione ambiente e a temperature superiori a 500 °C si osserva la

decomposizione dei vapori:
𝐸𝑂 ↔ 𝐶𝑂 + 𝐶𝐻4
La reazione di decomposizione propaga dalla sorgente calda iniziale

(hot spot, ignizione) come una fiamma anche in assenza di ossigeno!
Reazioni esotermiche con Ossidi Metallici
I vapori di EO in contatto con ossidi metallici (ferro) ad elevata area

superficiale, mostrano il “disproporzionamento” esotermico a etilene e
anidride carbonica, che provoca riscaldamenti locali e, a sua volta, la
decomposizione termica dell’ossido di etilene:
6𝐸𝑂 ↔ 5𝐶2 𝐻4 + 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂

Utilizzi dell’Ossido di Etilene
L’EO POSSIEDE UN UN’ATTIVITA’ BIOCIDA AD AMPIO SPETTRO
La sterilizzazione ad Ossido di Etilene (EO) viene principalmente

utilizzata per sterilizzare prodotti medici e farmaceutici non in grado di
sopportare la tradizionale sterilizzazione a vapore ad alta temperatura,
come i dispositivi che includono componenti elettronici, imballaggi di
plastica o contenitori di plastica
ELEVATISSIMO COEFFICIENTE DI DIFFUSIONE IN MATERIALI COME

CARTA, CARTONE E PLASTICA. QUESTO PERMETTE DI CONDURRE LA
STERILIZZAZIONE CON EO SULLE CONFEZIONI FINITE
Tutti gli impianti di sterilizzazione a EO hanno un design pressoché

immutata dagli anni ’40 : una camera di sterilizzazione di acciaio inox a
chiusura ermetica a prova di esplosione, eventualmente incamiciata
per la termostatazione con acqua calda (capacità 100-300 litri)
L’EO è trasformato a Glicole Etilenico per semplice addizione di acqua

all’Ossido di Etilene
𝐸𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝑂𝐻𝐶𝐻2 𝐶𝐻2 𝑂𝐻
20
Il Glicole Etilenico è utilizzato come anticongelante e come monomero per

la produzione di fibre sintetiche in poliestere e PET
21
I surfactants (tensioattivi) hanno la proprietà di abbassare la tensione

superficiale di un liquido, agevolando la bagnabilità delle superfici o la
miscibilità tra liquidi diversi
Si utilizzano nella produzione di detergenti, emulsificanti, foaming agent
(schiumogeni), disperdenti
I tensioattivi non ionici o surfactants sono prodotti mediante reattori

definiti Etossilatori (Alcossilazione di alcoli, alchil-fenoli o acidi grassi)
22
L’Alcossilazione (EO condensation) produce tensioattivi secondo il seguente

schema:
ROH + M+OH- ↔ RO-M+ + H2O ↑ Formazione del catalizzatore

RO-M+ + EO ↔ RO(EO)-M+ Iniziazione
RO(EO)n-M+ + EO ↔ RO(EO)n+1-M+ Propagazione n=1,2,..
RO-M+ + RO(EO)nH ↔ ROH + RO(EO)n+1-M+ Proton transfer
ROH + nEO ↔ RO(EO)nH
Reazione molto esotermica (ΔH= -92000 J/molEO)
Occorre un efficace scambio di calore per evitare le runaway reactions

(decomposizione o alter reazioni secondary)
23
Esistono più di 200 tipologie di Etossilatori, schematizzabili in:

 Semibatch stirred tank reactor
 Venturi Loop reactors
 Spray Tower Loop reactors
Funzionano a T = 100°C - 180°C; P = 4 - 6 bars gauge e utilizzano catalizzatori

a base di NaOH o KOH (0.1% - 0.3%)
Si introduce N2 per essere sicuri di essere all’LFL di EO (2.6%) e per diluire

l’Ossigeno (MOC)
24
Semi-batch Stirred Tank Reactor (STR)
 Vantaggi: Semplice, Economico, Semplice rimozione del catalizzatore

 Svantaggi: Agitazione meccanica in contatto con fase gas (pericoli di
esplosione), rimozione del calore poco efficace, trasporto di
materiale scarso, produttività bassa: 3 to 5 batch/day
Venturi Loop Reactor (VLR)
Vantaggi: Alta produttività: 6-8 batch/day

Svantaggi: Costo del reattore, zona non agitate
al fondo del reattore, che reproduce STR
Buss Loop Reactor Technology

(Davy Process Technology AG (CH)
Spray Tower Loop Reactor (STLR)
Il liquido, sotto forma di spray è disperse nell’atmosfera gassosa di EO

Spray Tower Loop Reactor (STLR)
Feed + Cat
Pressindustria Lankro
(Scientific Design Company Inc.)
Vantaggi: Alta produttività: 6-8 batch/day, scala maggiore

Svantaggi: Costi del reattore (design), energia consumata
Prodotti da Steam Cracking: Anidride Maleica
Anidride Maleica
L’anidride maleica è un importante intermedio di reazione nella
copolimerizzazione di poliesteri, resine, plasticizzanti
Buona parte dell’anidride maleica viene utilizzata nella produzione di:
 resine poliesteri insature (plastiche termoindurenti)

 resine alchidiche modificate (vernici)
 additivi per oli lubrificanti
 copolimeri per il trattamento acque
 solventi
 esteri
 fibre sintetiche
29
E’ prodotta per la gran parte per ossidazione selettiva di n-butano, ora

ampiamente disponibile da gas naturale e steam cracking (in passato veniva
prodotto per ossidazione del benzene):
30
I vantaggi dell’ossidazione da Butano sono:
1. costo basso del n-butano, che si ottiene prevalentemente dal gas

naturale e dallo steam-cracking del petrolio
2. minor costo di separazioni e/o purificazioni a valle del reattore, perché il

benzene dà sottoprodotti pesanti, come anidride ftalica e benzochinone
3. reazione meno esotermica, quindi costi minori per la rimozione del

calore e eliminazione degli hot spots nel reattore
31
 La presenza di hot spots può essere deleteria per la conversione in

quanto porta alla combustione totale.
 E’ importante notare che l’esotermicità della reazione è più grande di

quella dell’EO: pertanto si hanno produzioni molto basse (40 000 t/a).
 Come nell’ossidazione selettiva di Etilene a Ossido di Etilene, si

possono formare molti by-products (CO2, H2O, and CO)
 I reattori utilizzati sono diversi, sia a letto fisso che a letto fluido
32
 I reattori a letto fluido migliorano il controllo della temperature, e

consentono maggiori conversioni perchè permettono maggori
concentrazioni di reagenti, ma l’attrito dei catalizzatori è uno dei
maggiori problemi
33
 Il catalizzatore ha un ruolo essenziale perchè deve essere resistente

all’attrito ma essere comunque attivo
 Ciò è stato ottenuto da DuPont incapsulando il materiale attivo in una

capsula di silice porosa che permette la diffusione dei reagenti (e dei
prodotti) senza influenzare la conversione o la selettività
34
pirofosfato di vanadio (VO)2P2O7
35
Nel reattore “riser”, il catalizzatore ossidato trasferisce ossigeno al butano
Lo stesso catalizzatore è poi separato nel ciclone, e riossidato in un

reattore a letto fluido convenzionale.
La separazione permette quindi:
 una ossidazione SENZA ossigeno molecolare (quindi non si hanno

problemi di esplosività)
 Tempi di residenza nel reattore e tempi della rigenerazione di fatto

indipendenti, permettendo con ciò la scelta delle condizioni ottimali
separatamente
36
36,000 TPY Maleic Anhydride ; 1500 USD/Ton

37
Huntsman’s fixed-bed/solvent recovery technology 38

Prodotti da Steam Cracking: Etilbenzene
Etilbenzene
La produzione di etilbenzene è il classico esempio della shape selectivity

di zeolite e della potenzialità della catalisi eterogenea e della scelta tra
processi in fase liquida o gassosa.
La reazione di alchilazione è esotermica e favorita a bassa temperature

e pressione elevate
39
Reazioni secondarie di equilibrio a polibenzeni (PEB)
polyethylbenzene
Reazione di transalchilazione di
equilibrio, indipendente da P e T
40
Alchilazione di benzene a T = 500 K e P = 1 bar

41
Si opera con eccesso di benzene:
 per sfavorire la formazione di prodotti polialchilati .

 per limitare l'oligomerizzazione dell'etilene
 il dietilbenzene si separa facilmente dalla miscela di reazione
42
Catalizzatori
 I catalizzatori di alchilazione convenzionali per i processi in fase liquida

sono omogenei: alogenuri (cloruri/fluoruri) metallici (BF3, AlCl3) e acidi
minerali (HCl, HF, H2SO4).
Processo Monsanto–Lummus
 HCl è immesso in piccole quantità nella forma di cloruro di vinile
 Il catalizzatore deve essere separato ed è avvelenato da acqua (il

benzene deve essere dry)
 I materiali di costruzione devono essere capaci di resistere ad ambienti

corrosivi e alta temperature (Hastelloy, Glass-lined)
43
Alchilazione in fase liquida. Processo Monsanto–Lummus

44
 Il processo con acidi comporta elevati costi di materiale per i reattori.
 Si è passati quindi a zeoliti classiche (ZSM-5, ZSM22) e processi in fase gas
 Le molecole etilbenzene possono diffondersi liberamente attraverso i pori,

mentre la diffusione delle molecole di poli-etilbenzeni è fortemente inibita
(selettività del prodotto).
 Il catalizzatore si disattiva a causa di deposizione del coke, che è favorita

dalle alte temperature.
 La rigenerazione avviene bruciando il coke in aria povera di ossigeno o con

opportune miscele di azoto/ossigeno, per 24 ore.
45
 L’ essiccazione del benzene non è necessaria poiché questo

catalizzatore è molto resistente all'acqua.
 Il rapporto benzene/etilene (=8-15) all'ingresso del reattore è

superiore al processo in fase liquida.
46
Processo Mobil-Badger in fase gas

47
Prodotti da Steam Cracking: Alchilazione
Alchilazione di isobutano
Alchilazione di isobutano con propilene con catalizzatore acido (H2SO4 o HF) con
autorefrigerazione (P = 4 bar; T = 15 °C). Sistema bifasico: fase polare e fase acquosa
(emulsione per agitazione).
Il catalizzatore acido (H2SO4 o HF) è in fase omogenea!
48
Processo STRATCO® DuPont
La fase liquida viene sfruttata per sottrarre calore al sistema
49
50
51
52
Alchilazione di isobutano con propilene con catalizzatore acido (H2SO4 o HF) con
reattori a cascata (CSTR in serie, Processo Kellogg) e auto-refrigerazione, a 2 bar.
53
Prodotti da Steam Cracking: Metil-Terzial-Butil- Etere
MBTE (Metil-Terzial-Butil- Etere)
Un additivo per benzine è il MBTE, prodotto per eterificazione di isobutene con alcol
metilico
Metanolo Isobutilene Metil-Terzial-Butil-Etere
Hr  37 .7 kJ mol 1
 “Clean-burning” di Diesel,
 Aumenta il numero di ottano (118) per effetto del contenuto in ossigeno
 Sostituzione del piombo tetraetile
 Ma: Inquina la falda acquifera
54
Il MTBE è meno utilizzato del passato per problem ambientali anche se ha alto
numero di ottano (118). Si utilizza ora ETBE (Etil-terzialbutile etere da bioetanolo)
55
8% molar excess
30% isobutilene
L’isobutene è in miscela con altri isomeri (n-butene, isobutane, e n-butane) da cracking o altre
lavorazioni. Gli isomeri sono inerti (la reazione è molto selettiva) e vengono separati dal MTBE per
distillazione
56
 L’eccesso di metanolo serve a facilitare la rimozione del MTBE

nella colonna di separazione
 L’isobutilene è il 30 mol% dello stream di idrocarburi
 La conversione dell’isobutilene è del 90% e oltre
 Due o più reattori sono posti in serie (tubular, jacket cooled)
per il controllo della temperatura
 I reattori sono in fibra di carbonio
 La distillazione è condotta a 6 bar e si ottiene un azeotropo di
metanolo/isobutilene e un azeotropo metanolo/MTBE che
può essere ulterioremente purificato con estrazione liquido-
liquido
57
58
Prodotti da Steam Cracking: Acido Tereftalico
Acido Tereftalico (TPA)
L‘impiego principale del TPA di tale composto è la produzione di poliestere (fibre e resine)
Trans-esterificazione (estere ad estere con alcol) di TPA con Glicole Etilenico
La policondensazione di TPA è condotta a 150-270 °C sotto vuoto con Glicole

Etilenico, Sb2O3 come catalizzatore
59
Ossidazione diretta di Xilene
Ossidazione di Xilene con HNO3
60
Processo Amoco (ossidazione diretta) per la produzione di TPA

Ossidazione diretta di p-xylene con catalizzatore che consentano l'attacco (in fase liquida)
dell'acido p-toluico (intermedio di reazione assai stabile).
Catalizzatore: Acetati di Co e Mn
In soluzione, in presenza di NaBr o NH4Br o TetrabromoMetano, in acido acetico al 95%
quale iniziatore
La reazione con acido e O2 produce radicali Br che consentono l'attacco dell'acido p-

toluico).
Le soluzioni di acido acetico e bromo sono molto aggressive e si costruiscono reattori in

acciaio Hastelloy o in Titanio
61
La sintesi di PET può essere ottenuta per esterificazione diretta di DMT con glicole etilenico
Dimetiltereftalato (DMT)
La sintesi da TPA è caratterizzata da maggiore resa (+15%) e maggiore velocità rispetto al

processo di produzione con DMT. ·
Ma per la produzione del polietilentereftalato è necessario un monomero con purezza

non inferiore al 99.6%, cosa difficile per TPA
62
In passato a causa della difficoltà di purificazione del TPA, l'estere era la

materia prima preferita: la situazione è ora mutata
63
Condizioni di processo
• aria (ossidante in eccesso)

• T = 180-230°C, P = 15-30 bar
• resa elevata (>95%) in un solo passaggio
• asportazione del calore di reazione per
vaporizzazione parziale della miscela
liquida
slurry (corrente di liquido con solido in sospensione)
64
Purificazione
La 4-carbossibenzaldeide co-cristallizza con TPA e causa la terminazione nella

polimerizzazione e colora i polimeri.
Il tenore deve essere max. di 25 ppm e si opera con una idrogenazione selettlva a 250°C
con Pd) ad acido p-toluico per poi procedere al raffreddamento e cristallizzazione dl TPA
(purezza: 99,99%)
65
Separazione:
• Il TPA non è volatile
• Non si scioglie nel normali solventi
• E’ poco solubile in acido acetico
(0.1 g/L a 25°C, 15 g/L a 200°C) e
cristallizza.
La separazione avviene in due stati:

(1) 180°C, 5-7 bar
(2) 110°C, 1 bar.
Poi si procede con filtrazione, lavaggio

e TPA con purezza 99,5%
66

Chimica Industriale - 6. Prodotti Da Steam Cracking

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CHIMICA INDUSTRIALE E SVILUPPO DEI PROCESSI CHIMICI

6. PRODOTTI DA STEAM CRACKING

PROF. ERNESTO SALZANO

In origine, l’Ossido di Etilene (EO) era prodotto per ossidazione indiretta

2𝐶𝑙2 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 2𝐶𝑙𝑂𝐻 + 2𝐻𝐶𝑙 Δ𝐻298 = 141.9 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

I processi attuali operano con ossidazione diretta catalitica, accompagnata

𝐶2 𝐻4 + 12𝑂2 → 𝐸𝑂 Δ𝐻298 = −105 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙

Gli attuali catalizzatori sono formati da:

 Fase attiva: Argento

 Inibitori: Metalli (Oro) in grado di diluire la concentrazione

La necessità di un controllo di temperatura effettivo e l’ossidazione

La miscela preriscaldata di etilene, ossigeno e inerti (impurezze, Metano e

C2H4 O2 CO2 C2H6 CH4

La conversione di Etilene per passo è quindi limitata al 15%

Reattore multitubolare Torri di assorbimento

 Gli attuali reattori per impianti di grande scala richiedono grandi

 Il calore liberato dalla reazione è rimosso da un fluido di scambio

 I gas in uscita dal reattore sono raffreddati e inviati alla colonna di

 Sebbene la pressione non mostri effetti sulla conversione, essa è

 La maggior parte dell’EO è infatti convertita a Glicole Etilenico per usi

 In principio, un reattore a letto fluido offre migliore controllo della

 Nel caso di utilizzo di aria, le grandi quantità di azoto introdotte

 Il prezzo dell’O2 è ovviamente rilevante ma la purezza del gas di

L’Etilene, l’Ossido di Etilene sono esplosivi in Aria e in Ossigeno

Anche per questo motivo, l’alimentazione al reattore contiene il 25 % di

 La soluzione acquosa è poi strippata (EO desorber).

 Il bottom stream, che contiene Acqua e Glicole Etilenico (HO–CH2–

 Si utilizzano due colonne di distillazione per la separazione di EO da

 Una parte del gas in uscita dall’assorbitore è spurgata per non

I pericoli (hazard) dell’ossido di etilene

La decomposizione dell’Ossido di Etilene

A pressione ambiente e a temperature superiori a 500 °C si osserva la

La reazione di decomposizione propaga dalla sorgente calda iniziale

Reazioni esotermiche con Ossidi Metallici

I vapori di EO in contatto con ossidi metallici (ferro) ad elevata area

6𝐸𝑂 ↔ 5𝐶2 𝐻4 + 2𝐶𝑂2 + 2𝐻2 𝑂

Utilizzi dell’Ossido di Etilene

L’EO POSSIEDE UN UN’ATTIVITA’ BIOCIDA AD AMPIO SPETTRO

La sterilizzazione ad Ossido di Etilene (EO) viene principalmente

ELEVATISSIMO COEFFICIENTE DI DIFFUSIONE IN MATERIALI COME

Tutti gli impianti di sterilizzazione a EO hanno un design pressoché

L’EO è trasformato a Glicole Etilenico per semplice addizione di acqua

Il Glicole Etilenico è utilizzato come anticongelante e come monomero per

I surfactants (tensioattivi) hanno la proprietà di abbassare la tensione

I tensioattivi non ionici o surfactants sono prodotti mediante reattori

L’Alcossilazione (EO condensation) produce tensioattivi secondo il seguente

ROH + M+OH- ↔ RO-M+ + H2O ↑ Formazione del catalizzatore

ROH + nEO ↔ RO(EO)nH

Reazione molto esotermica (ΔH= -92000 J/molEO)

Occorre un efficace scambio di calore per evitare le runaway reactions

Esistono più di 200 tipologie di Etossilatori, schematizzabili in:

Funzionano a T = 100°C - 180°C; P = 4 - 6 bars gauge e utilizzano catalizzatori

Si introduce N2 per essere sicuri di essere all’LFL di EO (2.6%) e per diluire

Semi-batch Stirred Tank Reactor (STR)

 Vantaggi: Semplice, Economico, Semplice rimozione del catalizzatore

Venturi Loop Reactor (VLR)

Vantaggi: Alta produttività: 6-8 batch/day

Buss Loop Reactor Technology

Spray Tower Loop Reactor (STLR)

Il liquido, sotto forma di spray è disperse nell’atmosfera gassosa di EO

Spray Tower Loop Reactor (STLR)

Vantaggi: Alta produttività: 6-8 batch/day, scala maggiore

Buona parte dell’anidride maleica viene utilizzata nella produzione di:

 resine poliesteri insature (plastiche termoindurenti)