Taller AMEF

ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA

ISO 9001:2015
 Requerimiento
ISO 9001:2015

6 Planificación

6.1 Acciones para abordar riesgos y oportunidades

6.1.1 Al planificar el sistema de gestión de la calidad, la organización debe
considerar las cuestiones referidas en el apartado 4.1 y los requisitos referidos en
el apartado 4.2, y determinar los riesgos y oportunidades que es necesario
abordar con el fin de:

a) Asegurar que el sistema de gestión de la calidad pueda lograr sus resultados

previstos;
b) Aumentar los efectos deseables;
c) Prevenir o reducir efectos no deseados;
d) Lograr la mejora.

2
 Requerimiento
ISO 9001:2015
6.1.2 La organización debe planificar:

a) Las acciones para abordar estos riesgos y oportunidades;

b) La manera de:
1. Integrar e implementar las acciones en sus procesos del sistema de gestión de la
calidad (véase 4.4.);
2. Evaluar la eficacia de estas acciones.

Las acciones tomadas para abordar los riesgos y oportunidades deben ser proporcionales al
impacto potencial en la conformidad de los productos y los servicios.

NOTA 1 Las acciones para abordar los riesgos pueden incluir: evitar riesgos, asumir riesgos
para perseguir una oportunidad, eliminar la fuente de riesgo, cambiar la probabilidad o las
consecuencias, compartir el riesgo o mantener riesgo mediante decisiones informadas.

NOTA 2 Las oportunidades pueden conducir a la adopción de nuevas practicas,

lanzamiento de nuevos productos, apertura de nuevos mercados, acercamiento a nuevos
clientes, establecimiento de asociaciones, utilización de nuevas tecnologías y otras
posibilidades deseables y viables para abordar las necesidades de Ia organización o las de
sus clientes.
 Requerimiento
ISO 9001:2015
10.1 Generalidades
La organización debe determinar y seleccionar las oportunidades de mejora e implementar
cualquier acción necesaria para cumplir los requisitos del cliente y aumentar la satisfacción del
cliente.
Estas deben incluir:
a) Mejorar los productos y servicios para cumplir los requisitos, así como considerar las
necesidades y expectativas futuras;
b) Corregir, prevenir o reducir los efectos no deseados;
c) Mejorar el desempeño y la eficacia del sistema de gestión de la calidad.

NOTA: Los ejemplos de mejora pueden incluir corrección, acción correctiva, mejora
continua, cambio significativo, innovación y reorganización.
 AMEF
ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA

5
 Generalidades
El AMEF se puede describir como un grupo sistematizado de actividades que pretende:
• Reconocer y evaluar la falla potencial de un producto o proceso y sus efectos.
• Identificar las acciones que puedan eliminar o reducir la posibilidad de que ocurra una
falla potencial.
• Documentar el proceso.

La primera aplicación formal de un AMEF es en la industria aeroespacial a mediados de los

60´s.

6
 Generalidades
Muchas de las campañas de las ensambladoras de coches para corregir problemas se
pudieron evitar con un programa AMEF completamente implantado.

El AMEF debe ser una acción antes del evento y no un ejercicio después de los hechos

UN AMEF:

• Puede reducir o eliminar la posibilidad de implantar un cambio

correctivo, el cual pudiera crear un problema mayor.

• Completo y bien hecho en las etapas en que los cambios de producto o

proceso se pueden realizar fácilmente y sin costo alguno, puede evitar
serios problemas posteriores.

• Debe ser un proceso interactivo sin fin.

7
 Trabajo en equipo
Si bien debe tener un responsable de la preparación, el AMEF debe basarse en el esfuerzo
de un equipo de expertos, ingenieros con experiencia en Diseño, Manufactura, Ensamble,
Servicio y Calidad.

Tipos de AMEF

Existen los AMEF:

• De DISEÑO

• Y los de PROCESO
8
 AMEF de Diseño
Un AMEF potencial de Diseño es una técnica analítica usada principalmente por el
Ingeniero o equipo responsable del Diseño como un medio para asegurarse, a un grado
posible, de que se han considerado los modos de falla potenciales y los mecanismos o
causas que se les asocian.

El AMEF potencial de Diseño da soporte al proceso de diseño en la reducción de riesgo de

fallas de las siguientes maneras:

• Contribuye en la evaluación objetiva de los requerimientos y las alternativas de diseño.

• Ayuda en el diseño inicial para los requerimientos de manufactura y ensamble.
• Incrementa la probabilidad de considerar en el proceso de diseño o desarrollo los
modos de fallas potenciales y sus efectos en el sistema y operación de un vehículo.
• Proporciona información adicional para ayudar en la planeación de las pruebas de
diseño para que sean eficientes y completas.

9
 AMEF de Diseño
• Desarrolla una lista priorizada de modos de falla potenciales, en función de sus efectos
sobre el cliente, y estableciendo un sistema de prioridad para mejoras del diseño.
• Proporciona un formato abierto para recomendar y dar seguimiento a acciones que
reduzcan riesgos.
• Proporciona referencia futura para ayudar en el análisis de problemas de campo,
evaluando cambios en el diseño y desarrollando diseños avanzados.

Finalmente, un AMEF de Diseño:

o Es un documento vivo que debe empezarse antes de o durante la terminación del

concepto de diseño.
o Debe de actualizarse constantemente conforme ocurran cambios o se disponga de
información adicional sobre el desarrollo del producto.
o Debe completarse antes de que se liberen los planos de producción para herramentaje.

10
 AMEF de Proceso
Un AMEF potencial de Proceso es una técnica analítica usada
principalmente por un Ingeniero o equipo responsable de Manufactura
o de un servicio como un medio para asegurarse, a un grado posible, de
que se han considerado los modos de falla potenciales y los mecanismos
o causas que se les asocian.

EL AMEF de Procesos es bastante similar al de diseño, sólo que se enfoca

al proceso y al Ingeniero o equipo responsable de Manufactura o del
servicio.

El AMEF es un resumen de las creencias, ideas o pensamientos (que incluyen un análisis de

lo que puede salir mal con base en la experiencia) de un Ingeniero o equipo responsable
conforme se desarrolla el proceso.

11
 AMEF de Proceso

El AMEF potencial de Proceso:

1. Identifica los modos de falla potenciales del producto relacionados con los del
proceso.
2. Evalúa los efectos potenciales de las fallas en el cliente (ya sea externo o interno).
3. Identifica las causas potenciales de manufactura o del proceso de ensamble y las
variables del proceso a controlar para reducir la ocurrencia o detectar las
condiciones de fallas.
4. Desarrolla una lista priorizada de modos de falla potenciales y establece un sistema
priorizado para acciones.
5. Documenta los resultados de los procesos de manufactura o de ensamble.

12
 AMEF de Proceso
TRABAJO EN EQUIPO.

Si bien debe tener un responsable de la preparación, el AMEF debe

basarse en el esfuerzo de un equipo de expertos, en Diseño,
Manufactura, Materiales, Ensamble, Servicio, Calidad, Proveedores y del
área responsable del próximo ensamble.

Un AMEF de Proceso:

Es un documento vivo que debe iniciarse antes de o durante la etapa de factibilidad y

antes del herramentaje para producción.

Debe tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde componentes

individuales hasta sub-ensambles.

Asume que el producto se ha diseñado conforme a lo planeado.

13
Como un paso previo al desarrollo del AMEF, se debe realizar una
gráfica de flujo del proceso general con una evaluación del riesgo que
conlleva cada operación.

Una disciplina de AMEF completamente

implantada requiere un AMEF potencial de
Diseño y otro de Proceso para todas las partes
nuevas, partes cambiadas y partes usadas en
nuevas aplicaciones.

14
ESTRUCTURA AMEF

15
 Actividades para realizar un
AMEF (Proceso)

A continuación se describirá las actividades preliminares para realizar un AMEF.

1. Formar el equipo que realizará el AMEF y delimitar al producto o proceso que se la

aplicará.
2. Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallas de un
producto o proceso (identificar los modos potenciales de falla).
3. Para cada falla, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.

16
Para cada falla potencial:

4. Encontrar las causas potenciales de la falla y estimar la frecuencia de ocurrencia de falla

debido a cada causa
5. Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la ocurrencia
de la falla, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes de que
salga del área de manufactura o ensamble. Además estimar la probabilidad de que los
controles hagan la detección de la falla.
6. Calcular el número prioritario de riesgo (NPR).
7. Establecer prioridades de acuerdo al NPR, y para los NPR más altos decidir acciones
para disminuir severidad y/u ocurrencia, o en el peor de los casos mejorar la detección .
Todo el proceso seguido debe quedar documentado en un formato AMEF
8. Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones
tomadas y volver a calcular el NPR.

17
 Metodología
Identificar controles para
detectar ocurrencia y
estimar la posibilidad que
Formación del equipo y
detecten
delimitación del área de
aplicación
Calcular índice de
prioridad de riesgo (NPR):
Identificar modos Severidad x Ocurrencia x
posibles de falla Detección

Para cada falla, Para los NPR mayores,

identificar su efecto y su identificar acciones para
grado de severidad reducir el efecto o la
posibilidad de ocurrencia

Encontrar causas poten-

ciales de falla y la Revisar resultados de
frecuencia de ocurrencia acciones
18
 Actividades a detalle en
FORMATO AMEF
1. Página / De: anotar el número consecutivo correspondiente a la página en la que se
trabaja y en De: escribir el número total de hojas que completan el AMEF.
2. Número de proyecto: Anotar el número de proyecto al que corresponde este análisis
de acuerdo a los criterios que se utilizan en la empresa.
3. Proceso: Registrar el nombre del proceso u operación sobre el cual se está haciendo el
análisis.
4. Producto afectado: Registre el nombre y/o modelos del(os) producto(s) que se
producen en este proceso.
5. Responsabilidad: Escribir el nombre de la persona que tiene la responsabilidad primaria
del proceso, es decir, la gerencia que tiene la responsabilidad principal de la máquina,
equipo o proceso.
6. Líder de proyecto: Anotar el nombre del responsable técnico del proyecto.
7. Preparado por: Anotar el nombre de las personas que realizan este AMEF.

19
8. Fecha clave: Escribir la fecha obligatoria en que se debe terminar este AMEF, ya sea por
una razón especial como compromisos de liberación de producción por meta en
tiempo que el equipo decida imponerse.
9. Fecha AMEF original y última revisión: Si ya se ha hecho antes un AMEF sobre este
proceso, anotar la fecha del primer AMEF, y la fecha de la última revisión formal.
10. Función del proceso: Dar una descripción breve de la función del proceso analizado,
anotando las principales etapas del proceso y su función correspondiente.

Modo Potencial de falla: Es la manera en que un sistema podría fallar en el cumplimiento de

requerimientos.

11. Modo potencial de falla: Es la manera en que el proceso (sistema, componente) podría
potencialmente fallar en el cumplimiento de requerimientos. En esta etapa se deben
anotar todos los modos potenciales de falla, sin tomar en cuenta la probabilidad de su
ocurrencia. El analista debe ser capaz de contestar las siguientes preguntas:
 ¿Cómo el proceso o parte puede fallar en el cumplimiento de especificaciones?
 Independientemente de las especificaciones de Ingeniería, ¿Qué consideraría un
cliente como objetable?

20
Una revisión de proceso similares, reportes de problemas de calidad y de las quejas de
clientes, así como AMEF´S previos sobre componentes similares es un buen punto de
partida. Los modos o formas de falla típicos son:

• Abertura inadecuada • Contracción por tratamiento térmico

• Corto circuito
• Falla del material
• Herramienta desgastada
• Operación faltante
• Parte dañada
• Sistema de control inadecuado
• Velocidad incorrecta
• Daño por manejo
• Herramienta incorrecta
• Lubricación inadecuada
• Medición inadecuada
• Falta de lubricación
• Sobrecalentamiento
• Fuera de tolerancia

21
12. Efectos de la falla potencial: se define como los efectos del modo de falla, este efecto
negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operación posterior o sobre el
cliente final. De esta forma, suponiendo que la falla ha ocurrido, en esta etapa se deben
describir todos los efectos potenciales de los modos de falla señalados en el paso previo.
Una pregunta clave para esta actividad es ¿qué ocasionará el modo de falla
identificado? La descripción debe ser tan específica como sea posible. Las descripciones
típicas de los efectos potenciales de falla, desde la óptica del consumidor final del
producto, son:

• El producto no funciona • Calentamiento excesivo • Inestabilidad

• Eficiencia final reducida • Ruido • Mala apariencia
• Áspero • Olor desagradable

Mientras que desde la óptica de una operación posterior, algunos efectos potenciales
típicos son:

• No abrocha • No se puede taladrar • No se puede montar

• Pone en peligro a operadores • No ensambla • No se puede conectar

22
13. Severidad (S): estimar la severidad de los efectos listados en la columna previa. La
severidad de los efectos potenciales de falla se evalúa en una escala del 1 al 10 y
representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operación posterior, una
vez que esta falla ha ocurrido. La severidad sólo se refiere o se aplica al efecto. Se pueda
consultar a ingeniería del producto para grados de severidad recomendados o estimar
el grado de severidad aplicando los criterios de la tabla 1, Los efectos pueden
manifestarse en el cliente final. Si el efecto ocurre en ambos, use la severidad más alta. El
equipo de trabajo debe estar de acuerdo en los criterios de evaluación y en que el
sistemas de calificación sea consistente.
14. Causas / mecanismo de la falla potencial (mecanismos de la falla): hacer una lista de
todas las posibles causas para cada modo potencial de falla. Entendiendo como modo
de falla a la manera como podría ocurrir la falla. Cada causa ocupa un renglón.
Asegurarse de que la lista sea lo más completa posible, para ello puede aplicarse el
diagrama de Ishikawa. Las causas típicas de falla son:

23
 • Abertura • Falla de material • Sobrecalentamiento
inadecuada
• Herramientas • Velocidad incorrecta
• Capacidad desgastada
• Medición inexacta
excedida
• Lubricación inadecuada
• Falta lubricación
• Operación faltante
• Herramienta dañada
• Herramental
• Daño por manejo
• Parte dañada incorrecto
• Sistema de control
• Preparación inadecuada
inadecuado

16. Ocurrencia (O): Estimar la frecuencia con la que se espera ocurra la falla debido a cada
una de las causas potenciales listas antes (¿qué tan frecuentemente se activa tal
mecanismo de falla?). La posibilidad de que ocurra cada causa potencial (que se active
en mecanismo de falla), se estima en una escala de 1 a 10. Es importante ser consistente
y utilizar los criterios de la tabla 2 para asignar tal número. Si no hay datos históricos
puede hacerse una evaluación subjetiva utilizando las descripciones de la primera
columna de la tabla 2.

24
17. Controles actuales del proceso para detección: hacer una lista de los controles actuales
del proceso que están dirigidos a:
a) Prevenir que ocurra la causa-mecanismo de la falla o controles que reduzcan la
tasa de falla.
b) Detectar la ocurrencia de la causa-mecanismo de la falla, de tal forma que permite
generar acciones correctivas.
c) Detectar la ocurrencia del modo de falla resultante.
Obviamente, los controles del tipo a) son preferibles, enseguida los del tipo b), y los menos
preferidos son controles del tipo c).

18. Detección (D): con una escala de 1 al 10, estimar la probabilidad de que los controles
del tipo b) y c), listados antes, detecten la falla (su efecto), una vez que ha ocurrido,
antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del área de
manufactura o ensamble. Se debe suponer que la causa de falla ha sucedido y entonces
evaluar la eficacia de los controles actuales para prevenir el embarque del defecto. Es
decir, es una estimación de la probabilidad de detectar, suponiendo que ha ocurrido la
falla, y no es una estimación sobre la probabilidad de que la falla ocurra. Las
verificaciones aisladas hechas por el departamento de calidad son inadecuadas para
detectar un defecto y, por tanto, no resultarán en un cambio notable del grado de
detección. Sin embargo, el muestreo hecho sobre una base estadística es un control de
detección válido. En la tabla 3 se muestran los criterios recomendados para estimar la
probabilidad de detección. 25
19. Número de prioridad del riesgo (NPR): calcular el NPR para efecto-causa-controles, que
es el resultado de multiplicar la puntuación dada a la severidad (S) del efecto de falla,
por las probabilidades de ocurrencia (O) para cada causa de falla, y por las posibilidades
de que los mecanismos de control detecten (D) cada causa de falla. Es decir, para cada
efecto se tienen varias causas y para cada causa un grupo de controles.
NPR=(S) x (O) x (D)

El NPR cae en un rango de 1 a 1000 y proporciona un indicador relativo de todas las causas
de falla. A los más altos números de NPR se les deberá dar prioridad para acciones, ya sea
para prevenir la causa o por lo menos para emplear mejores controles de detección.
Especial atención debe darse cuando se tengan altos NPR (mayores a 80) con severidades
altas.
En un contexto de estrategia Seis Sigma, quizás los niveles más altos de NPR se atiendan
con un proyecto Seis Sigma.

26
 Tabla 1 Criterio y puntuaciones para la severidad del efecto de la falla
Efectos Criterio: severidad del efecto sobre el cliente final Puntuación
y/o sobre el proceso de manufactura
Peligroso- Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operación segura del
sin aviso producto y/o involucra incumplimiento de regulaciones gubernamentales con previo aviso. 10
Proceso: puede dañar al operador (máquina o ensamble) sin previo aviso.
Peligroso- Cliente: muy alto grado de severidad cuando el modo de falla afecta la operación segura del
con aviso producto y/o involucra incumplimiento de regulaciones gubernamentales sin previo aviso. 9
Proceso: puede dañar al operador (máquina o ensamble) con previo aviso.
Muy alto Cliente: el producto o la parte son inoperables, debido a la pérdida de su función primaria.
Proceso: el 100% de la producción puede tener que ser desechada o reparada en el departamento 8
de reparaciones en un tiempo mayor de una hora.
Alto Cliente: el producto/parte operable, pero con bajo nivel de desempeño.
Proceso: el producto tiene que ser clasificado y una porción (menor al 100%) desechada o el 7
producto/parte reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo entre una hora y media
hora.
Moderado Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de confort/conveniencia inoperable. El
cliente está insatisfecho.
Proceso: una porción (menor al 100%) del producto puede tener que ser desechada sin 6
clasificación o el producto/parte reparada en el departamento de reparaciones en un tiempo menor
a media hora.
Bajo Cliente: el producto/parte operable, pero con dispositivos de comodidad/ conveniencia operado en
un nivel reducido de desempeño. 5
Proceso: el 100% del producto puede tener que ser retrabajado o el producto/parte reparado fuera
de la línea, pero no tiene que ir al departamento de reparaciones
Muy bajo Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El defecto es
apreciado por la mayoría de los clientes. 4
Proceso: el producto puede tener que ser clasificado sin desperdicio y una porción (menos de
100%) retrabajarse 27
 Efectos Criterio: severidad del efecto sobre el cliente final Puntuación
y/o sobre el proceso de manufactura
Menor Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El
defecto lo notan 50% de los clientes. 3
Proceso: una porción (menor al 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin
desperdicio en la línea pero fuera de la estación.
Mínimo Cliente: ajuste, acabado/rechinido y golpeteo de la parte presentan no conformidades. El
defecto lo notan sólo clientes exigentes (menos del 25%). 2
Proceso: una porción (menor al 100%) del producto puede tener que ser retrabajada sin
desperdicio en la línea paro en la estación.
Ninguno Cliente: sin efecto apreciable para el cliente. Ligeros inconvenientes de operación o para 1
el operador.
Proceso: sin efecto para el proceso.

20. Acciones recomendadas: en esta columna se describe una breve descripción de las
acciones correctivas recomendadas para los NPR más altos. Por ejemplo cuando hay
poca comprensión de las causas de la falla, entonces la recomendación podría ser
ejecutar un proyecto de mejora basado en los “ocho pasos en la solución de un
problema (el ciclo de la calidad)” del capítulo 10 o un proyecto Seis Sigma.
Un AMEF de proceso bien desarrollado y pensado será de un valor limitado si no se
contemplan acciones efectivas. Es responsabilidad de todas las áreas afectadas establecer
programas de seguimiento efectivo para implantar todas las recomendaciones.

28
Las acciones que atiendan los NPR más altos son generalmente para el diseño o el proceso.
Basadas en el análisis, las acciones pueden ser usadas para lo siguiente:

Tabla 2 Criterios para la calificación de la probabilidad de ocurrencia de las causas potenciales de falla

Probabilidad de ocurrencia de la causa que provoca la falla Tasa de falla Puntuación

Muy alta: >- 100 por cada mil piezas 10

Fallas persistentes 50 por cada mil piezas 9

Alta: 20 por cada mil piezas 8

Fallas frecuentes 10 por cada mil piezas 7

Moderada: 5 por cada mil piezas 6

Fallas ocasionales 2 por cada mil piezas 5
1 por cada mil piezas 4

Baja: 0.5 por cada mil piezas 3

Relativamente pocas falla 0.1 por cada mil piezas 2

Remota: 0.0.1 por cada mil piezas 1

La falla es improbable

29
 Algunos TIP’S
Generar soluciones que eviten, prevengan o por lo menos reduzcan la probabilidad de
ocurrencia de la falla, debido a la causa asociada. Estas soluciones deben ser a nivel
proceso o diseño de producto. Las herramientas que se pueden utilizar para generar una
buena solución son: metodología de los ocho pasos, diseño de experimentos, sistemas
poka-yoke, o cartas de control.
 En algunas ocasiones es posible reducir la severidad del modo de falla del producto
modificando su diseño.
 Para incrementar la probabilidad de detecciones se requieren revisiones al proceso.
Generalmente, un aumento de los controles de detección es costoso e ineficaz para
mejorar la calidad. Un incremento en la frecuencia de inspección del departamento de
calidad no es una acción correctiva positiva y debe utilizarse sólo como último recurso o
medida temporal. En algunos casos puede recomendarse un cambio en el diseño de una
parte específica para ayudar a la detección. Puede implementarse cambios en los sistemas
de control actuales para incrementar la probabilidad de detección; sin embargo, debe
ponerse énfasis en la prevención de defectos (es decir, reduciendo la ocurrencia), en vez
de su detección; por ejemplo teniendo un control estadístico del proceso en lugar de
técnicas de muestreo al azar. Otra posibilidad es diseñar un mecanismo poka-yoke, que al
integrarse al proceso al proceso mismo garantice la plena detección del defecto antes de
que haya peores consecuencias.
30
 Tabla 3 Criterios para estimar la probabilidad de detección de los modos de falla
Criterios Detección Tipos de Rango sugerido de métodos de detección Calif.
inspección
A B C

Casi Certeza absoluta de no X No puede detectarse o no puede verificarse 10

imposible detección

Muy Los controles X El control se lograra sólo con verificación indirecta o aleatoriamente 9
remota probablemente no la
detectarán
Remota Los controles tienen poca X El control se logra sólo con inspección visual 8
probabilidad de detección

Muy baja Los controles tienen poca X El control se logra sólo con doble inspección visual 7
probabilidad de detección

Baja Los controles pueden X X El control se logra con métodos gráficos como el CEP (Control 6
detectarla Estadístico del Proceso)

Moderada Los controles pueden El control está basado en la medición de variables después de que la
detectarla X parte ha dejado la estación o en medidores tipo Pasa/No pasa que 5
miden 100% de las partes después de que las partes han dejado la
estación
Moderada Los controles tienen Detección del error en operaciones subsecuentes o las mediciones
mente alta buena oportunidad de X X hechas en la puesta a punto o inspección de primera pieza (para causas 4
detectarla de arranque solamente)
Alta Los controles tienen Detección del error en la estación o en operaciones subsecuentes de 3
buena oportunidad de X X múltiples pasos de aceptación. No puede aceptar partes discrepantes
detectarla
Muy alta Los controles casi X X Detección del error en la estación (medición automática con dispositivo 2
seguramente la detectarán de paro automático). Las partes discrepantes no pasan.

Casi Los controles seguramente X No pueden hacerse partes discrepantes porque el punto tiene 1 31
seguro la detectarán prevención de errores desde el diseño del producto y del proceso.
21. Responsabilidad y fecha prometida para acciones recomendadas: especificar el área y
personas responsables de la ejecución de las acciones recomendadas, con la fecha
prometida para concluir tales acciones.
22. Acciones tomadas: a manera de seguimiento y una vez que se ha implementado la
acción, anotar el resultado de la misma.
23. NPR resultante: una vez que la acción correctiva ha sido llevada a cabo, se deberá
actualizar la información para la puntuación de severidad, ocurrencia y detección para
la causa de falla estudiada. Todos los NPR resultantes deberán ser revisados y si es
necesario considerar nuevas acciones, para ello se repiten los pasos del 20 en adelante.

Seguimiento: los responsables del proceso tienen la obligación de asegurar que las acciones
recomendadas son efectivamente atendidas e implementadas. El AMEF es un documento
vivo que debe reflejar siempre, el estado último de las fallas de proceso, con las acciones
que se han emprendido para atenderlas. Por ello es importante que los AMEF sean parte de
la documentación básica del proceso y que para las principales fallas un historial y una
versión actualizada del AMEF. En particular en las columnas de resultados de acciones se
debe tener una valoración del estado último de la importancia de las fallas. Por lo que cada
vez que haya un cambio importante en la ocurrencia de una falla, en su severidad o en los
mecanismos de control, es necesario recalcular los NPR.

32
 Características de un AMEF efectivo

Las siguientes ocho características distinguen a AMEF efectivos:

1. Todas las características especiales están incluidas en el diseño y en el proceso.
2. Se han calculado los NPR iniciales.
3. Se han definido que se entiende por “ NPR Alto”.
4. Todos los NPR altos tienen acciones .
5. Se han incorporado elementos a prueba de errores (poka-yoke).
6. Los NPR se han recalculado.
7. El AMEF refleja nuevos NPR, en otras palabras están actualizados.
8. Los NPR que aún están altos, se encuentran indicados en el plan de control y en las
instrucciones de operación.

33
FIN

34