LA PLATAFORMA PIPER ALPHA

Fue considerada la mayor catástrofe a nivel mundial ocurrida sobre una

plataforma petrolífera. Una plataforma petrolífera es una estructura flotante de
gran tamaño diseñada para extraer petróleo y gas natural de yacimientos
submarinos.
La plataforma Piper Alpha era una estación de producción de crudo en el Mar
del Norte dirigida y operada por la compañía Occidental Petroleum Ltd. Estaba
enclavada en el sector británico del mayor campo petrolífero existente y a una
distancia de 120 millas de la ciudad de Aberdee.
La plataforma comenzó sus tareas de extracción de crudo en el año 1976,
pasando posteriormente a ser convertida a una planta productora de gas. El ratio
era de un 10% de la producción total de los campos petrolíferos del Mar del
Norte. En el año 1988 se llevó el record de producción mundial al ser capaz de
extraer 317.000 barriles de petróleo diarios. La plataforma estaba dividida en
cuatro módulos:
 El módulo A también conocido como el árbol de Navidad, contenía la torre
de perforación y todos los mecanismos asociados.
 Módulos B y C estaban destinados a la producción y compresión del gas.
 El módulo D tenía como función principal la producción de gas y crudo.
A las 10 de la noche del 6 de julio de 1988 comenzó a incendiarse la plataforma.
22:00 La primera explosión ocurrió resultado de una fuga de crudo desde la
unidad de separación y la línea principal de crudo a la orilla.
22:20 la segunda mayor explosión se debió a la ruptura de una de las bandejas
de tuberías entrantes.
22:50 & 23:20 La tercera y cuarta explosión ocurrieron como resultado de la falla
de otras dos tuberías entrantes. A pocas horas después, solamente unas pocas
piezas de la estructura metálica superior de la superficie marina fueron lo poco
que quedo de la plataforma
El accidente se produjo por fallos en el protocolo de seguridad. Unos operarios
del turno de mañana realizaron unas tareas de mantenimiento rutinarias, que
quedaron inacabadas al finalizar su turno.
La principal bomba del condensador dejó de funcionar. El personal de proceso
trató de hacerla arrancar de nuevo pero no pudieron. Buscaron la bomba de
repuesto la cual se había retirado ese mismo día para mantenimiento que se
realiza cada 2 años y duraba 15 días, pero también sabían que no se había
hecho nada, la bomba había sido aislada eléctricamente, las válvulas de succión
y descarga habían sido cerradas, la bomba había sido purgada pero no se había
realizado ningún trabajo, ningún disco rígido había sido colocado, la bomba no
había sido abierta por lo tanto decidieron habilitar el equipo. Un paso muy
sencillo, no tardarían un minuto reconectarlo electrónicamente.
Sin que supieran, un segundo trabajo de mantenimiento había sido realizado en
la bomba aquel día. En la descarga había una válvula de alivio que había sido
retirada para ser revisada y verificar su presión de ajuste, todo hecho por
contratistas.
No lo terminaron para las 18 hs. de ese día, las horas extras estaban restringidas
y decidieron terminarlo el día siguiente.
El supervisor de los contratistas llevó el permiso de trabajo de vuelta a la sala de
control (¿cómo es posible que no se supiera de este segundo trabajo de
mantenimiento?), la razón por la cual no supieron del segundo permiso a través
del sistema de permisos de trabajo, es que ese día miércoles había fallas en
dicho sistema.
Detección de dos principales problemas: Primero, que los permisos para el
mantenimiento improvisto y para la válvula de alivio no tenía referencia cruzada
entre sí; Segundo, cuando el supervisor de los contratistas llevó el permiso de
trabajo a las 18 hs., no habló con el director del proceso porque éste estaba
ocupado con la entrega del cambio de turno. Así que el supervisor de los
contratistas firmó el permiso y lo dejó sobre el escritorio.
Cuando el comité investigó el trasfondo de esta situación encontró que éste no
fue el único caso de una falla en el sistema de permisos de trabajo. El sistema
funcionaba permanentemente de una manera diferente a la establecida, los
permisos jamás tenían informaciones cruzadas. Era común que los supervisores
de mantenimiento dejaran los permisos sobre el escritorio y no hablaran con los
supervisores de procesos. El supervisor de contratistas entregó el permiso de
trabajo y era la primera vez para el supervisor que no había tenido entrenamiento
en dicho sistema y esto no era fuera de lo común, la supervisión del proceso
tampoco recibió capacitación. El entrenamiento organizado para el permiso de
trabajo no existía.
Cuando se prepararon para arrancar la bomba auxiliar de succión y presurización
el condensado comenzó a salir del lugar de donde había sido retirada la válvula
de alivio. Esas debieron ser taponadas pero no lo fueron.
Como perdida principal es nombrar las 166 víctimas que provocó este evento.
También se calcularon más de 1.700 millones de dólares en pérdidas de
instalación. La virtual destrucción de la plataforma redujo en 81.000 barriles la
producción de 382.000 barriles diarios que la compañía extrae en el Mar del
Norte. Las acciones, al día siguiente del accidente, cayeron 62.5 centavos en la
Bolsa de Valores de Nueva York. Y también sufrió la empresa, de una huelga de
trabajadores de las plataformas petroleras del Mar del Norte, debido a la falta de
seguridad en sus trabajos.
Se determinó que las causas del accidente fueron:
1. Deficiencia en la capacitación y entrenamiento de los Gerentes, tanto de
planta como Contratistas.
2. Deficiencias en sistemas de permisos de trabajos.
 3. Deficiencia en entrenamiento de emergencias y evacuación para con los
trabajadores.
4. Diseño de las instalaciones contra incendio y/o explosiones deficientes.
5. Falla en la toma de decisiones y responsabilidad de la Gerencia.
6. Todos los datos que se hallaron a través de las investigaciones, la gerencia
debería haberlos hallado a través de sus auditorías.
A raíz de esta tragedia se consideraron las siguientes medidas:
a) Preparación de un plan de comunicaciones adecuado que establezca un
enlace y una coordinación eficiente tanto entre los diferentes turnos de
trabajo en la Piper Alpha como entre las diferentes torres.
b) Elaboración de un sistema estricto de permisos sin informalidades, que
actualice los cambios que se van realizando al sistema de funcionamiento
de la plataforma.
c) Realización de auditorías rutinarias exigentes para verificar que los
procedimientos realizados están en conformidad con el plan de seguridad.
d) Análisis detallado de los riesgos existentes en cada una de las áreas de
trabajo para obtener un conocimiento claro de las condiciones de trabajo y
los riesgos que éstos suponen, para luego evaluarlos, priorizarlos y
proponer una respuesta a los riesgos para asegurar que los procesos
involucrados en el trabajo son realizados de forma segura o con un riesgo
tolerable.
e) El sistema de extinción de incendios a operación manual no es eficiente
para enfrentar este tipo de accidentes. Resulta significativamente mejor
utilizar el sistema de extinción de incendios automático.
f) Para prevenir accidentes es importante comprometer a los trabajadores en
la aplicación del plan de seguridad. Sin esto, la seguridad no tendría sentido.
g) Elaboración de un plan de emergencia eficiente donde se considere la
realización de simulacros de emergencia y evacuación. Dada la
interconexión entre las plataformas del área, debió haber procedimientos
contemplados en el plan de emergencia claramente definidos que habrían
exigido la desactivación de las operaciones de transferencia en una o más
de las plataformas conectadas.
h) Construir plataformas con paredes a prueba de explosiones, para detener
la propagación del fuego