NTC5401 PDF

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 5401
2005-12-22
SOLDADURA ESTRUCTURAL.
LÁMINA DE ACERO
E: STRUCTURAL WELDING – SHEET STEEL
CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción idéntica

(IDT) por traducción, respecto a su
documento de referencia, la norma
AWS D 1.3: 1998.
DESCRIPTORES: láminas de acero - soldadura estructural;

soldadura estructural - requisitos.
I.C.S.: 25.160.40
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Editada 2006-01-12

PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 5401 fue ratificada por el Consejo Directivo del 2005-12-22.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 05 Soldadura.
ELECTROMANUFACTURAS S.A. COMPAÑÍA COLOMBIANA METALMECÁNICA

ASOCIACIÓN COLOMBIANBA DE S.A.
SOLDADURA Y ENSAYOS NO COTECMAR
DESTRUCTIVOS (ACOSEND) NON PLUS ULTRA
ACERÍAS PAZ DEL RÍO SUPERPOLO S.A.
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:
ACERÍAS DE COLOMBIA EMPRESA DE ACUEDUCTO Y

AGAFANO ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ ESP
ASOCIACIÓN NACIONAL DE GAS NATURAL S.A. E.S.P.
INDUSTRIALES ANDI IMG S.A.
ATM INGENIERÍA LTDA. INSPEQ INGENIERÍA LTDA.
CDP DE FUNDICIÓN Y SOLDADURA Y J&W INGENIEROS LTDA.
UNIVERSIDAD DEL VALLE MECANICOS ASOCIADOS S.A.
CINSA NATIONAL MECHANICAL BOARD E.U.
CODENSA PROMIGAS
CORPACERO SAGER S.A.
CQA LTDA. SENA
CRYOGAS S.A. SIDOR
ECOPETROL SOLDADURAS MEGRIWELD
ELECTRODOS OERLIKON DE COLOMBIA TECNICONTROL
LTDA. TENCO
TUBOS DEL CARIBE
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE UNIVERSIDAD LIBRE
OCCIDENTE UNIVERSIDAD NACIONAL
UNIVERSIDAD DEL NORTE
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales y otros documentos relacionados.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 5401
SOLDADURA ESTRUCTURAL.
LÁMINA DE ACERO
1. DISPOSICIONES GENERALES
1.1 OBJETO
Esta norma de soldeo cubre el soldeo por arco de láminas/flejes de acero estructural,
incluyendo las laminadas en frío (que de aquí en adelante se denominarán láminas de acero)
iguales o menores que 4,8 mm (3/16 de pulgada - 0,188 pulgadas) de espesor nominal. Véase
el Anexo C, Tablas C1 y C2 para los calibres y espesores equivalentes.
En esta norma se incluyen únicamente tres clases de soldadura por arco para lámina de acero:
por puntos, por costura y en tapón.
1.1.1 Materiales a los que se aplica
Esta norma es aplicable a la soldadura de láminas de acero estructural a otras láminas de

acero estructural o que soporten miembros de acero estructural.
1.1.2 Disposiciones generales
La premisa fundamental de esta norma es la de establecer disposiciones generales que sean

aplicables a cualquier situación. Los criterios de aceptación para soldaduras de producción
diferentes de las que están especificadas en esta norma deben ser permitidas para una
aplicación particular, teniendo en cuenta que éstas sean adecuadamente documentadas por el
proponente y aprobadas por el ingeniero. Estos criterios alternativos de aceptación se deben
basar en la evaluación de la adecuación para el servicio utilizando la experiencia pasada, la
evidencia experimental, o el análisis de ingeniería considerando el tipo de material, los efectos
de la solicitud de carga y los factores medioambientales.
1.1.3 Aprobación
Todas las referencias necesarias por aprobación deben ser interpretadas y aprobadas por el
ingeniero, definido como la persona que actúa para y en representación del propietario en
todos los asuntos que se realicen en el objeto de esta norma. Las desviaciones de los
requisitos que establece esta norma requieren de la aprobación del ingeniero.
1
1.2 METAL BASE DE LÁMINA DE ACERO
1.2.1 Especificación del metal base
El metal base de la lámina de acero soldada bajo esta norma debe estar conforme con los
requisitos de la última edición de una de las normas mencionadas a continuación, o cualquier
lámina de acero calificada de acuerdo con el numeral 1.2.2. Cualquier combinación de estos
aceros se pueden soldar entre ellos. Estos aceros también pueden ser soldados a cualquiera
de los aceros relacionados en la última edición de la norma ANSI/AWS D1.1, Structural
Welding Code - Steel.
1) NTC 4011, Productos planos de acero recubiertos con zinc (galvanizados) o

recubiertos con aleación hierro zinc (galvano-recocido) mediante procesos de
inmersión en caliente. (SQ Grados 33, 37, 40, y 80).
2) NTC 6, Productos planos laminados en caliente de acero, al carbono,

estructurales, alta resistencia baja aleación y alta resistencia baja aleación con
capacidad de deformado - estampado-. (ASTM A 1011).
3) NTC 4009, Siderurgia. Laminas y flejes de acero laminados en frío y en caliente

de alta resistencia y baja aleación, con resistencia mejorada a la corrosión.
(ASTM A606).
4) NTC 4009, Siderurgia. Laminas y flejes de acero laminados en frío y en caliente

de alta resistencia y baja aleación, con resistencia mejorada a la corrosión
(grados 45, 50, 55, 60, 65 y 70).
5) NTC 5091, Productos planos, laminados en frío, de aceros: al carbono,

estructurales, alta resistencia baja aleación, y alta resistencia baja aleación con
capacidad de deformado (estampado) Especificaciones para acero, lámina CR,
Carbono Estructural (ASTM A 1008).
1.2.2 Otros metales base
Cuando un acero diferente de los mencionados en el numeral 1.2.1 se aprueba bajo las cláusulas del
proyecto o las especificaciones del producto y ese acero se propone para una construcción soldada,
la soldabilidad del acero y el WPS para soldeo se debe establecer mediante calificación en
conformidad con los requisitos del numeral 4 y los demás que establezca el ingeniero.
1.2.3 Punto de fluencia mínimo
Las disposiciones de esta norma son previstas para el uso de lámina de acero que tenga un
punto especificado mínimo de fluencia igual o menor de 550 MPa (80 000 psi).
1.3 PROCESOS DE SOLDADURA
1.3.1 Procesos aprobados
Esta norma se aplica para soldaduras que se realicen por medio de arco eléctrico con metal
protegido (SMAW), con gas (GMAW), por arco eléctrico con fundente en el núcleo (FCAW),
con electrodo de tungsteno y gas (GTAW), o arco sumergido (SAW).
NOTA Es aceptable cualquier variación del gas protector del arco (GMAW), incluyendo la transferencia por corto
circuito.
2
1.3.2 Soldadura de espárrago (SW)
Cuando la soldadura de espárrago se ejecuta en una porción plana de un techo o cubierta y

que a la vez soporta un elemento estructural, el WPS se hará conforme al numeral 7 de esta
norma y del numeral 7 de la norma ANSI/AWS D1.1.
1.3.3 Otros procesos
Se pueden utilizar otros procesos de soldadura cuando sean aprobados por el ingeniero. En tal
caso, el ingeniero debe especificar cualquier requisito de calificación adicional necesario para
asegurar unas uniones satisfactorias para el servicio previsto.
1.4 REQUISITOS DEL METAL DE SOLDADURA
1.4.1 Correspondencia con los metales de aporte
Cuando se utilizan los procesos de soldadura indicados, los metales de aporte relacionados en la
Tabla 1.1 proveen una junta soldada con una resistencia correspondiente a la del metal base.
1.4.2 Combinaciones diferentes de metal de aporte y metal base
Las combinaciones de metal de aporte y metal base diferentes a las establecidas en el

numeral 1.4.1 deben ser permitidas cuando sean evaluadas y aprobadas por el ingeniero.
Cuando se sueldan metales base de diferentes resistencias, la resistencia a la tracción del
metal de aporte debe ser superior o igual al metal base de menor resistencia a la tracción
(véase la NTC 2156).
1.4.3 Certificación del fabricante
Cuando el ingeniero lo requiera, el contratista debe suministrar la certificación del fabricante

del electrodo declarando que dicho electrodo cumple con los requisitos de la clasificación.
1.4.4 Electrodos para soldadura por arco con metal protegido (SMAW)
1.4.4.1 Especificaciones NTC o AWS
Los electrodos para el proceso SMAW deben ser conformes con los requisitos de la última edición
de la NTC 2191 (ANSI/AWS A5.1), o con los requisitos de la NTC 2253 (ANSI/AWS A5.5).
1.4.4.2 Control de los electrodos de bajo hidrógeno
Este control se debe hacer para lámina de acero que se suelde a una estructura principal de
un espesor superior a 6,4 mm (1/4 de pulgada). Todos los electrodos cuyo revestimiento sea
del tipo bajo hidrógeno conforme con la NTC 2191 (ANSI/AWS A5.1) se deben comprar en
recipientes herméticamente sellados o se deben secar por lo menos dos horas a una
temperatura entre los 260 °C (500 °F) y los 425 °C (800 °F) antes de ser utilizados. Todos los
electrodos cuyo revestimiento sea del tipo bajo hidrógeno conforme con la NTC 2253
(ANSI/AWS A5.5) se deben comprar en recipientes herméticamente sellados o se deben secar
por lo menos una hora a una temperatura entre los 370 °C (700 °F) y los 430 °C (800 °F) antes
de ser utilizados. Los electrodos se deben secar antes de su utilización si el recipiente
herméticamente sellado muestra evidencia de haber sufrido algún daño.
3
Inmediatamente después de abrir el recipiente herméticamente sellado o de haber extraído los

electrodos de un horno de secado, dichos electrodos se deben usar o almacenar en un horno
a una temperatura de por lo menos 120 °C (250 °F). Los electrodos E-70XX y E-70XX-X que
no se utilicen después de cuatro horas o los electrodos E80XX-X que no se utilicen después
de dos horas de haber abierto el recipiente herméticamente sellado o que se hayan sacado de
un horno de secado también deben secarse antes de ser utilizados. No se deben utilizar los
electrodos que contengan humedad.
1.4.4.3 Tasa de fusión
Una buena medida para una soldadura normal se puede calcular mediante la tasa de fusión
(M) del electrodo.
M = milímetros de electrodo fundido / tiempo en minutos
La manera de aplicar este método se explica detalladamente en el Comentario, C1.4.4.3.
1.4.5 Soldadura por arco sumergido (SAW)
1.4.5.1 Requisitos de la NTC o AWS
Los electrodos y los fundentes que se utilicen en combinación para el proceso SAW deben
estar en conformidad con los requisitos de la última edición de la NTC 2677 (ANSI/AWS A5.17)
o los requisitos de la última edición de la NTC 3623 (ANSI/AWS A 5.23).
1.4.5.2 Fundente
El fundente que se utilice para arco sumergido debe estar seco y libre de contaminantes por
causa de calamina, aceite, u otro material extraño. Todos los fundentes se deben adquirir en
empaques que puedan ser almacenados, bajo condiciones normales, por lo menos durante
seis meses, de tal manera que el almacenamiento no afecte ni las características ni las
propiedades de la soldadura. El fundente de los empaques dañados se debe desechar o se
debe secar a una temperatura mínima de 120 °C (250 °F), durante una hora antes de ser
utilizado. El fundente se debe colocar en el sistema dispensador inmediatamente se abra el
empaque, o si se va a utilizar un fundente de un empaque ya abierto, se debe quitar de la
parte superior del fundente 25 mm (1 pulgada) y se debe desechar. No se debe utilizar un
fundente húmedo.
1.4.6 Metales de aporte para soldeo por arco con metal y gas (GMAW), soldeo por arco
eléctrico con fundente en el núcleo (FCAW), soldeo por arco con electrodo de
tungsteno y gas (GTAW)
1.4.6.1 Requisitos de la NTC o AWS
Los metales de aporte y protección para los procesos GMAW, FCAW o GTAW deben estar de
acuerdo con los requisitos de la última edición de las normas NTC 2632 (ANSI/AWS A5.18) o
NTC 3570 (ANSI/AWS A5.28), NTC 4041 (ANSI/AWS A5.20), o NTC 4039 (ANSI/AWS A5.29).
4
Tabla 1.1. Requisitos del metal de aporte (Véase el numeral 1.4.1)
Punto de fluencia Resistencia a la

Especificación mínimo tracción mínima Especificación NTC o AWS del
NTC o ASTM metal de aporte
ksi MPa ksl MPa
NTC 4011
(ASTM
Gr 33 33 230 45 310
A653) SMAW NTC 2191 (AWS A5.1)
SQ E60XX, E70XX
Gr 37 37 255 52 360
Gr 40 40 275 55 380
(ASTM
Gr 30 30 205 49 340 SMAW NTC 2253 (AWS A5.5)
A570)
Gr 33 33 230 52 360 E70XX-X
Gr 36 36 250 53 365
SAW NTC 2677 (AWS A5.17)
Gr 40 40 275 55 380
F6AX-EXXX or F7AX.EXXX
Gr 45 45 310 60 415
Gr 50 50 345 65 450
NTC 4009
F6AX-EXXX-XX or
(ASTM 45 310 65 450
F7AX.EXXX.XX
A606)
(ASTM
Gr 45 45 310 60 415 GMAW NTC 2632 (AWS A5.18)
A607)
ER70S-X
Gr 50 SO 345 65 450
ASTM Gr A 25 175 42 290 GTAW NTC 2632 (AWS A5.18)

A611 ER70S-X
Gr B 30 20S 45 310
Gr C 33 230 48 335 FCAW NTC 4041 (AWSA5.20)
Gr D 40 275 52 360 E6XT-X or E7XT-X
FCAW NTC 4039 (AWS A5.29)
E7XTX-X or E6XTX-X
SMAW NTC 2191 (AWS A5.1)
E70XX
SMAW NTC 2253 (AWS A5.5)
E70XX-X
F7AX-EXXX
NTC 4009 F7AX-EXXX-XX
(ASTM Gr 55 55 380 70 485
A607) GMAW NTC 2632 (AWS A5.18)
ER70S-X
E7XT-X
E7XTX-X
GTAW NTC 2632 (AWS A5.18)
ER70S-X
5
Tabla 1.1. Requisitos del metal de aporte (Véase el numeral 1.4.1)
Punto de fluencia Resistencia a la

Especificación mínimo tracción mínima Especificación NTC o AWS del
NTC o ASTM metal de aporte
ksi MPa ksl MPa
NTC 4011
(ASTM SMAW NTC 2253 (AWS A5.5)
Gr 8O 80 550 82 570
A653) [NOTA 2]
SQ E80XX-X
NTC 4009
(ASTM Gr 60 60 415 75 515 SAW NTC 3623 (AWS A5.23)
A607) F8AX-EXXX-XX
Gr 70 70 48S SS 585
GMAW NTC 3570 (AWS A5.28)
ASTM
Gr E 80 550 82 565[NOTA 2]
A611
ER80S-X
[NOTA 2]
E8XTX-X
GTAW NTC 3570 (AWS A5.28)
[NOTA 2)
ER80S-X
NOTA 1 Los electrodos del tipo bajo hidrógeno deben ser usados cuando sea requerido por la
NTC 5401 (ANSI/AWS D 1.3).
NOTA 2 Los metales de aporte para grupos de aleaciones B3, B3L, B4L, B5, B5L,B6, B6L, B7, B7L,
B8, B8L, o B9 de acuerdo a la NTC 2253 (ANSI/AWS A 5.5), NTC 3570 (ANSI/AWS A 5.28) o
NTC 4039 (ANSI/AWS A 5.29) no son precalificados para uso en la condición tal como queda soldado.
1.4.6.2 Medios de protección
El gas o la mezcla de gases de protección para los procesos GMAW, GTAW y FCAW, cuando
sea requerido, debe tener un punto de rocío de -40 °C (-40 °F) o menor. Cuando el ingeniero lo
requiera, el productor de gas debe proporcionar la certificación donde conste que el gas o la
mezcla de gases cumple con las especificaciones requeridas y que obtendrá el requisito de
punto de rocío.
1.5 CLASES DE UNIONES DE SOLDADURA
1.5.1 Soldaduras en ranura cuadrada en uniones a tope
Esta clase de soldadura está restringida únicamente para soldar lámina de acero a lámina de
acero en cualquier posición.
1.5.2 Soldaduras en filete
Esta clase de soldadura se utiliza en cualquier posición incluyendo lámina de acero a lámina
de acero y lámina de acero a un elemento estructural.
1.5.2.1 Soldaduras en uniones de filete traslapadas y en T
Las soldaduras en filete en uniones traslapadas y en T se pueden ejecutar en todas las

posiciones (véase la Tabla 1.2) incluidas las de lámina de acero a lámina de acero y las de
lámina de acero a un elemento estructural.
6
NOTA Cuando se realiza una soldadura de filete de lámina a un elemento estructural, se deben tomar
precauciones para prevenir fisuración bajo el cordón.
1.5.3 Soldaduras en ranura acampanada
Esta clase de soldadura se puede hacer en todas las posiciones incluyendo lo siguiente:
1) Dos láminas de acero para ranura de bisel acampanada y bisel en V.
2) Una lámina y un elemento estructural para ranura de bisel acampanada. (véase

la Tabla 1.2).
1.5.4 Soldaduras de puntos por arco
Esta clase de soldadura es un punto hecho con un proceso de soldadura de arco, el cual se
hace sin haber preparado un agujero en ninguna de las partes. Estas soldaduras están
restringidas a la unión de una lámina de acero a una estructura en posición plana (véase la
Tabla 1.2).
NOTA Ni el espesor de una lámina sencilla ni la combinación de espesores de dos láminas soldadas a un
elemento estructural más grueso podrán exceder de 3,7 mm (0,150 pulgadas).
1.5.5 Soldaduras de costura por arco
Una soldadura de costura por arco se realiza sin preparar una ranura en sus partes.
Estas soldaduras están restringidas para uniones que incluyen:
1) Lámina a lámina en posición plana u horizontal.
2) Lámina a un elemento estructural grueso en posición plana (véase la Tabla 1.2)
1.5.6 Soldaduras de tapón por arco
Una soldadura de tapón por arco se hace rellenando un agujero circular en una de las partes
exteriores.
Estas soldaduras se hacen en toda posición incluido lo siguiente:
1) Múltiples capas de láminas de acero.
2) Múltiples capas de láminas de acero y un elemento estructural más grueso.
1.6 DEFINICIONES
Los términos de soldadura utilizados en estos requisitos se deben interpretar de acuerdo con la
última edición de la NTC 2229 (ANSI/AWS A3.0) complementados por el Anexo B de esta norma.
7
Tabla 1.2. Posiciones de soldeo y restricciones para un WPS (véase el numeral 1.5.3)
Soldadura Soldadura Soldadura Soldadura

Soldadura Soldadura en ranura de en ranura Soldadura
a tope con por de
en filete bisel de bisel en de tapón
bisel acampanada V puntos costura
cuadrado
Lámina a P P P P - P P
Lámina H H H H - H H
V V V V - - V
SC SC SC SC - - SC
Lámina a - P P - P P P
Elemento - H H - - - H
soportant
e - V V - - - V
- SC SC - - - SC
NOTA 1 Posiciones de soldeo P = Plana. H = Horizontal. V = Vertical. SC = Sobre Cabeza.
1.7 SÍMBOLOS DE SOLDEO
Los símbolos de soldadura utilizados en esta norma deben ser los establecidos en la última edición
de la NTC 1958 (ANSI/AWS A2.4). Las condiciones especiales se explicarán en las notas.
1.8 SEGURIDAD Y PREVENCIONES
Las medidas de seguridad se tomarán de acuerdo con la última edición de la NTC 4066
(ANSI/ASC Z49.1).
NOTA El trabajo realizado bajo esta norma puede involucrar operaciones y materiales peligrosos, tales como
humos y partículas sólidas originadas por los consumibles en el soldeo, metal base, y recubrimientos presentes en
el metal base. Esta norma no proporciona todos los datos y medidas concernientes asociadas con su uso. Es
responsabilidad del usuario establecer las medidas y prácticas apropiadas para proteger su salud. El usuario será
quien determine la aplicabilidad y limitaciones que regulen su uso.
Véase el Anexo D para obtener información relacionada con los elementos básicos de la
seguridad general de los procesos de soldadura por arco.
1.9 NORMA SOBRE UNIDADES DE MEDIDAS
Se tomarán como normativos los valores de las unidades del Sistema Internacional (SI). Las
unidades en el sistema americano serán consideradas informativas.
8
2. DISEÑO DE LAS UNIONES SOLDADAS
PARTE A: CAPACIDAD DE CARGA PERMITIDA
NOTA Para las soldaduras que no están diseñadas para resistir cargas externas, el ingeniero debe hacer caso
omiso de los requisitos de este capítulo.
Variables utilizadas en el diseño
P = Capacidad de carga permisible en MPa (kips)
Fu = Resistencia última a la tracción mínima especificado de la lámina de acero en MPa (ksi)
Fy = Punto de fluencia mínimo especificado de la lámina de acero en MPa (ksi)
Fxx = Resistencia mínima a la tracción de la clasificación del electrodo en MPa (ksi)
Fw = Esfuerzo cortante de la soldadura 0.3 Fxx en MPa (ksi)
t = Espesor de la lámina de acero más delgada exclusiva de los recubrimientos (lámina sencilla
o combinada con múltiples espesores) en milímetros (pulgadas).
tw = Mínima garganta de soldadura o dimensión para filete, y soldaduras de ranuras por dobleces
tw = t (véanse las Figuras 2.2, 2.3A, 2.3B, 2.3C, y las definiciones para garganta de un filete
de soldadura en el Anexo B) en milímetros (pulgadas).
L = Longitud de la soldadura de filete, ranura por doblez, o soldadura de costura en milímetros

(pulgadas).
NOTA Para soldadura de costura por arco la dimensión de L no incluye los extremos
curvos finales circulares (véase la Figura 2.5).
h = Altura del reborde para ranuras en soldadura por doblez (Véanse las Figuras 2.3B y 2.3C)
mm (pulgadas).
d = Diámetro visible de una soldadura de arco o una soldadura de tapón (véanse las Figuras 2.4
y 2.6) o el ancho visible de la soldadura por costura (véase la Figura 2.5) en milímetros
(pulgadas).
da = Diámetro promedio resultante de una soldadura de punto por arco o de una soldadura de
tapón (véanse las Figuras 2.4 y 2.6) o un promedio del ancho de una costura de soldadura
(véase la Figura 2.5) en milímetros (pulgadas).
de = Diámetro efectivo de una soldadura de punto por arco o de una soldadura de tapón o el
ancho efectivo de una soldadura de costura en la superficie del empalme (véanse las Figuras
2.4, 2.5 y 2.6) mm (pulgadas).
NOTA Si se puede mostrar a través del seccionamiento (de) en la superficie de

empalme, este valor se puede utilizar provisionalmente en el WPS particular.
2.1 ESFUERZOS DEL METAL BASE
Los esfuerzos permisibles del metal base se especifica en la última edición de Specifications
for the Design of Cold-Formed Steel Structural Members del Instituto Americano del Hierro y
del Acero (AISI) como también en las especificaciones definidas en el contrato.
9
2.2 CAPACIDAD DE CARGA PERMITIDA EN LAS UNIONES SOLDADAS
2.2.1 Soldaduras en ranura cuadrada en uniones a tope
La capacidad permitida para las combinaciones de electrodo – metal base (véase la Tabla 1.1)
para una unión a tope con ranura cuadrada, soldada por un solo lado o por ambos, debe ser la
del menor esfuerzo del metal base en la unión teniendo en cuenta que el tamaño de la
soldadura es igual al espesor del metal base. Véase la Figura 2.1.
Máxima apertura
de raíz a ser
calificada
NOTA El tamaño de la soldadura en ranura es igual al espesor t
Figura 2.1. Soldadura de ranuras cuadradas en uniones a tope (véanse los numerales 2.2.1 y 2.3.2)
La capacidad de carga permitida en una soldadura en filete en uniones traslapadas o en T,

realizada en cualquier posición de soldadura (véase la Figura 2.2) correspondiente a las
combinaciones de metal de aporte y metal base (véase la Tabla 1.1) debe estar controlada por
el espesor del metal base, dada por tw menor o igual que el espesor de la lámina. La capacidad
de carga debe ser la siguiente:
(1) Para soldaduras en filete y dirección de la carga transversal:
P = 0,4 (t)L(Fu) Fórmula (1)
(2) Para soldaduras en filete y dirección a la carga longitudinal:
 L
P = 0 ,4  1 − 0 ,01 t ( L )Fu para < 25
L
Fórmula (2)
 t  t
P = 0 ,3(t )L (Fu ), para

L
≥ 25 Fórmula (3)
t
10
tw
Figura 2.2. Soldaduras de Filete (Véase el numeral 2.2.2)
2.2.3 Soldaduras en ranura de bisel acampanada
Para las combinaciones de metal de aporte y metal base (véase la Tabla 1.1) la capacidad de
carga permitida de soldaduras en ranura de bisel acampanada ejecutada en cualquier posición
se considera que debe estar regida por el espesor de la lámina adyacente a las soldaduras,
dado por un tamaño de la soldadura menor o igual al espesor de la lámina que se haya
obtenido por la calificación del WPS. Esta capacidad estará determinada por la aplicación de
una de las fórmulas siguientes:
(1) Cargas aplicadas transversalmente al eje de la soldadura
(a) Soldaduras en ranura de bisel acampanada (véase la Figura 2.3A)
La capacidad de la unión soldada estará dada por:
t ( L )Fu
P= Fórmula (4)
3
(b) Soldadura en ranura de bisel en V. No se consideran las cargas

aplicadas transversalmente sobre el eje de la soldadura.
(2) Cargas aplicadas longitudinalmente en el eje de la soldadura (véanse las

Figuras 2.3B y 2.3C).
Si la medida de la soldadura (tw) es igual o mayor que (t) pero menor que (2t), o
si el alto del reborde (h) es menor que la longitud de la soldadura (L), entonces:
P = 0 ,3(t )L (Fu )
Fractura sencilla
Fórmula (5)
véase la Figura 2. 3 B
Si (tw) es igual o mayor que (2t) y la altura del reborde (h) es igual o mayor que
(L), entonces:
P = 0 ,6 (t )LFu
Fractura doble
Fórmula (6)
véase la Figura 2. 3C
11
2.2.4 Soldaduras por punto por arco
Las soldaduras por punto por arco se especifican como el diámetro mínimo efectivo en la
superficie de contacto (de). El diámetro mínimo permitido es de 9 mm (3/8 de pulgada). Las
cargas permitidas en cada punto de soldadura por arco entre láminas o entre láminas y un
elemento estructural no debe exceder de:
(1) Para carga nominal de fractura
P = 0 ,88 (t )d a Fu , para
d a 140
≤ Fórmula(7)
t Fu
 
 t (d a )Fu ,
960 t
P = 0 ,112 1 + Fórmula (8)
 d a FM 
140 da 240
para: < <
Fu t Fu
d 240 
P = 0 ,56 (t )d a Fu , para  a ≥ Fórmula (9),
 t Fu 

Sin embargo, la capacidad no debe exceder de
P=
(de )2 Fxx Fórmula (10)
4
(2) Para carga de tracción nominal (Valor mayor):
Fu < 55 ksi
Pa = (2,64 – 0,43 Fu ) tda Fu < 0,58(t)da Fu y Fu > 55 ksi
Pa = 0,28 tda Fu Fórmula (11)
12
L
t
Figura 2.3A. Soldadura en ranura de bisel sencillo acampanada (véase el numeral 2.2.3(1))
L
t
L
Mínimo de la garganta
soldada t w > t
t
Fractura sencilla
Ranura con bisel Ranura con
h tw
acampanada bisel en V
Figura 2.3B. Fractura sencilla en soldadura en ranura acampanada (véase el numeral 2.2.3(2))
13
L
t
L
Mínimo de la garganta
soldada t w > t
t
Ranura con bisel Ranura con

acampanada bisel en V
h Fractura doble
tw
Figura 2.3C. Fractura Doble en soldadura en ranura acampanada (véase el numeral 2.2.3(2))
2.2.5 Soldaduras por costura por arco
La capacidad de carga permitida para una soldadura por costura por arco utilizada en una
unión traslapada entre una lámina y un elemento estructural ejecutada en posición plana o
entre lámina y lámina ejecutada en posición horizontal o plana con los materiales de aporte
correspondientes (véase la Tabla 1.1, Figura 2.5 y Figura 2.12) no debe exceder de:
 d2 Lde 
P = e + Fxx Fórmula (12)
 4 3 

P = (t) Fu (0,25 L + 0,96da) Fórmula (13)
Para propósitos de cálculos de una capacidad permitida cuando:
L ≤ 3da
2.2.6 Soldadura por tapón por arco
La soldadura por tapón por arco (véase la Figura 2.6) se especifica como el diámetro mínimo
efectivo en la superficie de contacto (de). El diámetro menor que se permite es de 9 mm (3/8 de
pulgada). La carga permitida en cada soldadura por tapón por arco entre láminas o entre
lámina y un elemento estructural no deberá exceder de:
(1) Para carga nominal de rotura:
P = 0 ,88 (t ) d a Fu , para
da 140
≤ Fórmula (14)
t Fa
14
 960 t 
P = 0 ,112 1 +  t (d a )Fu , Fórmula (15)
 d a Fu 
140 da 240
Para < <
Fa t < Fa
P = 0 ,56 (t )d a Fu , para
da 240
≥ Fórmula (16)
t Fa
Sin embargo, la capacidad de carga no debe exceder de:
P=
(de )2 Fxx Fórmula (17)
4
(2) Para una tensión de carga nominal (superior) de:
Fu < 55 ksi
Pa = (2,64 – 0,43 Fu)tda Fu < 0.58tda Fu
Pa = 0,28tda Fu Fórmula (18)
PARTE B. DETALLES DE LAS UNIONES SOLDADAS
2.3.1 Generalidades
Las uniones soldadas se pueden ejecutar utilizando soldaduras en ranura cuadrada en

uniones a tope, puntos o cordones de soldadura en uniones traslapadaso uniones en filete,
traslapadas o en T y soldaduras en ranura de bisel sencillo en V o acampanada en uniones a
tope, traslapadas o en T cuando ellas están dentro de las limitaciones aplicables dadas en los
numerales 2.3.2 hasta 2.3.5.
2.3.2 Soldadura en ranura cuadrada
Las soldadura en ranura cuadrada se pueden ejecutar en uniones a tope mediante la

Tabla 1.2. Véase la Figura 2.1.
2.3.3.1 Longitud mínima
La longitud mínima debe ser de 19 mm (3/4 de pulgada)
2.3.3.2 Tamaño de los lados
El tamaño de los lados en una soldadura en filete en una unión translapada debe ser igual al
espesor de la lámina de acero más delgada (véase la Figura 2.7). El tamaño de los lados en
una soldadura en filete en una unión en T debe ser igual al espesor de la lámina de acero más
delgada (t). (véase la Figura 2.8).
15
2.3.4.1 Soldaduras en ranura de bisel sencillo acampanada
Las posiciones para soldaduras en ranura de bisel sencillo acampanada están dadas por la
Tabla 1.2. La longitud mínima debe ser de 19 mm (3/4 de pulgada). Véase la Figura 2.9.
2.3.4.2 Soldaduras en ranura de bisel sencillo en V
Las posiciones para las soldaduras en ranura de bisel sencillo en V están dadas por la Tabla 1.2.
La longitud mínima debe ser de 19 mm (3/4 de pulgada). Véase la Figura 2.10.
2.3.5 Soldaduras de punto por arco
2.3.5.1 Espesor sencillo o doble
Las posiciones para soldadura de puntos por arco que se hacen en espesor sencillo o doble de una
lámina sobre un soporte estructural están dadas por la Tabla 1.2. La soldadura por puntos se
restringe para la posición plana. Véase la Figura 2.4. El diámetro (de) del metal de soldadura en la
WPS en la superficie de fusión debe ser de por lo menos 9 mm (3/8 de pulgada).
2.3.5.2 Distancia mínima al borde
La distancia (e) mínima del centro de una soldadura de puntos hasta cualquier borde en una
lámina de acero no debe ser menor que:
emin = P/0,5Fut, para Fu/ Fy = 1.15 Fórmula (19)
emin = P/0,45Fut, para Fu/ Fy < 1.15 Fórmula (20)
Pero no menor que 1.5d. Véase la Figura 2.11A
2.3.5.3 Soldadura con apoyo de arandelas
La soldadura con apoyo de arandelas se utiliza para contener el punto de soldadura en

láminas de acero con espesores menores de 0,7 mm (0,028 pulgadas) para prevenir el
quemón en la lámina. Véase las Figuras 2.11B y 2.11C. La soldadura con apoyo de arandelas
se debe hacer en una de las láminas contempladas en el numeral 1.2.1 y deben tener un
espesor entre 1,3 mm y 2,1 mm (0,05 pulgadas y 0,08 pulgadas) con un agujero previamente
elaborado de mínimo 9 mm (3/8 de pulgada).
2.3.6 Soldadura de costura
2.3.6.1 Posiciones
La soldadura de costura entre láminas metálicas o entre una lámina metálica y un elemento de
soporte debe estar de acuerdo con la Tabla 1.2.
2.3.6.2 Ancho mínimo
El ancho mínimo del metal de soldadura en la superficie de contacto de la soldadura de

costura debe ser de 9 mm (3/8 de pulgada).
16
2.3.6.3 Distancia mínima al borde
La distancia del final de la soldadura de costura hasta el borde de la lámina de acero se debe
medir desde el centro de la porción circular de la soldadura. Véase la Figura 2.13A. La
distancia mínima desde el eje longitudinal de una soldadura de costura o del final de una
soldadura de costura al borde de la lámina de acero no debe ser menor que el obtenido
cuando se utiliza la fórmula establecida en el numeral 2.3.5.2 pero no menor que 1.5d. Véanse
las Figuras 2.5 y 2.12.
d d
t t1 t
t2
de de
da da
da = d - t da = d - 2t
de = 0,7 d - 1,5 t de = 0,7 d - 1,5 t
(A) Espesor sencillo de la lámina (B) Espesor doble de la lámina
Figura 2.4. Soldadura de puntos por arco (véase el numeral 2.2.4)
t
L
d Ancho
(A)
Soldadura de costura por arco
(lámina a elemento de soporte estrutural)
(B) Secciones transversales de las soldaduras de costura por arco
Figura 2.5. Soldadura de costura +por arco (véase el numeral 2.2.5)
17
d d
t t1 t
t2
de de
da da
da = d - t da = d - 2t
de = 0,7 d - 1,5 t de = 0,7 d - 1,5 t
(A) Espesor sencillo de la lámina (B) Espesor doble de la lámina
Figura 2.6. Soldadura de tapón por arco (véase el numeral 2.2.6)
(A) Lámina al elemento de soporte estructural (B) Lámina a lámina
Figura 2.7. Soldadura en filete en uniones traslapadas (véase el numeral 2.3.3.2)
(A) Lámina a elemento de soporte estructural (B) Lámina a lámina
Figura 2.8. Soldadura en filete en uniones en T (véase el numeral 2.3.3.2)
2.3.7.1 Posición y diámetro en la WPS
La posición de las soldaduras de tapón por arco vienen dadas por la Tabla 1.2. Véase la
Figura 2.6. El diámetro del metal soldado (de ) en la superficie de fusión en la WPS debe ser
mínimo 9 mm (3/8 de pulgada).
18
2.3.7.2 Diámetro mínimo del agujero
Para una lámina de espesor igual o menor que 0.912 mm (calibre 20), el agujero debe tener un
diámetro mínimo de 6,4 mm (1/4 de pulgada); para espesores mayores que 0,912 mm (calibre 20)
el agujero debe ser de 8 mm (5/16 de pulgada) de diámetro. Para múltiples espesores donde se
utilice la soldadura de tapón por arco, el diámetro de los agujeros se puede aumentar hasta
alcanzar un metal de soldadura de un diámetro mínimo (de) de 9 mm (3/8 de pulgada) en la
superficie de fusión.
2.3.7.3 Mínima distancia del borde
La distancia mínima (e) desde el centro de una soldadura de tapón con arco hacia cualquier
lado de la lámina de acero no debe ser menor que 1.5d. Véase la Figura 2.13B.
Figura 2.9. Soldadura en ranura de bisel sencillo acampanada (numeral 2.3.4.1)
Se necesita una barra de

respaldo para prevenir
goteo del metal
Figura 2.10. Soldadura en ranura de bisel sencillo en V (véase el numeral 2.3.4.2)
>e
>e
Figura 2.11A. Distancia del borde para soldaduras de punto por arco
19
Arandela
Figura 2.11B. Soldadura de puntos por arco usando apoyo de arandela (Véase el numeral 2.3.5.3)
Arandela
Figura 2.11C. Soldadura típica de punto por arco con apoyo de arandela (Véase el numeral 2.3.5.3)
Esta es una soldadura Para prevenir que el Se puede fundir la parte

difícil de hacer metal se escurra se superior para disminuir la
debe prensar dificultad del goteo del metal
(A) (B) (C)
Figura 2.12. Soldadura de costura por arco a lo largo de una nervadura vertical (Véase el numeral 2.2.5)
>e
>e
Figura 2.13A. Distancias de borde para soldadura de costura por arco (véase el numeral 2.3.6.3)
20
>e
>e
Figura 2.13B. Distancias de borde para soldaduras de tapón por arco (véase el numeral 2.3.7.3)
3. PRECALIFICACIÓN DE LOS WPSs
3.0 OBJETO
La precalificación de los WPSs (Especificaciones del Procedimiento de Soldadura) debe ser

definido como una excención del ensayo de calificación de la WPS requerido en el numeral 4.
Toda precalificación WPSs se debe hacer por escrito. Como norma para precalificar una WPS,
se deben aplicar todos los requisitos del numeral 3. Los requisitos del numeral 3 se aplican
solamente a las conexiones soldadas entre láminas de acero o entre una lámina y un elemento
estructural con un metal base de espesor igual o menor que 5 mm (3/16 de pulgada).
3.1 DETALLES DE LA UNIÓN
3.1.1 Requisitos
Un WPS escrito que incluye cada unión donde se cumplen los siguientes requisitos, se
denomina como precalificada. Un formato sugerido no obligatorio es el contemplado en el
Anexo A.
1. Conformidad con los detalles de las Figuras 3.1A, 3.1B, 3.2A, 3.2B, 3.2C, 3.3A,
3.3B, 3.3C, y 3.3D.
2. Uso de uno de los siguientes procesos de acuerdo con el numeral 1.3.1: SMAW,
GMAW, GTAW, o FCAW.
3. Uso de un metal de aporte conforme a los establecidos en la Tabla 1.1.
3.1.1.1 Uniones que cumplen estos requisitos
Las uniones que cumplen los requisitos del numeral 3.1.1 se pueden utilizar sin necesidad de
realizar el ensayo de calificación de la WPS como se prescribe en el numeral 4.6.
3.1.2 Uniones que no cumplen estos requisitos
Los detalles de las uniones pueden desviarse de los requisitos establecidos en las Figuras
3.1 A hasta 3.3D, sólo si el contratista somete el WPSs propuesto a la aprobación del
ingeniero y, a expensas del contratista, demuestra su conformidad con las disposiciones del
Capítulo 4 y las disposiciones aplicables del Capítulo 5.
21
3.2 DETALLES DE LAS UNIONES CON PENETRACIÓN COMPLETA DE LAS

SOLDADURAS EN RANURA
La penetración completa de las soldaduras en ranura (CJP) hechas con procesos SMAW,
GAMAW, GTAW o FCAW en uniones a tope o en esquina, que se pueden usar sin los ensayos
de calificación de una WPS, se detallan en las Figuras 3.1 A, y 3.1B.
3.3 DETALLES DE LA SOLDADURA EN FILETE
Las soldaduras en filete que se realizan con los procesos SMAW, GMAW, GTAW o FCAW,
que se pueden usar sin los ensayos de calificación de una WPS, se detallan en las Figuras
3.2A, 3.2B y 3.2C.
3.4 DETALLES DE LAS SOLDADURAS EN RANURA ACAMPANADA
Las soldaduras en ranura acampanada realizadas con los procesos SMAW, GMAW, GTAW o
FCAW que se pueden usar sin los ensayos de calificación de una WPS se detallan en las
Figuras 3.3 A, 3.3B y 3.3C.
3.5 DETALLES DE UNIONES TRASLAPADAS DE BISEL ACAMPANADO
Las uniones traslapadas de bisel acampanado realizadas mediante los procesos SMAW,
GMAW, GTAW, o FCAW que se pueden hacer sin el ensayo de calificación de una WPS, se
describen en la Figura 3.3D.
Procesos de Espesor, t
R = Apertura de la raíz Posiciones
soldadura (Nota 1)
18 Ga. (MIN), 12 Ga. (MAX) 0 (MIN), t (MAX) Todas
Todos
11 Ga. (MIN), 7 08. (MAX) 3/4 t(MIN), t(MAX)
NOTA 1 Para espesores equivalentes de elementos de soporte estructural en términos del calibre de lámina
metálica, se usa 4,8 mm (3/16 de pulgada) para 7 Gay 3,175 mm (1/8 de pulgada) para 11 GA
Figura 3.1A. Uniones a tope con soldadura en ranura cuadrada con respaldo de acero (véase el numeral 3.2)
22
soldadura (Nota 1)
18 Ga. (MIN), 12 Ga. (MAX) 0 (MIN)
Todos Todas
11 Ga. (MIN), 7 08. (MAX) t(MAX)
metálica, se usa 4,8 mm (3/16 de pulgada) para 7 Ga y 3,175 mm (1/8 de pulgada) para 11 Ga
Figura 3.1B. Uniones a tope o en esquina con soldadura en ranura cuadrada sin respaldo de acero
(véase el numeral 3.2)
t
R
soldadura (Nota 1)
18 Ga. (MIN) 0 (MIN)
Todos Todas
11 Ga. (MIN) t/4 (MAX)
NOTA 1: Para espesores equivalentes de elementos de soporte estructural en términos del calibre de lámina
metálica, se usa 4.8 mm (3/16 de pulgada) para 7 Ga y 3.175 mm (1/8 de pulgada) para 11 Ga
Figura 3.2A. Soldadura en filete en unión en esquina (véase el numeral 3.3)
23
t2
t1 R
Procesos de Espesor, t1 o t2
soldadura (Nota 2)
Todos Todas
7 Ga. (MIN) t1/2 (MAX) (véase la Nota 1)
NOTA 1 t1 = El elemento mas delgado cuando dos espesores diferentes están involucrados.
metálica, se usa 4,8 mm (3/16 de pulgada) para 7 Ga y 3,175 mm (1/8 de pulgada) para 11 Ga
Figura 3.2B Soldadura en filete para uniones traslapadas (véase el numeral 3.3)
t2
t1
R =Apertura de la raíz Posiciones
soldadura (Nota 2)
Todos Todas
7 Ga. (MIN) t1/2 (MAX) (véase la Nota 1)
NOTA 1: t1 = El elemento mas delgado cuando dos espesores diferentes están involucrados
NOTA 2: Para espesores equivalentes de elementos de soporte estructural en términos del calibre de lámina
metálica, se usa 4,8 mm (3/16 de pulgada) para 7 Ga y 3,175 mm (1/8 de pulgada) para (calibre 11)
Figura 3.2C. Soldadura en filete en unión en T (véase el numeral 3.2)
24
t2
t1
soldadura (véase la Nota 2)
t1 = 18 Ga. (MIN) 7 Ga. (MAX) 0 (MIN)
Todos Todas
t2 = t1 (MIN), 7 Ga (MAX) t1 /2(MAX) (véase la Nota 1)
NOTA 1 t1 = El elemento más delgado cuando dos espesores diferentes están involucrados.
metálica, se usa 4,8 mm (3/16 de pulgada) para 7 Ga y 3,175 mm (1/8 de pulgada) para (calibre 11).
Figura 3.3A. Soldadura en ranura de bisel acampanada en unión a tope. (véase el numeral 3.4)
t2
t1
t1 = 18 Ga. (min) 7 Ga. (max) 0 (MIN)
Todos Todas
t2 = t1 (min), 7 Ga (max) t1 /2(MAX) (véase la Nota 1)
NOTA 1 t1 = El elemento más delgado cuando dos espesores diferentes están involucrados.
metálica, se usa 4,8 mm (3/16 de pulgada) para 7 Ga y 3,175 mm (1/8 de pulgada) para 11 Ga.
Figura 3.3B. Soldadura en ranura de bisel acampanada en unión en esquina (véase el numeral 3.4)
25
7 Ga. (máx.) 0 (mín.)
Todos Todas
18 Ga. (min.) t/2(máx.)
metálica, se usa 4,8 mm (3/16 de pulgada) para 7 Ga y 3,175 mm (1/8 de pulgada) para (calibre 11).
Figura 3.3C. Soldadura en ranura de bisel en V en unión a tope (véase el numeral 3.4)
t2
t1 R
t1 = 18 Ga. (mín.) 7 Ga. (máx.) 0 (MIN)
Todos Todas
t2 = t1 (mín.), 7 Ga (máx.) t1 /2(MAX) (véase la Nota 1)
NOTA 1 t1 = El elemento mas delgado cuando dos espesores diferentes están involucrados.
metálica, se usa 4,8 mm (3/16 de pulgada) para 7 Ga y 3,175 mm (1/8 de pulgada) para 11 Ga.
Figura 3.3D. Soldadura en ranura de bisel acampanada en unión traslapada (véase el numeral 3.4)
26
4. CALIFICACIÓN
PARTE A. REQUISITOS GENERALES
4.1 PREPARACIÓN DE UNWPS Y DE UN PQR
Una Especificación del Procedimiento de Soldeo(WPS) se debe escribir para cada tipo de
soldadura, tal como se indica en la Tabla 4.1, a excepción de lo permitido en el numeral 3, y se
debe calificar de acuerdo con los requisitos establecidos en el numeral 4, por el fabricante o
por el contratista. Un Registro de Calificación de Procedimiento (PQR) que registre los valores
reales utilizados para calificar un WPS se debe hacer por escrito. En el Anexo A se indican los
formatos para WPS y PQR a modo de recomendación y no de carácter obligatorio.
NOTA Los datos de velocidad de fusión para electrodos revestidos (SMAW) (véase comentario C1.4.4.3) puede
ser utilizada como una medida de la corriente de soldeo para el WPS y el PQR.
4.2 APROBACIÓN DEL INGENIERO
La evidencia de la calificación de un WPS documentado apropiadamente debe ser aceptada

con la aprobación del ingeniero.
4.3 RESPONSABILIDAD
Cada fabricante o contratista debe ser responsable de la conducción de los ensayos de

calificación de la WPS de acuerdo con lo establecido en el numeral 4. Estos ensayos pueden
ser realizados en la empresa del contratista, en el sitio de trabajo, o por un laboratorio
independiente o en otro organismo de ensayo.
4.4 REQUISITOS DE UNWPS
Los WPS deben ser calificados cada vez que haya un cambio en una de las variables
esenciales que son relacionadas en el numeral 4.5.
PARTE B. ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

(WPS)
4.5 LIMITACIONES DE LAS VARIABLES ESENCIALES
Cualquier cambio en las variables esenciales relacionadas en la Tabla 4.3 requiere de una
recalificación del WPS.
4.6 NÚMERO DE ENSAYOS, MÉTODOS DE ENSAYOS Y NORMAS DE ACEPTACIÓN

PARA LA CALIFICACIÓN DE UN WPS
4.6.1 Soldaduras de ranura cuadrada en uniones a tope
Para una soldadura en ranura cuadrada en unión a tope, el WPS que no esté de conformidad con
el numeral 3.2, requiere de un ensayo de calificación que esté de acuerdo con la Tabla 4.3, item
(9) (b) o la Tabla 4.3 item (9) (c). El ensamble de ensayo debe estar de conformidad con lo
siguiente:
27
1) Las láminas de acero se deben soldar entre sí como se muestra en la Figura 4.1.
2) La soldadura debe tener una apariencia uniforme y debe estar libre de:
a) Grietas
b) Sobreespesor que no esté de acuerdo con el numeral 6.1.1.2
c) Socavados que no estén de acuerdo con el numeral 6.1.1.3
3) Los ensayos de las láminas soldadas se hacen martillando y doblándolas 180°

con un martillo (véase la Figura 4.1), y el eje de doblado debe ser coincidente
con el eje de la soldadura. Para uniones soldadas por un solo lado, la raíz de la
soldadura debe estar sobre la superficie de doblado.
4) Una soldadura debe ser aceptable si satisface los siguientes criterios:
A) Que no haya grietas detectadas visualmente después del doblado o
B) Las grietas en el metal de soldadura se detectan visualmente y
a) La cara fracturada no muestra visualmente discontinuidades (p.e.

escoria, porosidad), y
b) El tamaño de la soldadura es igual o mayor que el espesor de la

lámina de acero.
NOTA No se deben tener en cuenta las grietas en el metal base.
(A) Unión a tope en ranura cuadrada (B) Unión a tope en ranura cuadrada
soldada de ambos lados soldada de un lado
(c) Unión soldada después del ensayo de doblez
Figura 4.1. Ensayos para soldaduras en ranura en uniones a tope (véase el numeral 4.6.1.1)
28
4.6.2.1 Requisitos del ensayo de calificación
Para una WPS de soldadura en filete que no esté de acuerdo con el numeral 3.3, la calificación del
ensayo se debe hacer de acuerdo con la Tabla 4.3, item (9) (b) o con la Tabla 4.3, item (9) (c).
4.6.2.2 Ensambles del ensayo
Dos ensambles se deben preparar, soldar, inspeccionar visualmente y ensayar, usando o bien
un ensamble lámina a lámina o lámina a elemento de soporte estructural, de acuerdo con lo
descrito en (1) y (2) de la siguiente manera:
1) Lámina a lámina. Cada ensamble de ensayo se debe hacer de acuerdo con la

Figura 4.2 A.
2) Lámina a elemento de soporte estructural. El ensamble de cada ensayo se debe

hacer de acuerdo con la Figura 4.2 A.
Una soldadura debe ser aceptable si se cumplen los siguientes criterios:
A) Después del doblado no se detecten grietas visualmente dos ensambles

en el metal de soldadura, o
B) Después del doblado se pueden detectar grietas por inspección visual en

el metal de soldadura y
a) En la cara fracturada no se detectan visualmente

discontinuidades (p.e. escoria, porosidades) y
b) El tamaño de la soldadura tw es igual o mayor que el espesor de

la lámina.
NOTA Se debe ignorar las grietas del metal base.
3) Después de la inspección visual de las soldaduras aceptables, las dos piezas se

deben separar completamente doblando las láminas o martillando un lado
(véase la Figura 4.2 A) hasta que falle la soldadura o la lámina metálica.
4) La superficie fracturada debe mostrar completa fusión en la raíz de la unión.
4.6.2.3 Validez de la calificación
Para la validez de la calificación se debe cumplir con lo siguiente (véase la Figura 4.2B):
1) Las uniones en T califican las uniones traslapadas y uniones en T.
2) La lámina de acero a elemento de soporte estructural califica para lámina a

elemento de soporte estructural para una posición dada de soldeo y el espesor
de la lámina de acero.
3) Lámina de acero a lámina de acero califica para lámina de acero a lámina de

acero, y también para lámina de acero a elemento de soporte estructural para
una posición de soldeo y espesor de la lámina de acero dados. Si hay dos
espesores de lámina, el espesor de la lámina más delgada controlará.
29
Lámina a lámina
25 min
min 75 min
25
75
25
25
13 min de
proyección
Lámina a elemento
75 min de soporte estructural
25
25 min 25
25 75
min
100 min
Todas las dimensiónes están dadas en milímetros
13 min
Figura 4.2A. Ensayos para soldaduras en filete (véase el numeral 4.6.2.2)
4.6.3.1 Requisitos para la calificación del ensayo
Para un WPS de una soldadura en ranura acampanada que no sea conforme con lo establecido
en el numeral 3.4, el ensayo de calificación debe estar de acuerdo con la Tabla 4.3, item (9) o con
la Tabla 4.3, item (9) (c). Se deben tener en cuenta los siguientes requisitos:
1) Para soldaduras en ranura acampanada, se deben elaborar dos ensambles de

ensayos, tanto si se trata de lámina a lámina o de lámina a elemento de soporte
estructural como sigue:
a) Lámina a Lámina. Cada ensamble de ensayo consiste en dos piezas

rectangulares de lámina de acero por lo menos de 65 mm (2 1/2 de
pulgada) de ancho, y por lo menos 75 mm (3 pulgadas) de largo. Una de
las piezas se debe doblar a 90° alrededor del radio interior que no
exceda de 3t, donde t es el espesor de la lámina; la otra pieza debe estar
plana. Éstas se deben colocar juntas, de tal manera que formen una
unión con ranura de bisel acampanada. En la ranura de bisel
30
acampanada se debe depositar 25 mm (1 pulgada) de longitud de

soldadura utilizando el tipo y el tamaño adecuado de electrodo y
corriente desoldeo. El montaje del ensayo se muestra en la Figura 4.3 A.
b) Lámina a un elemento de soporte estructural. Cada ensamble de ensayo

consiste de una pieza rectangular de lámina de por lo menos 65 mm
(2-1/2 pulgada ) de ancho, y por lo menos 75 mm (3 pulgadas) de largo.
Una de las piezas se debe doblar a 90º alrededor del radio interior que
no exceda de 3t, donde t es el espesor de la lámina; esta pieza se debe
fijar a la parte superior de la brida de una viga o lámina de 25 mm
(1 pulgada) de espesor. En la ranura de bisel acampanada se debe
depositar 25 mm (1 pulgada) de soldadura de largo utilizando el tipo, el
tamaño de electrodo y la corriente de soldeo adecuada. El montaje del
ensayo se muestra en la Figura 4.3B.
2) Para soldaduras de ranura de bisel en V acampanada, se deben preparar,

soldar, inspeccionar visualmente y ensayar dos ensambles de ensayo de la
siguiente manera:
a) Cada ensamble de ensayo consta de dos piezas rectangulares de lámina de

acero de por lo menos 65 mm (2 1/2 de pulgada) de ancho y por lo
menos 75 mm (3 pulgadas) de largo, dobladas a 90° en un radio interior que
no exceda de 3t, donde t es el espesor de la lámina y colocadas juntas, de tal
manera que formen una unión soldada en ranura de bisel en V
acampanada.
b) En la ranura de bisel en V acampanada se deposita una soldadura de

25 mm (1 pulgada) de longitud utilizando el tipo y tamaño de electrodo y
la corriente de soldadura adecuados. El ensamble de ensayo se muestra
en la Figura 4.3C.
3) Las soldaduras deben ser razonablemente uniformes en apariencia, y deben

estar libres de traslapes, grietas y excesivos socavados.
4) Después de enfriarse, las soldaduras de calidad aceptable se deben ensayar doblando

la lámina hacia adelante y hacia atrás o introduciendo una herramienta entre las piezas
hasta que la soldadura o la lámina fallen. Véase las Figuras 4.3 A, 4.3B, o 4.3C
5) La dimensión mínima de la soldadura debe ser igual a tw
31
Lámina Elemento Lámina

de acero de soporte de acero
estructural Lámina
de acero
Calificación para unión traslapada Calificación para unión traslapada

Lámina a elemento de soporte estructural (A) Lámina a lámina
(B) Lámina a elemento de soporte estructural
Elemento Lámina Lámina

de soporte Lámina
de acero de acero
estructural de acero
Calificación para uniones traslapadas y en T Calificación para uniones traslapadas y en T

Lámina a elemento de soporte estructural (A) Lámina a lámina
Figura 4.2B. Extensiones de la validez de la calificación en soldadura de filete. (Véase el numeral 4.2.2.3)
4.6.3.2 Rangos de la calificación
La calificación de la soldadura en ranura de bisel acampanada debe calificar para soldaduras

en ranura de bisel en V acampanada y viceversa, teniendo en cuenta que se aplican las
mismas variables esenciales. Véase la Figura 4.3D.
1) La lámina de acero a elemento de soporte estructural califica para lámina a

elemento de soporte estructural, para una posición de soldeo y un espesor de
lámina dado.
2) Lámina de acero a lámina de acero califica para lámina a lámina y para lámina a
elemento de soporte estructural, para una posición de soldeo y un espesor de
metal dado.
4.6.4 Soldaduras de punto por arco
4.6.4.1 Espesores dobles o sencillos
Se necesita un WPS para cada espesor doble o sencillo de una lámina que va a ser soldada a
un elemento de soporte estructural por medio de soldadura de arco por puntos en posición
plana y dentro de las limitaciones de variable esencial establecidas en el numeral 4.5.
Se requiere preparar dos ensambles de ensayo para cada WPS (Véase detalles en el numeral 4.4
de la Tabla 4.1) y cada ensamble de ensayo debe ser (A) Preparado, (B) Soldado, (C) ensayado y
(D) examinado como sigue:
1) Una pieza (o dos piezas paradoble espesor) de lámina de acero de 63 mm

(2 1/2 de pulgada) o más ancha, debe ser asegurada a la parte superior de
una viga o a una placa independiente que sea al menos de 13 mm (1/2 de
pulgada) de espesor y que se utiliza para formar el ensamblaje del ensayo
(véase la Figura 4.4).
32
(a) Para láminas que sean más delgadas que 0,7 mm (0,028 pulgadas), se
deben usar arandelas soldadas de por lo menos 1,5 mm (0,060 pulgadas) de
espesor y elaboradas de una de las láminas listadas en el numeral 1.2.1
(véase el numeral 2.3.5.3).
2) Se debe producir una soldadura de arco por puntos con un diámetro visible (d)
(especificado en el WPS y no menor que 13 mm (1/2 de pulgada de diámetro). Se
debe rellenar el cráter y proveer un sobreespesor mínimo de 1 mm (1/32 de pulgada).
3) La parte saliente de la lámina de acero se debe girar (véase la Figura 4.4) hasta
que la soldadura por punto se desprenda de cualquiera de las partes.
4)
a) El diámetro de resultante de la medición de la pepita no debe ser

menor de 9 mm (3/8 de pulgada) o el diámetro requerido en el WPS, o
cualquiera que sea mayor.
b) Las caras fracturadas no deben mostrar discontinuidades visibles (p.e.

escoria o porosidad).
c) El metal de soldadadura no debe mostrar grietas.
NOTA Se deben ignorar las grietas en el metal base.
75 min
25 min
t2
t1
t1 = t2
25 min
38 min 25 min
25 min
75 min
25 min
Todas las dimensiones están dadas en milímetros
Figura 4.3A. Ensayo para soldaduras en ranura de bisel acampanada en lámina a lámina.
(Véase el numeral 4.6.3.1 (1) [a])
33
75 min
25 min
13 min
25 min
38 min 25 min
25 min
75 min
25 min
Todas las dimensiones en milímetros
Figura 4.3B. Ensayo para soldadura en ranura de bisel acampanada de lámina

a elemento de soporte estructural. (Véase el numeral 4.6.3.1 (1)[b])
31 min
Todas las dimensiones están en milímetros
31 min
25 min
25 min
25 min
31 min
Cualquier soporte satisfactorio
Figura 4.3C. Ensayo para soldadura en ranura acampanada de bisel en V (véase el numeral 4.6.3.1(2))
34
Lámina
Lámina
de acero Elemento
de acero
de soporte
estructural
Calificación para ranura en bisel acampanada

(A) Lámina a lámina
(B) Lámina a elemento de soporte Calificación para ranura en bisel acampanada
estructural o lámina a lámina en Lámina a elemento de soporte estructural
ranura de bisel en V acampanada
Lámina Lámina
de acero de acero
Calificación para lámina a lámina en ranura de bisel

en V acampanada o en ranura de bisel acampanada
(A) Lámina a lámina
Figura 4.3D. Extensión de la validez de calificaciones para soldadura en ranura acampanada.

(véase el numeral 4.6.3.2)
25 min
63 min
25 min
25 min
Lámina sencilla Láminas dobles

50 min
Figura 4.4. Ensayo para soldadura por arco por puntos (véase el numeral 4.6.4.1)
4.6.4.2 Tasa de fusión SMAW
Cuando se utiliza un electrodo SMAW para hacer una soldadura de puntos por arco, la tasa de
fusión para la clasificación particular del electrodo y el diámetro deben ser medidos (véase el
numeral 1.4.4.3) y registrados en el respectivo PQR.
35
4.6.4.3 Rangos de calificación
Un cambio en cualquiera de las variables esenciales que excedan las limitaciones establecidas
en el numeral 4.5 requiere una recalificación.
4.6.4.4 Opción de costura con arco
UnPQR para un WPS específico de soldadura de arco por puntos debe también calificar un
WPS de una soldadura de arco por costura que tenga un ancho igual al diámetro (d) de los
puntos por arco
4.6.5 Soldadura de arco por costura
4.6.5.1 Espesores sencillo o doble para lámina de acero a elemento de soporte estructural
Se requiere un WPS para cada espesor sencillo o doble de una lámina que vaya a ser soldada
por medio de soldadura de arco por costura a un elemento de soporte estructural en posición
plana sin limitaciones de las variables esenciales establecidas en el numeral 4.5.
Se necesita dos ensambles de ensayo para cada WPS (véanse detalle 4.5 A en la Tabla 4.1) y
cada ensamble debe ser preparado y soldado como sigue:
Una pieza (o dos piezas para espesores dobles) de lámina de 63 mm (2 1/2 de pulgada) o
más ancha debe ser asegurada a la parte superior de una brida. La viga restante, o una placa
separada que sea de al menos 13 mm (1/2 de pulgada) de espesor se utiliza para formar el
ensamblaje de ensayo (véase la Figura 4.5 A). Se debe producir una soldadura de arco por
costura con una ancho visible (d) (especificada en el WPS, y no menor que 13 mm (1/2 de
pulgada) y de longitud no menor de 25 mm (1 pulgada ). El cráter se debe rellenar y debe
proveer un sobreespesor de mínimo 1 mm (1/32 de pulgada).
4.6.5.2 Espesor sencillo para lámina a lámina
Se requiere un WPS para cada espesor sencillo de lámina que vaya a ser soldada por medio
de soldadura de arco por costura a otra lámina en posiciones plana u horizontal (véase la
configuración de una unión típica en la Figura 2.6) y considerando las variables esenciales
establecidas en el numeral 4.5.
Se debepreparar y soldar un ensamble de ensayo con la configuración real de la unión para

cada WPS (véase la configuración típica de la unión en la Figura 4.5B). Se debe producir una
soldadura de arco por costura con una ancho visible (d) (especificado en el WPS, y no menor
de 13 mm (1/2 de pulgada) y de longitud no menor de 25 mm (1 pulgada). El cráter se debe
rellenar y proveer un sobreespesor como mínimo de 1 mm (1/32 de pulgada).
4.6.5.3 Ensayo e inspección
La parte proyectada de la lámina se debe levantar con herramienta o doblar, o las dos cosas, a 180°
con el eje de doblado coincidente con el eje de soldadura (véase la Figura 4.5 A o Figura 4.5B) hasta
que la soldadura de costura por arco se desprenda de cualquiera de las dos piezas.
1) Al medir el ancho da resultante de la pepita no debe ser menor de 13 mm (1/2 de

pulgada ) o el diámetro requerido en el WPS, el que seamayor.
2) Las caras fracturadas no deben mostrar discontinuidades visibles (p.e. escoria o

porosidad).
36
3) El metal de soldadura no debe mostrar grietas detectadas visualmente.
NOTA Las grietas en el metal base se deben ignorar.
4.6.5.4 Tasa de fusión para el proceso SMAW
Cuando se utiliza un electrodo SMAW para producir una calificación de una soldadura de
costura por arco la tasa de fusión para la clasificación de un electrodo en particular y el
diámetro se deben medir (véase el numeral 1.4.4.3) y registrar en el respectivo PQR.
25 min
75 min 25 min
13 min de
25 min
proyección
25 min
25 min
100 min
Lámina sencilla Láminas dobles
13 min
Figura 4.5A. Ensayo para soldadura de arco por costura de lámina a elemento de soporte estructural
(véase el numeral 4.6.5.1(a))
25 min
Figura 4.5B. Ensayo para soldadura de arco por costura de lámina a lámina (véase el numeral 4.6.5.1[2])
Un cambio en cualquiera de las variables esenciales que excedan las limitaciones establecidas
en el numeral 4.5 necesita de una recalificación.
4.6.5.6 Opción de punto por arco
Un PQR para una soldadura específica de arco por puntos debe también calificar un WPS de
una soldadura de arco por costura que tenga un ancho igual al diámetro (d) del punto de
soldadura por arco.
37
4.6.6.1 Espesores sencillos o múltiples para lámina de acero a elemento de soporte

estructural
Se requiere un WPS para cada uno de los espesores sencillos o múltiples de una lámina de acero
que va a ser soldada mediante soldadura de tapón por arco a un elemento de soporte estructural
dentro de las limitaciones de las variables esenciales establecidas en el numeral 4.5.
Se necesita dos ensambles de ensayo por cada WPS (véanse detalle 4.6 en la Tabla 4.1) y
cada ensamblaje debe ser preparado y soldado como sigue:
Una pieza (o varias piezas para múltiples espesores) de lámina de acero de 63 mm (2 1/2 de
pulgada) o más ancha debe ser asegurada a la parte superior de una brida, la viga restante, o
una placa separada que sea de al menos 13 mm (1/2 de pulgada) de espesor que se utiliza
para formar el ensamblaje de ensayo (véase la Figura 4.6). Se debe producir una soldadura de
tapón por arco con un diámetro (d) visible (especificado en el WPS, y no menor que 13 mm
(1/2 de pulgada). El cráter se debe rellenar y proveer un sobreespesor de mínimo 1 mm (1/32 de
pulgada ).
4.6.6.2 Espesores múltiples para lámina a lámina
Se requiere un WPS para cada espesor múltiple de lámina que va a ser soldada mediante
soldadura de tapón por arco considerando las variables esenciales establecidas en el numeral 4.5.
Se debe preparar y soldar dos ensambles de ensayo de la configuración real de la unión para
cada WPS (véase la Figura 4.6 de la Tabla 4.1). Se debe producir una soldadura de tapón por
arco de un diámetro (d) visible (especificado en el WPS y no menos de 13 mm (1/2 de pulgada).
El cráter deberá ser rellenado y proveer un refuerzo como mínimo en 1 mm (1/32 de pulgada).
38
250 a 300 mm
para proveer
soporte al ensayo
de torsión en
soldaduras de
tapón al final
de la muestra
preformada
Soldadura de tapón por arco

(Lámina a elemento de soporte
en posición plana)
Detalle (A)
Ensamble para láminas de múltiples espesores a elemento de soporte
o lámina a lámina usado en posición horizontal, vertical o sobrecabeza
Continúa...
Figura 4.6. Ensayo de soldadura de arco por tapón (véase el numeral 4.6.6)
39
Agujeros taladrados
Asegurado o dispositivo
o prepunzanados de Ø 9
de fijación
Primera soldadura
de tapón
Elemento de
soporte o
con refuerzo 25 min.
de doblado
31 min. Fuerza
aplicada
250 -300 min.
para proveer
soporte al
ensayo de
soldadura
Segunda soldadura
de tapón
Detalle (B)
Figura 4.6 (Final). Ensayo de soldadura de arco por tapón (véase el numeral 4.6.6)
4.6.6.3 Ensayo e inspección
1) La parte saliente de la lámina debe ser doblada (twisted) (véase la Figura 4.6)
hasta que la soldadura de tapón por arco se desprenda de cualquiera de las
partes.
2)
a) El diámetro (de) resultante de la medición de la pepita no debe ser menor

de 9 mm (3/8 de pulgada) o el diámetro requerido en el WPS, el que sea
mayor.
b) La cara fracturada no debe mostrar discontinuidades detectadas

visualmente (p.e. escoria, porosidad).
c) El metal de soldadura no debe mostrar grietas detectadas visualmente
NOTA Las grietas en el metal base se deben ignorar.
Cualquier cambio en las variables esenciales que excedan las limitaciones establecidas en el
numeral 4.5 necesita de recalificación.
40
PARTE C. CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO DEL SOLDADOR
4.7 VARIABLES ESENCIALES
4.7.1 Generalidades
4.7.1.1 Metales base
La calificación del desempeño establecido para cualquiera de los aceros que permite esta
norma se debe considerar como la calificación del desempeño de cualquiera de los otros
aceros, teniendo en cuenta que no tengan recubrimiento o con el mismo recubrimiento
utilizado en la calificación.
4.7.1.2 Procesos
Un soldador se debe calificar para cada uno de los procesos de soldadura especificados en la
WPS.
4.7.1.3 Electrodos Revestidos SMAW
Un soldador calificado para SMAW con uno de los electrodos identificados en la siguiente tabla
se debe considerar calificado para soldar con cualquiera otro electrodo en la misma
designación del grupo y con cualquier electrodo relacionado en la designación de un grupo
numéricamente inferior.
Designación del Grupo Clasificación AWS del Electrodo

F4 EXX15, EXX16, EXX18, EXX15-X, EXX16-X, EXX18-X
F3 EXX10, EXX11, EXX10-X, EXX11-X
F2 EXX12, EXX13, EXX14, EXX13-X
NOTA Las letras XX utilizadas en la designación de la clasificación de esta Tabla, significa los diferentes niveles
de resistencia de los electrodos (Ej: 60, 70, etc.).
4.7.1.4 Electrodos y medio de protección
Un soldador calificado con un electrodo aprobado y la combinación de un medio de protección

se debe considerar calificado para soldar con cualquier otro electrodo aprobado y una
combinación de un medio de protección para los procesos de soldeo utilizados en el WPS.
4.7.1.5 Posición
Se debe requerir una recalificación cuando haya un cambio en la posición de soldeo para la
cual el soldador no está calificado.
4.7.1.6 Soldadura vertical
Para soldeo en posición vertical, un cambio en la dirección de la soldadura requiere de

recalificación.
41
4.7.2 Condiciones específicas
Con excepción de las modificaciones establecidas en el numeral 4.8.2, todos los soldadores
deben ser calificados elaborando un ensamble de ensayo para cada tipo de unión soldada
(véase la Tabla 4.1) utilizada en la construcción, y de acuerdo con las siguientes condiciones:
1) Para cada espesor (calibre) de lámina de acero en el caso de soldadura de

punto o de costura por arco que se utilice en la producción.
2) Para un espesor mínimo de lámina de acero en caso de soldadura en filete,

ranura de bisel acampanado y de ranura acampanada con bisel en V.
3) Un cambio en el espesor de la lámina de acero para soldaduras en ranuras

cuadradas enunciadas más abajo requiere de recalificación del soldador o del
operador de soldeo.
a) Un cambio en el espesor de la lámina menor que 0.5t o mayor que 2t

donde t es el espesor de la lámina calificada más delgada:
b) Una alternativa aceptable para el numeral 4.7.2 (3) (a) se puede usar uno
de los siguientes ensayos de calificación para cubrir el rango completo de
los espesores de todas las láminas de acero:
I. La calificación realizada en lámina de acero calibre 18 debe

calificar al soldador o al operador de soldeo para lámina de acero
calibre 16 o más delgadas.
II. La calificación realizada en lámina de acero de calibre 10 debe

calificar al soldador o al operador de soldeo para soldar lámina
calibre 16 ó más gruesa.
4) Para otras aplicaciones de soldadura, véase la Tabla 4.2.
4.8 NÚMERO DE PRUEBAS Y MÉTODOS PARA LA CALIFICACIÓN DEL DESEMPEÑO

DEL SOLDADOR
4.8.1 Generalidades
Los ensayos de calificación descritos en esta norma están especialmente concebidos para
determinar la habilidad del soldador para producir soldaduras con sanidad. La soldadura se
debe desarrollar de acuerdo con los requisitos del WPS y registrados en el formato de la PQR
similar al del Anexo A.
4.8.1.1 Estado del WPS
El WPS utilizado para la calificación de un soldador debe ser un WPS calificad o precalificad. El
número y el tipo de los ensambles de ensayo, sus métodos y los resultados de ensayo deben ser
los mismos que para la calificación del WPS. Véase la Tabla 4.2.
4.8.1.2 Calificación del soldador por medio de la calificación del WPS
El soldador que complete satisfactoriamente un WPS se debe considerar calificado para ese
proceso de soldeo, posición, tipo de soldadura y tipo aplicable de lámina de acero con
recubrimiento. En el caso de soldadura en filete o soldaduras en ranura acampanada, o
42
ambas, se debe considerar al soldador como calificado para el espesor del material igual o
mayor que el utilizado en el ensayo. En el caso de soldaduras de punto por arco, costura por
arco, y soldaduras en ranura cuadrada, la calificación se limitará al espesor (calibre) utilizado
en el ensayo. Véase la Tabla 4.2.
4.8.1.3 Registros
Los registros de los resultados de ensayo deben ser mantenidos por el constructor o el
contratista, y deben permanecer disponibles para aquellos autorizados para examinar éstos. Se
puede utilizar un formato similar al del Anexo A.
4.8.2 Condiciones específicas
Se debe hacer una calificación del soldador aparte para la soldadura de lámina de acero
galvanizada o con otro recubrimiento.
4.9 DURACIÓN DE LA CALIFICACIÓN
La calificación del soldador se debe considerar que mantiene su efecto de forma indefinida, a
menos que 1) el soldador no se ha desempeñado en el proceso de soldeo para el cual está
calificado por un período que excede los seis meses o 2) existe alguna razón específica para
cuestionar la habilidad del soldador.
43
Tabla 4.1. Ensayos de calificación del WPS (Véase el numeral 4.6)
Tipo de Posición
Ensamble de ensayo mostrado en la unión Tipo de Unión soldada
figura soldada ensayo Ensayada Calificada calificada
ensayada
4.1 Soldadura Doblez F F Soldadura en
en ranura H H ranura
cuadrada V V cuadrada en
en unión a OH OH unión a tope.
tope. Lámina a
Lámina a lámina.
lámina.
4.2A Soldadura Doblez F F Soldadura en
en filete en H H filete en unión
unión V V traslapada.
traslapada. OH OH Lámina a
Lámina a lámina y lámina
lámina. a elemento de
soporte
estructural.
unión V V traslapada.
traslapada. OH OH Lámina a
Lámina a elemento de
elemento soporte
de soporte estructural.
estructural.
unión en T. V V traslapada o en
Lámina a OH OH T. Lámina a
lámina. lámina y lámina
a elemento de
soporte
estructural.

unión en T. V V traslapada o en
Lámina a OH OH T. Lámina a
elemento elemento de
de soporte soporte
estructural. estructural.

en ranura H H ranura
acampanad V V acampanada.
a. Lámina a OH OH Lámina a
lámina. lámina y lámina
a elemento de
soporte
estructural y
soldadura en
ranura de bisel
en V. Lámina a
lámina.
NOTA 1 Se deben requerir dos ensayos para cada posición de soldadura, espesor y tipo de recubrimiento. Véase
el numeral 4.5 para las limitaciones sobre las variables esenciales.
44
Tabla 4.1. Ensayos de calificación del WPS (Véase el numeral 4.6) (Continuación)
Tipo de
Posición Unión
Ensamble de ensayo mostrado en la unión Tipo de
soldada
figura soldada ensayo
Ensayada Calificada calificada
ensayada
4.3B Soldadura en F F Soldadura en
ranura Doblez H H ranura
acampanada V V acampanada.
.Lámina a OH OH Lámina a
elemento de elemento de
soporte soporte
4.3.C Soldadura en F F Soldadura en

ranura de Doblez H H ranura de bisel
bisel en V. V V en V lámina a
Lámina a OH OH lámina y
lámina. soldadura en
ranura
acampanada.
Lámina a
lámina y
lámina a
elemento de
soporte
estructural.
4.4 Soldadura de Torsión F F Soldadura de
puntos por puntos y de
arco. Lámina costura por
a elemento arco. Lámina a
de soporte elemento de
estructural. soporte
estructural.
4.5A Soldadura de F F Soldadura de

costura por Doblez costura por
arco. Lámina arco. Lámina a
a elemento elemento de
de soporte soporte
4.5B Soldadura de H H Soldadura de

costura por Doblez costura por
arco. Lámina arco. Lámina a
a lámina. lámina.
4.6 Soldadura de Torsión F F Soldadura de

tapón por H H tapón por arco.
arco. Lámina V V Lámina a
a elemento OH OH lámina y
de soporte lámina a
estructural. elemento de
soporte
estructural.
NOTA 1 Se deben requerir dos ensayos para cada posición de soldadura, espesor y tipo de recubrimiento. Véase el
numeral 4.5 para las limitaciones sobre las variables esenciales.
45
Tabla 4.2. Ensayos de calificación del desempeño del soldador (véase el numeral 4.8)
Tipo de Posición calificada

Ensamble de ensayo mostrado en la unión Tipo de
figura ensayo Ensa- Califi- Unión
soldada Espesor
yada cada soldada
ensayada
4.1 Soldadura F F Soldadura Espesor
en ranura Doblez H F, H en ranura ensayado
cuadrada V F, H, V cuadrada (excepto
en unión a OH F, H, OH en unión a segun se
tope. tope. modifica por
Lámina a Lámina a el numeral
lámina. lámina. 4.7.2 (3)).
4.2A Soldadura F F Soldadura Espesor
en filete en Doblez H F, H en filete en ensayado y
unión V F, H, V unión mayores.
traslapada. OH F, H, OH traslapada.
Lámina a Lámina a
lámina. lámina y
lámina a
elemento
de soporte
estructural.
unión V F, H, V unión mayores.
traslapada. OH F, H, OH traslapada.
Lámina a Lámina a
elemento elemento
de soporte de soporte
estructural. estructural
unión en T. V F, H, V unión mayores
Lámina a OH F, H, OH traslapada
lámina. o en T.
Lámina a
lámina y
lámina a
elemento
de soporte
estructural.
en ranura Doblez H F, H en ranura ensayado y
acampanad V F, H, V acampanad mayores
a. Lámina a OH F, H, OH a. Lámina a
lámina. lámina y
lámina a
elemento
de soporte
estructural
y soldadura
en ranura
de bisel en
V. Lámina
a lámina.
4.3B Soldadura F F Soldadura Espesor
en ranura Doblez H F, H en ranura ensayado y
acampanad V F, H, V acampanad mayores.
a. Lámina a OH F, H, OH a. Lámina a
elemento elemento
de soporte de soporte
NOTA 1 Se requieren dos ensayos para cada ensamble.

46
Tabla 4.2 (Final). Ensayos de calificación del desempeño del soldador (véase el numeral 4.8)
Tipo de unión Posición calificada

Ensamble de ensayo Tipo de
soldada Ensa- Califi- Unión
mostrado en la figura ensayo Espesor
ensayada yada cada soldada
4.3C Soldadura en F F Soldadura en Espesor
ranura de bisel Doblez H F, H ranura de bisel ensayado y
en V. Lámina a V F, H, V en V lámina a mayores
lámina OH F, H, lámina y
OH soldadura en
ranura
acampanada.
Lámina a
lámina y
lámina a
elemento de
soporte
estructural.
4.4 Soldadura de Torsión F F Soldadura de Espesor
puntos por puntos y de ensayado y
arco. Lámina a costura por mayores.
elemento de arco. Lámina a
soporte elemento de
estructural. soporte
estructural.
4.5 Soldadura de F F Soldadura de Espesor
costura por Doblez costura por ensayado y
arco. Lámina a arco. Lámina a mayores
elemento de elemento de
soporte soporte
4.5B Soldadura de H H Soldadura de Espesor

costura por Doblez costura por ensayado y
arco. Lámina a arco. Lámina a mayores.
lámina. lámina.
4.6 Soldadura de Torsión F F Soldadura de Espesor

tapón por arco. H F, H tapón por arco. ensayado y
Lámina a V F, H, V Lámina a mayores
elemento de OH F, H, lámina y
soporte OH lámina a
estructural elemento de
soporte
estructural
NOTA 1 Se requieren dos ensayos para cada ensamble.
47
1
Tabla 4.3. Cambio de las variables esenciales del PQR que requieren calificación del WPS para los
procesos SMAW, GMAW, FCAW. GTAW, and SAW (véase el numeral 4.5)
Cambios en la Variable Esential del PQR que Requieren

SMAW GMAW FCAW GTAW SAW
Recalificación
(1) Un cambio en la clasificación del electrodo (Por ejemplo
X X X X X
de E 6010 a E 6012).
(2) Un cambio en el tipo de electrodo de tungsteno de
X
acuedo con ANSI/AWS A5.12.
(3) Un cambio que incremente el nivel de la resistencia del
metal de aporte (un cambio de E 70XX a E 80XX-X, por X X X X X
ejemplo, pero no viceversa).
(4) Un cambio en el diámetro del electrodo. X X X X X
(5) Un cambio en más de 1.6 mm (1/16 de pulgada) en el
X
diámetro nominal del alambre de aporte.
(6) La adición o eliminación de metal de aporte X
(7) Cambio en más del 10 % por encima o por debajo de la
tasa de fusión, amperaje o velocidad de alimentación del
alambre; para el caso de soldadura de puntos o de
X X X X X
costura por arco, una reducción en la tasa de fusión,
corriente de soldeo o velocidad de alimentación del
alambre en más del 5 %.
(8) Un cambio en el tipo de corriente de soldadura (CA O CD)
X X X X X
o polaridad.
(9) Un cambio en el espesor de la lámina de acero como se muestra a continuación:
(a) Un cambio en el espesor del metal base de la lámina
de acero en más del 10 % para soldadura de puntos o X X X X X
de costura por arco.
(b)Para uniones diferentes a las establecidas en el numeral
9 (a), un cambio en el espesor de la lámina de acero
X X X X X
menor que 0.5 t o mayor que 2 t, donde t es el
espesor del acero más delgado calificado.
(c) Una alternativa aceptable para el numeral 9 (b) se
puede usar uno de los siguientes ensayos de
calificación (d y e) para cubrir el rango completo de los
espesores de todas las láminas de acero:
(d) La calificación realizada en lámina de acero calibre 18
debe calificar al soldador o al operador de soldeo en X X X X X
lámina de acero calibre 16 o más delgadas.
(e) La calificación realizada en lámina de acero de calibre
10 ó mayor debe brindar calificación para un WPS de
lámina más delgada hasta calibre 16 y mayor, hasta 2t X X X X X
de espesor, donde t es el espesor de la lámina de
acero más delgada calificada.
(10) Un incremento en la apertura de la raíz de una
X X X X X
soldadura en ranura cuadrada.
(11) Un cambio en el tipo de material del recubrimiento, o la
adición, pero no la eliminación, de material de
recubrimiento en el metal base. (Nota: El compuesto X X X X X
para evitar la salpicadura no se considera material de
recubrimiento).
(12) Un incremento que exceda el 30 % en el espesor del
X X X X X
recubrimiento de la lámina de acero.
(13) Un cambio de posición. X X X X X
(14) Una soldadura en posición vertical, un cambio en la
progresión especificada de ascendente a descendente X X X X
o viceversa.
Continúa...
48
1
Tabla 4.3 (Final). Cambio de las variables esenciales del PQR que requieren calificación del WPS para los
procesos SMAW, GMAW, FCAW. GTAW, and SAW (véase el numeral 4.5
Cambios en la Variable Esential del PQR que Requieren

SMAW GMAW FCAW GTAW SAW
Recalificación
(15) Un cambio en el gas de protección. X X
(16) La eliminación, pero no la adición, de gas de respaldo o
X X
un respaldo removible o temporal.
(17) Un cambio en la clasificación del fundente NTC o AWS X
(18) Un cambio en ± 10 % del voltaje del arco especificado
X X X
en el PQR para cada diámetro de electrodo utilizado.
(19) Un incremento del 25 % o más o una disminución del 10
% o más en la tasa del flujo o gas de protección o la X X X
mezcla.
(20) Un cambio en el modo de transferencia de metal a
X
través del arco.
(21) Un cambio de alambre frìo a alambre caliente o
X
viceversa en el sistema de alimentación.
(22) Para soldaduras en ranura cuadrada en uniones a tope,
un cambio en la soldadura por ambos lados a soldadura X X X X X
en un solo lado, pero no lo contrario.
(23) Para soldadura de puntos o costura por arco, una
X X X X X
disminución en el tamaño de diseño de la soldadura, d
1
Una “X” indica la aplicabilidad para el proceso y el area sombreada indica que no es aplicable.
5. FABRICACIÓN
5.1 GENERALIDADES
A menos que se suministre una protección ambiental adecuada la producción de la soldadura

no debe ser desarrollada cuando:
1) La temperatura ambiente del aire sea inferior a - 18 °C (0 °F ), o
2) Cuando el metal base a ser soldado sea expuesto a humedad (es decir, lluvia,
nieve, etc)
3) Para los procesos de GMAW, FCAW y GTAW, cuando haya un viento que
exceda de 8 km/h (5 millas/h).
5.2 PREPARACIÓN DEL MATERIAL
Las superficies a ser soldadas deben ser lisas, uniformes y libres de rebabas, desgarres,
grietas y otras imperfecciones que puedan afectar adversamente la calidad de la resistencia de
la soldadura. La superficie que será soldada y las superficies adyacentes deben estar libres de
calamina, escoria, corrosión, humedad, grasa y otro material extraño que pueda evitar la
soldadura apropiada o producir humos perjudiciales. La calamina que permanezca después de
un cepillado vigoroso con cepillos de alambre, un recubrimiento para evitar la corrosión, un
recubrimiento de galvanizado o un compuesto antisalpicadura pueden permanecer.
49
5.3 ENSAMBLE
5.3.1 Posiciones de los detalles de la unión
Los detalles de la unión deben ser arregladas para suministrar la posición más favorable para
la soldadura.
5.3.2 Contacto entre sí
Las partes que serán unidas por soldadura deben estar colocadas en un perfecto contacto
para facilitar la completa fusión entre los elementos.
5.4 DESVIACIONES PERMISIBLES DEL WPS PARA BAJAS TEMPERATURAS
5.4.1 Soldadura de puntos por arco
Para soldadura de puntos por arco, el WPSs calificado a las temperaturas del metal base de
16 °C (60 °F) o mayor debe ser permitido a temperaturas más bajas tal como 0 °C (32 °F) por
medio del incremento del tiempo de soldadura en un 20 % o por medio del incremento de las
variables de amperaje en un 10 % de las establecidas y registradas al momento de la
calificación. Para soldadura de puntos por arco, una disminución en el tiempo de soldadura
requiere recalificación.
5.4.2 Soldadura de costura por arco
Para soldadura de costura por arco, el WPSs calificado a las temperaturas de 16 °C (60 °F) o
mayor debe ser permitido a temperaturas más bajas tal como 0 °C (32 °F) por medio de la
disminución de la velocidad del recorrido en un 20 % o por medio del incremento de las
variables de amperaje en un 10 % de las establecidas y registradas al momento de la
calificación.
5.4.3 Soldadura de tapón por arco
Para soldaduras de tapón por arco, el WPSs calificado a las temperaturas de 16 °C (60 °F) o
mayor debe ser permitido a temperaturas más bajas tal como 0 °C (32 °F) por medio del
incremento del tiempo de soldadura en un 20 % o por medio del incremento de las variables de
amperaje en un 10 % de las establecidas y registradas al momento de la calificación.
6. INSPECCIÓN
PARTE A. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
6.1 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA SOLDADURAS DE PRODUCCIÓN
6.1.1 Inspección visual
Una soldadura debe ser aceptable por la inspección visual, considerando que se cumplan con
los siguientes cuatro criterios:
50
6.1.1.1 Sin grietas
La soldadura no debe tener grietas
6.1.1.2 Refuerzo Sobreespesor
La soldadura debe tener un sobreespesor mínimo de 1 mm (1/32 de pulgada) para todas las
soldaduras de ranura, soldadura de puntos y de costura.
6.1.1.3 Socavado
La longitud acumulativa del socavado no debe ser mayor que L/8, donde L es la longitud
especificada de la soldadura o en el caso de soldadura de puntos por arco la circunferencia,
existiendo fusión entre el metal de soldadura y el metal base. La profundidad del socavado no
es sujeto de inspección y no requiere medirse. El quemón (meltthrough) de la cual resulte un
agujero es inaceptable.
6.1.1.4 Cara de la soldadura en filete
Las caras de la soldadura deben ser planas o ligeramente convexas.
6.1.1.5 Conformidad con los documentos del contrato
La localización, tamaño, y longitud de la soldadura deben estar de conformidad con los planos
y otros requisitos de los documentos del contrato.
PARTE B. RESPONSABILIDAD DEL CONTRATISTA
6.2 INSPECCIÓN DE WPS Y CALIFICACIONES DEL SOLDADOR
6.2.1 El inspector debe confirmar que el WPS calificado o precalificado y los soldadores
calificados deben ser usados en el desempeño del trabajo bajo esta norma.
6.2.2 El WPS previamente calificado o precalificado por el fabricante o constructor se puede

usar, si es aprobado por el ingeniero. Sin embargo, si el ingeniero no acepta tal evidencia el
contratista debe calificar el WPS de conformidad con esta norma. Los ensayos de soldadura
del contratista deben ser completados satisfactoriamente, antes que sea realizada cualquier
soldadura permanente del contrato.
6.3 INSPECCIÓN DEL TRABAJO
6.3.1 Requerimiento
En cualquier momento y específicamente mientras la soldadura de puntos por arco o las

soldadura de costura por arco se están realizando, el inspector puede solicitar que la tasa de
fusión de los electrodos, la velocidad de alimentación de los alambres, o la corriente de
soldadura sea comparada con lo establecido en el ensayo de calificación de la WPS. Sí esas
tasas de fusión están 5 % ó más por debajo de las especificadas, se deben realizar nuevas
soldaduras usando las corrientes correctas de forma adyacente a las soldaduras hechas con la
corriente inadecuada.
51
6.3.2 Calidad del trabajo
Cuando la calidad de un trabajo de un soldador es determinado por el inspector que se

encuentra por debajo de lo especificado en este documento, se puede requerir la recalificación
del soldador.
7. SOLDADURA DE ESPÁRRAGO
Cuando la soldadura de espárrago usada en plataforma (decking) o techos (roofing) a

elementos de soporte estructural, el procedimiento, los espárragos y los requisitos de control
de calidad deben ser conformes con las disposiciones aplicables de la norma ANSI/AWS D1.1.
52
ANEXO A
(Informativo)
EJEMPLO DE FORMATOS DE SOLDADURA
Este anexo contiene tres formatos para el registro de la calificación del procedimiento de
soldadura, la especificación del procedimiento de soldadura y calificación del soldador y el
operador de soldadura requeridos por esta norma.
Es recomendable que la información de calificación requerida por esta norma se registre en

estos formatos u otros similares, los cuales hayan sido preparados por el usuario. Se permite
la variación de estos formatos para ajustarse a las necesidades de los usuarios.
53
REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO (PQR)

(Formato A-1)
Nombre de la empresa______________________________________________________________________
Registro de la prueba de la calificación del procedimiento No.______________ Fecha: ___________________
Especificación de procedimiento Nro._____ Rev.____________ Fecha: _______________________________
Proceso(s) de soldadura__________________Tipo: (Manual, Aut. Semiaut.) ___________________________
Tipo de transferencia para GMAW (Corto circuito, Globular, Rocío) ___________________________________
UNIÓN (Tabla 4.1) POSICIONES (Tabla 1.2)

Tipo de unión(es) Soldada___________________ Posición de la ranura ______________________________
__________________________ ______________ Posición del filete ________________________________
Respaldo (Backing) Sí_____ No:_____ Progresión ______________________________________
Clase de material del respaldo: ______________
Ranura soldada por: GAS (1.4.6.2)
Un lado:_________ Ambos lados: ___________ Gas protector _________ Flujo promedio ______________
Porcentaje de mezcla ______________________________
METAL BASE (1.2) FUNDENTE (1.4.5.2)

Especificación del material clase y grado: Metal de aporte (Tabla 1.1)
Lámina de acero___________ a ___________ Especificación: ___________________________________
Espesor: ______________ Clasificación: ____________________________________
Espesor del Soporte de acero________________ RECUBRIMIENTO(S)

Preparación del metal base __________________ Clase: __________________________________________
Espesor: ________________________________________
RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL (4.6)

Probeta Nro. 1____________________________________ Dibujo detallado de la junta
Probeta Nro. 2____________________________________
Diámetro del punto de soldadura por arco: _____________
Prueba dirigida por: _______________________________
según _______________________________
Prueba de laboratorio Nro. __________________________
Fecha de la prueba: _______________________________
TÉCNICA
Corriente de soldeo Velocidad de avance (o Velocidad del alambre

Nro. de Tamaño del
tiempo para puntos de en centímetros/min
pases electrodo
Amperios Voltios soldadura por arco) (pies/pulgadas)
Nombre del soldador o del operario:_________________________ Identificación: _____________

Fecha de la calificación: __________________ Seguro social del soldador Nro.:_______________
Se entiende que los datos consignados en este certificado son correctos y que las soldaduras probadas fueron
preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo con los requisitos del numeral 4.6 de la NTC 5401 (ANSI/AWS D1.3) (del
año ______),
Autorizado por: _______________________________Fecha: _________________________
54
ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)

(Formato A-2)
Nombre de la empresa___________________________ Por _______________________________________

Especificación del procedimiento de soldadura Nro. _____ Rev.__________ Fecha: _____________________
Soporte del registro de la prueba(s) de calificación Nro. ____________________________________________
Proceso(s) de soldadura__________________Tipo: (Manual, Aut. Semiaut.) ___________________________
Tipo de transferencia para GMAW (Corto circuito, Globular, Rocío) __________________________________
UNIÓN (Tabla 4.1) RECUBRIMIENTO (S)

Tipo de unión (es) soldada____________________ Tipo:______________________________
________________________________________ Espesor:___________________________
Respaldo (Backing) Sí_____ No:_____
Clase de material del respaldo: _______________ Dibujo detallado de la junta
Ranura soldada por:
Un lado:_________ Ambos lados: ___________
METAL BASE (1.2)

Especificación del material clase y grado:
Lámina de acero___________ a _______________
Soporte de acero____________________________
Rango de espesores:
Lámina de acero: ___________________________
Soporte de acero: ___________________________
Espesor: __________________________________
Preparación del metal base: ___________________
METAL DE APORTE (Tabla 1.1)

Especificación ______________________________
Clasificación: ______________________________
POSICIONES (Tabla 1.2)

Posición de la ranura:_________________________ PRECALENTAMIENTO (1.1.1 y 5.1)
Posición del filete: ___________________________ Temperatura mínima:_________________
Progresión: ________________________________ Temperatura máxima: ________________
GAS (1.4.6.2)
Gas Protector _______________________________ Promedio de flujo____________________
Porcentaje de mezcla ________________________
Fundente (1.4.5.2) __________________________
TÉCNICA
Corriente de soldeo Velocidad de avance (o Velocidad del alambre

Nro. de Tamaño del
tiempo para puntos de en centímetros/min
pases electrodo
Amperios Voltios soldadura por arco) (pies/pulgadas)
Este procedimiento puede variar de acuerdo con la secuencia de fabricación, ensamble, tamaño del pase, etc.
Dentro de las limitaciones de las variables dadas en la NTC 5401 (ANSI/AWS D1.3) (________(año))..
Autorizado por: _______________________________Fecha: ___________________________________
55
REGISTRO DE LA CALIFICACIÓN DE HABILIDAD DEL SOLDADOR (WPQ)

(Formato A-3)
Nombre del soldador o del operario ______________________________________________________________

Identificación Nro._______________Fecha de la calificación___________________________________________
Nro de la seguridad social del soldador: ___________________________________________________________
De acuerdo con la WPS Nro ______________ Revisó:____________________________________

Proceso(s) de soldadura _________________ Clase (autom. manual etc.)____________________
Clase de transferencia para GMAW: (Corto Circuíto, Globular, Rocío). ___________________________________
VARIABLE VARIABLE ACTUAL RANGO DE CALIFICACIÓN

UTILIZADA EN LA CAL.
UNIÓN
Tipo de unión ____________________ ____________________________
Clase del material de respaldo ____________________ ____________________________
Ranura soldada por: Un lado ________ Ambos Lados _______________________
METAL BASE (4.7.1.1)
Especificación del material
Lámina de acero ________a__________[_ ________a___________________
Soporte de acero ____________________ ____________________________
Espesor de la lámina (4.7.2.1)
Ranura (Intersticio) ____________________ ____________________________
Filete ____________________ ____________________________
Soldadura de tapón ____________________ ____________________________
Soldadura por puntos ____________________ ____________________________
Soldadura por costura ____________________ ____________________________
RECUBRIMIENTO(S)
Clase ____________________ ____________________________
Espesor ____________________ ____________________________
POSICIÓN (4.7.1.5 Y 4.7.1.6)
Ranura (Intersticio) ____________________ ____________________________
Filete ____________________ ____________________________
Soldadura de tapón ____________________ ____________________________
Soldadura por puntos ____________________ ____________________________
Soldadura por costura ____________________ ____________________________
Progresión ____________________ ____________________________
GAS (4.7.1.4) ____________________ ____________________________
ELECTRODO (4.7.1.3 y 4.7.1.4) ____________________ ____________________________
Tamaño ____________________ ____________________________
Designación del Grupo ____________________ ____________________________
RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN VISUAL (4.6)

Probeta Nro. 1__________________________Probeta Nro. 2_______________________________________
Apariencia _________________ Grietas________________ Socavado _______________________________
Sobreespesor ____________________ Diámetro del punto de soldadura por arco ______________________
Prueba dirigida por: _______________________________ A través de _______________________________
Prueba de laboratorio Nº:__________ Fecha de la prueba: _________________________________________
Se entiende que los datos consignados en este certificado son correctos y que las pruebas de soldadura fueron
preparadas, soldadas y probadas de conformidad con los requisitos de la NTC 5401( ANSI/AWS D1.3) (del año
______),
Nombre de la empresa: ________________

Autorizado por: _______________________________Fecha:___________________
56
ANEXO B
(Informativo)
TÉRMINOS Y DEFINICIONES
NOTA Los términos en este glosario están definidos por la relación que tienen con esta norma. Para
definiciones generales sobre soldadura consultar la NTC 2229.
B.1
garganta de una soldadura en filete. (Throat of a Fillet Weld)
en la soldadura de lámina de acero, ésta se asume como el espesor de la lámina.
B.2
procedimiento de unión de la soldadura (Joint Welding Procedure)
los materiales, los métodos detallados y las prácticas empleadas en la soldadura de una unión
particular.
B.3
quemón (Burn Back)
esta condición ocurre cuando la lámina de acero funde atrás y no comienza a ser una parte de
la soldadura, dejando un vacio entre el metal de soldadura y la lámina de acero.
B.4
recubrimiento (Coating)
un delgada capa, igual o menor a 0,1 mm (0,004 pulgadas) de material aplicado a la superficie
con el propósito de prevenir la corrosión, resistencia a las deslaminación por alta temperatura,
resistencia a la interperie, lubricación u otros propósitos.
B.5
soldadura (Weld)
en la soldadura de lámina de acero, es una coalescencia del metal producida por el
calentamiento a una adecuada temperatura con o sin el uso de metales de aporte. El metal de
aporte tiene un punto de fusión aproximadamente igual al del metal base.
B.6
soldadura con apoyo de arandelas (Weld Washer)
una arandela usada para contener el punto de soldadura por arco en una lámina de acero
menor que 0,7 mm (0,028 pulgadas).
B.7
tasa de fusión (Melting Rate)
la longitud de un electrodo fundido en un minuto.
B.8
tamaño de la pepita. (Nugget Size ) en soldadura por arco (Welding Arc)
es el diámetro o ancho de la pepita medida en el plano de la interface entre las piezas que se
unen.
B.9
tamaño de la soldadura en ranura (Groove Weld Size)
en la soldadura de lámina de acero, ésta se asume como el espesor de la lámina de acero.
57
ANEXO C
(Informativo)
NÚMEROS DE CALIBRE Y ESPESORES EQUIVALENTES
Tabla C1 Números de calibre y Tabla C2 Números de calibre y

espesores equivalente para lámina espesores equivalente para lámina
trabajada en frío y en caliente galvanizada
Número de Espesor equivalente Número de Espesor equivalente
calibre de calibre de
norma de pulgadas mm lámina pulgadas mm
fabricante galvanizada
3 0,239 1 6,073
4 0,224 2 5,695 8 0,168 1 4,270
5 0,209 2 5,314 9 0,153 2 3,891
6 0,194 3 4,935 10 0,138 2 3,510
7 0,179 3 4,554 11 0,123 3 3,132
8 0,164 4 4,176 12 0,108 4 2,753
9 0,149 5 3,800 13 0,093 4 2,372
10 0,134 5 3,416 14 0,078 5 1,993
11 0,119 6 3,038 15 0,071 0 1,803
12 0,104 6 2,657 16 0,063 5 1,613
13 0,089 7 2,278 17 0,057 5 1,460
14 0,074 7 1,900 18 0,051 6 1,311
15 0,067 3 1,709 19 0,045 6 1,158
16 0,059 8 1,519 20 0,039 6 1,006
17 0,053 8 1,366 21 0,036 6 0,930
18 0,047 8 1,214 22 0 033 6 0,853
19 0,041 8 1,062 23 0,030 6 0,777
20 0,035 9 0,912 24 0,027 6 0,701
21 0,032 9 0,836 25 0,024 7 0,627
22 0,029 9 0,759 26 0,021 7 0,551
23 0,026 9 0,660 27 0,020 2 0,513
24 0,023 9 0,607 28 0,018 7 0,475
25 0,020 9 0,531 29 0,017 2 0,437
26 0,017 9 0,455 30 0,015 7 0,399
27 0,016 4 0,417 31 0,014 2 0,361
28 0,014 9 0,378 32 0,013 4 0,340
NOTA La Tabla D1 es de carácter NOTA La Tabla D2 es de carácter
informativo. Este producto es especificado informativo. Este producto es especificado
en espesores en decimales y no en en espesores en decimales y no en
números de calibre números de calibre
58
ANEXO D
(Informativo)
PRÁCTICAS SEGURAS
Este anexo cubre varios de los elementos básicos de seguridad para los procesos de soldeo
por arco. Éste incluye varios aspectos, aunque no todos, los relacionados con la soldadura
estructural. Los peligros que pueden ser encontrados y las prácticas que pueden minimizar los
daños personales y de la propiedad son revisados aquí.
D.1 RIESGOS ELÉCTRICOS
El choque eléctrico puede matar. Sin embargo, se puede evitar. No se deben tocar las partes
eléctricas activas. Se deben leer y entender las instrucciones y recomendaciones del
fabricante. Una instalación defectuosa, conexión a tierra inadecuada, operación y
mantenimiento incorrectos, constituyen fuentes de peligro.
Todos los equipos y piezas eléctricas deben ser puestos a tierra. El polo de la pieza de trabajo
no es un polo a tierra. Sólo se usa para completar el circuito de soldadura. Para colocar a tierra
la pieza se requiere una conexión separada. La pieza de trabajo no debe confundirse con una
conexión a tierra.
Se debe usar el tamaño correcto de cable, ya que una sobrecarga sostenida hará que el cable
falle y puede causar un corto eléctrico o riesgo de fuego. Todas las conexiones eléctricas
deben estar firmes, limpias y secas. Las conexiones malas se pueden sobrecalentar e incluso
derretirse, además, pueden producir arcos y chispas peligrosas. No se debe permitir la
acumulación de grasa, agua o suciedad en enchufes o en unidades eléctricas. La humedad
puede conducir electricidad.
Para evitar un corto eléctrico, el área de trabajo, equipo y vestuario deben mantenerse secos
todo el tiempo. Los soldadores deben usar guantes secos y zapatos de suela de caucho, o
pararse sobre un cartón o plataforma aislada. Los cables y conexiones deben mantenerse en
buen estado. Las conexiones inapropiadas o gastadas pueden generar condiciones que
propicien cortocircuito. No deben usarse cables gastados, dañados o pelados. Se debe evitar
la tensión de circuito abierto.
En caso de choque eléctrico, debe desconectarse la energía. Si el rescatador debe recurrir a

halar a la víctima del contacto activo, deben usarse materiales no conductores. Si la víctima no
respira, debe administrarse resucitación cardiorespiratoria, tan pronto como se rompa el
contacto con la fuente de electricidad. Se debe llamar a un médico y continuar la resucitación
hasta que se recupere la respiración o hasta que llegue el médico. Las quemaduras eléctricas
se tratan como quemaduras térmicas, es decir, deben aplicarse compresas limpias, frías
(heladas). Debe evitarse la contaminación; el área debe cubrirse con un paño limpio y seco y
debe llevarse al paciente a donde reciba asistencia médica.
Deben seguirse normas reconocidas de seguridad como NTC 4066 (ANSI/ASCZ49.1), y NFPA
No.70, "National Electrical Code".
59
D.2 HUMOS Y GASES
Muchos procesos de soldeo, corte y otros relacionados producen humos y gases que pueden
ser dañinos para la salud. Los humos son partículas sólidas que se originan en metales de
aporte y fluidos, el metal base y cualquier cubierta presente en él. Los gases se producen
durante el proceso de soldado o por los efectos de la radiación del proceso sobre el ambiente
circundante. Los soldadores deben ser conscientes de los efectos de estos humos y gases. La
cantidad y composición de los humos y gases, dependen de la composición del material de
aporte y del metal base, del proceso de soldadura, nivel de corriente, longitud de arco y otros
factores.
Los posibles efectos de la sobreexposición varían desde irritación de los ojos, piel y sistema
respiratorio, hasta complicaciones más severas; pueden evidenciarse inmediatamente o un
tiempo después. Los humos pueden causar síntomas como náuseas, dolores de cabeza,
vértigo y fiebre de humo metálico. La posibilidad de efectos más serios sobre la salud existe
cuando están involucrados materiales especialmente tóxicos. En espacios cerrados, los gases
protectores y los humos pueden desplazar al aire respirable y causar asfixia. Siempre debe
mantenerse la cabeza fuera del alcance del humo. Se debe utilizar suficiente ventilación,
extracción en el arco o ambas, para mantener la zona de respiración y el área, en general,
libres de humos y gases.
En algunos casos, el movimiento natural del aire suministra ventilación suficiente. Donde la
ventilación sea deficiente, debe hacerse un muestreo del aire para determinar si deben
aplicarse medidas correctivas.
D.3 RUIDO
El ruido excesivo es un peligro conocido para la salud. La exposición al ruido excesivo puede
causar pérdida de la audición. Esta pérdida puede ser parcial o total y temporal o permanente.
El ruido excesivo afecta adversamente la capacidad de audición. Adicionalmente, hay
evidencia que demuestra que el ruido excesivo afecta otras funciones del cuerpo y su
desempeño.
Dispositivos de protección personal tales como protectores de oído o tapaoídos pueden ser
empleados. Generalmente, estos dispositivos se aceptan únicamente cuando los controles de
ingeniería no son totalmente efectivos.
D.4 PROTECCIÓN CONTRA QUEMADURAS
El metal fundido, chispas, escoria y superficies de trabajo calientes se producen por la

soldadura, el corte y los procesos relacionados. Éstos pueden causar quemaduras, si no se
toman precauciones. Los trabajadores deben usar ropas de protección hechas de material
resistente al fuego. No se deben usar pantalones con dobleces, bolsillos abiertos u otras
partes de la ropa que puedan atrapar o retener metal fundido o chispas. Se deben usar
zapatos de caña alta o polainas de cuero y guantes resistentes al fuego. Las mangas del
pantalón deben llevarse por fuera de los zapatos. Se deben usar caretas manuales que
protejan la cara, el cuello, los oídos y la cabeza, además de la protección adecuada para los
ojos.
Cuando se suelda sobrecabeza o en espacios cerrados, deben usarse protectores de oídos

para evitar que entren trozos de soldadura al canal auditivo; además, gafas o algún
equivalente que dé protección adicional a los ojos. La ropa debe mantenerse libre de grasas o
60
aceite. No deben cargarse materiales combustibles en los bolsillos. Si se ha derramado sobre

la ropa alguna sustancia combustible, ésta debe cambiarse por otra limpia y resistente al fuego
antes de trabajar con arcos abiertos o llama. Se deben usar delantales, cubiertas para las
mangas, las piernas del pantalón y los hombros, que hayan sido diseñadas para trabajar en
soldadura.
Donde haya involucrada soldadura o corte de metales base inusualmente gruesos, se deben
usar elementos para protección extra. Se debe considerar la mecanización de procesos o
trabajos de alto riesgo. El personal adicional a los operarios en el área de trabajo se debe
proteger usando caretas no combustibles u otra protección adecuada como la descrita en el
párrafo anterior.
Antes de abandonar el área de trabajo, se deben marcar las piezas de trabajo que estén
calientes para alertar a otras personas del riesgo. No se debe intentar reparar o desconectar
equipos eléctricos cuando estén bajo carga eléctrica. La desconexión bajo carga produce un
arco eléctrico en los contactos y puede causar quemaduras, o choque eléctrico, o ambos.
(Nota: las quemaduras pueden producirse por tocar equipos calientes como soportes, puntas de electrodos y
sopletes. Por tanto, para manejar estos elementos deben usarse guantes aislantes, a menos que se haya permitido
un largo período de enfriamiento antes de tocarlos).
D.5 PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO
Metal fundido, chispas, escoria y superficies calientes de trabajo son producidas por los
procesos de soldadura y corte y sus procesos relacionados. Éstos pueden causar fuego o
explosión si no se usan las medidas preventivas.
Las explosiones han ocurrido donde los procesos de soldadura y corte se han desarrollado en
espacios que contienen gases inflamables, vapores, líquidos o polvos. Todos los materiales
combustibles deberían ser removidos del área de trabajo. Donde sea posible, se debería
mover el trabajo a un espacio alejado de los materiales combustibles. Si ninguna acción es
posible, los combustibles deberían ser cubiertos con un material resistente al fuego. Todos los
materiales combustibles deberían ser removidos o protegidos dentro de un radio de 11 m
(35 pies) alrededor del área de trabajo.
La soldadura o el corte no se debería realizar en atmósferas que contengan gases inflamables

o reactivos peligrosos, vapores, líquidos o polvo. No se debería aplicar calor a recipientes que
contengan sustancias desconocidas o materiales combustibles cuyo contenido, cuando se
somete a altas temperaturas, produce vapores explosivos o inflamables. Se debería
suministrar ventilación adecuada en las áreas de trabajo para prevenir acumulación de gases,
vapores o polvos inflamables. Los recipientes deberían ser limpiados y purgados antes de
aplicarles calor.
D.6 RADIACIÓN
La soldadura, corte y operaciones relacionadas pueden producir radiación dañina para la

salud. Los efectos de la radiación deben conocerse.
La radiación puede ser ionizante (como en los rayos x), o no ionizante (como en los rayos
ultravioleta, luz visible o infrarroja). La radiación puede producir varios efectos como
quemaduras en la piel y daños en los ojos, dependiendo de la longitud de onda e intensidad de
la radiación si ocurre exposición excesiva.
61
La protección contra posibles efectos dañinos causados por radiación no ionizante proveniente
de soldadura incluye las siguientes medidas:
1. No se deben mirar los arcos de soldadura, excepto a través de filtros de

soldadura que cumplan los requisitos de la norma ANSI/ASCZ87.1,"Practice for
Occupational and Educational Eye and Face Protection", publicada por ANSI.
Debe anotarse que las cortinas de soldadura transparentes no están previstas
para funcionar como filtros de soldadura, sino para proteger a un transeúnte de
una exposición incidental.
2. La piel expuesta debe estar protegida con guantes y ropa adecuada como se
especifica en la NTC 4066, "Seguridad en la soldadura y corte".
3. Se deben evitar los reflejos de arcos de soldadura y todo el personal debe estar
protegido de reflejos intensos.
NOTA Las pinturas que contienen pigmentos de óxido de zinc o dióxido de titanio reflejan menos
la radiación ultravioleta.
4. Se deben usar pantallas, cortinas o distancias adecuadas de pasillos,

corredores, etc., para evitar exponer a los transeúntes y los operarios de
soldadura.
5. Las gafas de seguridad con escudos laterales protectores UV, han demostrado
dar cierta protección contra la radicación ultravioleta producida por arcos de
soldadura.
62
REFERENCIAS CITADAS
1. American Conference of Governmental Industry Hygienists (ACGIH). Threshold Limit

Values for Chemical Substances and Physical Agents in the workroom environment.
Cincinnati, Ohio: American Conference of Governmental Industry Hygienists (ACGIH)
2. ANSI/ASC Z87.1, "Practice for Occupational and Educational Eye and Face Protection.
New York, NY: ANSI.
3. ANSI/ASCZ41. 1, "Safety-Toe Footwear". Nueva York: ANSI
4. Los resultados de un estudio consolidado por AWS están disponibles en un reporte

titulado "Fumes and Gases in the Welding Environment", disponible en la AWS.
5. ANSI/AWS F6.1. Method for sound. level measurement of manual arc Welding and
Cutting Processes. Miami, Florida: American Welding Society.
6. ANSI/AWS F4.1, Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and
Cutting Containers and Piping, Miami, Florida: American Welding Society.
7 Safe Practices (Reprint from Welding Hand Book, Volume 1, Eighth Edition), Miami,
Florida: American Welding Society.
8. NTC 4066, Seguridad en la soldadura y el corte. Bogotá, ICONTEC.
9. National Fire Protection Association. Fire Prevention in use of Cutting and Welding
Processes, NFPA Standard 51B. Quincy, Massachusetts: National Fire Protection
Association.
10. NTC 2050, Código Eléctrico Colombiano. Bogotá, ICONTEC.
11. Occupational Safety and Health Administration. Code of Federal Regulations, Title 29
Labor, Chapter XVII, Subtitle B Part 1910; Occupational Safety and Health Standards.
Washington, DC: U.S. Government Printing Office.
63
COMENTARIO SOBRE EL CÓDIGO ESTRUCTURAL DE SOLDADURA

LÁMINA DE ACERO
C.1 REQUISITOS ESTRUCTURALES
El propósito de este comentario es proporcionar información y datos que sustenten las

disposiciones de algunas secciones de esta norma. Estas secciones se identifican
debidamente.
C.1.1 Alcance
En términos de los tipos de soldadura, esta norma comprende lo siguiente:
1) Soldaduras usadas habitualmente en el trabajo de producción.
2) Soldaduras para las cuales no se pueden usar métodos convencionales de

medición de tamaños.
NOTA Se aprecia la respuesta útil de los usuarios (diseñadores, ensambladores, etc.) en cada una de las áreas
cubiertas por la especificación.
En seguida se amplían las declaraciones anteriores.
Por definición, una soldadura de tapón es una soldadura circular en una unión traslapada
hecha a través de un agujero en un elemento. En esta norma también establecen disposiciones
equivalentes para soldaduras de punto con arco; estas son soldaduras circulares hechas a
través de una lámina sobre el material de soporte, sin usar agujeros. Para obtener la
penetración y fusión apropiadas entre los materiales, es necesario usar suficiente corriente de
soldadura.
Además, el tamaño de una soldadura en filete en unión en T, o en una unión traslapada en

material grueso se puede medir con calibres adecuados, y la capacidad de carga permisible se
basa en la garganta teórica, que es la distancia más corta entre la raíz de la unión y la cara de
la soldadura esquemática. En este caso, se supone que la soldadura es tan fuerte como el
material al que va unida, debido a la penetración relativamente más profunda; por tanto, la
capacidad de carga permisible de la unión dependerá esencialmente del espesor del material,
de su resistencia y de la longitud de la soldadura.
C1.4.4.1 Normas NTC o AWS.
Las NTC 2191 (ANSII/AWS A5.1) y NTC 2253 (ANSI/AWS A5.5) tratan sobre electrodos para
soldadura de acero de bajo carbono y de baja aleación.
Es posible producir soldaduras satisfactorias en lámina metálica con electrodos de muchos

tipos. Sin embargo, algunas clases de electrodos tienen una mejor penetración que otras y
ayudan a hacer soldaduras de punto con arco y soldaduras de costura por arco. Se señalan
otras clases de electrodos por su penetración limitada y menor tendencia a socavado, y por
tanto, funcionarían mejor en soldaduras en ranura acampanada y en filete en materiales más
delgados.
64
C1.4.4.3 Tasa de fusión
La tasa de fusión como un método de medición de la corriente de soldeo se ha usado durante

mucho tiempo. Muchos procedimientos SMAW publicados todavía incluyen la tasa de fusión
(M) junto con la corriente de soldadura y otros datos necesarios.
Una vez que se haya establecido la corriente de soldeo para un tamaño y clase dadas de
electrodo SMAW, el soldador debería colocar un nuevo electrodo en su portaelectrodo. El
soldador debería proceder a soldar a este nivel de corriente durante 1 min (60 s) y luego medir
la longitud del electrodo fundido durante este intervalo de tiempo. Esto se puede hacer
fácilmente colocando una cinta de medición de acero a lo largo del tope del electrodo, como se
ilustra en la Figura C.1. La cinta se coloca de manera que el número que representa la longitud
inicial del electrodo esté alineado con el extremo del electrodo en el soporte (posición 1). Se
debería entonces leer el número al lado opuesto al extremo fundido del electrodo (posición 2).
Este número representa la tasa de fusión del electrodo en milímetros (pulgadas) por minuto, y
se designa como (M).
Para la mayoría de procedimientos de soldadura en lámina de acero, el electrodo se fundirá en

menos de 60 segundos. Por ejemplo, el electrodo se puede fundir durante 30 s y la longitud
fundida se debería multiplicar por 2. Se puede usar un período de 20 s con un multiplicador de
3, ó un período de 15 s con un factor de multiplicación de cuatro.
Fijar el extremo del

Tasa de fusión (M) electrodo en 35 cm (14 pulgadas) para
aquí un electrodo con longitud de 35 cm (14 pulgadas)
2 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Cinta de
Electrodo de soldadura medición
de acero
Portaelectrodo
Fijar el extremo del

tasa de fusión (M) extremo en 35 cm (14 pulgadas) para
aquí un electrodo de 35 cm (14 pulgadas)
2 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Cinta de
Electrodo de soldadura medición
de acero
Portaelectrodo
Figura C.1. Ilustración de la medición de la Tasa de fusión
65
C.2 DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS
C.2.2.2 Soldaduras de filete
En la actualidad, el esfuerzo permisible para las soldaduras de filete en aplicaciones estáticas

diferentes de láminas de acero se basa en 0,30 de la resistencia mínima especificada a la
tracción del metal de soldadura (0,30 Fxx). Se supone que este esfuerzo se aplica en la
garganta del filete (t) independientemente de la dirección de las cargas aplicadas. Para caras
de fusión que tienen un ángulo incluido de 90 grados, la garganta (t) es igual a 0,707 veces el
tamaño del cateto (w). La fatiga por cizallamiento permisible de la garganta de la soldadura es
Fw = 0,30 (Fxx) (véase la Figura C.2). Sin embargo, la ANSI/AWS D1.1 Structural Welding Code,
también reconoce que el esfuerzo permisible de la placa de sujeción no se debe exceder.
Sin embargo, el comportamiento de las uniones con soldadura en filete en láminas de acero es
notablemente diferente. La resistencia de la soldadura usualmente no determina la capacidad
de la unión, porque usualmente tiene una mayor resistencia que la lámina de acero. Esto se
debe en parte a que el metal de soldadura tiene una resistencia superior a la de la lámina de
acero, y en parte, a la gran cantidad de penetración. Por esta razón, se supone que la
capacidad de carga de una unión soldada con filete en una lámina de acero depende de la
lámina de acero inmediatamente adyacente a la soldadura. Véase la Figura C.3. Las fórmulas
(7) y (8) dan las capacidades de carga para estas uniones.
Para soldaduras de filete en láminas de acero cargadas longitudinalmente y con longitudes de

menos de 25 t.
 L
P = 0 ,4  1 − 0 ,01  t ( L ) Fu
 t 
Los datos de investigación han demostrado que la capacidad de carga unitaria para soldaduras
de filete más cortas es mayor que la calculada en las fórmulas del numeral 2.2.4.1 y ha
conducido a la fórmula empírica anterior.
C.2.2.4 Soldaduras de punto con arco
Como ya se observó en C.1.1, una soldadura de punto con arco semeja una soldadura de
tapón sobre una lámina, excepto que el material de la lámina no está perforado y el metal de
soldadura está fundido a través de la lámina en el material o elemento de soporte. Para la
soldadura de una lámina, la resistencia de una soldadura de tapón depende del área de
sección transversal de la soldadura fundida a la superficie del elemento de soporte. Para la
soldadura de una lámina de acero, la relación entre el diámetro de la soldadura y el espesor del
material de la lámina es muchas veces mayor que la aplicable a una soldadura de tapón en la
soldadura de lámina. Cualquier cálculo de resistencia basado en esta área debería ser mayor
que la resistencia real de la unión, debido a que ocurriría falla por desgarre del acero de la
soldadura. Por esta razón, la capacidad de carga de una soldadura de punto con arco en la
lámina de acero se basa en algunas mediciones del diámetro de la soldadura, y en el espesor y
la resistencia de la lámina de acero. Este hecho ha sido confirmado mediante el ensayo real de
las soldaduras.
66
Sección crítica
t = 0,707 W AT 0,30 Fxx
NOTA Se ilustra la aplicación platina a platina.
Figura C.2. Esfuerzo permisible para soldaduras de filete
La lámina de acero alrededor de la circunferencia de la soldadura de punto con arco se somete

a varios esfuerzos a medida que establece una fuerza de resistencia. El esfuerzo en el material
es un esfuerzo de tracción en el borde de ataque, llega a ser esfuerzo de corte a lo largo de los
lados y evantualmente, en un esfuerzo de compresión en el borde de salida de la soldadura.
Con cargas que se incrementan progresivamente, el esfuerzo de tracción en el borde de
ataque causará desgarre transversal en los materiales próximos a la soldadura y se extenderá
a través del material, lo que conduce a una falla eventual. Véase la Figura C.4 (A).
Sección crítica
Lámina bajo tracción Lámina en corte

P = 0,4 t(L) Fu P = 0,3 t(L) Fu
en donde
t = espesor de la lámina de acero (pulgadas)
L = longitud de la unión soldada (pulgadas)
FU = resistencia a la tracción última mínima especificada de la lámina de acero (ksi)
Figura C.3. Capacidad de carga de soldaduras de filete
67
Lámina de acero
Tracción Corte Tracción Corte
Soldadura Soldadura
Corte Corte
Compresión
(A) Tracción, compresión y (B) Tracción y esfuerzo de corte

esfuerzo de corte
d d
t t1 t
t2
de de
da da
da = d - t da = d - 2t
de = 0,7 d - 1,5 t de = 0,7 d - 1,5 t
(C) Espesor sencillo de la lámina (D) Espesor doble de la lámina
Figura C4. Soldaduras de punto con arco
Si la lámina de acero es delgada, puede haber tendencia a que se enrolle cerca del borde de
salida de la soldadura de punto con arco. Esto reducirá la fuerza de resistencia de la unión, y la
falla ocurrirá inicialmente por tracción en el borde de entrada y luego desgarre por cizallamiento
a lo largo de los lados [véase la Figura C4 (B)]. La evidencia obtenida por ensayos realizados
sugiere que esta condición de enrollamiento ocurre cuando existe la siguiente relación:
d 240
≥
t Fu
Existen tres fórmulas con una transición en:
d 140 d 240
= y =
t Fu t Fu
El diámetro de la sección fundida de la soldadura en la cara del material de soporte (de) es

inferior al diámetro de la superficie (d) de la soldadura de punto con arco. Ya que la superficie
de la soldadura es la única porción accesible para medición, se debe hacer una reducción de
esta medición cuando se calcula la capacidad de carga de la soldadura.
Una forma conveniente de efectuar esta reducción, que muestra una buena correlación con los
resultados de ensayo, es restar un espesor (t) del diámetro externo de la soldadura (d). Véase
la Figura C.4 (C).
68
En el caso de un espesor doble de material, esta reducción del diámetro externo de la

soldadura (d) es igual al doble del espesor combinado del material (t). Véase la Figura C4 (D).
Esta reducción brinda una pendiente de 45° en la parte superior de la soldadura.
Para un espesor total dado, hay menos transferencia de calor a través de una lámina doble que
a través de una sencilla. Por esta razón, el diámetro promedio (da) y el diámetro efectivo (de)
serán menores cuando se usa una lámina doble.
Si la lámina de acero está galvanizada, el espesor de la galvanización se debería restar del

espesor total de la lámina. Si no se indica el espesor de la galvanización, se deberían reducir
arbitrariamente 0.04 mm (0,0015 pulgadas) del espesor de cada lámina.
En los casos en que el ancho efectivo de una soldadura de costura por arco llega a ser
demasiado pequeño, como se ilustra en la Figura C5, es posible que la soldadura corte fuera
del metal base. La fórmula siguiente brinda una adhesión más baja cuyo fin es impedir esta
falla.
 (d )2 Lde 
P = e +  Fxx
 4 3 
en donde
de = 0,7 d – 1,5 t
Soldadura
de
d
t
d
de
da
Figura C5. Soldadura de cordón por arco en una placa de soporte
C.4 MANO DE OBRA
C.4.5 Limitaciones en las variables esenciales
NOTA En esta oportunidad no se han introducido en esta norma los rangos permisibles para variaciones de otras
variables. Esta omisión se debe a que no hay datos suficientes para sustentar estos rangos. Se prevé que el uso de
esta norma dará como resultado flujo de información que finalmente brindará una base para modificaciones
apropiadas.
C.4.6.4 Soldaduras de punto con arco
El objetivo del requisito del numeral 4.6.4 es verificar la capacidad del electrodo para producir
soldaduras sanas en sucesión rápida a niveles de corriente elevados, característicos de las
69
corrientes usadas en la elaboración de soldaduras de punto. A la corriente relativamente alta, el

recubrimiento de algunos de los electrodos revestidos puede fallar y como resultado, producir
una penetración menos profunda de la requerida. Esta tendencia se puede rectificar limitando
el número de soldaduras hechas en sucesión rápida con un electrodo.
Se debe haber establecido el nivel de corriente requerido durante el programa de ensayo de

calificación del procedimiento. La corriente se debe usar para medir la tasa de fusión del
electrodo como se describe aquí, que por lo tanto se debe usar para dar evidencia de que en la
soldadura de producción se está usando el nivel de corriente apropiado.
C.5 TÉCNICA
C.5.3.1 Detalles de posiciones de la unión
Posición de la soldadura. Los diagramas de la Figura C.6 deberían ayudar a comprender

apropiadamente las posiciones de la soldadura.
C.5.4.1 y C.5.4.2 Soldaduras de punto con arco y de costura por arco
Estos tipos de soldadura se usan normalmente para unir material de láminas de acero, tales
como cubiertas para techos y pisos, a elementos estructurales más gruesos. Generalmente no
se usa precalentamiento. El Canadian Sheet Steel Industries Construction Council, el Canadian
Sheet Steel Building Institute, y el Welding Institute of Canada han realizado investigaciones
sobre soldaduras de punto con arco, para determinar la resistencia de las soldaduras y su
efecto sobre la resistencia, y la resistencia a la fractura del acero estructural subyacente.
El análisis de computador ha mostrado que la misma tasa de enfriamiento se obtendrá a 32 °F

(0 °C) incrementando el tiempo de soldadura en 20 % o incrementando los valores de amperaje
en 10 %.
70
(A) Plana
(B) Horizontal
(C) Vertical (D) Sobre cabeza
71

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NORMA TÉCNICA NTC

E: STRUCTURAL WELDING – SHEET STEEL

CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción idéntica

DESCRIPTORES: láminas de acero - soldadura estructural;

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Editada 2006-01-12

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

La NTC 5401 fue ratificada por el Consejo Directivo del 2005-12-22.

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

ELECTROMANUFACTURAS S.A. COMPAÑÍA COLOMBIANA METALMECÁNICA

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

ACERÍAS DE COLOMBIA EMPRESA DE ACUEDUCTO Y

1.1.1 Materiales a los que se aplica

Esta norma es aplicable a la soldadura de láminas de acero estructural a otras láminas de

1.1.2 Disposiciones generales

La premisa fundamental de esta norma es la de establecer disposiciones generales que sean

1.2 METAL BASE DE LÁMINA DE ACERO

1.2.1 Especificación del metal base

1) NTC 4011, Productos planos de acero recubiertos con zinc (galvanizados) o

2) NTC 6, Productos planos laminados en caliente de acero, al carbono,

3) NTC 4009, Siderurgia. Laminas y flejes de acero laminados en frío y en caliente

4) NTC 4009, Siderurgia. Laminas y flejes de acero laminados en frío y en caliente

5) NTC 5091, Productos planos, laminados en frío, de aceros: al carbono,

1.2.2 Otros metales base

1.2.3 Punto de fluencia mínimo

1.3 PROCESOS DE SOLDADURA

1.3.1 Procesos aprobados

1.3.2 Soldadura de espárrago (SW)

Cuando la soldadura de espárrago se ejecuta en una porción plana de un techo o cubierta y

1.3.3 Otros procesos

1.4 REQUISITOS DEL METAL DE SOLDADURA

1.4.1 Correspondencia con los metales de aporte

1.4.2 Combinaciones diferentes de metal de aporte y metal base

Las combinaciones de metal de aporte y metal base diferentes a las establecidas en el

1.4.3 Certificación del fabricante

Cuando el ingeniero lo requiera, el contratista debe suministrar la certificación del fabricante

1.4.4.1 Especificaciones NTC o AWS

1.4.4.2 Control de los electrodos de bajo hidrógeno

Inmediatamente después de abrir el recipiente herméticamente sellado o de haber extraído los

1.4.4.3 Tasa de fusión

M = milímetros de electrodo fundido / tiempo en minutos

La manera de aplicar este método se explica detalladamente en el Comentario, C1.4.4.3.

1.4.5 Soldadura por arco sumergido (SAW)

1.4.5.1 Requisitos de la NTC o AWS

1.4.6.1 Requisitos de la NTC o AWS

Tabla 1.1. Requisitos del metal de aporte (Véase el numeral 1.4.1)

Punto de fluencia Resistencia a la

ASTM Gr A 25 175 42 290 GTAW NTC 2632 (AWS A5.18)

Tabla 1.1. Requisitos del metal de aporte (Véase el numeral 1.4.1)

Punto de fluencia Resistencia a la

1.4.6.2 Medios de protección

1.5 CLASES DE UNIONES DE SOLDADURA

1.5.1 Soldaduras en ranura cuadrada en uniones a tope

1.5.2 Soldaduras en filete

1.5.2.1 Soldaduras en uniones de filete traslapadas y en T

Las soldaduras en filete en uniones traslapadas y en T se pueden ejecutar en todas las

1.5.3 Soldaduras en ranura acampanada

1) Dos láminas de acero para ranura de bisel acampanada y bisel en V.

2) Una lámina y un elemento estructural para ranura de bisel acampanada. (véase

1.5.4 Soldaduras de puntos por arco

1.5.5 Soldaduras de costura por arco

Estas soldaduras están restringidas para uniones que incluyen: