Unidad Tematica 1

CAPÍTULO I
SISTEMAS DE CONTROL
Sistemas de control
Introducción
El hombre ha utilizado herramientas para satisfacer sus necesidades. Por ejemplo,

descubrió, quizá por casualidad, cómo obtener fuego para proporcionarse calor y
cocinar sus alimentos. Lo hizo frotando enérgicamente dos trozos de cierta piedra
(pedernal).
La piedra era su herramienta. Hoy en día, se dispone de pequeños y económicos

encendedores que permiten disponer inmediatamente de fuego. Si se los observa con
atención, se verá que tienen una pequeña piedra, que cuando es rozada por la medita
metálica que hacemos girar, desprende chispas que encienden el gas.
Precisamente, el material con que está hecha esa pequeña piedra es, en esencia, el
mismo que utilizaban nuestros antepasados de las cavernas. En la actualidad lo
encontramos, junto con un tanque de gas, una válvula que regula su salida, una entrada
de oxígeno y hasta otra válvula de recarga formando parte de un sistema: el
encendedor. Cada componente, por sí mismo, no puede proporcionar fuego, pero sí
puede hacerlo el conjunto.
Características y tipos de sistemas de control
Un encendedor, una bicicleta y un automóvil son sistemas que funcionan sólo si cuentan
con todos sus componentes y éstos desarrollan sus funciones en forma simultánea.
Un sistema es un conjunto de elementos o dispositivos que interactúan para cumplir una

función determinada. Se comportan en conjunto como una unidad y no como un montón
de piezas sueltas.
El comportamiento de un sistema cambia apreciablemente cuando se modifica o

reemplaza uno de sus componentes; también, si uno o varios de esos componentes no
cumplen la función para la cual fueron diseñados. Entonces, resulta necesario controlar
cada elemento en forma independiente, o bien, el resultado final de todo el sistema.
Se puede controlar la batería de un auto, la presión de los neumáticos, la temperatura

del agua de refrigeración o la presión de aceite: batería, neumáticos, agua de
refrigeración y aceite son algunos de los componentes de un automóvil. Pero, además,
ING. Hermógenes Vargas

es posible controlar la velocidad del auto, que es el resultado del funcionamiento del
motor en su conjunto.
PLANTA.
Una planta es un equipo, quizá simplemente un juego de piezas de una máquina,

funcionando conjuntamente, cuyo objetivo es realizar una operación determinada. En
este libro llamaremos planta a cualquier objeto físico que deba controlarse (como un
horno de calentamiento, un reactor químico o columna de destilación)
PROCESO.
El diccionario Merrian-Webster define proceso

como una operación o desarrollo natural,
caracterizado por una serie de cambios
graduales, progresivamente continuos, que se
suceden uno a otro de un modo relativamente
fijo, y que tienden a un determinado resultado
o final; o a una operación voluntaria o artificial
progresivamente continua, que consiste en una serie de acciones controladas o
movimientos dirigidos sistemáticamente hacia determinado resultado o fin. En este libro
se denomina proceso a cualquier operación que deba controlarse. Ejemplos de ellos
son los procesos químicos, económicos y biológicos.

SISTEMAS.
Es la combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumple determinado

objetivo. Un sistema no está limitado a objetivos físicos. El concepto de sistema puede
aplicarse a fenómenos dinámicos abstractos, como los que se encuentran en economía.
Por tanto, el término sistema hay que interpretarlo como referido a sistemas físicos,
biológicos, económicos y otros.

1.2 VARIABLES
Las variables de entrada y salida del proceso son de diferentes tipos:
Variable controlada. Es la cantidad o condición que se mide y controla. Normalmente

la variable controlada es la salida del sistema y cambia con el progreso del proceso. Por
Ejemplo:
La Temperatura de salida de la corriente de proceso en el calentador
La velocidad de un motor
Variable manipulada. Es la cantidad o condición modificada por el controlador a fin de

afectar la variable controlada. Estas afectan el curso del proceso y pueden ser medidas
y cambiadas a voluntad. Por Ejemplo:
El caudal de vapor en el calentador
La velocidad del motor desde un mando lógico de control
Perturbaciones. Es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida

del sistema. Estas afectan directamente el curso del proceso, pero no pueden ser
cambiadas a voluntad. Por Ejemplo:
Cambio repentino en el caudal de entrada en un sistema de reacción.
Las perturbaciones pueden ser:
Perturbaciones Internas: Cuando se generan dentro del sistema
Perturbaciones Externas: Cuando se generan fuera del sistema y constituye una

entrada.

Variables intermedias. Son variables relacionadas con el curso del proceso solo
indirectamente. Por Ejemplo, la temperatura del vapor en el tanque de calentamiento o
la temperatura del agua de enfriamiento en un sistema de reacción.
Parámetros. Son las variables que toman un valor fijo durante el proceso.
Por Ejemplo, la velocidad del motor a la que se quiere trabajar.
Control. Significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar al

sistema la variable manipulada para corregir o limitar la desviación del valor medido,
respecto al valor deseado
SENSORES
Se han desarrollado diferentes instrumentos para la medición en línea de diferentes

propiedades. Las variables más importantes son caudal, temperatura, presión y nivel.
Dispositivos para medición de otras propiedades tal como pH, densidad, viscosidad,
absorción ultravioleta e infrarroja, e índice de refracción están disponibles. La medición
directa de la composición química mediante un cromatógrafo de gas en línea es
extensamente usada. Esto conlleva interesantes problemas de control debido a su
operación intermitente (una señal de composición es generada cada cierto tiempo).
Estos casos veremos en el estudio de variables discretas.
Es deseable que las variables del proceso a ser monitoreadas sean medidas
directamente; muchas veces, sin embargo, esto es impracticable y algunas variables
dependientes deben medirse en forma indirecta. Por ejemplo, en el control de una
columna de destilación es deseable el análisis de los productos en la corriente del tope
en la misma línea de proceso, pero esto es difícil y costoso llevarlo a cabo, de tal manera
que frecuentemente es monitoreada la temperatura como una indicación de la
composición. Los instrumentos de temperatura pueden formar parte de un lazo de
control de la composición de los productos de cabeza con el reflujo, verificado
frecuentemente por los análisis de laboratorio.
3.2.1 MEDIDORES DE TEMPERATURA
La temperatura es una de las principales variables que afectan el curso de los procesos
químicos, por tal razón esta variable debe ser medida con la mayor exactitud posible
para poder controlarla adecuadamente
Dentro de los principales instrumentos que se utilizan para la medición de temperatura

se tiene:

Termocuplas. Se basan en el hecho de que una corriente del orden de milivoltios fluye
en un circuito continuo de dos alambres metálicos diferentes. La señal varía con la
temperatura de la “juntura caliente”. Las termocuplas de hierro-constantan son
comúnmente usadas en el rango de temperatura de 0 a 1300 oF.
Las termocuplas son los sensores de temperatura eléctricos más utilizados en la

industria. Una termocupla se hace con dós alambres de distinto material unidos en un
extremo, al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera un voltaje muy
pequeño, del orden de los milivolts el cual aumenta con la temperatura. Este sería un
esquema de ejemplo de una termocupla cualquiera.
Estos dispositivos suelen ir encapsulados en vainas, para protegerlos de las condiciones

extremas en ocasiones del proceso industrial que tratan de ayudar a controlar, por
ejemplo, suele utilizarse acero inoxidable para la vaina, de manera que en un extremo
está la unión y en el otro el terminal eléctrico de los cables, protegido adentro de una
caja redonda de aluminio (cabezal). Además, según la distancia a los aparatos
encargados de tratar la pequeña señal eléctrica de estos transductores, también deben
utilizarse cables compensados para transportar esta señal sin que la modifique o la
modifique de una manera fácilmente reconocible y reversible para los dispositivos de
tratamiento de la señal. También se da el caso de que los materiales empleados en la
termocupla como el platino puro, hagan inviable económicamente extender la longitud
de los terminales de medición de la termocupla

Esquema de conexión de cable compensado y termocupla
Los cables compensados tienen una polaridad de conexión (+) y (-) que al conectarse
con la termocupla se debe respetar. Es importantísimo que estos dos cables
compensados sean para el tipo de termocupla que se está usando y además estén
conectados con la polaridad correcta ( + ) con ( + ) y ( - ) con ( - ). De otra forma será
imposible obtener una medición sin error.
Las termocuplas podrían clasificarse atendiendo a varios criterios como material del que
están construidas, su tolerancia o desviación, etc. Durante varios años ha habido
diferentes organismos de estandarización de nacionalidades diferentes intentando
normalizar la gran variedad de este tipo de sensores e incluso unificar sus criterios de
normalización.
MATERIALES DE FABRICACION
Termocuplas estándar:
Hay siete tipos de termocuplas que tienen designaciones con letras elaboradas por el
Instrument Society of America (ISA). El U.S. National Bureau of Standardg (NBS), por
su parte, ha preparado tablas de correlación temperatura f.e.m. para estas termocuplas,
las que han sido publicadas por el American National Standards Institute (ANSI) y el
American Society for Testing and Materials (ASTM).
Durante el año 1986. se ha procedido a uniformar las normas europeas DIN (alemanas),
BS (inglesas), NF (francesas) y las antedichas ANSI (norteamericanas) en cuanto a la
correlación de temperaturas y f.e.m. así como en lo que hace a las tolerancias de estas
f.e.m. en las distintas aleaciones.
Composición, rango de temperaturas, diámetros de alambre apropiado y fuerzas

electromotrices (f.e.m.) correspondientes a distintas termocuplas

Termocuplas no estándar:
Hay muchos otros materiales que se utilizan para construir termocuplas además de
aquellos que tienen asignada una denominación con letra por la ISA (IEC). Estas otras
termocuplas exhiben características especiales que no se encuentran en los tipos
estándar, lo cual las hace adecuadas para aplicaciones especiales. las características y
la f.e.m. de salida pueden variar de un fabricante a otro, razón por la que se debe
consultar al fabricante en relación a aplicaciones específicas.
Hay una aleación en particular, que debernos considerar por separado. Se trata de la
aleación hierro-constantán Fe - CuNi. quizás la más difundida antes de la homologación
de las normas ANSI MC 96.1 (IPTS - 68) y DIN 43710, las más importantes a nivel
mundial.
Características de las termocuplas no estándar

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE CADA TIPO DE TERMOCUPLA
Tipo B
Capacidad para medir temperaturas levemente más altas, mayor estabilidad y

resistencia mecánica, y su aptitud de ser utilizada sin compensación de junta de
referencia para fluctuaciones normales de la temperatura ambiente. Resultan
adecuadas para uso continuo en atmósferas oxidantes o inertes a temperaturas hasta
1.700º C. También resultan satisfactorias durante cortos períodos de tiempo en vacío.
Baja tensión de salida ,incapacidad para ser utilizada en atmósferas reductoras (como
ser hidrógeno o monóxido de carbono) y cuando se encuentran presentes vapores
metálicos (eso es, de plomo o zinc ) o no metálicos (arsénico, fósforo o azufre). Nunca
se la debe usar con un tubo de protección metálico.

Tipo R
Pueden ser utilizadas en forma continua en atmósferas oxidantes o inertes hasta 1.400º
C. La ventaja de la termocupla Tipo R sobre la Tipo B es su mayor f.e.m. de salida.
Nunca se las deben usar en atmósferas reductoras, ni tampoco en aquellas que
contienen vapores metálicos o no metálicos u óxidos fácilmente reducidos, a menos que
se las protejan adecuadamente con tubos protectores no metálicos. Nunca deben ser
insertadas directamente dentro de una vaina metálica
Tipo S
La termocupla Tipo S es la termocupla original platino-rodio. Pueden ser utilizadas en

forma continua en atmósferas oxidantes o inertes hasta 1.480º C.
Tienen las mismas limitaciones que las termocuplas Tipo R y Tipo B pero son menos
estables que la termocupla Tipo B cuando se las utiliza en vacío.
Tipo J
Para uso continuo en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes y en vacío hasta 760º
C. Por encima de 540º C, el alambre de hierro se oxida rápidamente, requiriéndose
entonces alambre de mayor diámetro para extender su vida en servicio. La ventaja
fundamental de la termocupla Tipo J es su bajo costo.
No se deben usar en atmósferas sulfurosas por encima de 540º C. A causa de la
oxidación y fragilidad potencial , no se las recomienda para temperaturas inferiores a 0º
C . No deben someterse a ciclos por encima de 760º C , aún durante cortos períodos de
tiempo, si en algún momento posterior llegaran a necesitarse lecturas exactas por
debajo de esa temperatura.
Tipo K
Para uso continuo en vacío y en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes.

Su desventaja reside en él hecho de que su límite máximo de temperatura es de tan
sólo 370º C para un diámetro de 3,25 mm. Resultan adecuadas para mediciones debajo
de 0º C , pero se recomienda para ese propósito a las termocuplas Tipo E.
Tipo E

Posee la mayor f.e.m. de salida de todas las termocuplas estándar. Para un diámetro
de 3,25 mm su alcance recomendado es - 200º C a 980º C. Estas termocuplas se
desempeñan satisfactoriamente en atmósferas oxidantes e inertes, y resultan
particularmente adecuadas para uso en atmósferas húmedas a temperaturas subcero a
raíz de su elevada f.e.m. de salida y su buena resistencia a la corrosión.
Resumen de las características de termocuplas estándar
TOLERANCIAS

OTRA DESVENTAJA ADICIONAL: LA COMPENSACION DE CERO
Se debe a que en algún punto, habrá que empalmar los cables de la termocupla con un
conductor normal de cobre.
En ese punto se producirán dos nuevas termocuplas con el cobre como metal para
ambas, generando cada una un voltaje proporcional a la temperatura de ambiente en el
punto del empalme.
Ta* = Temperatura ambiente
Antiguamente se solucionaba este problema colocando los empalmes en un baño de

hielo a cero grados para que generen cero voltaje (Ta= 0 y luego V(Ta) = 0 ).
Actualmente todos los instrumentos modernos miden la temperatura en ese punto
(mediante un sensor de temperatura adicional ) y la suman para crear la compensación
y obtener así la temperatura real. El punto de empalme (llamado "unión ó juntura de
referencia") es siempre en el conector a la entrada del instrumento pues ahí está el
sensor de temperatura. De modo que es necesario llegar con el cable de la termocupla
hasta el mismo instrumento.
Termómetros de resistencia. Se basan en el hecho de que los metales cambian su

resistencia eléctrica cuando se someten a un cambio de temperaturas.
Los termómetros de resistencia o termómetros a resistencia son transductores de

temperatura, los cuales se basan en la dependencia de la resistencia eléctrica de un

material con la temperatura, es decir, son capaces de transformar una variación de
temperatura en una variación de resistencia eléctrica.
Los RTD son sensores de temperatura resistivos. En ellos se aprovecha el efecto que
tiene la temperatura en la conducción de los electrones para que, ante un aumento de
temperatura, haya un aumento de la resistencia eléctrica que presentan.
Este efecto suele aproximarse a un sistema de primer o segundo orden para facilitar los
cálculos. Los sensores RTD suelen ir asociados a montajes eléctricos tipo Puente de
Wheatstone, que responden a la variación de la resistencia eléctrica por efecto de la
temperatura para originar una señal analógica de 4-20 mA que es la que se utiliza en el
sistema de control correspondiente como señal de medida.
Un tipo de RTD son las Pt100 o Pt1000. Estos sensores deben su nombre al hecho de
estar fabricados de platino (Pt) y presentar una resistencia de 100ohms o 1000ohms
respectivamente a 0ºC. Son dispositivos muy lineales en un gran rango de temperaturas.
El platino tiene la particularidad de tener una relación resistencia-temperatura

sumamente lineal, por lo cual es el material más utilizado y generalmente se le
denominan a estos termómetros IPRT ( Industrial Platinum Resistance Thermometer )
o RTD ( Resistance Temperature Detector ).

Transmisor de temperatura RTD 4- 20 mA Acondicionador Rtd Pt100 -50 A 150°c 0-
5v Transmisor
APLICACIONES PRINCIPALES: HORNOS, SISTEMAS DE SECADO, SISTEMAS DE

COCCION DE ALIMENTOS, INDUSTRIA EN GENERAL.
CARACTERÍSTICAS:
Rango de medición: -50 a 150°C

Salida: 4-20 mA
Voltaje de alimentación: DC 24V
Precisión: ±0.2% de la escala completa
CONEXIÓN DE RTD CON CONVERSOR DE 4-20MA ENTRADA PLC

Termómetros bimetálicos. El Bimetal termostático se define como un material
compuesto que consta de tiras de dos ó más metales unidos entre sí. Debido a los
diferentes índices de expansión de sus componentes, Esta composición tiende a
cambiar de curvatura cuando se somete a una variación de temperatura.
Los Termostatos Bimetálicos se destinan a utilizarse a temperaturas que oscilan entre
1000º F hasta –300º F e incluso a niveles inferiores.
Termómetros de líquido en capilares de vidrio. Las tres formas de Termómetros de

líquido en capilares de vidrio son:
Los Totalmente hechos de vidrio (de cuello grabado o de escala cerrada).
De Tubo y Escala.
Industriales.

Estos termómetros no se utilizan en sistemas de control automático pero si se utilizan
profundamente como dispositivo de medición para el control manual y en laboratorios
de control.
Pirómetros. “Pirometría de Radiación”, es la determinación de la temperatura de un

objeto por medio de la cantidad y la naturaleza de la energía que irradia.
Estos dispositivos se clasifican en:
1. Pirómetros ópticos; basados en la brillantez de un objeto caliente.

2. Pirómetros de Radiación; miden el índice de emisión de energía por
unidad de área

La respuesta dinámica de la mayoría de sensores es usualmente mucho más rápida
que la dinámica del proceso mismo. Los sensores de temperatura son una notable y a
veces problemática excepción. La constante de tiempo de una termocupla y un
termómetro lleno pueden ser 30 segundos o más. Si el termómetro está revestido con
polímero u otro material, el tiempo de respuesta puede ser varios minutos. Esto puede
significar degradación en la operación de control.
3.2.2 Medidores de presión
Los dispositivos para medir presiones en procesos se dividen en tres grupos:

1.- Los que se basan en una medición de la altura de una columna liquida. En estos
dispositivos, la presión que se mide se compara con la presión ejercida por una columna
de líquido. Casi todos los dispositivos de columna líquida para medir presiones se llaman
comúnmente Manómetros.
Según sea la gama de presión, los líquidos más frecuentemente usados son el agua y
el mercurio.
2.- Los que se basan en la medición de la distorsión de una cámara de presión
elástica. Son aquellos en que las presiones medidas deforman algún material elástico,
y la magnitud de dicha deformación es, más o menos, proporcional a la presión aplicada.
Estos dispositivos se clasifican en tres tipos: El Tubo de Bourdon, los fuelles y el
diafragma.

3.- Los dispositivos, sensores de tipo eléctrico; denominados también extensores,
cuando un alambre u otro conductor eléctrico se extiende elásticamente, su longitud
aumenta y su diámetro disminuye. Estos dos cambios dimensionales generan un
aumento en la resistencia eléctrica del conductor.
3.2.3 Medidores de flujo
El flujo, definido como volumen por unida de tiempo en condiciones específicas de

temperatura y presión, se mide usualmente con medidores de desplazamiento positivo
o de velocidad.

Las principales clases de instrumentos de medición de flujo o corriente que se utiliza en
Industrias de Proceso son las de carga variable, área variable, desplazamiento positivo,
turbina, medidores de flujo en masa y vertedores y canalones para medir la corriente en
canales abiertos.
Medidor de flujo Electromagnético
Un medidor de flujo electromagnético es un dispositivo utilizado para medir caudal, cuyo
funcionamiento está basado en la ley de Faraday el cual cuenta con una muy baja
mantención.

Su funcionamiento está basado en la ley de Faraday la cual nos dice que al pasar un
fluido conductivo por un campo magnético se produce una Fem (Fuerza electromotriz)
directamente proporcional a la velocidad del fluido. Debido a la proporcionalidad entre
la velocidad del fluido y la Fem inducida podemos medir el caudal.
Estos flujómetros están formados por un tubo, revestido internamente con un material
aislante. Dos bobinas de campo son colocadas a dos extremos del tubo, los cuales con
la ayuda de corriente eléctrica producen un campo magnético constante en la sección
transversal del tubo. Dos electrodos son colocados en la posición indicada para medir
la diferencia de potencial producido por la corriente del fluido al pasar por el campo
magnetico.
La diferencia de potencial medido entre los electrodos es bastante baja, en el rango de
milivoltios, por lo que la señal debe ser amplificada mediante un dispositivo secundario
denominado convertidor, que proporciona una señal de salida en miliamperios, en
voltios o en impulsos.
Por su principio de funcionamiento, queda implícito que este tipo de flujómetro es

utilizado para medir caudal en fluidos conductivos solamente. Estos dispositivos solo
pueden medir líquidos que tengan una conductividad superior a 50 µS/cm, es decir,
agua con algún otro componente. No pueden utilizarse para medir, por ejemplo, agua
osmotizada o desmineralizada.
Condiciones de Instalación
El contador debe estar instalado aguas arriba y disponer de suficiente tramo recto de
tubería detrás de cualquier elemento perturbador de perfil de caudal: codo, reducción,
válvula... Si es posible, instálese el senso rlejos de elementos tales como válvulas,
piezas en T, codos, etc. El cumplimiento de los siguientes requisitos para los tramos
rectos de entrada y de salida es necesario para asegurar la precisión de la medición.
• Tramo recto de entrada ≥ 5 x DN

• Tramo recto de salida ≥ 2 x DN
Si un caudalímetro EMF se instala tras algún elemento perturbador del perfil de flujo del
caudal, se producirán errores de medición debidos al perfil de flujo perturbado que entra
en el contador. Por ello, es conveniente seguirlas recomendaciones de instalación en
cuanto a dejar suficiente longitud en tramos rectos de tubería aguas arriba y aguas
abajo. Las longitudes de tramos rectos recomendadas se miden desde el centro del

caudalímetro. Ello significa que en diámetros pequeños a menudo suele haber longitud
suficiente de tramo recto dentro del propio equipo.
Restricciones
Las temperatura de los fluidos a los cuales queremos medir al caudal debe ser
controlado debido a que por lo general los revestimientos aislantes del tubo son plásticos
o gomas.
Cuando los fluidos de trabajo contengan sólidos se deben tener en cuenta dos factores:
De tener una señal de ruido excesiva debida a los sólidos se deberá usar un Flujómetro
de alta gama.
Cuando se trabaje con lodos abrasivos se debe utilizar flujómetros con los materiales
de construcción adecuados.
Las adherencias son otro factor que también pueden afectar las mediciones en estos
flujómetros en el caso de que las adherencias se posen sobre los electrodos la señal se
verá disminuida y hasta podría dejar de funcionar.
Ventajas y Desventajas
Entre las ventajas que presentan estos equipos con respecto a otros medidores de
caudal están:
· La señal de salida es, habitualmente, lineal.
· No presentan obstrucciones al flujo, por lo que son adecuados para la medida de todo
tipo de suspensiones, barros, melazas, etc.
· El costo de mantenimiento es realmente muy bajo.
· No dan lugar a pérdidas de carga, por lo que son adecuados para su instalación en
grandes tuberías de suministro de agua, donde es esencial que la pérdida de carga sea
pequeña.
· Se fabrican en una gama de tamaños superior a la de cualquier otro tipo de medidor.
· Son de fácil limpieza, lo cual es muy importante en industrias como la alimentaria.
· No son prácticamente afectados por variaciones en la densidad, viscosidad, presión
temperatura y dentro de ciertos límites, conductividad eléctrica.
· No son seriamente afectados por perturbaciones del flujo aguas arriba del medidor.
· Pueden utilizarse para la medida del caudal en cualquiera de las dos direcciones.
Entre las desventajas se pueden destacar las siguientes:
· El líquido cuyo caudal se mide tiene que tener una razonable conductividad eléctrica.
Para fines industriales el límite práctico es del orden de 10 & mho cm-1. Esto significa
que los líquidos acuosos pueden manejarse adecuadamente, lo que no ocurre con
líquidos orgánicos.
· La energía disipada por las bobinas da lugar al calentamiento local del tubo del medidor.

3.2.4 Mediciones de nivel
La medición del nivel se puede definir como la determinación de la ubicación de la

entrecara entre dos fluidos, separables por gravedad, con respecto a un plano de
referencia fija. La medición de nivel más común es la de la entrecara entre un líquido y
un gas.
Otras mediciones de nivel que se encuentran con suma frecuencia son la entrecara de
dos líquidos, de sólidos granulares o fluidificados y un gas, y entre un gas, y entre un
líquido y su vapor.
Las bases más frecuentemente usadas para clasificar los dispositivos de nivel son:
Dispositivos visuales. Comprende dispositivos como: la varilla de inmersión, la escala

de plomada y cinta, el manómetro abierto y el vidrio de nivel o columna indicadora.
Vidrio de nivel. Es un dispositivo visual para medir niveles en procesos, el cual puede
considerarse como un manómetro donde el nivel de fluido del proceso, dentro del
mismo, busca la misma elevación que en el depósito.

El vidrio de nivel se instala casi siempre con válvulas que permiten que este medidor
quede aislado del depósito y se pueda extraer sin que éste pierda presión.
Dispositivos activados con flotador. Se caracterizan por un dispositivo flotante que

queda suspendido en la entrecara de los dos fluidos. Puesto que por lo común se
requiere una fuerza sustancial para mover el mecanismo indicador, éstos aparatos se
limitan casi siempre a las entrecaras líquido - gas. Mediante un pesado correcto del
flotador, se puede utilizar para medir entrecaras de líquido – líquido.
Dispositivos de desplazador. Los dispositivos activados con un desplazador emplean

la fuerza de flotación ejercida sobre un desplazador parcialmente sumergido, como
medida de la ubicación de la entrecara a lo largo del eje del flotador.
El movimiento vertical de éste se restringe casi siempre por medio de un miembro

elástico, cuyo movimiento o distorsión es directamente proporcional a la fuerza de
flotabilidad y, por ende, al nivel de la entrecara.

Dispositivos de carga. Hay una extensa variedad de dispositivos que emplean la
carga hidrostática como medición del nivel. Como sucede en los casos del dispositivo
de desplazador, la medición exacta del nivel por medio de una carga hidrostática exige
el conocimiento preciso de las densidades de ambos fluidos, el de la fase pesada y el
de la fase ligera. La mayoría de esta clase de sistema utiliza dispositivo de medición de
presión estándar o presión diferencial.
Sensores ultrasónicos. La altura del nivel se calcula por el tiempo que tardan los
impulsos ultrasónicos en viajar desde el sensor hasta la superficie del medio y
volver. Las propiedades químicas y físicas del medio no influyen en el resultado de la
medición. Por lo tanto se pueden medir sin problemas, medios agresivos y abrasivos,
viscosos y pegajosos.
Modo de funcionamiento
Esta medición continua de nivel se basa en el tiempo transcurrido de viaje de los

pulsos ultrasónicos hasta la superficie del medio y vuelta.
Al instalar el sensor, se debe tener en cuenta la distancia típica de bloqueo. Las
superficies líquidas agitadas y el cambio de ángulo durante el llenado y vaciado de
sólidos granulados afectan a la reflexión de los pulsos ultrasónicos y por lo tanto
puede afectar a los resultados de medición.

3.2.5 Medición de propiedades físicas
Medidor de PH
El medidor de pH es un instrumento utilizado para medir la acidez o la alcalinidad de

una solución, también llamado de pH. El pH es la unidad de medida que describe el
grado de acidez o alcalinidad y es medido en una escala que va de 0 a 14.

Las informaciones cuantitativas dadas por el valor del pH expresan el grado de acidez
de un ácido o de una base en términos de la actividad de los iones de hidrógeno. El
valor del pH de determinada sustancia está directamente relacionado a la proporción de

las concentraciones de los iones de hidrógeno [H+] e hidroxilo [OH-]. Si la concentración
de H+ es mayor que la de OH-, el material es ácido; el valor del pH es menor que 7. Si
la concentración de OH- es mayor que la de H+, el material es básico, con un pH con
valor mayor que 7. Si las cantidades de H+ y de OH- son las mismas, el material es
neutral y su pH es 7. Ácidos y bases tienen, respectivamente, iones de hidrógeno y de
hidroxilo libres. La relación entre los iones de hidrógeno y de hidroxilo en determinada
solución es constante para un dado conjunto de condiciones y cada uno puede ser
determinado desde que se conozca el valor del otro.
Analizadores del índice de refracción. Cuando la luz se mueve a través de un medio

(por ejemplo aire o vidrio), para pasar a otro (por ejemplo un líquido), sufre un cambio
de velocidad, y si el ángulo de incidencia no es de 90º sufre también un cambio de
dirección. Para una entrecara, un ángulo, una temperatura y una longitud de onda de
luz particulares, la cantidad de desviación por refracción dependerá de la composición
del liquido
Conductividad térmica. Todos los gases y los vapores tienen la capacidad de conducir
calor desde una fuente calorífica. A una temperatura y un ambiente físico dados, las
pérdidas de calor por radiación y convección se estabilizaran y la temperatura de la
fuente calorífica dependerá primordialmente de la conductividad térmica y, por ende, de
la composición de los gases circundantes.
Analizadores de punto de ebullición. Los analizadores de proceso para obtener

diversos puntos de ebullición (inicial, intermedio y final), de corrientes de hidrocarburos,
son bastante conocidos. Estos analizadores son procesos de destilación en miniatura
en los que la temperatura de la muestra se mide al efectuarse la destilación. Los
diferentes diseños se deben a distintos métodos que se emplean para determinar la
cantidad de muestra destilada tomando en cuenta de sí se trata de una medición en
lotes o continua.
Analizadores de punto de inflamación. En este tipo de analizadores la muestra del

líquido se calienta, su vapor se mezcla con una corriente controlada de aire y se alimenta
a una cámara de chispa. Al aumentar la temperatura de la muestra líquida, y con ello, la
concentración de vapor, la mezcla se enciende finalmente por medio de una chispa. La
temperatura de la muestra en este punto se registra entonces como punto de
inflamación.
Medición de la humedad. Las mediciones de la humedad se dividen en dos categorías

generales: los métodos de humedad absoluta y los de humedad relativa. Los primeros
son aquellos que proporcionan una salida primaria que se pueden calibrar directamente

en término de la temperatura del punto de condensación, la concentración molar o la
concentración por peso. La pérdida de peso durante el calentamiento es el método más
conocido. Los métodos más especializados analizados aparecen por orden aproximado
respecto de lo directamente que se efectúe la determinación de la humedad. Los
métodos de humedad relativa son los que proporcionan una salida primaria que se
calibra de un modo más directo utilizando el porcentaje de saturación de la humedad.
Medidores de densidad
La densidad de los líquidos es la relación que existe entre la masa y volumen de

un líquido.
La densidad es una magnitud intensiva ya que no dependen de la cantidad de
sustancia o del tamaño de un sistema, por lo que cuyo valor permanece inalterable, por
este motivo no son propiedades aditivas.
Para expresar la densidad se utiliza la siguiente formula.
D =m/v
Donde;
m= masa del líquido.
V= volumen del liquido
D = densidad.
Sus unidades son;

G/cm3
Kg/m3
En esta fórmula lo que podemos observar es que existen relaciones inversamente

proporcionales, las que cumplen con las siguientes condiciones;
- Si el volumen aumenta la densidad disminuye.
- Si el volumen disminuye la densidad aumenta.
También tenemos fenómenos de proporcionalidad;
- Si la masa aumenta la densidad también y viceversa.
Ahora aplicaremos las cuestiones anteriores para lograr un mayor entendimiento
demostrando los diferentes cuestionamientos que se pueden plantear en torno a la
densidad.

En el mercado existen diversos medidores de densidad uno de los más comunes es por
el volumen que ocupan ciertos líquidos
Densímetro Nuclear
Un Densímetro Nuclear es un equipo que emite radiaciones ionizantes. Se utiliza para

medir la humedad y densidad de suelos bases, hormigón y asfalto. Se usa mucho en la
Geología
Lugar de Seguridad
Es el lugar definido dentro de la obra donde se podrá comunicar por celular, realizar
llenado de registros, esperar la toma de muestras u otra actividad.
Reactivos
Sustancia que interactúa con otra en una reacción química que da lugar a otras
sustancias de propiedades, características y conformación distinta, denominadas
productos de reacción o simplemente productos.
Personas Ocupacionalmente Expuestas
Aquellas que se desempeñe en las instalaciones radiactivas u opere equipos

generadores de radioactivos ionizantes, la que deberá, además, contar con la
autorización sanitaria correspondiente.
Procedimiento para el trabajo en terreno
Al llegar a la obra el laboratorista debe identificar posibles focos de accidente. Antes de

la toma de muestra debe procurar buscar un lugar seguro para realizar su procedimiento
laboral.

Mantener siempre estado de alerta para identificar medidas de seguridad y estar
siempre atentos a señalizaciones, bocinas de precaución o alerta y posibles eventos
que puedan presentarse durante se realicen labores.
Elementos distractivos estrictamente prohibidos
Celulares en zona de trabajo, mp4, mp4 u otros.
Los densímetros deben almacenarse exclusivamente en búnker confeccionado de

albañilería confinada y ladrillo fiscal; el que debe estar autorizado por la SEREMI de
salud y dentro de sus cajas de transito (proveídas por el fabricante)
Los laboratoristas en terreno, procuren no perder de vista el desplazamiento de las

maquinarias que se encuentran en movimiento. No deben ubicarse en puntos ciegos de
maquinarias en movimiento, pues el conductor no podrá verlos y podría desencadenar
un accidente fatal.
La necesidad de mantenerse alejado de toda maquinaria en movimiento, grandes o

pequeñas, así permiten realizar al operario de manera correcta su labor y resguardan
su integridad ante posibles accidentes.

IMPLEMENTACION DE CONTROLADORES P, PI, PD, PID ANALOGOS
1. Introducción
El control automático desempeña un papel importante en los procesos de

manufactura, industriales, navales, aeroespaciales, robótica, económicos,
biológicos, etc.
Como el control automático va ligado a, prácticamente, todas las ingenierías

(eléctrica, electrónica, mecánica, sistemas, industrial, química, etc.), este
documento ha sido desarrollado sin preferencia hacia alguna disciplina
determinada, de tal manera que permita al estudiante y diseñar un controlador
PID análogo sin que sea necesario tener conocimientos avanzados en
electrónica, sin embargo, para comenzar a trabajar con control automático,
resumiremos algunos conceptos muy importantes
Señal de salida: es la variable que se desea controlar (posición, velocidad,

presión, temperatura, etc.). También se denomina variable controlada.
Señal de referencia: es el valor que se desea que alcance la señal de salida.
Error: es la diferencia entre la señal de referencia y la señal de salida real.
Señal de control: es la señal que produce el controlador para modificar la

variable controlada de tal forma que se disminuya, o elimine, el error.
Señal análoga: es una señal continua en el tiempo.
Señal digital: es una señal que solo toma valores de 1 y 0. El PC solo envía y/o
recibe señales digitales.
Conversor análogo/digital: es un dispositivo que convierte una señal analógica

en una señal digital (1 y 0).
Conversor digital/análogo: es un dispositivo que convierte una señal digital en

una señal analógica (corriente o voltaje).
Planta: es el elemento físico que se desea controlar. Planta puede ser: un motor,
un horno, un sistema de disparo, un sistema de navegación, un tanque de
combustible, etc.

Proceso: operación que conduce a un resultado determinado.
Sistema: consiste en un conjunto de elementos que actúan coordinadamente

para realizar un objetivo determinado.
Perturbación: es una señal que tiende a afectar la salida del sistema,

desviándola del valor deseado.
Sensor: es un dispositivo que convierte el valor de una magnitud física (presión,

flujo, temperatura, etc.) en una señal eléctrica codificada ya sea en forma
analógica o digital. También es llamado transductor. Los sensores, o
transductores, analógicos envían, por lo regular, señales normalizadas de 0 a 5
voltios, 0 a 10 voltios o 4 a 20 mA.
Sistema de control en lazo cerrado: es aquel en el cual continuamente se está

monitoreando la señal de salida para compararla con la señal de referencia y
calcular la señal de error, la cual a su vez es aplicada al controlador para generar
la señal de control y tratar de llevar la señal de salida al valor deseado. También
es llamado control realimentado.
Sistema de control en lazo abierto: en estos sistemas de control la señal de

salida no es monitoreada para generar una señal de control.
FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DE LAZO ABIERTO Y FUNCIÓN DE

TRANSFERENCIA DIRECTA
Al representar un sistema de control mediante un diagrama de bloques, se debe

colocar en cada bloque la función de transferencia correspondiente al elemento
del sistema.
Diagrama de bloques de un sistema de control de lazo cerrado

En todo caso se puede reducir a la forma dada en la Fig. a y b.
(a)
(b)
Sistema de lazo cerrado
a) H(s) ≠ 1
b) H(s) = 1
La salida Y(s) es alimentada nuevamente al punto de suma, donde se compara con la

entrada de referencia R(s). La salida Y(s), se obtiene en este caso, multiplicando la
función de transferencia G(s) por la entrada al bloque E(s).
Al inyectar nuevamente la salida al punto de suma para compararla con la entrada, es

necesario convertir la forma de la señal de salida a la forma de la señal de entrada.
Por ejemplo, en un sistema de control de temperatura, la señal de salida es

generalmente la temperatura controlada. La señal de salida, que tiene la dimensión de
una temperatura, debe convertirse a una fuerza, posición o voltaje antes de compararla
con la señal de entrada. Esta conversión lo realiza el elemento de retroalimentación
(medidor), cuya función de transferencia es H(s).
La función del elemento de retroalimentación es modificar la salida antes de compararla

con la entrada. En la mayoría de los casos el elemento de retroalimentación es un sensor
que mide la salida del proceso. La salida del sensor se compara con la entrada (valor

de referencia) y así se genera la señal de error. En este ejemplo la señal de
retroalimentación que se envía de vuelta al punto de suma para su comparación con la
entrada es Ym(s) = H(s) Y(s).
Con referencia a la figura anterior la relación entre la señal de retroalimentación (s) y la

señal de error actuante E(s), se denomina función de transferencia de lazo abierto.
Es decir:
Función de transferencia de Lazo Abierto
La relación entre la salida Y(s) y la señal de error actuante E(s) se denomina función de
transferencia directa, de modo que:
Función de transferencia Directa
Si la función de transferencia de retroalimentación H(s) es la unidad, la función de

transferencia de lazo abierto y la función de transferencia directa son lo mismo
FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA DE LAZO CERRADO
Para el sistema que aparece en la figura 1, la salida C(s) y la entrada R(s) se relaciona
del modo siguiente:
C(s) = G(s)E(s) (6)

E(s) = R(s) – B(s) (7)
B(s) = H(s)C(s) (8)
E(s) = R(s) – H(s)C(s) (9)

Al eliminar E(s) de estas ecuaciones, se obtiene:
C(s) = G(s)[R(s) – H(s)C(s)] (10)

C(s) = G(s)R(s) – G(s)H(s)C(s) (11)
C(s)[1+G(s)H(s)]=G(s)R(s) (12)
O bien,
(13)
La función de transferencia que relaciona C(s) con R(s) se denomina función de

transferencia en lazo cerrado. Esta función de transferencia relaciona la dinámica del
sistema en lazo cerrado con la dinámica de los elementos de la trayectoria directa y de
realimentación.
A partir de la ecuación (13), C(s) se obtiene mediante:
(14)
Por tanto, la salida del sistema en lazo cerrado depende claramente tanto de la función
de transferencia en lazo cerrado como de la naturaleza de la entrada.
7.1 Amplificador operacional
Se utilizará el amplificador operacional LM324 por su bajo costo y facilidad de

consecución en el mercado local, como lo muestra el diagrama de conexionado de este
integrado.
Amplificador Operacional LM 324

Circuito integrado LM324. Amplificador operacional cuádruple con entradas
diferenciales verdaderas. Está compuesto por cuatro amplificadores operacionales de
alta ganancia, diseñados para trabajar con fuente de alimentación simple. Sin embargo,
también son capaces de funcionar con una fuente de alimentación doble.
Tiene ventajas sobre los amplificadores operacionales convencionales en aplicaciones

de fuente sencilla de alimentación y puede trabajar con voltajes de alimentación desde
3V hasta 32V. Es de bajo consumo de energía (aproximadamente 1/5 del consumo de
un LM741 convencional).
Se puede utilizar para aplicaciones tales como: Bloques de ganancia DC, amplificadores
y en cualquier circuito típico con amplificadores operacionales. Los cuales ahora son
mas sencillos de implementar utilizando alimentación simple. Por ejemplo, el LM324
puede funcionar directamente a la tensión de 5V, tensión utilizada habitualmente en
electrónica digital, sin necesidad de implementar otra fuente de alimentación doble de
+/- 15Vdc.
Sumador inversor
El sumador, o comparador, se puede construir con el amplificador operacional LM324

conectado como muestra la figura , en la cual se puede apreciar que el voltaje de salida
(terminal 6) es igual a la diferencia de los voltajes de entradas (aplicados a los terminales
3 y 2), que en nuestro caso serán la referencia, r, y la salida del potenciómetro y.
Sumador inversor con ganancia unitaria

Restador no inversor
Amplificador LM324 modo restador
Amplificador inversor
El circuito mostrado en la figura muestra el LM324 conectado como amplificador

inversor, donde la salida es inversa y con ganancia de 5
El LM324 como amplificador inversor

Amplificador no inversor
El circuito mostrado en la figura muestra el LM324 conectado como amplificador

no inversor, donde la salida no está invertida y con ganancia de 5.
Controlador proporcional no inversor con amplificadores LM324
Amplificador con salida de potencia
El controlador proporcional análogo, basado en amplificadores proporcionales, genera

un voltaje proporcional al error, e, en la relación
Esta señal de control generada, u, será una señal de voltaje que puede variar entre –V
y +V dependiendo de la magnitud y polaridad del error. Sin embargo, esta señal no
tendrá la potencia necesaria para mover el motor de cd por lo que se hace necesario
colocar un amplificador de potencia, que en nuestro caso se implementará con dos
transistores PNP y NPN. Vale la pena aclarar también que la salida de voltaje del
amplificador operacional no podrá ser mayor que el de la fuente que los alimenta.
La figura muestra el circuito amplificador de potencia conectado a la salida del conjunto

de amplificadores operacionales, y se detalla la numeración de los terminales de los
integrados y transistores. Los transistores empleados son el C2073 y el A1011 (o
equivalentes), cuya numeración de terminales se muestra en la figura 12.

Controlador proporcional de posición analógico análogo
La salida de voltaje del amplificador será, en realidad, ligeramente inferior a (R3/R2)*Vi,

debido a las características de funcionamiento de los transistores en su región activa.
Transistores utilizados
3. Sistema en lazo cerrado con controlador proporcional de posición angular
Teniendo el sumador, el controlador proporcional y el sistema de posición (proceso) solo

debemos proceder a conectarlos entre sí como muestra el diagrama de bloques de la
figura 6. Para poder variar la referencia se debe emplear otro potenciómetro lineal, el
cual se alimenta con 5 voltios en sus terminales fijos (a y b) y el terminal c producirá el
voltaje de referencia. De esta forma, el sistema motor-potenciómetro debe seguir
fielmente el movimiento del otro potenciómetro empleado para generar la referencia. A
continuación, se entrega una lista de elementos indispensables para el montaje del
controlador proporcional y el proceso

Laboratorio 1
Objetivo:
Desarrollar y aplicar los conocimientos teóricos sobre sistemas de control a ejemplos

simples de aplicación práctica en la industria.
Desarrollar la habilidad y destreza del estudiante ante problemas de aplicación real,

viendo la respuesta del estudiante ante problemas de control.
1.- Realizar la simulación en Proteus del circuito de control proporcional de posición

angular.
4.- Montar el circuito anterior de manera real con R6 = 10 K ,realizando una tabla de los
valores obtenidos de los siguientes puntos.
 Voltaje de referencia Potenciómetro
 Voltaje de retroalimentación, potenciómetro acoplado al motor
 Voltaje de salida del amplificador operacional,
 Voltaje aplicado en el motor Dc
 Angulo en grados.
5.- Realizar el anterior punto con R6 = 100K
Realizar un informe detallado de las experiencias.
Lista de elementos necesarios:
 fuente simétrica de 9, 12, o 15 VDC de 1 Amp.

 amplificador operacional quad. LM 324 u otro amplificador.
 6 resistencias de 10 K Ohm,1 de 100K Ohm, y 1 de 1K Ohm.

 2 potenciómetros de 10K Ohm
 Motor DC de 3, 6, 9 o 12 VDC acoplado a un potenciómetro.
 2 multímetros para medir el voltaje de entrada y el voltaje de salida.
 Transistor de potencia TIP 41 y TIP 42.
 Proto-board, cables de conexión.
Controlador de acción integral

En estos reguladores el valor de la acción de control es proporcional a la integral de la
señal de error, por lo que en este tipo de control la acción varía en función de la
desviación de la salida y del tiempo en el que se mantiene esta desviación.
Si consideramos que:
y(t) = Salida integral
e(t) = Error (diferencia entre el valor medido medición y el punto de consigna PC)
Ti = Tiempo integral
La salida de este regulador es:
Que en el dominio de Laplace, será:
Por lo que su función de transferencia será:
La respuesta temporal de un regulador integral

Si la experiencia anterior con el control P resulto tal como lo esperaba, entonces
daremos el siguiente paso con el control PI, pero antes experimentaremos solamente
con el control de acción integral con el capacitor de 0.1uF y con 1uF, como se muestra
en la siguiente figura.
A continuación, simulamos el siguiente circuito con un capacitor de 1uF
Respuesta a un control integral
El histograma muestra una oscilación continua utilizando un capacitor de 1uF, en

laboratorio, montar este circuito y ver la respuesta de forma real, ya que el motor estará
oscilando eternamente.
Con un capacitor de 0.1uF realizar la misma operación

Respuesta a un control integral
El histograma muestra una oscilación continua pero la oscilación es menor, utilizando

un capacitor de 0.1uF, en laboratorio montar este circuito y ver la respuesta de forma
real, ya que el motor estará oscilando, pero en menor proporción.
La velocidad de respuesta del sistema de control dependerá del valor de Ki que

es la pendiente de la rampa de acción integral.
El inconveniente del controlador integral es que la respuesta inicial es muy lenta,

y, el controlador no empieza a ser efectivo hasta haber transcurrido un cierto
tiempo. En cambio, anula el error remanente que presenta el controlador
proporcional.
Controlador de acción proporcional e integral (PI)
En realidad no existen controladores que actúen únicamente con acción integral,

siempre actúan en combinación con reguladores de una acción proporcional,
complementándose los dos tipos de reguladores, primero entra en acción el
regulador proporcional (instantáneamente) mientras que el integral actúa durante
un intervalo de tiempo. (Ti= tiempo integral)
La Función de transferencia del bloque de control PI responde a la ecuación:

Donde Kp y Ti son parámetros que se pueden modificar según las necesidades del
sistema. Si Ti es grande la pendiente de la rampa, correspondiente al efecto integral
será pequeña y, su efecto será atenuado, y viceversa.
Respuesta temporal de un regulador PI.
Por lo tanto la respuesta de un regulador PI será la suma de las respuestas debidas

a un control proporcional P, que será instantánea a detección de la señal de error,
y con un cierto retardo entrará en acción el control integral I, que será el encargado
de anular totalmente la señal de error.
A continuación, simularemos el siguiente circuito donde la acción proporcional y la

acción integral estarán dentro del sistema, como muestra la siguiente figura

La figura muestra una oscilación, probar con capacitores de 0.01uF
Controlador de acción proporcional y derivativa (PD)
El controlador derivativo se opone a desviaciones de la señal de entrada, con una

respuesta que es proporcional a la rapidez con que se producen éstas.
Si consideramos que:

y(t) = Salida diferencial.
e(t) = Error (diferencia entre medición y punto de consigna [PC]. El PC no es otra cosa
que el nivel deseado al que queremos que vuelva el sistema)
Td = Tiempo diferencial, se usa para dar mayor o menor trascendencia a la acción
derivativa.
La salida de este regulador es:
Por lo que su función de transferencia será:
Si la variable de entrada es constante, no da lugar a respuesta del regulador

diferencial, cuando las modificaciones de la entrada son instantáneas, la
velocidad de variación será muy elevada, por lo que la respuesta del regulador
diferencial será muy brusca, lo que haría desaconsejable su empleo.
El regulador diferencial tampoco actúa exclusivamente (por eso no lo hemos

vuleto a explicar separadamente como si hemos hecho con el integral -aunque el
integral puro tampoco existe-), si no que siempre lleva asociada la actuación de
un regulador proporcional (y por eso hahablamo de regulador PD), la salida del
bloque de control responde a la siguiente ecuación:
Kp y Td son parámetros ajustables del sistema. A Td es llamado tiempo derivativo

y es una medida de la rapidez con que un controlador PD compensa un cambio
en la variable regulada, comparado con un controlador P puro.

Y por tanto la función de transferencia del bloque de control PD será:
En los controladores diferenciales, al ser la derivada de una constante igual a

cero, el control derivativo no ejerce ningún efecto, siendo únicamente práctico en
aquellos casos en los que la señal de error varía en el tiempo de forma continua.
Por lo que, el análisis de este controlador ante una señal de error tipo escalón no
tiene sentido, por ello, representamos la salida del controlador en respuesta a
una señal de entrada en forma de rampa unitaria.
En la anterior figura se observa la respuesta que ofrece el controlador, que se

anticipa a la propia señal de error. Este tipo de controlador se utiliza en sistemas
que deben actuar muy rápidamente, ofreciendo una respuesta tal que provoca
que la salida continuamente esté cambiando de valor.
El regulador derivativo no se emplea aisladamente, ya que para señales lentas,

el error producido en la salida en régimen permanente sería muy grande y si la
señal de mando dejase de actuar durante un tiempo largo la salida tendería hacia
cero y con lo que no se realizaría ninguna acción de control.
La ventaja de este tipo de controlador es que aumenta la velocidad de respuesta

del sistema de control.

Al actuar conjuntamente con un controlador proporcional las características de
un controlador derivativo, provocan una apreciable mejora de la velocidad de
respuesta del sistema, aunque pierde precisión en la salida (durante el tiempo de
funcionamiento del control derivativo).
A continuación, monte el circuito

Laboratorio 2
1.- Realizar la simulación del controlador PI en proteus
2.- Realizar el montaje del circuito aplicado al control de posición y tomar los siguientes
datos en una tabla

3.- Realizar la simulación del control PD en proteus
4.- Realizar el montaje del circuito aplicado al control de posición y tomar los siguientes
datos en una tabla.


 2 condensadores variables
 2 potenciómetros de 1M Ohm
 Capacitores fijos y variables

Controlador de acción proporcional y derivativa (PID)
Un controlador PID (Proporcional Integrativo Derivativo) es un mecanismo de control

genérico sobre una realimentación de bucle cerrado, ampliamente usado en la industria
para el control de sistemas. El PID es un sistema al que le entra un error calculado a
partir de la salida deseada menos la salida obtenida y su salida es utilizada como
entrada en el sistema que queremos controlar. El controlador intenta minimizar el error
ajustando la entrada del sistema.
El controlador PID viene determinado por tres parámetros: el proporcional, el integral y

el derivativo. Dependiendo de la modalidad del controlador alguno de estos valores
puede ser 0, por ejemplo, un controlador Proporcional tendrá el integral y el derivativo a
0 y un controlador PI solo el derivativo será 0, etc. Cada uno de estos parámetros influye
en mayor medida sobre alguna característica de la salida (tiempo de establecimiento,
sobre oscilación,) pero también influye sobre las demás, por lo que por mucho que
ajustemos no encontraríamos un PID que redujera el tiempo de establecimiento a 0, la
sobre oscilación a 0, el error a 0, sino que se trata más de ajustarlo a un término medio
cumpliendo las especificaciones requeridas.
Acción proporcional
La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control, si los otros dos,
control integral y control derivativo están presentes, éstos son sumados a la respuesta
proporcional. “Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del controlador
es algún múltiplo del porcentaje del cambio en la medición.
Este múltiplo es llamado “ganancia” del controlador. Para algunos controladores, la

acción proporcional es ajustada por medio de tal ajuste de ganancia, mientras que para
otros se usa una “banda proporcional”. Ambos tienen los mismos propósitos y efectos.
Acción integral
La acción integral da una respuesta proporcional a la integral del error. Esta acción
elimina el error en régimen estacionario, provocado por el modo proporcional. Por
contra, se obtiene un mayor tiempo de establecimiento, una respuesta más lenta y el
periodo de oscilación es mayor que en el caso de la acción proporcional.
Acción derivativa
La acción derivativa da una respuesta proporcional a la derivada del error (velocidad de
cambio del error). Añadiendo esta acción de control a las anteriores se disminuye el
exceso de sobre oscilaciones.

Existen diversos métodos de ajuste para controladores PID pero ninguno de ellos nos
garantiza que siempre encuentre un PID que haga estable el sistema. Por lo que el más
usado sigue siendo el método de prueba y error, probando paramentos del PID y en
función de la salida obtenida variando estos parámetros.
Métodos experimentales de ajuste:
- Método de Ziegler-Nichols:
 En bucle abierto:
En el primer método, la respuesta de la planta a una entrada escalón unitario se obtiene
de manera experimental. Si la planta no contiene integradores ni polos dominantes
complejos conjugados, la curva de respuesta escalón unitario puede tener forma de S,
como se observa en las siguientes figuras. Si la respuesta no exhibe una curva con
forma de S, este método no es pertinente. Tales curvas de respuesta escalón se
generan experimentalmente o a partir de una simulación dinámica de la planta.
La curva con forma de S se caracteriza por dos parámetros: el tiempo de retardo T0 y
la constante de tiempo Tp. El tiempo de retardo y la constante de tiempo se determinan
dibujando una recta tangente en el punto de inflexión de la curva con forma de S y
determinando las intersecciones de esta tangente con el eje del tiempo y la línea c(t)=K,
como se aprecia en la versión 1. En este caso, la función de transferencia C(s)/U(s) se
aproxima mediante un sistema de primer orden con un retardo de transporte del modo
siguiente:

Kp Ti Td
Controlador P Tp/T0 - -
Controlador PI 0.9*Tp/T0 T0/0.3 -
 En bucle cerrado:
En el segundo método, primero establecemos Ti=Inf y Td=0. Usando sólo la acción de
control proporcional, se incrementa Kp de 0 a un valor crítico Kc en donde la salida
exhiba primero oscilaciones sostenidas. Si la salida no presenta oscilaciones sostenidas
para cualquier valor que pueda tomar Kp, no se aplica este método. Por tanto, la
ganancia critica Kc y el periodo P correspondiente se determinan experimentalmente.
Ziegler-Nichols sugirieron que se establecieran los valores de los parámetros Kp, Ti y
Td de acuerdo con la fórmula que aparece en la siguiente tabla.
Kp Ti Td
Controlador P 0.5*Kc - -
Controlador PI 0.45*Kc (1/1.2)*P -
Controlador PID 0.6*Kc 0.5*P 0.125*P

- Método de Cohen-Coon
El ajuste de Ziegler y Nichols para la curva de reacción es muy sensible a variaciones
de t/Y0. Cohen y Coon desarrollaron una tabla modiﬁcada para mejorar esta limitación
usando datos del mismo ensayo.
En este método se obtiene experimentalmente la respuesta de la planta al aplicar un

escalón unitario, como se muestra en la siguiente figura. Si la planta no incluye
integrador(es) o polos dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta al
escalón unitario puede tener el aspecto de una curva en forma de S, como se observa
en dicha figura, en el caso en que la curva no presente esta forma, no se puede aplicar
el método.
Kp Ti Td
Controlador P (Y0/(K0*T0))*(1+3*T0/Y0) - -
Controlador (Y0/(K0*T0))*(0.9+T0/(12*Y0)) (T0*(30*Y0+3*T0))/(9*Y0+20*T0) -

PI
Controlador (Y0/(K0*T0))*(4/3+T0/(4*Y0)) (T0*(32*Y0+6*T0))/(13*Y0+8*T0) (4*T0*Y0)/(11*Y0+2*T0)

PID
Algunas de las aplicaciones más comunes son:
 Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, Refrigeradores, etc.)

 Lazos de Nivel (Nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas, crudo, etc.)
 Lazos de Presión (para mantener una presión predeterminada en tanques, tubos, recipientes,
etc.)

 Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una línea o tubo)
 Otros
Gráfica del circuito PID para el control de posición
Respuesta del circuito PID a la estabilidad en 1.2 seg

laboratorio 3
Objetivo:
Desarrollar y aplicar los conocimientos teóricos sobre sistemas de control a ejemplos

simples de aplicación práctica en la industria.
Desarrollar la habilidad y destreza del estudiante ante problemas de aplicación real,

viendo la respuesta del estudiante ante problemas de control.
1.- Realizar la simulación en Proteus del circuito de control proporcional integrativo

derivativo de posición angular.
2.- Montar el circuito anterior de manera real con potenciómetro variable de 50 K , y

condensadores variables, para las ganancias, realizando una tabla de los de valores de
estabilidad para el sistema.
Realizar un informe detallado de las experiencias.

 2 condensadores variables
 2 potenciómetros de 1M Ohm

Unidad Tematica 1

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CAPÍTULO I

El hombre ha utilizado herramientas para satisfacer sus necesidades. Por ejemplo,

La piedra era su herramienta. Hoy en día, se dispone de pequeños y económicos

Características y tipos de sistemas de control

Un sistema es un conjunto de elementos o dispositivos que interactúan para cumplir una

El comportamiento de un sistema cambia apreciablemente cuando se modifica o

Se puede controlar la batería de un auto, la presión de los neumáticos, la temperatura

ING. Hermógenes Vargas

Una planta es un equipo, quizá simplemente un juego de piezas de una máquina,

El diccionario Merrian-Webster define proceso

ING. Hermógenes Vargas

Es la combinación de componentes que actúan conjuntamente y cumple determinado

ING. Hermógenes Vargas

Las variables de entrada y salida del proceso son de diferentes tipos:

Variable controlada. Es la cantidad o condición que se mide y controla. Normalmente

La Temperatura de salida de la corriente de proceso en el calentador

Variable manipulada. Es la cantidad o condición modificada por el controlador a fin de

El caudal de vapor en el calentador

La velocidad del motor desde un mando lógico de control

Perturbaciones. Es una señal que tiende a afectar adversamente el valor de la salida

Cambio repentino en el caudal de entrada en un sistema de reacción.

Las perturbaciones pueden ser:

Perturbaciones Internas: Cuando se generan dentro del sistema

Perturbaciones Externas: Cuando se generan fuera del sistema y constituye una

ING. Hermógenes Vargas

Por Ejemplo, la velocidad del motor a la que se quiere trabajar.

Control. Significa medir el valor de la variable controlada del sistema y aplicar al

Se han desarrollado diferentes instrumentos para la medición en línea de diferentes

3.2.1 MEDIDORES DE TEMPERATURA

Dentro de los principales instrumentos que se utilizan para la medición de temperatura

ING. Hermógenes Vargas

Las termocuplas son los sensores de temperatura eléctricos más utilizados en la

Estos dispositivos suelen ir encapsulados en vainas, para protegerlos de las condiciones

ING. Hermógenes Vargas

Composición, rango de temperaturas, diámetros de alambre apropiado y fuerzas

ING. Hermógenes Vargas

Características de las termocuplas no estándar

ING. Hermógenes Vargas

Capacidad para medir temperaturas levemente más altas, mayor estabilidad y

ING. Hermógenes Vargas

La termocupla Tipo S es la termocupla original platino-rodio. Pueden ser utilizadas en

Para uso continuo en vacío y en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes.

ING. Hermógenes Vargas

Resumen de las características de termocuplas estándar

ING. Hermógenes Vargas

Ta* = Temperatura ambiente

Antiguamente se solucionaba este problema colocando los empalmes en un baño de

Termómetros de resistencia. Se basan en el hecho de que los metales cambian su

Los termómetros de resistencia o termómetros a resistencia son transductores de

ING. Hermógenes Vargas

El platino tiene la particularidad de tener una relación resistencia-temperatura

ING. Hermógenes Vargas

APLICACIONES PRINCIPALES: HORNOS, SISTEMAS DE SECADO, SISTEMAS DE

Rango de medición: -50 a 150°C

CONEXIÓN DE RTD CON CONVERSOR DE 4-20MA ENTRADA PLC

ING. Hermógenes Vargas

Termómetros de líquido en capilares de vidrio. Las tres formas de Termómetros de

Los Totalmente hechos de vidrio (de cuello grabado o de escala cerrada).

ING. Hermógenes Vargas

Pirómetros. “Pirometría de Radiación”, es la determinación de la temperatura de un

Estos dispositivos se clasifican en:

1. Pirómetros ópticos; basados en la brillantez de un objeto caliente.

ING. Hermógenes Vargas

3.2.2 Medidores de presión