Tesis Eje

INSTITUTO POLITÉCNICO
NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
DISEÑO DEL EJE DEL CORTADOR Y SELECCIÓN DE

LOS COMPONENTES DE TRITURADORA DE
CAUCHO.
TESIS
PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO
PRESENTAN:
CASTILLO MAGAÑA JOSÉ ALBERTO
CERCADO GÓMEZ ERICK GIOVANNI
MARTÍNEZ CHEW JAVIER
ASESORES:
M. en C. RICARDO SÁNCHEZ MARTÍNEZ
M. en C. RICARDO CORTEZ OLIVERA
30 DE NOVIEMBRE DEL 2015

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD AZCAPOTZALCO
AUTORIZACIÓN DE TEMA
TESIS COLECTIVA
PARA OBTENER EL TÍTULO DE: INGENIERO MECÁNICO

1 -
c ~STILLO MAGANA JOSE ALBERTO
1
DEBERÁN DESARROLLAR LOS C.
C · RCADO GOMEZ ERICK GIOVANNI
M RTINEZ CHEW JAVIER
DISEÑO DEL EJE DEL CORTADOR Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES DE TRITURADORA

DE CAUCHO
Actualmente en las trituradoras de caucho r l eje del cortador sufre desgaste y deformación,
provocando que el caucho no se corte adecuadamente, convirtiéndose en desecho contaminante.
En el desarrollo de esta tesis se realizará el disb ño del eje del cortador, con la finalidad de reciclar el
caucho y evitar la contaminación.
EL TEMA COMPRENDERÁ LOS SIGUIENTES PUNTOS:
1. GENERALIDADES
2. PROCESO DE DISEÑO DE INGENIERÍ
1
3. ANÁLISIS DEL DISEÑO DE INGENIERí
4. PLANOS FINALES DE INGENIERÍA
5. ANÁLISIS DE COSTOS
Azcapotzalco, D. F., a 10 de Noviembre del 2015
ASESOR ASESOR
~
M. EN C. RICARDO 1P N
u idad Azcapotzalco
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Servicios A dem1co 1
NOTA: Se p u ere utilizar el Sistema Inte rnacional de Unidades

AT-191115
P.S. 2007-l 1-1
IJM/HB~V/mebm'
71
DISEÑO DEL EJE DEL CORTADOR Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES
DE TRITURADORA DE CAUCHO.
ÍNDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN. ................................................................................................................... 8
OBJETIVO GENERAL. ............................................................................................................. 9
OBJETIVOS PARTICULARES. .................................................................................................. 9
JUSTIFICACIÓN.................................................................................................................... 10
CAPÍTULO 1 ........................................................................................................................ 11
GENERALIDADES. ............................................................................................................. 11
1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL CAUCHO. .............................................................. 12
1.1.1 PERIODOS SOBRESALIENTES DEL DESARROLLO DEL CAUCHO. .......................... 14
1.2 NEUMÁTICOS................................................................................................................. 15
1.2.1 PROPIEDADES GENERALES DE LOS NEUMÁTICOS. .............................................. 16
1.2.2 COMPOSICIÓN DE LOS NEUMÁTICOS. ................................................................ 18
1.2.3 PROPIEDADES DE LOS NEUMÁTICOS. ................................................................... 18
1.2.3.1PROPIEDADES FÍSICAS............................................................................................ 18
1.2.3.2 PROPIEDADES TÉRMICAS. ..................................................................................... 19
1.2.4 TIPOS DE NEUMÁTICOS. ......................................................................................... 19
1.2.4.1LLANTAS “BIAS-PLY” ............................................................................................... 20
1.2.4.2 LLANTAS RADIALES. ............................................................................................... 20
1.3 RECICLAJE DEL CAUCHO. ............................................................................................ 22
1.3.1 MÉTODOS DE RECUPERACIÓN DE NEUMÁTICOS. ............................................... 24
1.3.1.1 TERMÓLISIS. ............................................................................................................ 24
1.3.1.2 PIRÓLISIS. ................................................................................................................ 24
1.3.1.3 INCINERACIÓN. ..................................................................................................... 25
1.3.2 MÉTODOS FÍSICOS. ................................................................................................ 25
1.3.2.1 TRITURADO. ............................................................................................................ 25
1.3.2.1.1 TRITURADO O MOLIDO A TEMPERATURA AMBIENTE. ....................................... 26
1.3.2.1.2TRITURACIÓN CRIOGÉNICA. .............................................................................. 27
1.3.2.1.3 TRITURACIÓN MECÁNICA. ................................................................................ 27
1.3.2.1.4 CONVERSIÓN DE NEUMÁTICOS EN ENERGÍA ELÉCTRICA. ............................. 28
1.4 PANORAMA MUNDIAL ACERCA DEL DESPERDICIO DE NEUMÁTICOS. ................... 28
1.5 PANORAMA NACIONAL ACERCA DEL DESPERDICIO DE NEUMÁTICOS. ................ 30
pág. 1
1.6 LEYES Y NORMAS NACIONALES PARA EL TRATAMIENTO DE LOS NEUMÁTICOS EN

DESUSO. ............................................................................................................................... 32
1.7 LEYES Y NORMAS INTERNACIONALES PARA EL TRATAMIENTO DE LOS
NEUMÁTICOS EN DESUSO. ................................................................................................. 34
1.8 NORMAS ........................................................................................................................ 36
1.8.1 NOM-B-254 (ASTM A36) ACERO ESTRUCTURAL: ................................................. 36
1.8.2 ASTM A681, ACERO O1: ........................................................................................ 36
1.8.3 NOM-161-SEMARNAT-2011 .................................................................................. 36
CAPÍTULO 2 ........................................................................................................................ 37
PROCESO DE DISEÑO DE INGENIERÍA. ......................................................................... 37
2.1 ANTECEDENTES. ............................................................................................................. 38
2.2 TRITURADORES DE RESIDUOS SÓLIDOS. ...................................................................... 38
2.2.1 MOLIENDA POR APLASTAMIENTO. ....................................................................... 38
2.2.2 MOLIENDA POR DESINTEGRACIÓN. ..................................................................... 39
2.2.3 MOLIENDA POR CIZALLAMIENTO. ........................................................................ 39
2.2.4 MOLIENDA POR DEGARRAMIENTO ...................................................................... 39
2.2.5 MOLIENDA POR RODAJE. ...................................................................................... 40
2.2.6 MOLIENDA POR TROMEL. ...................................................................................... 40
2.2.7 MOLIENDA POR DISCOS. ....................................................................................... 41
2.2.8 MOLIENDA POR CENTRIFUGACIÓN. .................................................................... 41
2.2.9 TRITURADORAS DE MARTILLOS. ............................................................................. 42
2.2.10 TRITURADORA DE BUHLER. ................................................................................... 43
2.3 TRITURADORES MECÁNICOS PARA NEUMÁTICOS..................................................... 43
2.3.1 TRITURADORA DE 1 EJE. ......................................................................................... 46
2.3.2 TRITURADORA DE 2 EJES. ....................................................................................... 48
2.3.3 TRITURADORA DE 4 EJES. ....................................................................................... 49
CAPÍTULO 3 ........................................................................................................................ 50
ANÁLISIS DE DISEÑO DE INGENIERÍA. ......................................................................... 50
3.1 DISEÑO CONCEPTUAL DEL EJE. ................................................................................... 51
3.1.1 ANÁLISIS DEL EJE SIN CONSIDERAR EL PESO DE LAS CUCHILLAS. .................... 51
3.1.2 CÁLCULO DE LAS CARGAS ENTRE LOS DIFERENTES PUNTOS DE APLICACIÓN
SOBRE EL EJE. ................................................................................................................... 52
3.1.3 CÁLCULO DE MOMENTOS FLEXIONANTES. ......................................................... 54
pág. 2
3.1.4 CÁLCULO DE MOMENTOS TORSIONANTES.......................................................... 55

3.1.5 CÁLCULO DE LA POTENCIA. ................................................................................. 57
3.2 DISEÑO DE LAS CUCHILLAS.......................................................................................... 58
3.2.1 VOLUMEN DE LA CUCHILLA. ................................................................................. 58
3.2.2 VOLUMEN DEL ESPACIADOR DE LA CUCHILLA. .................................................. 59
3.2.3 VOLUMEN TOTAL DE LA CUCHILLA. ...................................................................... 60
3.2.4 PESO DE LA CUCHILLA. .......................................................................................... 61
3.3 DISEÑO FINAL DEL EJE. ................................................................................................. 62
3.3.1 ANÁLISIS DEL EJE. ................................................................................................... 62
3.3.2 CÁLCULO DE LAS CARGAS ENTRE LOS DIFERENTES PUNTOS DE APLICACIÓN
SOBRE EL EJE. ................................................................................................................... 63
3.3.3 CÁLCULO DE MOMENTOS FLEXIONANTES. ......................................................... 64
3.3.4 CÁLCULO DE MOMENTOS TORSIONANTES.......................................................... 65
3.3.5 VERIFICACIÓN DEL DIÁMETRO MÍNIMO DEL EJE POR LA ECUACIÓN DEL
CÓDIGO A.S.M.E. ............................................................................................................ 67
3.3.6 COMPROBACIÓN DEL DIÁMETRO DEL EJE POR EL MÉTODO DE FLEXIÓN. ....... 71
3.3.7 CÁLCULO DE LAS CHAVETAS ................................................................................ 73
3.3.8 CÁLCULO DE LAS ENTALLAS.................................................................................. 76
3.4 SELECCIÓN Y CÁLCULO DE ELEMENTOS MECÁNICOS. ............................................ 78
3.4.1 SELECCIÓN DEL RODAMIENTO. ............................................................................ 78
3.4.2 SELECCIÓN DEL MOTOR. ....................................................................................... 79
3.4.3 SELECCIÓN DEL COPLE. ......................................................................................... 79
3.4.4 SELECCIÓN DE LOS ENGRANES. ........................................................................... 80
3.4.5 SELECCIÓN DE LA ARANDELA. ............................................................................. 80
3.5 ANÁLISIS DEL EJE POR MÉTODO DEL ELEMENTO FINITO APOYADO EN EL
SOFTWARE ANSYS. .............................................................................................................. 81
CAPÍTULO 4 ........................................................................................................................ 95
PLANOS FINALES DE INGENIERÍA. ................................................................................ 95
CAPÍTULO 5 ........................................................................................................................ 96
ANÁLISIS DE COSTOS. ...................................................................................................... 96
5.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 97
5.2 COSTO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS DE LA TRITURADORA POR DISEÑO ........ 98
5.3 COSTO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS DE LA TRITURADORA POR NORMA ....... 99
pág. 3
5.4 COSTO TOTAL DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS DE LA TRITURADORA ................. 100

5.5 COSTO DE MANTENIMIENTO ANUAL ........................................................................ 101
5.6 COSTO POR DISEÑO ................................................................................................... 101
CONCLUSIÓN .................................................................................................................... 102
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 103
Bibliografía Virtual. ........................................................................................................ 105
GLOSARIO ........................................................................................................................ 106
ANEXOS ............................................................................................................................. 111
pág. 4
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Árbol de hevea. ............................................................................................. 12
Ilustración 2 componentes de un neumático. .................................................................. 16
Ilustración 3 Componentes de las llantas "bias-ply"......................................................... 20
Ilustración 4 componentes de una llanta radial. .............................................................. 21
Ilustración 5 llantas para ser recicladas. ........................................................................... 23
Ilustración 6 esquema del proceso de pirólisis. ................................................................ 24
Ilustración 7 esquema de una planta de reciclado de neumáticos de desecho a
temperatura ambiente. ....................................................................................................... 26
Ilustración 8 molino criogénico de neumáticos usados. ................................................. 27
Ilustración 9 tiradero de llantas. ......................................................................................... 28
Ilustración 10 llantas. ........................................................................................................... 30
Ilustración 11 llantas que se utilizarán para el reciclaje. ................................................. 31
Ilustración 12 esquema de la modalidad y plan de neumáticos.................................... 34
Ilustración 13 molienda por aplastamiento. ...................................................................... 38
Ilustración 14 molienda por desintegración. ..................................................................... 39
Ilustración 15 molienda por cizallamiento. ....................................................................... 39
Ilustración 16 molienda por desgarramiento. ................................................................... 39
Ilustración 17 molienda por rodaje .................................................................................... 40
Ilustración 18 molienta por tromel. ..................................................................................... 40
Ilustración 19 molienda por discos. ................................................................................... 41
Ilustración 20 molienda por centrifugación. ..................................................................... 41
Ilustración 21 trituradora de martillos. ................................................................................ 42
Ilustración 22 trituradora de buhler de dos caras (sección transversal). ........................ 43
Ilustración 23 triturador de 2 ejes. ...................................................................................... 44
Ilustración 24 triturador de holman. ................................................................................... 44
Ilustración 25 triturador de un eje....................................................................................... 46
Ilustración 28 eje con las cargas de cara cuchilla........................................................... 51
Ilustración 29 diagrama de esfuerzos. ............................................................................... 52
Ilustración 30 diagrama de momentos flexionantes. ....................................................... 55
Ilustración 31 eje con momentos torsionantes. ................................................................. 55
Ilustración 32 diagrama de momentos torionantes. ......................................................... 56
Ilustración 33 eje con las cargas de cada cuchilla y peso de cada cuchilla. .............. 62
Ilustración 34 diagrama de cargas en cada punto de aplicación. ................................ 63
Ilustración 35 diagrama de momentos flexionantes. ....................................................... 64
Ilustración 36 eje con momentos torsionantes. ................................................................. 65
Ilustración 37 diagrama de momentos torionantes. ......................................................... 66
Ilustración 38 diagrama de las cargas aplicadas sobre el eje. ...................................... 71
pág. 5
Ilustración 39 modelo del eje. ............................................................................................ 81

Ilustración 40 modelo del eje con las cargas aplicadas. ................................................ 82
Ilustración 41 vista isométrica del eje con las cargas aplicadas. ................................... 83
Ilustración 42 resultado del análisis de flexión. ................................................................. 84
Ilustración 43 comparación de la deformación con el estado original del eje............. 85
Ilustración 44 resultado del análisis de esfuerzos en el eje x. .......................................... 86
Ilustración 45 resultados del análisis de esfuerzos en el eje Y ......................................... 87
Ilustración 46 resultado del análisis de esfuerzos por teoría de falla. ............................. 88
Ilustración 47 eje con cargas torsionantes aplicadas ...................................................... 89
Ilustración 48 deformación del eje por torsión.................................................................. 90
Ilustración 49 comparación de la deformación con torsión y sin torsión ....................... 91
Ilustración 50 resultado del análisis en el eje x ................................................................. 92
Ilustración 51 resultado del análisis en el eje y ................................................................. 93
Ilustración 52 resultado del análisis por teoría de falla .................................................... 94
pág. 6
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 composición de los neumáticos de automóvil y camión (en % de peso). ....... 18
Tabla 2 peso promedio de los neumáticos por categoría. .............................................. 18
Tabla 3 Contenido energético y emisiones de CO2 de combustibles............................ 19
Tabla 4 productos reutilizbles de los neumáticos en desecho. ....................................... 25
Tabla 5 relación de pib con la industria hulera................................................................. 32
Tabla 6 valores de las cargas en los diferentes puntos de aplicación. .......................... 53
Tabla 7 valores de los momentos flexionantes a lo largo del eje. .................................. 54
Tabla 8 valores de las cargas aplicadas sobre el eje. ..................................................... 64
Tabla 9 Valores de los momentos flexionantes. ................................................................ 65
Tabla 10 características de los engranes. ......................................................................... 80
Tabla 11 características de las arandelas para sujetar las cuchillas. ............................. 80
Tabla 12 características de las arandelas para los engranes. ........................................ 81
pág. 7
INTRODUCCIÓN.
La actual situación de la llanta en desuso, es necesario tener un conocimiento más amplio

sobre los problemas generados y cuáles son los métodos empleados en la actualidad para su
tratamiento; así, como de las aplicaciones que se han sugerido para poder disminuir su difícil
situación.
Sin duda, la llanta desde su creación, ha sido uno de los productos con mayor importancia en
el desarrollo de la vida diaria del hombre.
Sin embargo, la dificultad que presenta la llanta hoy en día, es la dificultad de reciclarla en
sus principales componentes y que estos puedan ser empleados en otras áreas de la industria.
Los problemas más recurrentes son:
 Contaminación visual: muchas veces, este problema se puede apreciar en la calle

donde sin ninguna restricción son tiradas.
 Disponibilidad de espacios: los centros de acopio para las llantas, hoy en día,
enfrentan serias dificultades, principalmente la disminución del espacio para poder
seguir albergando más llantas.
 Proliferación de mosquitos transmisores de enfermedades y de roedores transmisores

de la rabia.
 Contaminación hacia la atmosfera: esta es una de las más críticas, debido a que
cuando se quema una llanta se generan gases altamente tóxicos, por mencionar
algunos.
Debido a esto, surgió la necesidad de dar una solución a estos problemas, creándose
diferentes métodos, sin embargo aún son insuficientes y poco confiables
Es evidente que la tecnología juega uno de los papeles más importantes en la solución al
problema de las llantas, sin embargo los costos de inversión que implica en la adquisición de
los equipos existentes diseñados especialmente para darle un tratamiento a la llanta, son
desalentadores, por lo que es necesario continuar en el desarrollo de tecnología más
económica, eficiente y segura.
pág. 8
OBJETIVO GENERAL.
Diseñar un cortador para una trituradora de caucho que permita acelerar el proceso de
triturado, realizando las mejoras necesarias para facilitar su uso, seleccionando materiales de
calidad a un costo adecuado, que permitan implementar máquinas de este tipo de una manera
más sencilla en el mercado y así mismo que favorezcan al cuidado del medio ambiente y a
la reutilización de elementos y/o materiales que se encuentran entre los desechos que se
producen a diario.
OBJETIVOS PARTICULARES.
1) Conocer cuáles son las alternativas de aprovechamiento de las llantas después de ser
desechadas y darles un procesamiento adecuado.
2) Reusar el caucho de las llantas trituradas para que pueda ser utilizado lugares como
plantas de relleno sanitario, en la construcción de carreteras, etc.
pág. 9
JUSTIFICACIÓN.
El reciclaje del caucho es la solución a la enorme cantidad de neumáticos y demás artículos

elaborado a base del caucho que se usan en el resto del mundo.
Este material también se pude elaborar de forma artificial o sintética a partir de hidrocarburos
insaturados. Los objetos que se elaborar a base del caucho son los neumáticos para autos, las
llantas de motos y bicicletas, las mangueras utilizadas para regar flores y los globos, por
mencionar algunos.
El desarrollo tecnológico convirtió al caucho en un producto deseado en el mercado mundial.
El diseñar un cortador de caucho, es para aumentar la producción del reciclaje del caucho,
seleccionando materiales resistentes y duraderos pero también se busca economizar en este
diseño haciendo más dinámico y sencillo el mantenimiento de nuestra trituradora buscando
que los cortadores sean más versátiles en el montaje de la trituradora. En México no existe
empresa alguna que se dedique al reciclaje del caucho o que se dedique al diseño del cortador.
pág. 10
CAPÍTULO 1
GENERALIDADES.
pág. 11
1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL CAUCHO.

Diecisiete siglos antes de nuestra era, los egipcios extraían de las acacias, que crecían en las
orillas del Nilo, un líquido viscoso de propiedades medicamentosas. Era la goma, llamada
más adelante arábiga y empleada todavía hoy en algunos productos como pastillas y jarabes
contra la tos.
No conocían ninguna otra propiedad de ese producto. Mucho más tarde, después del
descubrimiento de América, los españoles conocieron en el Brasil esa sustancia que servía
para hacer pelotas de juego. Los indios hacían incisiones en el tronco grisáceo, alto y liso de
ciertos árboles llamados Hevea que de ellos manaba una sustancia elástica (látex). La
recogían con cuidado y la arrollaban con precaución hasta darle forma de pelota. Intrigados
los conquistadores les preguntaron qué hacían.
Ilustración 1 Árbol de hevea.
pág. 12
La contestación fue una demostración práctica: se pusieron a jugar con esas pelotas que
rebotaban sobre el suelo Empleaban asimismo esa sustancia para otros usos: conocían su
impermeabilidad y su inflamabilidad, y untaban con ella sus ropas para protegerse de la
lluvia, o hacían proyectiles que arrojaban encendidos sobre los toldos enemigos.
Los árboles productores de goma abundan en todo el bosque tropical-sudamericano (la

Amazonia), pero, en aquella época, la falta de conocimientos técnicos adecuados impidió que
su explotación prosperara. Ese producto era considerado, simplemente, como una sustancia
curiosa, al igual que otras halladas en el Nuevo Continente.
En 1876, un joven industrial inglés, residente en Brasil, Enrique Wickham, había logrado
eludir la rigurosa vigilancia de la aduana brasileña y sacar de Brasil 70.000 semillas de hevea.
El precioso material, llegado a Inglaterra, fue objeto de extraordinarios cuidados por parte de
los botánicos, que sembraron las pequeñas semillas en invernaderos. Solamente unas 3.000
semillas germinaron, pero fueron suficientes. Las plantitas fueron enviadas a la isla de Ceilán,
pero allí crecieron muy pocas. Se decidió, entonces, trasplantarlas a la Malasia, y el resultado
fue óptimo. Alentados, los cultivadores ingleses sustituyeron las plantaciones de café por las
del árbol del caucho. Así fue como la Malasia se convirtió en la segunda patria del hevea.
A las plantaciones inglesas pronto siguieron las holandesas en Indonesia, las estadounidenses
en Liberia (África) y en Brasil, y las francesas en Indochina.
Por otra parte, los estudios y cuidados particulares que tuvieron lugar en las plantaciones, ya
sea sobre el cultivo de la planta, como sobre la forma más rendidora de extraer el látex,
hicieron que la producción del caucho de plantación fuera mejor y más abundante que la
natural.
En la actualidad, es posible encontrar miles de artículos confeccionados en caucho, todos

ellos para cumplir distintos objetivos. Uno de esos usos es el de la fabricación de neumáticos,
llantas y artículos impermeables. En este caso el material es muy requerido porque cuenta
con una gran elasticidad y resistencia tanto a los ácidos como a las sustancias alcalinas.
Por otra parte, resulta ser muy resistente al agua y es aislante de la electricidad y de la
temperatura. Otro uso que se le puede dar a este polímero aunque no sea tan frecuente es el
de la confección de prendas de vestir, cuyo origen data desde 1820, donde se lo empezó a
utilizar para dar sensación de ropa con una segunda piel por debajo.
pág. 13
1.1.1 PERIODOS SOBRESALIENTES DEL DESARROLLO DEL

CAUCHO.
A continuación se muestran las fechas más importantes en las cuales, la ciencia logró dar un
gran paso en el descubrimiento de nuevos tipos de caucho (hule), procesos de transformación
así como de la invención de la llanta.
En 1819 en Inglaterra, Thomas Hancock desarrollo uno de los primeros procesos para la
transformación del caucho.
En 1844, Goodyear patenta la vulcanización del caucho.
En 1876, Henry Wickham. Logró llevar de forma ilegal una gran cantidad de semillas a
Londres, en donde logró plantarlas con gran éxito y es a lo que hoy se le conoce como uno
de los más grandes monopolios en producción de caucho.
En 1888, John Boy, Auspiciado por Dunlop crea los neumáticos para bicicleta.
En 1910, el reciente invento del automóvil logra la producción de llantas en gran escala.
En 1927, químicos alemanes desarrollan el caucho sintético dirigidos por el profesor Karl
Ziegler.
En 1931, Wallace H. Carothers desarrolla el neopreno auspiciado por Dupont.
Cabe mencionar que, debido a la segunda guerra mundial, países como Estados Unidos de
América, tuvieron problemas con las provisiones del caucho, lo cual los obligó a dar un
avance en su tecnología y conocimientos para poder fabricar su propio caucho sintético.
pág. 14
1.2 NEUMÁTICOS.
Descriptivamente, se considera que la llanta neumática es un toroide hecho de un compuesto

sólido deformable elásticamente, montado sobre una estructura anular rígida (normalmente
metálica) que, en conjunto, encierran un volumen de aire. Sin embargo, es común confundir
lo que es una llanta, un neumático y una rueda, existiendo distintas definiciones como:
 Llanta: Es descrita como el cerco metálico de las ruedas de los vehículos.
 Neumático: Es la cubierta deformable y elástica que se monta en la llanta de las ruedas

de ciertos vehículos y que sirve de envoltura protectora a una cámara de aire que
puede ser independiente o no.
 Rueda: Es una pieza de forma circular que gira alrededor de un eje.
La llanta es un objeto mecánico con forma de anillo circular, sólido o hueco, fabricado de
hule o sustancias químicas o reforzadas comúnmente con materiales textiles, acero u otros,
el cual es montado en un rin.
Aunque las definiciones son en lo esencial muy semejantes, en el contexto de transporte se

aplica esta última definición.
El material base utilizado en la construcción de una llanta es el caucho, el cual es reforzado

con fibras de otros materiales para mantener la resistencia y la flexibilidad.
pág. 15
1.2.1 PROPIEDADES GENERALES DE LOS NEUMÁTICOS.
Los neumáticos tienen distintos componentes y partes e incluyen distintos tipos de

compuestos de acero y caucho. En la siguiente imagen se indican los principales
componentes de un neumático así como los términos técnicos utilizados para permitir que
los consumidores identifiquen sus características.
ILUSTRACIÓN 2 COMPONENTES DE UN NEUMÁTICO.
 Banda de rodadura (1): Designa la parte del neumático concebida para entrar en
contacto con el suelo.
 Ranura de la banda de rodadura (2): Designa el espacio entre dos nervaduras o

dos tacos adyacentes del dibujo.
 Flanco (3): Designa la parte del neumático situada entre la banda de rodadura y la
zona diseñada para ser cubierta por la pestaña de la llanta.
 Lona (4,5): Designa una capa constituida de cables recubiertos de caucho dispuestos
paralelamente entre sí. En los neumáticos de estructura radial, tiene por objeto
estabilizar el neumático.
pág. 16
 Cables (6): Son los hilos que forman el tejido de las lonas del neumático.
 Carcasa (7): Designa la parte estructural del neumático distinta de la banda de

rodadura y de las gomas del flanco exteriores que soporta la carga a neumático
inflado.
 Anchura de sección (8): Designa la distancia lineal entre el exterior de los flancos
de un neumático inflado, cuando se adapta a la llanta especificada de medición pero
dejando de lado el relieve constituido por las inscripciones, las decoraciones, los
cordones o las nervaduras de protección.
 Cinturón (9): Para un neumático de estructura radial o de estructura diagonal

cinturada. Designa una o más capas de material o materiales subyacentes a la banda
de rodadura y orientadas sensiblemente en dirección de la línea media de esta última
a fin de conferir a la carcasa una brida circunferencial.
 Talón (10): Designa el elemento del neumático cuya forma y estructura le permiten
adaptarse a la llanta y mantener el neumático en la misma.
 Tira de fijación del talón (11): Designa el material que en la zona del talón protege
la carcasa contra el desgaste por la fricción o abrasión provocada por la llanta.
pág. 17
1.2.2 COMPOSICIÓN DE LOS NEUMÁTICOS.
Material Automóviles (%) Camiones (%)

Caucho/elastómeros. 48 45
Negro de humo y sílice. 22 22
Metal. 15 25
Material textil. 5
Óxido de zinc. 1 2
Azufre. 1 1
Aditivos. 8
TABLA 1 COMPOSICIÓN DE LOS NEUMÁTICOS DE AUTOMÓVIL Y CAMIÓN (EN % DE PESO).
Los neumáticos de camión contienen una mayor proporción de caucho natural en relación
con el caucho sintético que los neumáticos de automóvil. La composición de caucho podría
obedecer al hecho de que los neumáticos para automóviles de pasajeros tienen que satisfacer
normas de calidad más elevadas a fin de competir con éxito en el mercado. Los neumáticos
de camión y de vehículos todo terreno, en cambio deben soportar cargas más pesadas y
recorrer mayores distancias y no desplazarse a alta velocidad.
1.2.3 PROPIEDADES DE LOS NEUMÁTICOS.
1.2.3.1PROPIEDADES FÍSICAS
Categorías Peso Promedio (Kg) Unidad/Tonelada

Automóvil de pasajeros 6.5 - 10 154
Utilitario (incluidos vehículos
todo terreno) 11 91
Camión 52.5 19
TABLA 2 PESO PROMEDIO DE LOS NEUMÁTICOS POR CATEGORÍA.
pág. 18
1.2.3.2 PROPIEDADES TÉRMICAS.
Los neumáticos tienen excelentes propiedades de combustión debido a su alto contenido de

carbono. Su valor calorífico neto oscila entre 32 y 34 MJ/kg (megajoules por kilogramo).
La siguiente tabla contiene información sobre el contenido energético y las emisiones de CO2
de distintos combustibles.
TABLA 3 CONTENIDO ENERGÉTICO Y EMISIONES DE CO2 DE COMBUSTIBLES.
1.2.4 TIPOS DE NEUMÁTICOS.
Existen dos tipos de estructuras básicas que se utilizan en la construcción de los neumáticos.
En estos diseños las direcciones de las cuerdas juegan un papel importante en el
comportamiento de las propiedades mecánicas, usualmente definidas por el ángulo de
corona. Este es el ángulo que se forma entre la cuenda y la línea circunferencial central de la
llanta.
Los principales tipos de llantas neumáticas que se derivan de las estructuras básicas son las
denominadas “diagonales” (bias-ply) y las “radiales”. Las llantas diagonales fueron las
comúnmente usadas desde los primeros años de la industria automotriz norteamericana, hasta
la década de los 60’s, cuando aparecen las llantas radiales, que fueron desarrolladas en
Europa. En las siguientes décadas, los neumáticos radiales fueron reemplazando a los “bias-
ply” en los automóviles de pasajeros, siendo actualmente las más utilizadas. Sin embargo el
uso de llantas radiales en vehículos de carga y de transporte de pasajeros ha sido aceptado de
pág. 19
manera paulatina, pero en la actualidad se puede observar una ligera preferencia de estas
sobre las llantas diagonales.
1.2.4.1LLANTAS “BIAS-PLY”
La carcasa utilizada en la estructura de los neumáticos “bias-ply”, se forma por dos o más
capas de cuerdas (o fibras) con el ángulo de corona de entre 35 a 40° respecto a la
circunferencia, alternando las direcciones de recorrido de las fibras, como se muestra en la
figura. Debido a estas características constructivas, un mayor ángulo de corona proporciona
una mayor flexibilidad en el costado de la llanta pero poca estabilidad direccional, lo que
resulta opuesto para ángulos menores.
ILUSTRACIÓN 3 COMPONENTES DE LAS LLANTAS "BIAS-PLY".
1.2.4.2 LLANTAS RADIALES.
La construcción de los neumáticos radiales se caracteriza por recorridos paralelos de capas

“engomadas” reforzadas con fibra de nylon, poliéster o fibras de vidrio, a lo largo de toda la
estructura. Las cuerdas que forman la carcasa están dispuestas radialmente, con un ángulo de
corona de 90° como se aprecia en la figura.
Debido a que este arreglo de fibras brinda poca rigidez y pequeña o nula estabilidad
direccional, la estructura se complementa con cinturones formados por tejidos de cuerdas con
un alto módulo de elasticidad, que corren circunferencialmente en el neumático, entre la
carcasa y la banda de rodamiento.
pág. 20
ILUSTRACIÓN 4 COMPONENTES DE UNA LLANTA RADIAL.
Estos cinturones proporcionan la estabilidad direccional, mientras que el arreglo de fibras

radiales proporciona suavidad en la marcha.
Las cuerdas en los cinturones están dispuestas en capas alternadas, formando un ángulo de
aproximadamente 20° entre las cuerdas de una capa y las de la adyacente.
Además, las llantas radiales cuentan con dos o más capas (o telas) angostas de acero llamadas
estabilizadores o protectores, cuyas cuerdas se cruzan en el centro formando un ángulo de
entre 70 a 80° con respecto a las cuerdas radiales.
Los cinturones ayudan a estabilizar la banda de rodamiento, ayudan a la rigidez lateral

manteniendo la superficie de rodamiento sobre el camino a pesar de las deflexiones laterales
que sufra la llanta.
Con estos cinturones, al inflarse las llantas desarrollan una serie de corvaduras o hebillas,
debido a los espacios existentes entre los cordones.
Debido al tipo de construcción, las llantas diagonales son más rígidas que las radiales,
impidiendo la deformación del neumático pero provocando que gran parte de la carga se
aplique en las cejas exteriores, con una consecuente distorsión en el ara de contacto. Las
llantas radiales presentan mayor uniformidad en los esfuerzos debidos a la presión de inflado,
lo que reduce la fatiga de la carcasa.
Además, estas llantas proporcionan mayor economía en el combustible por reducir la

resistencia a la rodadura, la cual representa aproximadamente el 20% del consumo de
combustible del vehículo.
pág. 21
Las ventajas de los vehículos radiales incluyen:
1.- Cubierta más flexible para un mayor “confort”.
2.- Bajo calentamiento en operación.
3.- Alta capacidad de carga.
4.- Excelente reparabilidad.
5.- Menos ruidosas.
6.- Presentan menor resistencia a la rodadura.
7.- Mejor tracción debida a que la estructura del neumático se acopla mejor al camino.
8.- Reduce el desgaste por la eliminación de torceduras durante el rodamiento de la llanta.
1.3 RECICLAJE DEL CAUCHO.
La masiva fabricación de neumáticos y las dificultades para hacerlos desaparecer una vez
usados constituye uno de los problemas medioambientales, más graves en los últimos años
en todo el mundo. Un neumático necesita grandes cantidades de energía para ser fabricado
(medio barril de petróleo crudo para fabricar el neumáticos de un camión) y también provoca,
si no es convenientemente reciclado, gran contaminación ambiental al formar parte
generalmente de vertederos incontrolados, tan sólo en México se generan 25 millones
de llantas anualmente.
El caucho es un agente muy contaminante porque:
 Es un producto altamente inflamable que puede provocar incendios.

 La quema de neumáticos produce gases perjudiciales para la salud generando
dioxinas, mercurio, hidrocarburos poli aromáticos y metales pesados.
 La acumulación de este material en vertederos provoca focos de infección y
enfermedades.
 Por ello se buscaron varias formas de reutilizar el neumático con el fin de respetar al
medio ambiente.
pág. 22
Existen industrias especializadas en el reciclaje de caucho, como por ejemplo aquellas que
fabrican pavimentos anti-caídas de caucho reciclado. Estas empresas de reciclaje separan los
elementos que componen el neumático: el caucho vulcanizado, el acero y las fibras.
Otras industrias aprovechan el caucho reciclado para asfaltar carreteras. El procedimiento

consiste en reducir a polvo el caucho hasta llegar al milímetro de espesor. A este polvo se le
añade betún, en el momento previo al asfaltado y con el resultado se aplican dos capas a la
rodadura de las carreteras.
Según estas empresas se obtiene, como resultado, calzadas con mayor adherencia, más
silenciosas y con mayor capacidad para evacuar y filtrar el agua.
Todos los procesos actuales para la eliminación de neumáticos usados y de desecho tienen
efectos sobre el medio ambiente y la salud que no pueden evitarse por completo, además,
como consecuencia de esto, deberían reducirse al mínimo.
ILUSTRACIÓN 5 LLANTAS PARA SER RECICLADAS.
pág. 23
1.3.1 MÉTODOS DE RECUPERACIÓN DE NEUMÁTICOS.

1.3.1.1 TERMÓLISIS.
La termólisis es la reacción en a que un compuesto de separable al menos de otros dos cuando

se somete a temperaturas elevadas. Los neumáticos se someten a un calentamiento anaerobio
(sin presencia de oxigeno). Las altas temperaturas y la ausencia del oxígeno destruyen los
enlaces químicos que forman en si el neumático, de forma que aparecen cadenas de
hidrocarburos que son los compuestos originales del neumático. Mediante este proceso se
obtienen metales, hidrocarburos sólidos y gaseosos que pueden volver a la producción de
neumáticos u a otras actividades.
1.3.1.2 PIRÓLISIS.
La pirolisis es la descomposición química de la materia orgánica y de todo tipo de materiales

excepto metales y vidrios causada por el calentamiento en ausencia de oxígeno, pero sin
producir dioxinas ni furanos muy contaminantes al medioambiente. En el caso de los
neumáticos mediante pirolisis se produce la degradación del caucho mediante la aplicación
de calor obteniendo: GAZ, un gas similar al propano que se puede emplear para su uso
industrial, y aceite industrial líquido que puede ser refinado en diésel, coke y acero.
ILUSTRACIÓN 6 ESQUEMA DEL PROCESO DE PIRÓLISIS.
pág. 24
1.3.1.3 INCINERACIÓN.
La incineración es la combustión competa de la materia orgánica hasta su conversión en

cenizas llevada a cabo en hornos mediante oxidación química en presencia de un exceso de
oxígeno. Este es un proceso costoso que además presenta la dificultad de las diferentes
velocidades de combustión de los materiales que forman el neumático y la necesidad si o si
de una depuración de los residuos gaseosos que se emiten en el proceso por lo que es un
proceso que no es fácil de controlar. Este proceso genera calor que puede ser usado como
energía. En el caso de que la incineración no estuviera controlada el impacto ambiental seria
elevadísimo: liberación de gases como monóxido de carbono, óxidos de nitrógeno, óxidos de
zinc, óxidos de plomo. Además el hollín contiene cantidades importantes de hidrocarburos
aromáticos policiclicos altamente cancerígenos y también muchos de los residuos generados
son solubles al agua por lo que entrarían en la cadena trófica y de ahí a los seres humanos.
1.3.2 MÉTODOS FÍSICOS.
1.3.2.1 TRITURADO.
Los neumáticos usados enteros pueden utilizarse para otros fines, pero la mayoría de los
procedimientos utilizan neumáticos molidos para que el caucho pueda utilizarse en distintas
aplicaciones. No obstante, el molido de neumáticos es muy costoso y consume mucha
energía, además de producir polvo y ruido.
Se puede triturar o moler un neumático en distintos tamaños, según la aplicación final. No

obstante, a menor tamaño, mayor costo del proceso de reducción, lo que debe tenerse en
cuenta al calcular el costo final de la aplicación. Además, la reducción a tamaño pequeño
utiliza una gran cantidad de energía, desgasta el equipo y exige controles ambientales
eficientes.
En el cuadro % se indican las cantidades de caucho molido, acero, fibra y residuos que pueden
originarse en neumáticos de camiones y automóviles.
Producto Neumáticos de camión Neumáticos de automóvil

Caucho Molido 70% 70%
Acero 27% 15%
Fibra 3% 15%
TABLA 4 PRODUCTOS REUTILIZBLES DE LOS NEUMÁTICOS EN DESECHO.
pág. 25
1.3.2.1.1 TRITURADO O MOLIDO A TEMPERATURA AMBIENTE.
La figura que se presenta a continuación muestra una planta de reciclado de neumáticos de

desecho a temperatura ambiente, incluidos sus distintos pasos y el sistema de control
correspondiente. El proceso se denomina “a temperatura ambiente” porque todos los pasos
de reducción de tamaño se realizan a la temperatura del aire ambiente o cercana a ésta, es
decir, no se aplica frío para que el caucho se vuelva quebradizo.
ILUSTRACIÓN 7 ESQUEMA DE UNA PLANTA DE RECICLADO DE NEUMÁTICOS DE DESECHO A TEMPERATURA

AMBIENTE.
En este esquema de la planta, los neumáticos son objeto de las siguientes operaciones:
a) Como primer paso, los neumáticos se procesan hasta obtener astillas de 2 pulgadas
(50mm) en una trituradora preliminar.
b) Luego las astillas de neumático ingresan en un granulador, que reduce las astillas un
tamaño inferior a 3/8 de pulgada (10mm).
c) El acero se remueve por medios magnéticos y la fibra se elimina mediante una
combinación de zarandas vibratorias y tamices de viento.
d) Luego, mediante sucesivos molidos se llega al tamaño apropiado, generalmente de
malla 10 a malla 30 (0.6mm a 2mm).
pág. 26
El molido a temperatura ambiente resulta seguro y económico si el caucho que se desea

obtener es relativamente grueso, es decir, de una malla no menor de 20 (0.8 mm)
aproximadamente.
El molido a temperatura ambiente genera ruido, polvo y es de alto consumo energético (120
a 125 Kwh/tonelada métrica). También debe haber un lugar apropiado de almacenamiento
del caucho molido, al que deberá protegerse de la luz solar.
1.3.2.1.2TRITURACIÓN CRIOGÉNICA.
Este método necesita unas instalaciones muy complejas lo que hace que tampoco sean
rentables económicamente y el mantenimiento de la maquinaria y del proceso es difícil. La
baja calidad de los productos obtenidos y la dificultad material y económica para purificar y
separar el caucho y el metal entre si y de los materiales textiles que forman el neumático
provoca que este sistema sea poco recomendable.
ILUSTRACIÓN 8 MOLINO CRIOGÉNICO DE NEUMÁTICOS USADOS.
1.3.2.1.3 TRITURACIÓN MECÁNICA.
Este proceso es puramente mecánico, no existen agentes químicos ni adición de calor. Consta
de pasar el neumático inicial por una serie de triturados sucesivos hasta conseguir reducir su
volumen a un tamaño de salida muy pequeño, el cual dependerá del uso posterior que se le
vaya a dar al producto.
pág. 27
1.3.2.1.4 CONVERSIÓN DE NEUMÁTICOS EN ENERGÍA ELÉCTRICA.
Los residuos de neumáticos una vez preparados pueden convertirse en energía eléctrica
utilizable en la propia planta de reciclaje o conducida a otras instalaciones distribuidoras.
Los residuos se introducen en una caldera donde se realiza la combustión. El calor que se
libera en la misma se convierte en vapor de elevada temperatura y presión que se conduce
hasta una turbina. Al expandirse mueve la turbina y el generador acoplado a ella produce
electricidad, que tiene que ser transformada posteriormente para su uso directo.
1.4 PANORAMA MUNDIAL ACERCA DEL

DESPERDICIO DE NEUMÁTICOS.
Los neumáticos por su fabricación contienen diferentes tipos de hules que por su estructura
química son difíciles de reciclar, y su incremente como desecho es una situación
problemática mundial hoy en día, debido a que muchos países aún no saben cómo manejarlo,
que uso y proceso de reúso aplicar, que no sea demasiado caro.
ILUSTRACIÓN 9 TIRADERO DE LLANTAS.
pág. 28
Actualmente se desperdician grandes cantidades de neumáticos, por ejemplo en Estados

Unidos de América se generan aproximadamente 240 millones de llantas en desuso cada año,
en Argentina hasta 100000 toneladas anuales, Brasil 15 millones de unidades y son pocos los
países que realmente están trabajando en encontrar una solución inmediata, un ejemplo es
Chile, este ha arrancado con un proyecto en el cual se involucra la cementera “Melón”, dicha
cementera hizo un pacto con una llantera para que esta le proporcione la llanta y sea usada
como fuente de energía para la producción de cemento con el permiso del gobierno chileno,
considerando que se tendrá cuidado con la emisión de contaminantes al medio ambiente.
En Estados Unidos de América, los estados de Arizona, Florida, Oregon, y Texas actualmente
están realzando proyectos para solucionar los problemas.
En British Canadá, las recicladoras han grabado los neumáticos con un costo de $5 dólares
Canadienses para financiar así su almacenaje, recolección, acopio, transporte y disposición
final.
En Francia, la empresa ACIAL ha propuesto el uso de la llanta vieja para construir una
pantalla acústica, la cual sus propiedades y su uso no contaminan, ha funcionado de manera
exitosa, valiéndole el premio Decibelio de Oro del Consejo Nacional del Ruido al Sr. Beyeler,
inventor de este método.
España se ha enfrentado también con problemas de esta índole, anualmente se generan 10

millones de neumáticos, por lo cual en plan Nacional de Neumáticos Fuera de Uso (PNNFU)
2001-2006 ha planteado sus objetivos los cuales prohíben el vertido como punto principal.
El PNNFU 2001-2006, autorizado por el gobierno en octubre del 2003, pretende aplicar el
sistema de reciclado conocido como las “Tres R”, que consiste en:
1. Reducir: Reducir el desgaste de los neumáticos, teniendo cuidado en la forma de

conducir, es decir, no manejar de manera agresiva.
2. Reutilizar: Reencauchar los neumáticos que no están muy dañados, esto lo
determinan mediante un sistema de exámenes detallados a casa neumático que es
recolectado, siendo primero su apariencia la que definirá si debe pasar a que le
realicen dichos exámenes.
3. Recuperar la mayor cantidad posible de los materiales constituyentes de los
neumáticos.
pág. 29
ILUSTRACIÓN 10 LLANTAS.
1.5 PANORAMA NACIONAL ACERCA DEL

DESPERDICIO DE NEUMÁTICOS.
En México sólo el 2% se recicla y el 91% termina en tiraderos clandestinos. Al insertarse en

el ambiente, el espacio entre las llantas y sus propiedades casi indestructibles acumulan
fácilmente agua de lluvia que se estanca, basura y otros desechos, convirtiéndose en focos de
infecciones, hervideros de mosquitos portadores de enfermedades como dengue, malaria y
paludismo, roedores y plagas.
Son 40 millones de estructuras, cada una de 24,000 cm3 en promedio. En total representan
más de 960,000 metros cúbicos. Es como un enorme cubo de casi un kilómetro de altura de
desperdicios no biodegradables, que no se pueden reciclar de nuevo a su forma original de
neumático, que son de difícil manipulación y de gran impacto en el paisaje.
pág. 30
ILUSTRACIÓN 11 LLANTAS QUE SE UTILIZARÁN PARA EL RECICLAJE.
México no está exento, también tiene serios problemas, algunos reportes indican que en la
República Mexicana se generan alrededor de 25 millones de llantas viejas que van a parar a
cualquier lugar y de las cuales se estima que 4 millones se encuentran el D.F sin tener control
sobre ellas.
Cabe mencionar que el tipo de neumático que tiene un mayor volumen de desperdicio son
los de automóvil, es evidente que influye mucho cómo se conduce un automóvil, ya que de
esta manera se refleja el desgaste de la llanta y cada cuando se realiza el cambio de las cuatro
llantas.
La Dirección general de Servicios Urbanos estimó en el 2002 una recuperación de

aproximadamente 3000 llantas cada día, las cuales son revisadas y en función de su estado
físico don enviadas a empresas reencauchadoras, para su reparación partiendo del casco, el
cual se debe encontrar en buen estado, si es así, se le coloca hule nuevo y se vulcaniza y
queda lista para ser utilizada nuevamente como neumático. Un punto que es interesante
mencionar es que esto se podría volver un problema tanto en la generación de más basura al
final de su vida útil en el país donde se produce, así como a los que se importa porque
pág. 31
simplemente es una transferencia de basura de un lugar a otro y por supuesto un impacto a

las ventas llanteras. Las llantas que no aprobaron su revisión, son trituradas para uso de
relleno sanitario, debido a que éstas tienen un poder calórico de 31,400 Kj/Kg encontrándose
cerca del petróleo el cual tiene un poder calórico de 39,500 Kj/Kg se emplean para la
generación de energía, sin embargo el problema que representa este uso repercute en la
emisión de una alta cantidad de gases tóxicos. Otras son enviadas a centros de acopios, pero
la mayoría son tiradas en la calle sin ningún control sobre ellas.
Por otro lado la Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales (SEMARNAT), estimó
en el 2004, la generación de 40 millones de llantas fuera de uso anualmente, de las cuales
solamente una de cada 10 llantas es recuperada o enviada a un centro de acopio.
Debido a lo anterior, se ha buscado que destino darle a las llantas por ejemplo:
En Cd. Juárez Chihuahua, la Comisión de Cooperación Ecológica Fronteriza, creó el

proyecto de “Manejo y Disposición Final de Llantas Usadas”, consistiendo en recuperar,
triturar y disponer para rellenos sanitarios, implementándose en 1994 un centro de acopio,
así como la realización de campañas. Se tiene conocimiento de que entran al estado de Nuevo
León a través de Texas grandes cantidades de llantas usadas para venderse en esta entidad,
por lo que se ha desarrollado el “Plan Estratégico Ambiental de Nuevo León – Texas”,
iniciando labores conjuntas en la solución de este problema.
1.6 LEYES Y NORMAS NACIONALES PARA EL

TRATAMIENTO DE LOS NEUMÁTICOS EN
DESUSO.
El país consume 33.7 millones de llantas al año. La Industria del Neumático en el país está
ligada a la Industria del Hule, que representa alrededor del 70% de la misma. En la Tabla 1
se puede observar la relación entre el Producto Interno Bruto (PIB) en el País, contra el PIB
de la Industria Hulera.
TABLA 5 RELACIÓN DE PIB CON LA INDUSTRIA HULERA.
pág. 32
Para combatir y controlar la contaminación por el aumento en el uso y desecho de

neumáticos, la Cámara de Diputados aprobó por unanimidad, con 449 votos, establecer en
las leyes en la materia un manejo especial e integral de estos residuos. Asimismo, para que
el caucho, principal producto en la fabricación de llantas, sea reciclado en la construcción y
conservación de caminos y puentes federales.
El incremento de estos residuos contaminantes pone en alto riesgo diversos puntos de

recolección, utilizados como vertederos, algunos medianamente acondicionados, como
basureros y rellenos sanitarios.
Otros sitios sin control son los espacios públicos, predios abandonados, solares, costados de
carreteras, arroyos, lagunas, riberas de ríos, presas, canales hidráulicos y playas, entre otros.
Respecto del primer cuerpo de normas (Ley de Residuos), se reformaron la fracción VIII del
artículo 19, la fracción III del artículo 28 y el artículo 98; y se adicionaron una fracción X al
artículo 19 y dos párrafos al artículo 100. En cuanto a su sentido u objeto, se prevé lo
siguiente:
 Se clasifican a los neumáticos usados (llantas) como residuos de manejo especial

(f. X, artículo 19).
 Los importadores y distribuidores de neumáticos usados, desde esta modificación,
estarán obligados a formular y ejecutar planes de manejo especial (f. III, artículo
28).
 Las entidades federativas establecerán las obligaciones de los generadores de
residuos, incluyendo de manera particular a los neumáticos usados, y formularán
los criterios y lineamientos para su manejo integral (artículo 98).
 Las legislaciones estatales, en materia de generación, manejo y disposición final
de residuos, podrá prohibir la disposición final de neumáticos en predios baldíos,
barrancas, cañadas, ductos de drenaje y alcantarillado, en cuerpos de agua y
cavidades subterráneas. Será tarea obligada, de los generadores de este tipo de
residuos, el hacerse cargo de su gestión y garantizar su recolección de conformidad
con la norma oficial mexicana correspondiente y sus planes de manejo (artículo
100).
pág. 33
ILUSTRACIÓN 12 ESQUEMA DE LA MODALIDAD Y PLAN DE NEUMÁTICOS.
La Modalidad es considerada:
 Mixta: Porque es un instrumento privado con el potencial apoyo de las entidades de

gobierno.
 Colectiva: Porque se determina el manejo integral del residuo a través de varios
sujetos obligados.
 Nacional: Porque su aplicación es a nivel nacional.
La Secretaría de Medio Ambiente y Recursos Naturales (SEMARNAT), publicó la NOM-161-

SEMARNAT-2011, en la que se establecen los criterios para clasificar a los residuos de
manejo especial y determinar cuáles están sujetos a un Plan de Manejo, así como los
elementos y procedimientos para la formulación de los mismos. En su listado se encuentran
incluidos en el inciso 3.3 del Campo de Aplicación, que dicha norma es de observancia
obligatoria en todo el territorio nacional para los grandes generadores y los productores,
importadores, exportadores, comercializadores y distribuidores de los productos que al
desecharse se convierten en Residuos de Manejo Especial sujetos a un Plan de Manejo.
1.7 LEYES Y NORMAS INTERNACIONALES PARA

EL TRATAMIENTO DE LOS NEUMÁTICOS EN
DESUSO.
Una necesidad cada vez mayor de reciclar millones de neumáticos que se desechan cada año
tuvo como resultado el desarrollo en curso de una nueva especificación de la ASTM
International que brinda normas para convertir los neumáticos en un producto para asfalto.
pág. 34
La ASTM sigue siendo un líder en el reciclaje y la sustentabilidad", dice George Way,

consultor y miembro del Comité D04, quien destaca que la ASTM publicó en 1994 la primera
norma para caucho granulado de neumáticos de desecho, la D6114, especificación para el
ligante del caucho para asfalto. La nueva norma se aplica al producto para asfalto que
contenga un 10% como mínimo de caucho granulado de neumáticos de desecho.
Las propiedades reológicas del asfalto dependen de las proporciones en que están presentes
sus componentes, las cuales varían de acuerdo con el origen de los crudos de petróleo. El
comportamiento reológico del ligante tiene una influencia significativa en las propiedades de
la mezcla asfalto-agregado (ahuellamiento, fatiga y susceptibilidad térmica).
Para describir el comportamiento reológico del asfalto proveniente del Complejo Industrial
de Barrancabermeja (CIB) y del asfalto modificado con material reciclado (poliestireno
expandido y grano de caucho de llanta reciclada) con control de granulometría y sin él, se
realizaron mediciones de viscosidad a diferentes temperaturas (con intervalos de 2 ºC) con el
viscosímetro rotacional Brookfield, y a partir de estos datos se propusieron varias expresiones
matemáticas que describen el comportamiento de la viscosidad en términos de la temperatura,
se evaluaron en términos del coeficiente de determinación y se hallaron las temperaturas de
mezclado y compactación. Los resultados indican que el mejor ajuste en los tres casos
corresponde al modelo tipo Arrhenius truncado, con correlaciones entre 0,9945 y 0,9968.
Las temperaturas de mezclado y compactación calculadas a partir de este modelo comparadas

con las de las normas ASTM D2493 (2001) y AASHTO (2002) resultaron significativamente
disímiles para el asfalto modificado (con polímeros de granulometría controlada) pero
similares para el asfalto original. De otra parte, con el fin de establecer la estructura química
del asfalto original y modificado así como su influencia sobre la viscosidad, se realizó la
separación de cada muestra de acuerdo con la norma ASTM D4124 (2001). Los resultados
indicaron que sólo ocurrió cambio estructural en el asfalto modificado con polímeros de
granulometría controlada, lo que muestra la relación entre la composición química y la
viscosidad de los tres ligantes estudiados.
pág. 35
1.8 NORMAS
Las normas que consideramos para el diseño del cortador de la trituradora de caucho son las
siguientes:
1.8.1 NOM-B-254 (ASTM A36) ACERO ESTRUCTURAL:

ASTM A36. Esta norma es aplicable a una gran variedad de perfiles estructurales laminados
en caliente y a placas de la misma calidad que aún están disponibles en el mercado mexicano.
Tiene un esfuerzo de fluencia de 2 530 kg/cm2 (250 MPa, 36 ksi) y un esfuerzo mínimo de
ruptura en tensión de 4 080 kg/cm2 a 5 620 kg/cm2 (400 a 550 MPa, 58 a 80 ksi), y su
soldabilidad es adecuada. Se desarrolló desde hace muchos años en Estados Unidos para la
fabricación de estructuras remachadas, atornilladas y soldadas, mejorando el contenido de
carbono de los aceros disponibles en aquella época, como el ASTM A7. Con la innovación
de este tipo de acero, las conexiones soldadas empezaron a desplazar a las remachadas que
pronto desaparecieron.
1.8.2 ASTM A681, ACERO O1:

Esta norma es aplicable a los aceros templados en aceite del grado herramienta, como lo es
el acero O1, acero grado herramienta de alto carbono con adecuada resistencia al desgaste
para producciones cortas, presenta distorsión dimensional media tras el tratamiento térmico.
Dureza típica de uso 57 – 62 HRc, medio susceptible a la de carburización, con buena
maquinabilidad, con resistencia baja al desgaste y de baja tenacidad.
1.8.3 NOM-161-SEMARNAT-2011
Que establece los criterios para clasificar a los Residuos de Manejo Especial y determinar
cuáles están sujetos a Plan de Manejo; el listado de los mismos, el procedimiento para la
inclusión o exclusión a dicho listado; así como los elementos y procedimientos para la
formulación de los planes de manejo.
pág. 36
CAPÍTULO 2
PROCESO DE DISEÑO DE INGENIERÍA.
pág. 37
2.1 ANTECEDENTES.
Los métodos de trituración tienen por objeto fragmentar las diversas sustancias contenidas
en la masa esencialmente heterogénea que constituye la basura doméstica y mezclar los
diversos elementos, de manera que se forme un producto relativamente homogéneo. Con un
volumen reducido y cuta naturaleza es distinta que la basura en bruto.
La fragmentación constituye la fase inicial, indispensable para:
 Llevar a un vertedero controlado sin recubrimiento y evitar todas las molestias de los
vertederos incontrolados.
 Realizar la selección para reciclaje de materias.
Para el diseño del dispositivo de trituración, tenemos que considerar factores como:
 Tipo de material a triturar.

 Volumen a triturar.
 Potencia requerida.
 Tamaño del elemento a triturar.
2.2 TRITURADORES DE RESIDUOS SÓLIDOS.
Dentro de los diferentes métodos de trituradores de residuos sólidos que existen en el

mercado podemos mencionar principalmente los siguientes:
2.2.1 MOLIENDA POR APLASTAMIENTO.
Este procedimiento de trituración se realiza por el aplastamiento del material sobre dos
superficies. Pueden ser una estacionaria y otra móvil.
ILUSTRACIÓN 13 MOLIENDA POR APLASTAMIENTO.
pág. 38
2.2.2 MOLIENDA POR DESINTEGRACIÓN.

Un distribuidor gira a gran velocidad particularmente adaptado a las materias duras.
ILUSTRACIÓN 14 MOLIENDA POR DESINTEGRACIÓN.
2.2.3 MOLIENDA POR CIZALLAMIENTO.

Especialmente apto para la trituración de madera o carrocerías de vehículos.
ILUSTRACIÓN 15 MOLIENDA POR CIZALLAMIENTO.
2.2.4 MOLIENDA POR DEGARRAMIENTO

Sistema muy vulnerable para las basuras, por lo que no es recomendable. Apto para la
trituración de las materias fibrosas: papel y cartón.
ILUSTRACIÓN 16 MOLIENDA POR DESGARRAMIENTO.
pág. 39
2.2.5 MOLIENDA POR RODAJE.
Aparato de grandes dimensiones (∅ 6 mm) en el cual e rotor gira a 5 o 6 vueltas al

minuto. Las basuras son presionadas contra la parte inferior, perforada con orificios de
∅ 4 o 5 cm.
ILUSTRACIÓN 17 MOLIENDA POR RODAJE
2.2.6 MOLIENDA POR TROMEL.
El tromel tiene de 70 a 100cm de diámetro, puede ser hexagonal, octogonal o circular. Gira
a unas 11 vueltas por minuto. Las basuras van descendiendo hacia la boca exterior de salida,
por la cual sale únicamente lo que no ha pasado por los orificios del tromel. Esta operación
se puede realizar por vía seca o vía húmeda.
ILUSTRACIÓN 18 MOLIENTA POR TROMEL.
pág. 40
2.2.7 MOLIENDA POR DISCOS.
Los discos entre los cuales se aplasta la basura, giran a gran velocidad y no admiten materias
con dimensiones de unos 500mm de diámetro.
ILUSTRACIÓN 19 MOLIENDA POR DISCOS.
2.2.8 MOLIENDA POR CENTRIFUGACIÓN.
Basado en el uso de un rotor que gira a gran velocidad (5000 rpm). Las basuras mezcladas
con el 90% del agua forman un conjunto en el cual los productos removidos se proyectan
unos contra otros, o contra las paredes del estator a gran velocidad: 1500m/min.
ILUSTRACIÓN 20 MOLIENDA POR CENTRIFUGACIÓN.
pág. 41
2.2.9 TRITURADORAS DE MARTILLOS.
Se utiliza antes de la fermentación para preparar el producto para su transformación

bioquímica posterior y a veces, después de la fermentación para afinar el producto final y
darle mejor presentación comercial.
Está compuesta por un depósito fijo de acero sólido, en cuyo interior giran uno, dos o tres
rotores de eje generalmente horizontal aunque a veces es vertical. Cada uno de estos rotores
es accionado por un motor eléctrico, por intermedio de correas de transmisión de un
acoplador hidráulico o por una conexión elástica.
Los rotores están construidos por un eje al que van fijos unos discos de acero espaciados unos
diez centímetros. Los martillos, que consisten en unas simples barras rectangulares, están
fijos en unos ejes que pasan por estos agujeros y quedan separados por discos. Cuando un
objeto voluminoso amenaza bloquear la trituradora, los martillos pueden plegarse para darle
paso. Una rejilla situada debajo del rotor retiene los objetos hasta que se trituran al tamaño
que se desea.
La velocidad tangencial en el martillo en el punto de impacto tiene una importancia capital

para el resultado de la trituración. Para eliminar totalmente los vidrios, esta velocidad
tangencial debe ser del orden de 80 por 100m/seg.
Una vez instalada la trituradora, la potencia es constante y el rendimiento/hora depende

entonces del tamaño de las partículas de los materiales triturados, lo que también es una
función aproximadamente lineal. Para que la explotación resulte fácil la duración teórica de
la trituración debe ser de 5 horas por día.
Las basuras son muy abrasivas e imponen a las trituradoras unas condiciones de trabajo muy
severas. Por esta causa, las piezas que se desgastan, como martillos, rejillas, placas de
protección, cojinetes, etc. Se deben poder desmontar y cambiar con facilidad y rapidez y debe
haber un repuesto regular de las mismas.
ILUSTRACIÓN 21 TRITURADORA DE MARTILLOS.
pág. 42
2.2.10 TRITURADORA DE BUHLER.
Es una trituradora de martillos de dos resortes, de acero soldado y transmisión de dos

trapezoides. Gracias a las diferencia de velocidad de los rotores y a la disposición de los
segmentos que son de acero fundido son fáciles de cambiar. Unas tapas basculantes permiten
un rápido acceso a los martillos y a las chapas protectoras. Dos aberturas en las chapas de
protección san salida a los materiales triturados.
ILUSTRACIÓN 22 TRITURADORA DE BUHLER DE DOS CARAS (SECCIÓN TRANSVERSAL).
2.3 TRITURADORES MECÁNICOS PARA

NEUMÁTICOS.
Hay dos estilos distintos o tecnologías. El gancho y cortantes, y los tipos Holman.
En el desarrollo de una comparación de los equipos, cabe señalar que este es el aspecto más
importante o la diferencia en el equipo.
Otros dos aspectos del equipo que también son importantes y que se abordarán, son la
detección de tamaños sobredimensionados de los chips y el método utilizado para recircular
y transportar este material de vuelta a la cámara de la corte de la trituradora.
El triturador de cizalladuras rotativo se compone de dos ejes de rotación de corte, que

disponen de cuchillos adjuntos a cada eje. Estos cuchillos solapados entre sí, causan una
acción de corte muy efectiva y limpia.
pág. 43
El sistema de gancho y trituradoras de corte, fueron diseñados originalmente por Kurt Rosier,
un ingeniero alemán en la década de 1960 para la transformación en usos múltiples de los
residuos sólidos de materiales voluminosos que reduce los tamaños y su volumen.
Este estilo de máquina utiliza hexágonos o ejes con llaves en la que los cuchillos y los
espaciadores se apilan en oposición a los ejes.
Los espaciadores entre los ejes se utilizan para dar espacio adecuado entre los cuchillos
ubicados en forma opuesta.
Todos los cuchillos y los espaciadores se apilan en los ejes y bajo llave se ubican en el eje,
fijándolos al eje con grandes tuercas que se enroscan en él.
ILUSTRACIÓN 23 TRITURADOR DE 2 EJES.
El triturador de Holman fue diseñado específicamente para los neumáticos usados de acero
de procesamiento abrochado. Es similar en diseño a la trituradora de gancho y cizalladuras;
sin embargo, utiliza rotores de cuchillo y espaciadores de rotor que se fijan los ejes de forma
permanente y por medio de la reducción de calor.
A continuación, se adjunta el cuchillo real por la salida a flor en el lugar. Placas de desgaste
o forros también están protegidos a cada lado del rotor para proteger el rotor contra el
desgaste.
ILUSTRACIÓN 24 TRITURADOR DE HOLMAN.
pág. 44
También es importante señalar que el diseño Holman utiliza rodillos de alimentación

llevando así los neumáticos a los cuchillos, a diferencia del gancho y destructora de corte que
utiliza los ganchos de los cuchillos para capturar y tira la rueda entre las cuchillas. Los
rodillos de alimentación son muy simples, muy fiables y un dispositivo de bajo costo.
El diseño de Holman es muy superior para el procesamiento de los neumáticos usados.

Mediante la colocación de forma permanente cada cuchillo al rotor y cada espaciador al eje
del rotor, las tolerancias entre los cuchillos están predeterminados en la fábrica. Estas
tolerancias no cambian durante toda la vida de la máquina.
Mediante el uso de extremadamente cercanas tolerancias de 0,001-.002 pulgadas entre

cuchillos, esto asegura un corte limpio de todos los cable de caucho, cable y fibra. Esto es
extremadamente importante para producir chips para reventa.
Tolerancias cercanas de cuchillo-ha-cuchillo y materiales de cuchillo superior, son los dos

factores que contribuyen a la producción de chips limpiamente cortados, con ningún cable
suelto o expuesto en los chips.
El gancho y el diseño de corte depende de tuercas grandes en los extremos de los ejes para
sostener el cuchillo y el espaciador del cuchillo mantiene la pila en su lugar. Las tolerancias
entre cuchillos varían de .005 -. 007 pulgadas cuando es nuevo de fábrica. Sin embargo, como
los cuchillos se desgastan, esto causa enormes esfuerzos a los ejes que les permiten la flexión.
Es prácticamente imposible mantener el cuchillo y la pila en su lugar. En un corto período de
tiempo, la pila se aflojará y la tolerancia entre los cuchillos se pierde y no puede ser
recuperado sin desmontar los cuchillos.
Para restringir aún más la acción de cortar, el cuchillo de una sola pieza pesa
aproximadamente 100 a 200 libras y es vulnerable a las grietas debido a su dureza y por el
hecho de que el eje gira en el interior de la misma, durante el uso de un Hex o vía clave para
que no gire en el eje. La forma hexagonal o llave, de hecho provoca un aumento de tensión
en el propio cuchillo. Por lo tanto, el cuchillo se hace generalmente de acero al carbono de
4140 o 6150 y templado a 48-50RC Escala. Se debe tener en cuenta que el acero de cordón
presente en los neumáticos es de una dureza de 48-50 en la Escala RC.
Una vez que el neumático se fragmenta debe ser observado y controlado. Cuatro tipos de
pantalla se utilizan comúnmente para detectar fragmentos y astillas en 2 x 2 x 1 o 1.
Según las recomendaciones dadas por algunos fabricantes extranjeros nos indican que se
pueden clasificar a los trituradores de acuerdo a los dispositivos de corte teniendo:
 Trituradores de 1 eje.
 Trituradores de 2 ejes.
 Trituradores de 4 ejes.
pág. 45
2.3.1 TRITURADORA DE 1 EJE.
La trituradora de un eje es la máquina trituradora más universal y más utilizada, y que en la

mayoría de aplicaciones puede prescindir de un sistema de alimentación adicional. El
material recogido puede cargarse directamente sin necesidad de dosificarlo. El empujador
hidráulico conduce el material hacia el mecanismo de trituración. Con el mecanismo de corte
rotativo desarrollado y patentado en 1989 pueden triturarse prácticamente todos los
materiales.
En la trituradora de un eje el rotor gira muy despacio, por lo que apenas genera ruidos ni
polvo al cargar el material en vertical. La tolva de alimentación de grandes dimensiones y el
sistema de corte patentado optimizan la trituración de madera, plástico, papel y otras
sustancias reciclables.
ILUSTRACIÓN 25 TRITURADOR DE UN EJE.
Principales ventajas
 Alta eficiencia energética

 Bajo nivel de ruido y polvo
 Mantenimiento simple
 El rotor no necesita refrigeración externa
 Puede procesar materiales a 10mm en un solo paso
 Disponibilidad técnica muy alta 96% a 98%
 Descripción técnica
pág. 46
Aplicaciones:
La Trituradora de un solo eje se puede utilizar en plantas de reciclaje para la producción de

valiosas materias primas secundarias. El material de alimentación debe presentarse en partes,
o partículas dispensables. Desgastados residuos de aparatos de telecomunicaciones y
enchufes, desprecia poco al igual que las placas de circuitos, contenedores de basura o en el
piso de seguridad. Donde quiera que haya condiciones más duras y la fiabilidad se requiere.
Funcionamiento:
La Trituradora de un eje tritura todos los materiales cortables de tamaños de partícula inferior
a 20 mm o en su caso, más gruesa. El material de alimentación usa generalmente un
transportador o un canal de vibración en toda la anchura de la máquina. Masiva, onduladas
fuertes tiras de rotor natural están trabajando anterior al estator de tiras de rasgón. El afilado
de las tiras de desgarro no es necesario. A través de un regular revestimiento del rotor se
aumentan la tracción de las barras de forma automática. No es necesario vacíos precisos de
trabajo para lograr buenos resultados el trabajo requerido. Sólo los estatores deben ajustarse
a ciertos intervalos. En el habitáculo de la máquina está instalada una pantalla de grandes
dimensiones. Esto para el material tanto tiempo en el área de trabajo, hasta que pueda ser
descargado a través de las perforaciones de la pantalla. La descarga del material procesado
se realiza verticalmente hacia abajo en un transportador mecánico. La instalación de una
ayuda de extracción se recomienda en la mayoría de los casos.
Construcción:
Esta máquina de construcción robusta y compacta se adapta a las necesidades específicas de

las operaciones de reciclado moderno. Excelente acceso a la sala de corte con dos puertas
frontales de gran tamaño.
Las tiras de rasgón del rotor i del estator están sujetadas con cuñas. Autoafilables a través de
marcha atrás. No es necesario elaborar establecidos dentro de la máquina. Portafiltros
hidráulicamente articulado. Pantallas reversibles, ambas partes utilizables. Masivos soportes
completamente de acero se protegen lateralmente en el habitáculo. Los dispositivos cumplen
con las últimas directrices de seguridad de los equipos.
pág. 47
2.3.2 TRITURADORA DE 2 EJES.
Las trituradoras de dos ejes son máquinas especialmente robustas con un rendimiento de
hasta 100 t/h. La interacción de ambos rotores con la contra cuchilla común y la criba, o la
parrilla cribadora opcionalmente, permite generar un material de trituración homogéneo. Las
retrituradoras de dos ejes se equipan con un seguro neumático contra rotura de máquina, el
llamado "flipper". Las trituradoras de dos ejes se construyen como trituradora previa o
posterior y se emplean en el ámbito de la madera y de los residuos domésticos y del sector
terciario.
Principales características de las trituradoras de dos ejes:
 Potencia motriz de 2 x 55 kW hasta 2 x 250 kW

 Rendimiento de 10.000 a 100.000 kg/h
 Máquinas con rotores entre 1,90 y 3,10 m de longitud para la carga directa de la tolva
de alimentación de hasta 20 metros cúbicos de tamaño
 Principio de corte por la robusta cizalla del rotor.
 Discos de corte sustituibles e insertables individualmente.
 Distintas anchuras y formas de cuchilla.
 Paredes de separación para proteger los rodamientos de eje.
 Conceptos de accionamiento mecánico o hidráulico.
Los materiales fibrosos, húmedos, sensibles al calor, elásticos y blancos se pueden procesar
perfectamente.
pág. 48
2.3.3 TRITURADORA DE 4 EJES.

Los tradicionales trituradores industriales de cuatro ejes forman parte de la línea clásica de
las máquinas para molienda.
Se trata de trituradoras industriales para triturar todos los tipos de desechos, tanto urbanos
como industriales , por ejemplo materias de plástico , papel y cartón, madera, embalajes,
cáscaras y huesos de fruta, desechos de piel y cuero, cortezas, latas de bebidas, llantas y
material de cobre.
Son trituradoras de tamaños grandes y medianos impulsados por motores hidráulicos rápidos
y adecuados para procesos de alta resistencia y alto rendimiento.
Las trituradoras de cuatro ejes combinan la fiabilidad y fuerza de las trituradoras de doble eje
con el control del tamaño del material de salida.
Características:
 Fabricadas para uso intensivo.

 Son ideales para las empresas pequeñas y medianas.
 Son versátiles y se adaptan a diferentes tipos de desechos.
 Las trituradoras tienen un bajo consumo de energía.
 Los equipos de trituración tienen un bajo nivel sonoro.
Esta clase de trituradora se utiliza principalmente para fracturar y tratar los materiales ligeros,
teniendo la baja velocidad, alto momento de torsión, bajo ruido.
pág. 49
CAPÍTULO 3
ANÁLISIS DE DISEÑO DE INGENIERÍA.
pág. 50
3.1 DISEÑO CONCEPTUAL DEL EJE.
3.1.1 ANÁLISIS DEL EJE SIN CONSIDERAR EL PESO DE LAS

CUCHILLAS.
ILUSTRACIÓN 28 EJE CON LAS CARGAS DE CARA CUCHILLA.
Calculando las reacciones en los apoyos, través de la sumatoria de fuerzas y momentos:
P1−12 = 571.5N
W1 = 407.6N
ΣFy = 0 = R a + R b − 571.5(12) − 407.60
ΣMa = 0 = −571.5(0.066) − 571.5(0.1439) − 571.5(0.2218) − 571.5(0.2997)

− 571.5(0.3776) − 571.5(0.4555) − 571.5(0.5334) − 571.5(0.6113)
− 571.5(0.6892) − 571.5(0.7671) − 571.5(0.845) − 571.5(0.922)
− 407.60(0.495) + R b (0.99)
R b (0.99) = 37.179 + 82.238 + 126.758 + 171.278 + 215.798 + 260.318 + 304.838

+ 349.357 + 393.877 + 438.397 + 482.917 + 526.293 + 201.762
3592.1655
R b (0.99) = = 3628.45N
0.99
R a = −3628.45 + 571.5(12) + 407.60 = 3637.5N
pág. 51
3.1.2 CÁLCULO DE LAS CARGAS ENTRE LOS DIFERENTES

PUNTOS DE APLICACIÓN SOBRE EL EJE.
1.- Efecto del peso del eje en la primera y última sección de la viga
W1,12 = 0.066(411.72) = 27.17N
2.- Efecto del peso del eje en las secciones intermedias de la viga
W2−11 = ((0.858)(411.72))/11 = 32.11N
ILUSTRACIÓN 29 DIAGRAMA DE ESFUERZOS.
pág. 52
Método utilizado para sacar los valores de cada punto:
1.- Para los puntos nones:
PX = PX−1 − 571.5
2.- Para los puntos pares:
PX = PX−1 − 32.11
(Sólo para los puntos 4 al 24)
PX = PX−1 − 27.17
(Para los puntos 2 y 26)
Punto de Carga Valor en N Punto de Carga Valor en N

𝑃1 3637.15 𝑃14 -11.68
𝑃2 3609.98 𝑃15 -583.18
𝑃3 3038.48 𝑃16 -615.29
𝑃4 3006.37 𝑃17 -1186.79
𝑃5 2434.87 𝑃18 -1218.9
𝑃6 2402.76 𝑃19 -1790.4
𝑃7 1831.26 𝑃20 -1822.51
𝑃8 1799.15 𝑃21 -2394.01
𝑃9 1227.65 𝑃22 -2426.12
𝑃10 1195.54 𝑃23 -2997.62
𝑃11 624.04 𝑃24 -3024.73
𝑃12 591.93 𝑃25 -3611.23
𝑃13 20.43 𝑃26 -3628.4
TABLA 6 VALORES DE LAS CARGAS EN LOS DIFERENTES PUNTOS DE APLICACIÓN.
pág. 53
3.1.3 CÁLCULO DE MOMENTOS FLEXIONANTES.
Los momentos se calcularon con el área de cada una de las secciones de la gráfica de cargas
“se calcularon como trapecio ya que no son rectángulos dada las variaciones que se presentan
en cada punto” utilizando las siguientes ecuaciones:
1.- Para el Momento número uno:
b1 + b2 x h
M1 =
2
(Siendo h la distancia entre el primer punto y el segundo)
2.- Para los demás Momentos:
b1 + b2 x h
Mx = + Mx−1
2
Punto de Carga Valor en N-m

𝑀1 239.15
𝑀2 474.59
𝑀3 663.01
𝑀4 804.41
𝑀5 898.79
𝑀6 946.15
𝑀7 946.49
𝑀8 899.80
𝑀9 806.09
𝑀10 665.36
𝑀11 477.61
𝑀12 243.03
𝑀13 4.12
TABLA 7 VALORES DE LOS MOMENTOS FLEXIONANTES A LO LARGO DEL EJE.
pág. 54
ILUSTRACIÓN 30 DIAGRAMA DE MOMENTOS FLEXIONANTES.
3.1.4 CÁLCULO DE MOMENTOS TORSIONANTES.
ILUSTRACIÓN 31 EJE CON MOMENTOS TORSIONANTES.
T = P x r = (571.5 N)(0.1524 m) = 87.0966 N − m
(De una sola cuchilla)
Tmax = (P x r)12 = (571.5 N)(0.1524 m)(12) = 1045.1592 N − m
Donde:
T = Par torsor
P = Carga.
pág. 55
r = Radio de la cuchilla.
ILUSTRACIÓN 32 DIAGRAMA DE MOMENTOS TORIONANTES.
Calculando la potencia necesaria para generar par de torsión:
1.- Torsionante equivalente en el extremo del eje (punto 0):
Te = √M 2 + T 2
(En el punto 0 es dónde se encuentra el torsionante máximo, en ese mismo punto el flexionante es cero)
Por lo tanto:
Te = √M 2 + T 2 = √02 + 1045.152 = 1045.15N − m
2.- Torsionante equivalente a la mitad del eje (punto 7):
Te = √M 2 + T 2
(En el punto 7 es dónde se encuentra el flexionante máximo)
Por lo tanto:
Te = √M 2 + T 2 = √946.492 + 1045.152 = 1410.02N − m
pág. 56
3.1.5 CÁLCULO DE LA POTENCIA.
Como dato se tiene:
T= 1045.15N-m =9249.84 lb-in
P
T = 63025 x x F. S
RPM
Donde:
T = Par torsor [N-m, lb-in]
P = Potencia [HP]
R.P.M = Revoluciones por minuto.
F.S. = 1.5 = Factor de servicio [Servicio severo]
Se despeja la literal “P” para poder realizar el cálculo de la potencia
9249.84
P = 100 x
63025 x 1.5
P = 9.784 HP ≈ 10HP
pág. 57
3.2 DISEÑO DE LAS CUCHILLAS.
3.2.1 VOLUMEN DE LA CUCHILLA.
Se seleccionó como material para las cuchillas el ACERO O1.
Se tienen como datos:
Dint = Diámetro interior = 3.25 in.
Dext = Diámetro exterior = 12 in.
e = espesor = 1.5 in.
Calculando del área de la cuchilla con el diámetro interior:
π D2in π (3.25 in)2

Aint = = = 8.295in2
4 4
Calculando del área de la cuchilla con el diámetro exterior:
π x D2ext π (12 in)2

AExt = = = 113.097in2
4 4
Cálculo del volumen interior de la cuchilla:
Vint = Aint x e = (8.295 in2 )(1.5 in) = 12.443in3
pág. 58
Cálculo del volumen exterior de la cuchilla:
Vext = Aext x e = (113.097 in2 ) (1.5 in) = 169.646in3
Cálculo del volumen de la cuchilla considerando el barreno en el eje:
Vtot = Vext − Vint = 169.64 in3 − 12.443 in3 = 157.202in3
3.2.2 VOLUMEN DEL ESPACIADOR DE LA CUCHILLA.
Se tienen como datos:
Dint = Diametro interior = 3.25 in
Dext = Diametro exterior = 7.25 in.
e = esperor = 1.5 in.
Calculando del área del espaciador de la cuchilla con el diámetro interior:
π x D2in π(3.25 in)2

Aint = = = 8.295in2
4 4
Calculando el área del espaciador de la cuchilla con el diámetro exterior:
π x D2ext π(7.5 in)2

AExt = = = 44.178in2
4 4
pág. 59
Cálculo del volumen interior del espaciador de la cuchilla:
Vint = Aint x e = (8.295 in2 )(1.5 in) = 12.443in3
Cálculo del volumen interior del espaciador de la cuchilla:
Vext = Aext x e = (44.178 in2 ) (1.5 in) = 66.2679in3
Cálculo del volumen total del espaciador de la cuchilla:
Vtot = Vext − Vint = 66.2679 − 12.443 = 53.8249in3
3.2.3 VOLUMEN TOTAL DE LA CUCHILLA.
Volumen total de la Cuchilla.
Vtotal = Vesp + Vcu = 53.8249 + 157.202 = 211.026in3

Donde:
Vtotal = Volumen total de cada cuchilla.

Vesp = Volumen del espaciador de cada cuchilla.
Vcu = Volumen de la cuchilla sin espaciador.
pág. 60
3.2.4 PESO DE LA CUCHILLA.
De acuerdo a la tabla del ANEXO C4 ANEXO C5, ANEXO C6 y ANEXO C27, se realizó
una comparación entre el acero AISI-SAE 4140 y el acero grado herramienta O1, según el
fabricante de aceros PALMEXICO y el fabricante aceros SISA el acero recomendado para
trabajos de corte es el grado herramienta O1.
m
δ=
V
Donde:
δ = Densidad del Acero O1 [kg/m3, lb/in3]

m = masa [lb, kg]
V = volumen total de las cuchillas [in3]
Kg⁄ lb
δ = 7850 m3 = 0.283 ⁄in3
lb
m = δ ∗ v = (0.283 ) (211.026in3 )
in3
m = 59.7206lb = 27.0832kg
Se calcula la fuerza (peso) que genera la masa de la cuchilla:
F = ma
Donde:
F= Fuerza [N]
m = masa [lb, kg]
a = aceleración de la gravedad [9.81 N m/s2]
m
F = (27.0832 kg) (9.81 ) = 265.68 N
s2
pág. 61
3.3 DISEÑO FINAL DEL EJE.
3.3.1 ANÁLISIS DEL EJE.
ILUSTRACIÓN 33 EJE CON LAS CARGAS DE CADA CUCHILLA Y PESO DE CADA CUCHILLA.
Se realiza la sumatoria de fuerzas y momentos para el cálculo de las reacciones:
P1−12 = 265.18 + 571.5 = 837.18 N
W1 = 407.6 N/m
ΣFy = 0 = R a + R b − 837.18(12) − 407.60
ΣMa = 0 = −837.18(0.0762) − 837.18(0.1524) − 837.18(0.2286) − 837.18(0.3048)

− 837.18(0.381) − 837.18(0.4572) − 837.18(0.5334)
− 837.18(0.6096) − 837.18(0.6858) − 837.18(0.762)
− 837.18(0.8382) − 837.18(0.9144) − 407.60(0.4953) + R b (0.9906)
R b (0.9906) = 63.7931 + 127.5862 + 191.18 + 255.1724 + 318 + 382.7586

+ 446.5518 + 510.3449 + 574.1380 + 637.9311 + 701.7242
+ 765.5173 + 201.8842
pág. 62
5176.5818
R b (0.99) = = 5225.7034N
0.9906
R a = −5225,7034 + 837.18(12) + 407.60 = 5228.0565N
3.3.2 CÁLCULO DE LAS CARGAS ENTRE LOS DIFERENTES

PUNTOS DE APLICACIÓN SOBRE EL EJE.
Efecto del peso del propio eje entre cada punto de aplicación:
W = Peso.
W1−13 = 0.0762(407.6) = 31.0591N
ILUSTRACIÓN 34 DIAGRAMA DE CARGAS EN CADA PUNTO DE APLICACIÓN.
pág. 63
Punto de Carga Valor en N Punto de Carga Valor en N

P1 5225.07 P14 -15.53
P2 5194.01 P15 -852.73
P3 4356.83 P16 -883.79
P4 4325.77 P17 -1720.99
P5 3488.57 P18 -1752.05
P6 3457.51 P19 -2589.25
P7 2620.31 P20 -2620.31
P8 2589.25 P21 -3457.51
P9 1752.05 P22 -3488.56
P10 1720.99 P23 -4325.76
P11 883.79 P24 -4356.82
P12 852.73 P25 -5194.02
P13 15.55 P26 -5225.08
TABLA 8 VALORES DE LAS CARGAS APLICADAS SOBRE EL EJE.
3.3.3 CÁLCULO DE MOMENTOS FLEXIONANTES.
ILUSTRACIÓN 35 DIAGRAMA DE MOMENTOS FLEXIONANTES.
pág. 64
Punto de Carga Valor en N-m
M1 396.97
M2 727.77
M3 992.42
M4 1,190.90
M5 1,323.23
M6 1389.39
M7 1,389.68
M8 1389.39
M9 1,190.90
M10 992.42
M11 727.77
M12 396.97
TABLA 9 VALORES DE LOS MOMENTOS FLEXIONANTES.
3.3.4 CÁLCULO DE MOMENTOS TORSIONANTES.
ILUSTRACIÓN 36 EJE CON MOMENTOS TORSIONANTES.
pág. 65
T = P x r = (571.5 N)(0.1524 m) = 87.0966 N − m

(De una sola cuchilla)
Tmax = (P x r)12 = (571.5 N)(0.1524 m)(12) = 1045.1592 N − m
ILUSTRACIÓN 37 DIAGRAMA DE MOMENTOS TORIONANTES.
Calculando la potencia necesaria para generar par de torsión:
1.- Torsionante equivalente en el extremo del eje (punto 0):
Te = √M 2 + T 2
Por lo tanto:
Te = √M 2 + T 2 = √02 + 1045.152 = 1045.15N − m
pág. 66
3.3.5 VERIFICACIÓN DEL DIÁMETRO MÍNIMO DEL EJE POR

LA ECUACIÓN DEL CÓDIGO A.S.M.E.
1⁄
1⁄ 3
2 2 2
32Nf Ma 3 Tm
d={ [(K f ∗ ) + ( ) ] }
π Sf 4 Sy
Donde:
Nf = Factor de Servicio.
Ma = Momento de flexión alternante.
Kf = Factor real de concentración de esfuerzos.
Se = Sf = Resistencia a la Fatiga.
Sy = Resistencia a la cedencia.
Del manual AHMSA
*Propiedades del acero A36
Sy = 2530 Kg/cm2 = 250 mPa = 36 Ksi
Su = 4080 Kg/cm2 “a” 5620 Kg/cm2 = 400 a 550 mPa = 58 a 80 KSI.
En Hierros y Acero Forjado.
Se = 0.5 Sut Sut ≤ 1400 mPa
Se = 700 mPa
Tomando el valor de 400 mPa por ser mínimo.
Se = 0.5 (400)
Se = Sf = 200 mPa = 29007.57 Psi
Nf = 1.5 Servicio Severo
Mmax = Ma = 1389.68 N-m = 12298.668 lb − in
Tm = 1045.08 N-m = 9249.84 lb-in
pág. 67
Análisis con eje barrenado
Análisis Por Flexión:
Perno Propuesto:
d = diámetro el barreno = 0.5 in.
D= diámetro del eje =3.25 in.
M = Mmax = Ma = 1389.68 N-m = 12298.668 lb − in
Se calcula el esfuerzo nominal por flexión basándose en la tabla del ANEXO C10.
M
σnom =
πD3 dD2
32 − 6
12298.668 lb − in
σnom = = 4939. 328 Psi
π(3.25 in)3 (0.5 in)(3.25in)2
−
32 6
Se calcula la relación de diámetros (barreno/eje):
d 0.5 in
= = 0.1538
D 3.25 in
Con el resultado de la relaicon obtenida, se utiliza la tabla del ANEXO C10 para obtener la
constante “Kt” y el ANEXO C7 para obtener la constante “q”:
Kt = 2.1
q = 0.8
pág. 68
Se calcula “Kf” mediante la siguiente ecuación:
K f = 1 + q(K t − 1) = 1 + 0.8(2.1 − 1) = 1.88
Se calcula el diámetro mínimo del eje:
1⁄
1⁄ 3
2 2 2
32(1.5) 12298.668 3 9249.84
d={ [(1.88 ∗ ) + ( ) ] }
π 29007.57 4 36000
1⁄
1⁄ 3
d = {15.2788[0.6353 + 0.0495] 2}
1⁄
d = {15.2788[0.6848]} 3
d = 2.187 in
Analisis por Torsión:
Perno Propuesto
d = diámetro el barreno = 0.5 in.
D= diámetro del eje =3.25 in.
T =Tm = 1045.08 N-m = 9249.84 lb-in
Se calcula el esfuerzo nominal por torsión bansandose en la tabla del ANEXO C10.
T
τnom =
πD3 dD2
−
16 6
pág. 69
9249.84 lb − in
τnom = = 1578.443Psi
π(3.25in)3 (0.5in)(3.25in)2
−
16 6
Se calcula la relación de diámetros (barreno/eje):
d 0.5 in
= = 0.1538
D 3.25 in
Con el resultado de la relaicon obtenida, se utiliza la tabla del ANEXO C10 para obtener la
constante “Kt” y el ANEXO C8 para obtener la constante “q”:
Kt = 1.58
q = 0.95
Se calcula “Kf” mediante la siguiente ecuación:
K f = 1 + q(K t − 1) = 1 + 0.95(1.58 − 1) = 1.551
Se calcula el diámetro mínimo del eje:

1⁄
1⁄ 3
2 2 2
32(1.5) 12298.668 3 9249.84
d={ [(1.55 ∗ ) + ( ) ] }
π 29007.57 4 36000
1⁄
1⁄ 3
d = {15.2788[0.4318 + 0.0495] }2
1⁄
d = {15.2788[0.693]} 3
d = 2.19 in
pág. 70
3.3.6 COMPROBACIÓN DEL DIÁMETRO DEL EJE POR EL

MÉTODO DE FLEXIÓN.
ILUSTRACIÓN 38 DIAGRAMA DE LAS CARGAS APLICADAS SOBRE EL EJE.
Carga (P) generada por cada cuchilla sobre el eje y Peso del eje (W):
P = 837.18 N
W = 407.6 N/m
Convirtiendo las cargas puntuales en una distribuida.
P 837.18N
W2 = = = 845.124 N⁄m
L 0.9906m
Calculando la carga total sobre el eje.
q = W2 + W = 845.124 N/m + 407.6 N/m = 1252.72 N/m
pág. 71
Se establece que la flexión máxima es:
5qL4
δmax = = 0.005 in = 0.0127cm
384(EI)
Donde:
δmax = Flexion o deflexión máxima.
q=
L = longitud del eje.
E = Modulo de elasticidad (Acero A36)
I = Momento de Inercia.
Calculando el diámetro mínimo del eje por flexión:
π x D4
I=
64
5 x q x L4
I=
384(Eδmax )
π x D4 5qL4
=
64 384(Eδmax )
4
64 5qL4
D = ( )( )
π 384(E x δmax )
64 5(1252.72)(0.9906)4
D4 = ( )( )
π 384((210 x 109 )(1.27 x 10−4 ))
pág. 72
64
D4 = ( ) (5.8892 x 10−7 ) = 1.1997 x 10−5
π
4
D = √1.1997 x 10−5 = 0.0588m = 5.885cm = 2.317 in
3.3.7 CÁLCULO DE LAS CHAVETAS
Datos:
Momento flexionante: 9,249.84 lb-in
Momento torsionante: 12,298.668 lb-in
Chavetero de perfil
Kf (para flexión) = 1.6
Kf (para torsión) = 1.3
Se calcula el esfuerzo nominal, esl esfuerz en el cuñero con los valores de Kf obtenidos del
ANEXO C17, tomando en cuenta que el Acero A36 es un acero recocido.
32 M
σnom =
π ( d)3
Donde:
σnom = Esfuerzo nominal.
M= Momento máximo.
d= diámetro del eje.
pág. 73
σ 32 ( 12,298.668 lb−in)
nom = = 3649.089 lb/in2
π( 3.25 in)3
Calculando el esfuerzo en el cuñero:
σcuñero= kf × σnom
Donde:
σcuñero = Esfuezo en el cuñero.
σnominal = Esfuerzo nominal.
Kf= Factor real de concentración de esfuerzos para chaveteros.
Por torsión:
σcuñero= 1.3 × 3649.089 lb/in2 = 4743.815 lb/in2
Por flexión:
σcuñero= 1.6 × 3649.089 lb/in2 = 5,838.542 lb/in2
Chavetero de patín
Kf (para flexión) = 1.3
Kf (para torsión) = 1.3
pág. 74
Por torsión:
Por flexión:
En base al diámetro con el que ya se tiene contemplado el eje (φ = 3 ¼”) y de la tabla de

chavetas y chaveteros se tiene que corresponder una chaveta de 7/8” x 7/8”.
Ahora se realizaran los cálculos para las dimensiones del cueñero en el árbol.
Se calcula el mamelón basnadose en el ANEXO C14, ANEXO C15 Y ANEXO C16.
H
S=D−y−
2
D − √D2 − W 2
y=
2
H
T= D−y+ +C
2
3.25in − √(3.25in)2 − (0.875in)2

y= = 0.060in
2
0.875in
S = 3.25in − 0.060in − = 2.752in
2
pág. 75
Se realizan los cálculos para el mamelón que en este caso corresponden a las cuchillas que
serán montadas en el eje.
0.875in
T = 3.25in − 0.060in + + 0.010in = 3.637in
2
3.3.8 CÁLCULO DE LAS ENTALLAS.
Primera Entalla
D = 3.25in
d = 2.75in
r = 0.05in
Obteniendo la relación de diámetros:
D 3.25in
= = 1.18
d 2.75in
r 0.05
= = 0.018
d 2.75
32M 32(12298.668)
σ= = = 6023.655Psi
πd3 π(2.75)3
pág. 76
De las tablas del ANEXO C7 se obtienen los siguientes datos:
q= 0.68
Kt = 2.64
K f = 1 + q(K t − 1) = 1 + 0.68(2.64 − 1) = 2.1152
σmax = K f ∗ σ = (2.1152)(6023.655) = 12741.235Psi
Segunda Entalla.
D = 2.75in
d = 2.25in
r = 0.05in
Obteniendo la relación de diámetros:
D 2.75
= = 1.22
d 2.25
r 0.05
= = 0.022
d 2.25
32M 32(12298.668)
σ= = = 10997.90Psi
πd3 π(2.25)3
pág. 77
De las tablas del ANEXO C7 se obtienen los siguientes datos:
K f = 1 + q(K t − 1) = 1 + 0.68(2.64 − 1) = 2.1152
σmax = K f ∗ σ = (2.1152)(10997.90) = 23262.8043Psi
3.4 SELECCIÓN Y CÁLCULO DE ELEMENTOS

MECÁNICOS.
3.4.1 SELECCIÓN DEL RODAMIENTO.
Vida Propuesta: 5 años con una jornada de 12 horas al día por 360 días
100RPM ∗ 5 años ∗ 360días ∗ 24horas ∗ 60min = 259.2 millones de revoluciones
C1 a
L=( )
P
a = 3 Para rodamiento de Bolas
a = 10/3 Para rodamientos de rodillos
Se trabaja con rodamiento de bolas.
Se calcula la carga considerando un factor de empuje propuesto de 0.25.
P = xFr + yFa = Py + 0.25Py
P = 5225.7034 + 5225.7034(0.25) = 6532.1292N
pág. 78
3 3
C = √L ∗ P = √129.6 ∗ 6532.1292 = 41648.53842N
Se selecciona una chumacera SKF designación 51213 ver ANEXO C18.
3.4.2 SELECCIÓN DEL MOTOR.
P = 10HP
n = 100RPM
Se seleccionó un Motoreductor 1200 NZC2, trabajando a 100 r.p.m., los demás datos del
motor se muestran en la tabla del ANEXO C24 y ANEXO C25.
3.4.3 SELECCIÓN DEL COPLE.
Para seleccionar el cople adecuado se siguen los pasos recomendados por el fabricante.
1.- Se determina el factor de servicio en base al tipo de servicio al que se someterá la máquina.
2.- Utilizar el factor obtenido y multiplicarlo por la potencia en HP del motor obteniendo así
el valor ajustado de la potencia en HP.
3.- Se selecciona el cople que tenga un rango igual o mayor a la potencia en HP ajustada.
P = 10 ∗ 1.5 = 15 HP
En función de la potencia ajustada y las 100 RPM a las que está trabajando nuestro
motoreductor que son 100 RPM.
Ver ANEXO C21, ANEXO C22, ANEXO C23.
pág. 79
3.4.4 SELECCIÓN DE LOS ENGRANES.
Se seleccionaron 2 engranes del fabricante Martin en función de la distancia entre centros

que necesitamos para mantener los ejes a la distancia adecuada para permitir que el triturado
sea correcto.
Los datos de los engranes son los siguientes:
No de No de Ángulo de Diámetro Diámetro Barreno Peso

Dientes Parte Presión de Paso Exterior (pulg) Aproximado
(pulg) (pulg) (lbs)
72 TS672 20° 12 12.333 1¼ - 211⁄16 70
TABLA 10 CARACTERÍSTICAS DE LOS ENGRANES.
Ver ANEXO C19 y ANEXO C20.
3.4.5 SELECCIÓN DE LA ARANDELA.
Se seleccionaron dos tipos de arandelas designadas a diferentes funciones, unas para dar
sujeción a las cuchillas del cortador y las otras para sujetar los engranes.
Las arandelas seleccionadas para la sujeción de las cuchillas tienen estas características:
No de Anillo Diámetro del Diámetro Anchura de la Profundidad de la

Eje de la Ranura Ranura Ranura
(pulg) (pulg) (pulg) (pulg)
LC-325 3.250 3.044 0.103 0.103
TABLA 11 CARACTERÍSTICAS DE LAS ARANDELAS PARA SUJETAR LAS CUCHILLAS.
pág. 80
Las arandelas seleccionadas para sostener los engranes tienen las siguientes características:
No de Anillo Diámetro del Diámetro Anchura de la Profundidad de la

Eje de la Ranura Ranura Ranura
(pulg) (pulg) (pulg) (pulg)
LC-225 2.250 2.078 0.096 0.096
TABLA 12 CARACTERÍSTICAS DE LAS ARANDELAS PARA LOS ENGRANES.
Ver ANEXO C26.
3.5 ANÁLISIS DEL EJE POR MÉTODO DEL

ELEMENTO FINITO APOYADO EN EL SOFTWARE
ANSYS.
ILUSTRACIÓN 39 MODELO DEL EJE.
pág. 81
ILUSTRACIÓN 40 MODELO DEL EJE CON LAS CARGAS APLICADAS.
pág. 82
ILUSTRACIÓN 41 VISTA ISOMÉTRICA DEL EJE CON LAS CARGAS APLICADAS.
pág. 83
ILUSTRACIÓN 42 RESULTADO DEL ANÁLISIS DE FLEXIÓN.
pág. 84
ILUSTRACIÓN 43 COMPARACIÓN DE LA DEFORMACIÓN CON EL ESTADO ORIGINAL DEL EJE.
pág. 85
ILUSTRACIÓN 44 RESULTADO DEL ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN EL EJE X.
pág. 86
ILUSTRACIÓN 45 RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN EL EJE Y
pág. 87
ILUSTRACIÓN 46 RESULTADO DEL ANÁLISIS DE ESFUERZOS POR TEORÍA DE FALLA.
pág. 88
Ilustración 47 eje con cargas torsionantes aplicadas
pág. 89
Ilustración 48 deformación del eje por torsión
pág. 90
Ilustración 49 comparación de la deformación con torsión y sin torsión
pág. 91
Ilustración 50 resultado del análisis en el eje x
pág. 92
Ilustración 51 resultado del análisis en el eje y
pág. 93
Ilustración 52 resultado del análisis por teoría de falla
pág. 94
CAPÍTULO 4
PLANOS FINALES DE INGENIERÍA.

(VER ANEXO A y ANEXO B)
pág. 95
CAPÍTULO 5
ANÁLISIS DE COSTOS.
pág. 96
5.1 INTRODUCCIÓN
El Diseño del cortador para la trituradora de caucho tiene como objetivo principal el poder
acelerar el proceso de la trituración de neumáticos, para esto es necesraio que se relice el
diseño de lso elementos mecánicos que están implicitos en el cortador para la trituradora d
ecaucho, además de conocer y considerar los costos de los elementos, materiales, mano de
obra, etc
Para poder valorar el costo de los elementos mecánicos que conformaran el diseño del
cortador para la trituradora de caucho, es necesario realizar un esquema cinemático de todos
los elementos, numerar sus componentes y precisar el costo de fabricación de cada
componente, así mismo se debe considerar los costos de materiales, mecanizado, mano de
obra y mantenimientos.
Los costos que consideramos para este capítulo son los siguientes:
 Costo de los elementos mecánicos de la trituradora por diseño.

 Costo de los elementos mecánicos de la trituradora por norma.
 Costo total de los elementos mecánicos de la trituradora.
 Costo de mantenimiento anual.
 Costo por diseño.
Cabe mencionar que dentro de los costos de los elementos mecánicos de la trituradora y los
costos de mantenimiento anual se incluyen los costos de materiales de los elementos, de mano
de obra, de flete, de mecanizado, como se muestran en las tablas que se presentan más
adelante.
pág. 97
5.2 COSTO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS

DE LA TRITURADORA POR DISEÑO
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD PRECIO PRECIO

UNITARIO TOTAL
EJE
1 Acero ASTM A-36
Dureza de 120-135 HB 2 U $1800.00 $3600.00
Diámetro 3 ¼” x 59”
Cuchilla
2 Acero SISA O1
Dureza 60 HRC 23 U $2000.00 $46,000.00
Diá,etro exterior 12”
Diámetro interior 3 ¼”
COSTO TOTAL = $49,600.00

$49,000.00
pág. 98
5.3 COSTO DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS

DE LA TRITURADORA POR NORMA

UNITARIO TOTAL
Rodamiento
3 Designación por
cojinete 22207 E y 4 U $2200.00 $8800.00
Designación por
cubierta ECY 207
Engranes
4 Ángulo de presión 20 2 U $2000.00 $4000.00
0
5 Cople GH80 1 U $3200.00 $3200.00
6 Motoreductor 1200 1 U $36,000.00 $36,000.00

NZC2

$52,000.00
pág. 99
5.4 COSTO TOTAL DE LOS ELEMENTOS

MECÁNICOS DE LA TRITURADORA
ITEM DESCRIPCIÓN COSTO
Costo total de los

1 elementos mecánicos $49,600.00
de la trituradora por
diseño.
Costo total de los
2 elementos mecánicos $52,000.00
de la trituradora por
norma.

11$101,600.00
pág. 100
5.5 COSTO DE MANTENIMIENTO ANUAL

UNITARIO TOTAL
Rodamiento 22207
1 (Verificación y 4 U $550.00 $2200.00
Lubricación).
Cuchilla
2 (Rectificación) 23 U $400.00 $9200.00

$11,400.00
5.6 COSTO POR DISEÑO
COSTO POR DISEÑO = $20,320.00
Estimado al 20% del precio del producto.
pág. 101
CONCLUSIÓN
El presente proyecto, es un trabajo en el cual se han puesto en práctica los conocimientos

adquiridos a lo largo de la carrera, principalmente los relacionados con el Diseño, como
mecánica de materiales, diseño de elementos mecánicos, entre otros.
Este proyecto tiene la finalidad de triturar el caucho para que éste pueda ser reciclado y
utilizado en otras áreas de trabajo, como pode utilizar el caucho en la elaboración de
pavimento o en los rellenos sanitarios, para que no se filtre el agua y utilizarlo también como
cimiento.
Durante el desarrollo de la tesis al inicio se tenía una idea, una perspectiva y una idea muy
diferente de la manera en la que se adoptan soluciones para un diseño en este caso de una
trituradora, en el transcurso de los análisis y los cálculos necesarios se tuvieron problemas
los cuales fueron afrontados por medio de la búsqueda de nuevos recursos y formas para
solucionarlos innovando en lo que ya se tenía proporcionando nuevas formas de solucionarlo
para mejorarlo que si buscamos una idea general era proporcionar una solución a un problema
que se tiene en nuestra sociedad como lo es el reciclaje y en particular en lo que refiere a
neumáticos y llantas.
Por otro lado este proyecto tiene una utilidad muy importante a escala nacional ya que no
hay un reciclaje adecuado del caucho desechado del cual en su mayoría se compone de
neumáticos de diferentes tipos de vehículos, estos al depositarlos en tiraderos comunes de
basura generan contaminación de suelo, agua y aire. Nuestro proyecto pretende ayudar en
esta situación proporcionando un triturador que sea desarrollado como producto nacional
siendo competente tanto en precio como en funcionalidad y calidad con trituradores de
compañías extranjeras, facilitando y optimizando los precios para el reciclaje del caucho.
Por otra parte, me parece que la parte económica tanto para este proyecto como en cualquier
proyecto es de gran importancia, pues considerar los costos permite tener una visión sobre la
viabilidad y rentabilidad del proyecto.
pág. 102
BIBLIOGRAFÍA
Libro: “ANÁLISIS DE VIGAS”.

Autor: Ricardo Sánchez Martínez, Ricardo Cortez Olivera y Juan Cosgalla.
Edición: 10 Edición, 2000.
Editorial: SPANTA, S.A de C.V.
Páginas Consultadas: 23-38, 83-143.
Libro: “DISEÑO EN INGENIERÍA MECÁNICA”.

Autor: Richard G. Budynes y J. Keith Nisbett.
Editorial: Mc Graw Hill.
Páginas Consultadas: 343-363, 546-571, 795-834.
Libro: “DISEÑO DE MAQUINARIA”.

Autor: Robert L. Norton.
Editorial: Mc Graw Hill.
Páginas Consultadas: 413-423.
Libro: “DISEÑO DE MÁQUINAS”.

Autor: Robert L. Norton.
Editorial: Prentice Hall.
Libro: “MECÁNICA DE MATERIALES”.

Autor: Russell C. Hibbeler.
Editorial: Pearson.
Páginas Consultadas: 161-169, 537-591, 808-809.
pág. 103
Libro: “RESISTENCIA DE MATERIALES”.

Autor: Ferdinand L. Singer.
Editorial: Pytel Singer.
Páginas Consultadas: 224-226,320-322.
Autor: Robert L. Mott.

Editorial: Pearson.

Autor: S. Timoshenko.
Editorial: Espasa Calipe, S.A.
Apuntes de “DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS”, por el Ing. José Carlos León

Franco, Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, Unidad Azcapotzalco, 2013.
pág. 104
Bibliografía Virtual.
http://es.wikipedia.org/wiki/Caucho
http://es.wikipedia.org/wiki/Caucho_sint%C3%A9tico
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/7859/Capitulo5.pdf
http://www.metso.com/miningandconstruction/MaTobox7.nsf/DocsByID/D9BD555A2B51
FD3842256B7B00310FEC/$File/C_Series_Spanish.pdf
http://www.textoscientificos.com/caucho/produccion
http://www.sisa1.com.mx/pdf/Acero%20SISA%20O1.pdf
http://www.mater.upm.es/polimeros/Documentos/Cap16_Elastomeros.pdf
http://www.astm.org/Standards/A36A36M-SP.htm
https://www.youtube.com/watch?v=lw3pdZFCgrE
http://www.dailymotion.com/video/xxgsau_video-de-grater-reciclaje-de-llantas-trituradora-
de-neumaticos-eco-green-equipment_auto
http://tesis.ipn.mx/xmlui/bitstream/handle/123456789/7142/RESENDIZ.pdf?sequence=1
http://cdigital.udem.edu.co/TESIS/CD-ROM63682011/10.Capitulo3.pdf
pág. 105
GLOSARIO
pág. 106
Caucho: Sustancia elástica, impermeable y resistente que se obtiene a partir del jugo lechoso
de ciertas plantas tropicales; se emplea en la fabricación de neumáticos, tuberías aislantes,
etc.
Látex: Es una suspensión acuosa coloidal compuesta de grasas, ceras y diversas resinas
gomosas obtenida a partir del citoplasma de las células laticíferas presentes en algunas plantas
angiospermas y hongos. Es frecuentemente blanco, aunque también puede presentar tonos
anaranjados, rojizos o amarillentos dependiendo de la especie, y de apariencia lechosa.
Hevea: Llamado comúnmente árbol del caucho, siringa o siringueira (del portugués), es
un árbol de la familia de las euforbiáceas de 20 a 30 m de altura (excepcionalmente 45 m). El
tronco es recto y cilíndrico de 30 a 60 cm de diámetro, de madera blanca y liviana.
Hule: Polímero natural o sintético, en el primer caso hecho de la savia de plantas específicas,
como por ejemplo la Castilla elástica. El hule es un material utilizado por la industria para
fabricar productos plásticos como pelotas, juguetes, etc.
Polímero: Son macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión de moléculas

más pequeñas llamadas monómeros.
Elastómero: Son aquellos tipos de compuestos que están incluidos no metales en ellos, que
muestran un comportamiento elástico.
Neumático: También denominado cubierta o llanta en algunas regiones, es una

pieza toroidal de caucho que se coloca en las ruedas de diversos vehículos y máquinas.
Trituradora: Es una máquina que procesa un material de forma que produce dicho material
con trozos de un tamaño menor al tamaño original.
Versátil: Que se vuelve o se puede volver fácilmente
Vertedero: Lugar donde se tiran basuras, residuos o escombros.
Relleno sanitario: Un relleno sanitario es un lugar destinado a la disposición final de

desechos o basura.
Centrifugación: Es un método por el cual se pueden separar sólidos de líquidos de diferente

densidad por medio de una fuerza giratoria.
PIB: Producto Interno Bruto.
pág. 107
Fuerza: Una acción, esfuerzo o influencia que puede alterar el estado de movimiento o de
reposo de cualquier cuerpo. Esto quiere decir que la fuerza puede dar aceleración a un objeto,
modificando su velocidad, su dirección o el sentido de su movimiento.
Tracción: Se denomina tracción al esfuerzo interno a que está sometido un cuerpo por la
aplicación de dos fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo.
Flexión: En ingeniería, se denomina flexión al tipo de deformación que presenta un elemento

estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal.
Torsión: En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un

momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma.
Momento de fuerza (M): Se denomina momento de una fuerza (respecto a un punto dado)
a una magnitud vectorial, obtenida como producto vectorial del vector de posición del punto
de aplicación de la fuerza con respecto al punto al cual se toma el momento por la fuerza, en
ese orden.
Momento de inercia (I): El momento de inercia es una medida de la inercia rotacional de un

cuerpo. Cuando un cuerpo gira en torno a uno de los ejes principales de inercia, la inercia
rotacional puede ser representada como una magnitud escalar llamada momento de inercia.
Módulo de elasticidad (E): También conocido como módulo de Young, es un parámetro

que caracteriza el comportamiento de un material elástico, según la dirección en la que se aplica
una fuerza.
Resistencia: Capacidad de los cuerpos para resistir las fuerzas aplicadas sin romperse.
La resistencia mecánica de un cuerpo depende de su material y de su geometría.
Fatiga: En ingeniería y en ciencia de los materiales, disminución de la resistencia mecánica

de los materiales al someterlos a esfuerzos repetidos.
Cedencia: Llamada también fluencia, es la deformación irrecuperable de un material, a partir

de la cual sólo se recuperará la parte de su deformación correspondiente a la deformación
elástica, quedando una deformación irreversible.
Potencia: Es la cantidad de trabajo efectuado por unidad de tiempo.
Trasmisión: Se denomina transmisión mecánica a un mecanismo encargado de

transmitir potencia entre dos o más elementos dentro de una máquina.
Eficiencia: La eficiencia o rendimiento de un proceso o de un dispositivo es la relación entre

la energía útil y la energía invertida.
pág. 108
Rotor: La parte giratoria de una máquina.
PLC: Controlador Lógico Programable, por sus siglas en ingles.
Densidad: Es una magnitud escalar referida a la cantidad de masa en un determinado

volumen de una sustancia.
Masa: Magnitud de carácter físico que permite indicar la cantidad de materia

contenida en un cuerpo. Dentro del Sistema Internacional, su unidad es
el kilogramo (kg.).
Volumen: Magnitud física que informa sobre la extensión de un cuerpo en relación a tres
dimensiones (alto, largo y ancho). Dentro del Sistema Internacional, la unidad que le
corresponde es el metro cúbico (m3).
R.P.M: Revoluciones por minuto.
IMCA: Instituto Mexicano de Construcción en Acero.
AHMSA: Altos Hornos de México, S.A.B. de C.V.
NOM: Norma Oficial Mexicana.
AISI: American Iron and Steel Institute (Instituto Americano del Hierro y del Acero).
SAE: Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros de Automotrices).
ASME: American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de Ingenieros

Mecánicos).
ASTM: American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para pruebas y
Materiales).
Eje: Es un elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de rotación a una pieza o de un

conjunto de piezas, como una rueda o un engranaje.
Cuchilla: Lámina de metal, generalmente de acero, que forma la parte cortante de una
máquina, un instrumento o un arma blanca.
Rodamiento: Es un elemento mecánico que reduce la fricción entre un eje y las piezas
conectadas a éste por medio de rodadura, que le sirve de apoyo y facilita su desplazamiento.
Engranaje: Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un

componente a otro dentro de una máquina.
pág. 109
Carcasa: Conjunto de piezas duras y resistentes, que dan soporte (internas) o protegen
(externas) a otras partes de un equipo.
Chaveta: Se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta
entre dos elementos que deben ser solidarios entre sí para evitar que se produzcan
deslizamientos de una pieza sobre la otra.
Arandela: Pieza delgada, circular y con un orificio en el centro que sirve para mantener
apretados una tuerca o tornillo, asegurar el cierre hermético de una junta o evitar el roce entre
dos piezas.
Versátil: Que se adapta con facilidad a usos o situaciones.
Rotor: La parte giratoria de una máquina.
Vibración: Una vibración se puede considerar como un movimiento repetitivo alrededor de

una posición de equilibrio.
Directriz: En geometría la directriz es aquella línea, superficie o volumen que determina las
condiciones de generación de otra línea, superficie o volumen.
Fiabilidad: "Probabilidad de buen funcionamiento de algo".
Chips: Grano de caucho triturado.
Cribadora: Es una maquina usada para seleccionar granos por medio de una serie de
"coladores" superpuestos, que funciona con un movimiento de vaivén.
pág. 110
ANEXOS
pág. 111
ANEXO
“A”
BOCETOS
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
NOMBRE FIRMA FECHA TÍTULO:

DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
Ensamblaje4
A4
PESO: ESCALA:1:1 HOJA 1 DE 1

ANEXO
“B”
PLANOS DE INGENIERÍA
21.89
TÍTUL
CARCASA PROPUESTA
IPN
MATERIA N.º DE
1
UNIDADES: PULGADAS ESCALA: HOJA 1 DE 1
ANEXO
“C”
TABLAS Y
DATOS DE FABRICANTES
ANEXO C1
“NOMBRES Y SÍMBOLOS DE PERFILES”
Manual IMCA, Instituto Mexicano de la Construcción en Acero, A.C.

ANEXO C2
“DESIGNACIÓN DE PERFILES”

ANEXO C3
“REDONDO SÓLIDO”

ANEXO C4
“ACERO AISI-SAE O1”
Fabricante: ACEROS SISA.
ANEXO C5
“ACERO AISI-SAE 4140”
Tabla obtenida de SUMITEC, Suministros Técnicos S.A.

ANEXO C6
“ACEROS PALMEXICO”
PALMEXICO, KJ STEEL & ALUMINIUM, S.A. DE C.V.

ANEXO C7
“CARGAS AXIALES INVERTIDAS”
Gráfica de cargas axiales invertidas, utilizada para encontrar el valor “q” y realizar el
cálculo en la ecuación del código ASME y el cálculo de entallas, apuntes de Diseño de
Elementos Mecánicos del Ing. José Carlos León Franco.
ANEXO C8
“TORSIÓN INVERTIDA”
Gráfica de cargas axiales invertidas, utilizada para encontrar el valor “q” y realizar el
cálculo en la ecuación del código ASME y el cálculo de entallas, apuntes de Diseño de
Elementos Mecánicos del Ing. José Carlos León Franco.
ANEXO C9
“GRÁFICA PARA LAS ENTALLAS”
Gráfica de cargas axiales invertidas, utilizada para encontrar el valor “kt” para el cálculo de
las entallas, apuntes de Diseño de Elementos Mecánicos del Ing. José Carlos León Franco.
ANEXO C 10
“GRÁFICA”
Gráfica utilizada para encontrar el valor “kt” para el cálculo de esfuerzo a flexión y a
torsión en un eje con barreno, apuntes de Diseño de Elementos Mecánicos del Ing. José
Carlos León Franco.
ANEXO C11
“PROPIEDADES FÍSICAS MEDIAS DE LOS METALES MÁS COMUNES EN SISTEMA INGLÉS”
Tabla obtenida del libro de “Resistencia de Materiales, Introducción a la Mecánica de Solidos”,

Andrew Pytel y Ferdinand L, Singer, Cuarta Edición, OXFORD University Press.
ANEXO C12
“PROPIEDADES FÍSICAS MEDIAS DE LOS METALES MÁS COMUNES
EN SISTEMA INTERNACIONAL”
Tabla obtenida del libro de “Resistencia de Materiales, Introducción a la Mecánica de Solidos”,

Andrew Pytel y Ferdinand L, Singer, Cuarta Edición, OXFORD University Press.
ANEXO C13
“RESISTENCIA A LA FATIGA”
Ecuaciones para obtener la resistencia a la fatiga de distintos materiales, apuntes de Diseño

de Elementos Mecánicos del Ing. José Carlos León Franco.
ANEXO C14
“CHAVETAS Y CHAVETEROS”
Ecuaciones y tablas de chavetas y chaveteros, apuntes de Diseño de Elementos Mecánicos

del Ing. José Carlos León Franco.
ANEXO C15
“ESFUERZO EN LAS CHAVETAS”
Apuntes de Diseño de Elementos Mecánicos del Ing. José Carlos León Franco.
ANEXO C16
“DIMENSIONES DE CHAVETAS Y CHAVETEROS”
ANEXO C17
“CHAVETEROS DE PERFIL Y DE PATÍN”
ANEXO C18
“SELECCIÓN DEL RODAMIENTO”
Rodamiento de Bolas. Tabla para selección del Rodamiento, Manual SKF.

ANEXO C19
“SELECCIÓN DE ENGRANES”
Fabricante: ENGRANES MARTIN.

ANEXO C20
“MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PARA ENGRANES RECTOS”
Fabricante: ENGRANES MARTIN.

ANEXO C21
“SELECCIÓN DEL COPLE”
ANEXO C22
“FACTOR DE SERVICIO PARA EL COPLE”
Service Factor Guide Prime Mover

Type of Load Electric Gasoline or Gasoline or
Motor or Diesel Diessel
Steam Engine, 6 Engine, less
Turbine or more Cyl tan 6 Cyl
Light:
Uniform or steady load never exceeding horsepower 1.0 1.5 2.0
rating, infrequent starting. Agitators, Blowers,
Conveyors, Evaporators, Fans, Generators,
Centrifugal, Pumps.
Moderate:
Heavy inertia, moderate shock, frequent starting,
peak loads do no exceed 125 percent, average 1.5 2.0 2.5
horsepower. Uneven load. Beater, Rotary Pumps &
Compressors, Cranes, Elevators, Mine and Propellor
Fans, Generators, Pulp Grinders, Hoists, Kilns, Tools,
Mixers, Gear Pumps, Woodworking Machines.
Heavy:
Heavy Shock conditions or frequent reversing. Peak
loads do not exceed 150 percent average 2.0 2.5 3.0
horsepower. Uneven load. Reciprocating, Pumps &
Compressors, Crushers, Freight & Passenger,
Elevators, Mills (Hammer, Bal, Rolling, Turf, Flour)
Vibrating, Screens, Winches, Wire Drawing
Machines, Punches, Shears.
ANEXO C23
“DIMENSIONES DEL COPLE”
ANEXO C24
“SELECCIÓN DEL MOTOR”
Selección del motoreductor, Manual MECÁNICA FALK, boletín 111-110 Febrero 1997.
ANEXO C25
“DIMENSIONES DEL MOTOREDUCTOR”
Selección del motoreductor, Manual MECÁNICA FALK, boletín 111-110 Febrero 1997.
ANEXO C26
“SELECCIÓN DE ARANDELAS”
Tabla del manual del fabricante ROTOR CLIP pasa seleccionar las arandelas.
ANEXO C27
“PROPIEDADES DEL ACERO HERRAMIENTA O1”
Tabla obtenida de SUMITEC, Suministros Técnicos S.A.

ANEXO C28
“TOLERANCIAS PARA PLANOS”
Lecturas Complementarias, Tolerancias de fabricación por Santiago Poveda Martínez.

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INSTITUTO POLITÉCNICO

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

DISEÑO DEL EJE DEL CORTADOR Y SELECCIÓN DE

PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

CASTILLO MAGAÑA JOSÉ ALBERTO

CERCADO GÓMEZ ERICK GIOVANNI

MARTÍNEZ CHEW JAVIER

M. en C. RICARDO SÁNCHEZ MARTÍNEZ

M. en C. RICARDO CORTEZ OLIVERA

30 DE NOVIEMBRE DEL 2015

PARA OBTENER EL TÍTULO DE: INGENIERO MECÁNICO

DISEÑO DEL EJE DEL CORTADOR Y SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES DE TRITURADORA

EL TEMA COMPRENDERÁ LOS SIGUIENTES PUNTOS:

Azcapotzalco, D. F., a 10 de Noviembre del 2015

NOTA: Se p u ere utilizar el Sistema Inte rnacional de Unidades

1.6 LEYES Y NORMAS NACIONALES PARA EL TRATAMIENTO DE LOS NEUMÁTICOS EN

3.1.4 CÁLCULO DE MOMENTOS TORSIONANTES.......................................................... 55

5.4 COSTO TOTAL DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS DE LA TRITURADORA ................. 100

Ilustración 39 modelo del eje. ............................................................................................ 81

La actual situación de la llanta en desuso, es necesario tener un conocimiento más amplio

Los problemas más recurrentes son:

 Contaminación visual: muchas veces, este problema se puede apreciar en la calle

 Proliferación de mosquitos transmisores de enfermedades y de roedores transmisores

El reciclaje del caucho es la solución a la enorme cantidad de neumáticos y demás artículos

El desarrollo tecnológico convirtió al caucho en un producto deseado en el mercado mundial.

1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS DEL CAUCHO.

Ilustración 1 Árbol de hevea.

Los árboles productores de goma abundan en todo el bosque tropical-sudamericano (la

En la actualidad, es posible encontrar miles de artículos confeccionados en caucho, todos

1.1.1 PERIODOS SOBRESALIENTES DEL DESARROLLO DEL

En 1844, Goodyear patenta la vulcanización del caucho.

En 1931, Wallace H. Carothers desarrolla el neopreno auspiciado por Dupont.

Descriptivamente, se considera que la llanta neumática es un toroide hecho de un compuesto

 Llanta: Es descrita como el cerco metálico de las ruedas de los vehículos.

 Neumático: Es la cubierta deformable y elástica que se monta en la llanta de las ruedas

 Rueda: Es una pieza de forma circular que gira alrededor de un eje.

Aunque las definiciones son en lo esencial muy semejantes, en el contexto de transporte se

El material base utilizado en la construcción de una llanta es el caucho, el cual es reforzado

1.2.1 PROPIEDADES GENERALES DE LOS NEUMÁTICOS.

Los neumáticos tienen distintos componentes y partes e incluyen distintos tipos de

ILUSTRACIÓN 2 COMPONENTES DE UN NEUMÁTICO.

 Ranura de la banda de rodadura (2): Designa el espacio entre dos nervaduras o

 Carcasa (7): Designa la parte estructural del neumático distinta de la banda de

 Cinturón (9): Para un neumático de estructura radial o de estructura diagonal

1.2.2 COMPOSICIÓN DE LOS NEUMÁTICOS.

Material Automóviles (%) Camiones (%)

1.2.3 PROPIEDADES DE LOS NEUMÁTICOS.

Categorías Peso Promedio (Kg) Unidad/Tonelada

1.2.3.2 PROPIEDADES TÉRMICAS.

Los neumáticos tienen excelentes propiedades de combustión debido a su alto contenido de

TABLA 3 CONTENIDO ENERGÉTICO Y EMISIONES DE CO2 DE COMBUSTIBLES.

1.2.4 TIPOS DE NEUMÁTICOS.

ILUSTRACIÓN 3 COMPONENTES DE LAS LLANTAS "BIAS-PLY".

1.2.4.2 LLANTAS RADIALES.

La construcción de los neumáticos radiales se caracteriza por recorridos paralelos de capas

ILUSTRACIÓN 4 COMPONENTES DE UNA LLANTA RADIAL.

Estos cinturones proporcionan la estabilidad direccional, mientras que el arreglo de fibras

Los cinturones ayudan a estabilizar la banda de rodamiento, ayudan a la rigidez lateral

Además, estas llantas proporcionan mayor economía en el combustible por reducir la

Las ventajas de los vehículos radiales incluyen:

1.- Cubierta más flexible para un mayor “confort”.

2.- Bajo calentamiento en operación.

3.- Alta capacidad de carga.