A2.1 Tec Mat

Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
TECNOLOGIA DOS MATERIAIS
Ouro Preto
2013
Presidente da FIEMG
Olavo Machado Júnior
Diretor Regional do SENAI

Lúcio José de Figueiredo Sampaio
Gerente de Educação Profissional

Edmar Fernando de Alcântara
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Departamento Regional de Minas Gerais
SENAI Ouro Preto CFP
TECNOLOGIA DOS MATERIAIS
Elaboração de: Kleiton Tavares dos Reis
Ouro Preto
2013
© 2013 SENAI. Departamento Regional de Minas Gerais
SENAI/MG
SENAI Ouro Preto CFP
Ficha catalográfica
____________________________________________________
S474t SENAI-MG
Tecnologia dos Materiais / SENAI-MG. Ouro
Preto, 2013
84 p.
1. Tecnologia dos materiais 2. Metais 3.

Cerâmica I. REIS, Kleiton Tavares dos II. SENAI III.
Título
CDU: 620.1
____________________________________________________
SENAI FIEMG
Serviço Nacional de Aprendizagem Bairro Funcionários
Industrial 30110-916 – Belo Horizonte
Departamento Regional de Minas Minas Gerais
Gerais Av. do Contorno, 4456
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Elementos da crosta terrestre ................................................................... 12

Figura 2 - Elementos da crosta terrestre ................................................................... 15
Figura 3 - Elementos do corpo humano .................................................................... 15
Figura 4 - Elementos vitais do corpo humano ........................................................... 15
Figura 5 – Representação da distância entre as moléculas ...................................... 16
Figura 6 – As 14 redes de bravias e os 7 sistemas cristalinos .................................. 19
Figura 7 - Estrutura do cobre..................................................................................... 20
Figura 8 - Estrutura CFC ........................................................................................... 20
Figura 9 - Estrutura HC ............................................................................................. 21
Figura 10 - Estrutura CCC ......................................................................................... 21
Figura 11 - Tamanho e forma dos grãos ................................................................... 22
Figura 12 – Esquemas e matérias primas em alto forno ........................................... 24
Figura 13 - Forno Cubilot .......................................................................................... 26
Figura 14 - Cubilot - enriquecimento com oxigênio ................................................... 27
Figura 15 - Processo de dessulfuração ..................................................................... 28
Figura 16 - Sistema de limpeza de gás ..................................................................... 29
Figura 17 - Processo de sopro de oxigênio. .............................................................. 29
Figura 19 - Processo de tratamento a Vácuo ............................................................ 31
Figura 21 - Características do aço ............................................................................ 40
Figura 22 - Formas comerciais do aço ...................................................................... 41
Figura 23 - Barra trefilada ......................................................................................... 42
Figura 24 - Perfis de vergalhões ............................................................................... 42
Figura 25 - Tarugo de aço ......................................................................................... 43
Figura 26 - Barra chata de aço .................................................................................. 43
Figura 27 - Máquina de ensaio de ruptura ................................................................ 44
Figura 28 - Aplicações de aços liga ........................................................................... 46
Figura 29 - Comparação do diagrama de resfriamento contínuo com o diagrama
isotérmico para um aço eutetóide ............................................................................. 52
Figura 30 - Diagrama ferro carbono .......................................................................... 53
Figura 31 - Solubilidade do carbono.......................................................................... 54
Figura 32 - Aço hipoeutetóide ................................................................................... 55
Figura 33 - Diagrama TTT para aço eutetoide em relação ao diagrama de fase Fe-
Fe3C .......................................................................................................................... 57
Figura 34 - Processo de tratamento térmico artesanal.............................................. 59
Figura 35 - Fases do tratamento térmico .................................................................. 59
Figura 36 - Forja a gás .............................................................................................. 60
Figura 37 - Resfriamento ........................................................................................... 61
Figura 38 - Aquecimento indireto .............................................................................. 62
Figura 39 - Recozimento para eliminar a dureza de uma peça temperada ............... 64
Figura 40 - Efeitos do tratamento de recozimento..................................................... 64
Figura 41 - Resfriamento do tratamento do recozimento .......................................... 65
Figura 42 - Engrenagem cementada ......................................................................... 66
Figura 43 - Aumento da porcentagem de carbono na camada externa .................... 67
Figura 44 - Aumento da porcentagem de carbono na camada externa .................... 67
Figura 45 - Cementação em caixa. ........................................................................... 68
Figura 46 - Cementação em banho ........................................................................... 68
Figura 47 - Aplicações de materiais cerâmicos – temperaturas elevadas ................. 80
Figura 48 - Aplicações de materiais cerâmicos – próteses de ossos e dentes ........ 81
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Características de estruturas cristalinas ................................................... 19

Tabela 2 - Características agregadas ao aço ............................................................ 32
Tabela 3 - Mutiplicador K........................................................................................... 35
Tabela 4 - Simbologia dos aços ferramentas ............................................................ 36
Tabela 5 - Principais designações............................................................................. 41
Tabela 6 - Nome popular dos aços ........................................................................... 45
Tabela 7 Temperatura de aquecimento e meio de resfriamento ............................... 61
Tabela 8 - Cores para o tratamento de revenimento ................................................. 63
Tabela 9 - Temperatura de recozimento dos aços .................................................... 64
SUMÁRIO
1 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS ............................................................... 12

1.1 Materiais metálicos ......................................................................................... 12
1.1.1 Materiais metálicos ferrosos ......................................................................... 12
2 OS ÁTOMOS E AS MOLÉCULAS ................................................................... 14

2.1 Os elementos na crosta terrestre .................................................................. 14
2.2 Os elementos no corpo humano ................................................................... 15
2.3 As forças intermoleculares ............................................................................ 16
2.4 Corpos sólidos, líquidos e gasosos .............................................................. 16
2.4.1 O estado sólido ............................................................................................. 17
2.4.2 Os Cristais .................................................................................................... 17
2.4.3 Estrutura cristalina ........................................................................................ 18
2.4.4 Cúbica de face centrada (CFC) .................................................................... 20
2.4.5 Hexagonal Compacto (HC) ........................................................................... 21
2.4.6 Cúbica de Corpo Centrado (C.C.C) .............................................................. 21
2.5 Grãos ............................................................................................................... 22
3 OBTENÇÃO DO FERRO GUSA ...................................................................... 23

3.1 Matérias primas............................................................................................... 24
4 OBTENÇÃO DO FERRO FUNDIDO (FOFO) ................................................... 25

4.1 Tipos de ferro fundido .................................................................................... 25
4.1.1 Ferro fundido cinzento .................................................................................. 25
4.1.2 Ferro fundido branco .................................................................................... 25
5 OBTENÇÃO DO AÇO ...................................................................................... 28

5.1 O processo ...................................................................................................... 28
5.1.1 Dessulfuração ............................................................................................... 28
5.1.2 Dessulfuração e carro torpedo ..................................................................... 28
5.1.3 Limpeza dos gases ....................................................................................... 28
5.1.4 Limpeza dos gases – esquema .................................................................... 29
5.1.5 Sopro a oxigênio ........................................................................................... 29
5.1.6 Processo do sopro a oxigênio ...................................................................... 29
5.1.7 Limpeza dos gases ....................................................................................... 30
5.2 Matérias primas............................................................................................... 31
5.3 Tratamento do aço .......................................................................................... 31
5.3.1 Tratamento a vácuo ...................................................................................... 31
5.4 Produtos semi-acabados ............................................................................... 33
5.5 Produtos .......................................................................................................... 33
5.6 Aços liga .......................................................................................................... 34
5.6.1 Aços de baixa liga......................................................................................... 35
5.6.2 Aços de alta liga ........................................................................................... 36
5.7 Aços ferramenta.............................................................................................. 36
5.7.1 Aços ferramenta resistentes ao choque ....................................................... 37
5.7.2 Aços ferramenta para trabalho a frio temperáveis em óleo .......................... 37
5.7.3 Aços ferramenta para trabalho a frio ............................................................ 37
5.7.4 Aços ferramenta para trabalho a quente ...................................................... 38
5.7.5 Aços ferramenta para moldes ....................................................................... 38
5.7.6 Aços rápido ao molibdênio ........................................................................... 39
5.8 Principais características do aço .................................................................. 39
5.9 Aço ao carbono ............................................................................................... 40
5.9.1 Aços especiais ou aços-ligas ........................................................................ 46
6 DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO ......................................... 50

6.1 Transformação de fases em materiais .......................................................... 50
6.2 Principais destaques das transformações de fase ...................................... 50
6.2.1 Transformações no resfriamento contínuo ................................................... 51
6.3 Introdução ao diagrama de equilíbrio ferro-carbono ................................... 53
7 CURVA TTT...................................................................................................... 57
8 TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS ........................................................... 59

8.1 Generalidades ................................................................................................. 59
8.2 Tipos de tratamentos térmicos ...................................................................... 60
8.2.1 Têmpera ....................................................................................................... 60
8.2.2 Revenimento ................................................................................................ 62
8.2.3 Recozimento ................................................................................................. 63
8.2.4 Cementação ................................................................................................. 65
8.3 Tratamento de superfícies ............................................................................. 66
8.3.1 Introdução..................................................................................................... 66
8.3.2 Cementação ................................................................................................. 67
8.3.3 Nitretação ..................................................................................................... 69
9 MATERIAIS METÁLICOS NÃO FERROSOS .................................................. 71

9.1 Cobre ............................................................................................................... 71
9.2 Latão ................................................................................................................ 73
9.3 Bronze .............................................................................................................. 73
9.4 Metal Antifricção ............................................................................................. 74
9.5 Alumínio .......................................................................................................... 74
10 MATERIAIS PLÁSTICOS E ELASTÔMEROS ................................................. 75

10.1Definição dos termos polímero, elastómero e borracha ............................ 75
10.2 Segundo a norma DIN 53501 ........................................................................ 75
10.3 Elastômeros ................................................................................................... 76
11 MATERIAIS CERÂMICOS ............................................................................... 78

11.1 Definição ........................................................................................................ 78
11.2 Tipos de cerâmica ......................................................................................... 78
11.3 Classificação ................................................................................................. 79
11.4 Cerâmica industrial ....................................................................................... 79
11.5 Cerâmicas de alta tecnologia ....................................................................... 79
REFERÊNCIAS ...................................................................................................... 82
PREFÁCIO
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento”. Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos

os perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e

,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da
competência:” formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo,
com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos técnicos
aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e consciência da
necessidade de educação continuada.”
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz
necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da
conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet- é tão importante
quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas oficinas e
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre os
diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada!
Gerência de Educação Profissional
APRESENTAÇÃO
O conteúdo deste treinamento permitirá ao aluno obter os conceitos

fundamentais de eletricidade, conhecer as principais grandezas elétricas,
interpretação de circuitos elétricos e suas associações, aplicação das leis de Ohm e
Kirchhoff.
Terá ainda a oportunidade de conhecer e utilizar os principais
instrumentos de medidas elétricas.
Os conceitos de magnetismo e eletromagnetismo, corrente
alternada/contínua permitem o entendimento básico de motores e transformadores
objetos deste conteúdo.
1 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS
Apresentamos abaixo uma classificação dos materiais mais comumente

utilizados, tendo cada um sua importância e emprego definidos em função de suas
propriedades e características.
Figura 1 - Elementos da crosta terrestre

SENAI-MG, 2005, p. 6.
Conhecidas as classes dos materiais passemos agora a especificá-los por

grupos e emprego a que se destinam, pois todos os materiais possuem
características próprias que devemos conhecer para podermos empregá-los mais
adequadamente.
1 .1 Materiais metálicos
Ao estudarmos a classe dos materiais metálicos podemos dividi-los em

dois grupos distintos: os ferrosos e os não-ferrosos.
1.1.1 Materiais metálicos ferrosos
Desde sua descoberta os materiais ferrosos tornaram-se de grande

importância na construção mecânica.
Os materiais ferrosos mais importantes são:
12
Aço – liga de Fé e C com C<2% - material tenaz, de excelentes
propriedades, de fácil trabalho, podendo também ser forjável.
Ferro fundido – liga de Fé e C com 2<C<5% - material amplamente
empregado na construção mecânica, e que, mesmo não possuindo a resistência do
aço, pode substituí-lo em diversas aplicações, muitas vezes com grande vantagem.
Como esses materiais são fáceis de serem trabalhados, com eles é
construída a maior parte de máquinas, ferramentas, estruturas, bem como
instalações que necessitam materiais de grande resistência.
13
2 OS ÁTOMOS E AS MOLÉCULAS
Vivemos num mundo modular, isto é, constituído por uma grande

quantidade de replicas de um número extremamente pequeno de estruturas
fundamentais.
Todas as coisas que nos circundam são resultado das combinações de
uma centena de átomos diferentes. Mas precisamente encontram-se na natureza 92
espécies de átomos. O mais leve é o hidrogênio e o mais pesado, o de urânio. Outra
dezena de átomos, todos mais pesados que o urânio, pode ser produzida
artificialmente em laboratório.
Os átomos se ligam entre si para formar agregados mais complexos, que
são as moléculas. Elas são as menores unidades de que é constituída uma
substancia. A água, por exemplo, é um conjunto de inúmeras moléculas, cada uma
das quais é formada por dois átomos de hidrogênio (símbolo: H) e um de oxigênio
(símbolo: O). Por essa razão a formula química da água e H 2O. A menor parte em
que podemos pensar em fragmentar o sal de cozinha é uma molécula de cloreto de
sódio (NaCl), formada por um átomo de sódio (Na) e um de cloro (Cl).
Também existem moléculas (por exemplo, a do fósforo, P 4, e a do
oxigênio, O2) constituídas por átomos de uma só espécie.
O oxigênio e o fósforo são elementos, ou seja, substâncias elementares
que não podemos decompor em outras substâncias mais simples. A água é um
composto constituído pelos elementos hidrogênio e oxigênio.
Há, ainda, moléculas formadas por milhares de átomos, como, por
exemplo, as proteínas. 70% da matéria do universo é constituída de hidrogênio. Em
seguida, com uma parcela de 25%, vem o hélio. Os outros 90 elementos perfazem
os 5% restantes. Entretanto na crosta da terra, as abundâncias dos elementos são
bastante diferentes.
2 .1 Os elementos na crosta terrestre
Na Terra foram encontrados 90 elementos, sendo que apenas oito

constituem mais de 90 % da massa da crosta terrestre.
Esses oito elementos são o oxigênio, o silício, o alumínio, o ferro, o cálcio,
o sódio, o potássio e o magnésio.
14
Figura 2 - Elementos da crosta terrestre
Fonte: GERKEN, 2004, p. 23.
2 .2 Os elementos no corpo humano
Quatro elementos constituem mais de 90 % da massa do corpo humano.

Esses quatro elementos são o oxigênio, o carbono, o hidrogênio e o nitrogênio.
Figura 3 - Elementos do corpo humano

Outros elementos mais raros são vitais para o bom funcionamento do

corpo humano. Exemplos desses elementos mais raros são o cálcio, o fósforo, o
sódio e o enxofre.
Figura 4 - Elementos vitais do corpo humano

15
2 .3 As forças intermoleculares
É à força de origem eletromagnética que mantém unidas as moléculas de

uma substância, impedindo a de se afastar uma das outras.
A força intermolecular é responsável pelos diferentes estados físicos da
matéria. (sólidos, líquidos, gasosos).
Figura 5 – Representação da distância entre as moléculas

Fonte: RENDELUCCI, 2005, não paginado.
Essas forças respondem por certas propriedades da matéria que nos são
bastante familiares. Por exemplo, a coesão dos sólidos, ou seja, o ato de um sólido
oferecer resistência a ruptura se deve à atração entre as moléculas que o
constituem.
No interior de todo o corpo seja ele líquido, sólido ou gasoso, as
moléculas não permanecem imóveis, mas estão em continuo movimento e se agitam
com uma energia que cresce quando a temperatura do corpo aumenta. Esse
movimento incessante é chamado de movimento molecular ou movimento de
agitação térmica.
2 .4 Corpos sólidos, líquidos e gasosos
As moléculas estão submetidas a duas diferentes influências:

A força de coesão que tende a mantê-las ligadas, e o movimento de
agitação térmica, que tende a distanciá-las umas das outras.
16
Se numa substância, a agitação das moléculas é mais intensa, separando
ligeiramente o efeito da força de coesão. Quando isso ocorre, as moléculas já não se
matem confinadas em posições fixas, mas conseguem deslizar uma sobre as outras,
sem que a distância intermolecular varie muito. Um corpo que se apresente nessas
condições é considerado liquido. Os líquidos não tem forma própria, mas assumem a
forma do recipiente que os contém.
De um modo geral, as partículas que compõem uma substância podem se
organizar de diferentes formas. Essas diferentes formas estão relacionadas ao seu
estado físico.
As partículas podem estar mais unidas ou mais afastadas, de acordo com
as condições de temperatura e de pressão a que a matéria esteja sendo submetida.
Alterando essas condições, podemos efetuar mudanças no estado físico
da matéria.Basicamente, os estados físicos da matéria são três: sólido, líquido e
gasoso.
2.4.1 O estado sólido
Nos corpos sólidos, as partículas que os constituem ficam muito próximas

umas das outras.
No estado sólido a matéria:
Tem forma própria. Uma aliança de ouro terá sempre a mesma forma,
onde quer que seja colocada (dentro de um cofre, sobre a mesa, no bolso da calça,
etc.);
Tem volume definido. Medindo as dimensões da aliança de ouro, você
poderá determinar o seu volume.
Na maioria dos casos, corpos sólidos se transformam em líquidos ou
gasosos quando aquecidos a temperatura elevada ou quando a pressão a que estão
submetidos é reduzida.
2.4.2 Os cristais
O estado cristalino é fácil de ser reconhecido em muitos casos,

principalmente nos minerais que ocorrem na natureza. Isso se deve ao fato que as
formas geométricas deles costumam serem bem marcadas, apresentando faces
17
planas e ângulos bem definidos. Às vezes, contudo, essa aparência não e assim tão
evidente. O corpo apresenta-se como um agregado dos diversos cristais minúsculos,
só distinguíveis ao microscópio.
Embora a apresentação externa lhes dê uma aparência de corpo amorfo,
a maioria dos sólidos possui uma estrutura cristalina. Por outro lado, cada
substancia tem uma maneira peculiar de cristalizar, maneira que é uma das
propriedades características da substancia. O tamanho dos cristais de uma
determinada espécie química pode variar muito, dependendo, sobretudo, das
condições em que se formam. Geralmente um processo lento dá lugar a cristais
maiores, enquanto uma solidificação mais rápida resulta cristais minúsculos. Lento
resfriamento de material fundido que veio a solidificar-se na crosta terrestre deu
origem aos minerais que decorrem em cristais maiores e bem definidos.
2.4.3 Estrutura cristalina
O arranjo estrutural das moléculas, átomos ou íons, determinam a

estrutura física dos materiais sólidos que podem ser classificados de acordo com a
regularidade desses arranjos. A grande maioria dos materiais utilizados na
engenharia, principalmente os metálicos, tem um arranjo geométrico bem definido
dos seus átomos. Em um material cristalino, os átomos apresentam arranjos
repetidos em três dimensões a grandes distâncias atômicas, ou seja, em torno de
um ponto particular, no cristal ideal, o arranjo deve ser igual àqueles em torno de
qualquer outro ponto dessa rede cristalina. A estrutura cristalina e formada nos
metais, em vários materiais cerâmicos e em alguns polímeros.
Pode-se definir nesse arranjo a célula unitária como sendo um conjunto
de pontos ou posições atômicas repetitivo, isto é, a menor porção do cristal que
ainda conserva as propriedades originais. Essas células unitárias podem ser
definidas através de parâmetros axiais e ângulos inter-axiais, e para isso usa-se sete
arranjos básicos representativos da estrutura de todas as substâncias cristalinas
conhecida a saber:
18
Tabela 1 - Características de estruturas cristalinas
Fonte: IFES, 2008, p. 21.
Figura 6 – As 14 redes de bravias e os 7 sistemas cristalinos

Fonte: BEKCER, [2012, p. 9].
19
Figura 7 - Estrutura do cobre
Fonte: UFSC, [s.d.], p. 5.
Os materiais que não possuem esta ordenação atômica a largas

distâncias são chamados amorfos. Os vidros, por exemplo, não são cristalinos. Por
exemplo, um dos vidros mais simples (B2O3), cada pequeno átomo de boro se aloja
entre três átomos maiores de oxigênio. Como o boro é trivalente e o oxigênio
bivalente, o balanceamento elétrico é mantido se cada átomo de oxigênio estiver
entre dois átomos de boro. Como resultado, desenvolve-se uma estrutura contínua
de átomos fortemente ligados.
2.4.4 Cúbica de face centrada (CFC)
Essa célula contém partículas nos vértices do cubo em cada face do

cubo.A seguir é mostrada a célula unitária cúbica de face centrada.
Figura 8 - Estrutura CFC

Fonte: OBJETIVO, 2010, p. 1.
O número de coordenação é 12.

Exemplos: cálcio, alumínio, cobre, etc
20
2.4.5 Hexagonal compacto (HC)
Nessa célula unitária, os átomos estão mais agrupados que nas células
cúbicas. A célula unitária pode ser explicada através de três planos A, B e C
conforme esquemas a seguir.
Figura 9 - Estrutura HC
Cada átomo está rodeado por 12 outros átomos (NC = 12) do seguinte
modo:
a) 6 átomos na própria camada formando um hexágono.
b) 3 átomos na camada superior.
c) 3 átomos na camada inferior.
Exemplos: berílio, magnésio, zinco, etc.
2.4.6 Cúbica de corpo centrado (C.C.C)
Essa célula contém partículas nos oito vértices do cubo e uma partícula
no centro. A seguir é mostrada a célula unitária cúbica de corpo centrado.
Figura 10 - Estrutura CCC

21
O átomo central está rodeado por 8 átomos (4 em cima e 4 embaixo),
portanto, o número de coordenação é 8.
Exemplos: alcalinos, bário, etc
2 .5 Grãos
Cada um dos elementos de uma fase metálica cristalina, de composição

química e orientação cristalina definidas.
Os objetos metálicos são constituídos por justa posição (de 0,01 a 0,1
mm) muito aderentes entre si.
O tamanho e a orientação dos grãos é importante na metalurgia e pode
influenciar as propriedades mecânicas dos componentes metálicos. Com
tratamentos térmicos e deformações plásticas podemos modificar o tamanho e a
forma dos grãos.
Figura 11 - Tamanho e forma dos grãos

Fonte: HECK, [s.d.], p. 3.
Diagrama esquemático mostrando a nucleação e o crescimento dos grãos

(micro-cristais) nos metais a partir do metal líquido (a), até a completa solidificação
(d), e uma microfotografia de uma seção de um metal polido (e).
Sobre o tamanho, pode-se dizer que os cristais metálicos são
normalmente pequenos, na faixa de algumas dezenas de micrometros, por causa da
grande quantidade de núcleos que se formam no momento da solidificação. Esses
núcleos, ao crescerem, acabam por se tocar, limitando assim o seu crescimento. À
cada um dos micro-cristais formados chamamos grãos.
22
3 OBTENÇÃO DO FERRO GUSA
Na usina, o minério é derretido num forno denominado ALTO FORNO.

No alto forno, já bastante aquecido, o minério é depositado em camadas
sucessivas, intercaladas com carvão coque (combustível) e calcário (fundente).
Estando o alto forno carregado, por meio de dispositivo especial
(ventaneiras) injeta-se ar em seu interior.
O ar ajuda a queima do carvão coque, que ao atingir 1200ºC derrete o
minério.
O ferro ao derreter-se deposita-se no fundo do alto forno. A este ferro dá-
se o nome de ferro-gusa ou simplesmente gusa.
As impurezas ou escórias por serem mais leves, flutuam sobre o ferro
gusa derretido.
Através de duas aberturas especiais, em alturas diferentes são retiradas,
primeiro a escória e em seguida o ferro-gusa, (em torno de 1500 ºC) que é
despejado em panelas chamadas CADINHOS.
O ferro-gusa derretido é levado no cadinho e despejado em formas
denominadas lingoteiras.
Uma vez resfriado, o ferro-gusa é retirado da lingoteira recebendo o nome
de LINGOTE DE FERRO GUSA.
A seguir são armazenados para receberem novos tratamentos, pois este
tipo de ferro, nesta forma, é usado apenas na confecção de peças que não passarão
por processos de usinagem.
23
Esquema
Figura 12 – Esquemas e matérias primas em alto forno

Fonte: INFOMET, [2013], não paginado.
3 .1 Matérias primas
- Carga metálica: minério de ferro granulado, sinter, pelota e sucata

- Redutor: carvão vegetal e coque
- Fundentes: quartzito, calcário e dolomita.
24
4 OBTENÇÃO DO FERRO FUNDIDO (FOFO)
É uma liga de ferro – carbono que contém de 2 a 4,5% de carbono. O

ferro fundido é obtido diminuindo-se a porcentagem de carbono do ferro gusa. É
portanto, um ferro de segunda fusão.
A fusão de ferro gusa, para a obtenção do ferro fundido, é feita em fornos
apropriados sendo o mais comum o forno “CUBILÔ”.
O ferro fundido tem na sua composição maior porcentagem de ferro,
pequena porcentagem de carbono, silício, manganês, enxofre e fósforo.
4 .1 Tipos de ferro fundido
Os tipos mais comuns de ferro fundido são o ferro fundido cinzento e o

ferro fundido branco.
4.1.1 Ferro fundido cinzento
Características:
Fácil de ser fundido e moldado em peças.
Fácil de ser trabalhado por ferramentas de corte.
Absorve muito bem as vibrações, condição que torna ideal para corpos de
máquinas.
Quando quebrado, sua face apresenta uma cor cinza escura, devido o
carbono se encontrar combinado com o ferro, em forma de palhetas de grafite.
Porcentagem de carbono variável entre 3,5% a 4,5%.
4.1.2 Ferro fundido branco
Características:
 Difícil de ser fundido;
 muito duro difícil de ser usinado, só podendo ser trabalho com ferramenta de
corte especial;
 é usado apenas em peças que exijam muito resistência ao desgaste;
25
 quando quebrado, sua face apresenta-se brilhante, pois o carbono apresenta-
se totalmente combinado com o ferro;
 porcentagem de carbono variável entre 2% e 3%, e
 o ferro fundido cinzento, devido as suas características, tem grande aplicação
na indústria. O ferro fundido branco é utilizado apenas em peças, que requerem
elevada dureza e resistência ao desgaste.
Desenho esquemático do Forno Cubilot
Figura 13 - Forno Cubilot

Fonte: ETEL, 2002, p. 2.
26
Figura 14 - Cubilot - enriquecimento com oxigênio
Fonte: AIR PRODUCTS, [2013], não paginado.
27
5 OBTENÇÃO DO AÇO
O aço é um dos mais importantes materiais metálicos usados na indústria

mecânica. É usado na fabricação de peças em geral.
Obtém-se o aço abaixando-se a porcentagem de carbono do ferro gusa,
através de fornos apropriados, denominados Bíssemer, Siemens Martin e Elétricos.
A porcentagem de carbono no aço varia entre 0,05% a 1,7%.
5 .1 O processo
5.1.1 Dessulfuração
Após a obtenção do gusa líquido, este deve ser transportado para aciaria
com o mínimo de perdas de calor.
Este transporte é realizado pelos carro torpedo, que possibilitam também,
a dessulfuração em instalação própria, através da injeção de aditivos e gás inerte,
submergido por uma lança. Este processo prepara o gusa para a próxima etapa de
transformação.
5.1.2 Dessulfuração e carro torpedo
Figura 15 - Processo de dessulfuração

5.1.3 Limpeza dos gases
O gás que sai do alto-forno arrasta partículas sólidas, por isto o gás
deverá passar por dois estágios de limpeza: a seco e a úmido. Após limpo, o gás é
28
um combustível que pode ser reaproveitado no restante da usina, para aquecimento
de fornos, panelas, regeneradores, além de outros equipamentos.
5.1.4 Limpeza dos gases – esquema
Figura 16 - Sistema de limpeza de gás

5.1.5 Sopro a oxigênio
O sopro com oxigênio proporciona rapidez na transformação do gusa em

aço, além de possibilitar o reaproveitamento de sucata gerada na própria usina. O
oxigênio deve ter no mínimo 99,5% de pureza. O sopro com oxigênio pode ser por
cima, por baixo ou combinado.
5.1.6 Processo do sopro a oxigênio
Figura 17 - Processo de sopro de oxigênio.

29
O processo se caracteriza pelas reações de oxidação parcial dos
elementos contidos no gusa líquido, possibilitando a retirada de carbono do ferro, e
permitindo também captar as substâncias indesejáveis durante o refino, eliminando-
os do gusa e transformando-os em escória.
5.1.7 Limpeza dos gases
Os gases e fumaças gerados durante o sopro com oxigênio são aspirados

através de exaustores pela chaminé, passando pelo primeiro estágio recebem uma
lavagem para limpeza e separação dos gases, em seguida recebem outra lavagem
no limpador “Venturi”, onde a água lodosa é arrastada em uma rede até a estação
de tratamento para retornar após a limpeza.
Limpeza dos gases – esquema

30
5 .2 Matérias primas
 Gusa líquido: parte predominante da carga metálica;

 sucata: alto teor de ferro / complemento de carga;
 minério de manganês: aumenta o teor de manganês;
 cal: neutraliza os óxidos ácidos;
 fluorita: fundente da cal;
 oxigênio: abaixa o teor de nitrogênio do aço, e
 ferro ligas e desoxidantes: acerto da composição química do aço.
5 .3 Tratamento do aço
O sistema de tratamento do aço tem sido utilizado com o objetivo de

aumentar a resistência à corrosão e melhorar a adesão da tinta sobre o substrato.
5.3.1 Tratamento a vácuo
Em função da aplicação do produto final desejado, o aço líquido pode

passar pelo refino secundário no desgaseificador a vácuo, para ajuste fino da
temperatura, composição química e limpidez.
Processo do sopro a oxigênio
Figura 19 - Processo de tratamento a Vácuo

31
Características agregadas:
Fundamentalmente os aços são ligas de ferro e carbono. Outros
elementos, como cromo e níquel, por exemplo, são empregados para aços liga. Os
elementos de liga são adicionados ao aço para melhorar suas propriedades
mecânicas, controlar os fatores que influenciam a temperabilidade e aumentar a
resistência à corrosão química e a oxidação.
Tabela 2 - Características agregadas ao aço

Elemento Aço ligado
Carbono Aumento da dureza, fragilidade e resistência ao desgaste.
Silício Aumento da dureza; como desoxidante, melhora a limpeza do

aço.
Manganês Aumento da dureza e fragilidade

Desoxidante e dessufulrante
Aumento da resistência à tração e ao desgaste
Fósforo Aumento da dureza e fragilidade

Redução da ductilidade
Risco de segregação
Enxofre Aumento da dureza e fragilidade

Redução da ductilidade
Risco de segregação
Boro Aumento da dureza e fragilidade
Níquel Aumento da dureza, da resistência mecânica e às trincas, em

composição com o Cr.
Cobre Semelhante ao níquel
Cromo Aumento da dureza, especialmente em combinação com

níquel ou molibidênio
Molibidênio Aumento da resistência mecânica e da dureza
32
5 .4 Produtos semi-acabados
 Semi-produtos:
- Blocos
- Tarugos
- Placas
 Produtos acabados "planos":
- Bobinas
- Chapas
- Laminados a quente
- Laminados a frio
 Produtos acabados "não planos":
- Perfis
- Trilhos e acessórios
- Barras
- Fio-máquina
- Tubos
- Etc...
5 .5 Produtos
O aço está presente no nosso dia-a-dia. Observe na sua casa, andando

pela rua, no seu trabalho quantos são os produtos produzidos a partir do minério de
ferro! Prédios, automóveis, pontes e máquinas, pequenos utensílios são apenas
alguns exemplos das infinitas possibilidades das aplicações do aço!
33
Figura 19 – Sistema de limpeza de gás

5 .6 Aços liga
Aços-liga são aços que possuem elementos de ligas presentes nos aços
carbono em proporções mais altas, ou aços que possuam elementos de ligas que
normalmente não entram na composição dos aços carbono. Conforme a
percentagem total de elementos de liga distingue-se:
 Aços de baixa liga – até 5% de elementos de liga;
 aços de média liga – de 5% até 10% de elementos de liga, e
 aços de alta liga – mais de 10% de elementos de liga.
Só é possível diferenciar os diversos tipos de aços de baixa liga e entre os

aços de baixa liga e os aços carbono por meio da análise química ou pelo teste de
pontos
34
5.6.1 Aços de baixa liga
O símbolo é constituído de 2 algarismos que representam o teor médio

percentual de carbono x100, seguidos pelos símbolos dos elementos – liga que
caracterizam o aço, e finalmente, por algarismos que exprimem os teores desses
elementos xk.
Os valores do multiplicador K são tabelados:
Tabela 3 - Mutiplicador K
Fonte: ETEL, 2002, p. 4.
Exemplos:
20 Cr Mo 915 – Aço cromo molibdênio com:
0,2 % C ( 0,2 x 100 = 20)
2,25 % Cr ( 2,25 x 4 = 9)
1,5 % Mo ( 1,5 x 10 = 15)

0,22 % C
1,25 % Cr
0,4 % Mo

0,22 % C
1,0 % Cr
Traços de Mo
22 S 20 – Aço resulfurado com

0,22 % C e 0,2% de S
35
5.6.2 Aços de alta liga
São geralmente os aços com teores de elementos de liga superiores a

5%. A designação especifica é feita pela anteposição da letra X aos símbolos de
identificação e o ultimo grupo de números não representa mais a porcentagem
convencional dos elementos liga e sim a percentagem real segundo a ordem.
Exemplo:
X 10 Cr Ni Ti 1892 - Aço Cr Ni com :
0,1 C – 18 % Cr – 9 % Ni – 2% Ti
5 .7 Aços ferramenta
Os aços ferramenta representam um importante segmento da produção

siderúrgica de aços especiais. Estes aços são produzidos e processados para atingir
um elevado padrão de qualidade e são utilizados principalmente em: matrizes,
moldes, ferramentas de corte intermitente e contínuo, ferramentas de conformação
de chapas, corte a frio, componentes de máquina, etc. Apesar de existirem mais de
100 tipos de aços ferramenta normalizados internacionalmente, procurando atingir
as mais diversas aplicações solicitações, a indústria de ferramentaria trabalha com
uma gama reduzida de aços que possuem suas propriedades e desempenho
consagrados ao longo do tempo, como por exemplo, os aços AISI, H13, AISI D2 e
AISI M2, entre outros.
Os aços ferramenta são classificados de acordo com suas características
metalúrgicas principais ou de acordo com seu nicho de aplicação. A classificação da
"American Iron and Steel Institute", AISI, é a mais utilizada pela indústria de
ferramenta e tem se mostrado útil para a seleção de aços ferramenta.
Tabela 4 - Simbologia dos aços ferramentas
Fonte: HEAT TECH, 2010, [1].
36
Estes aços são essencialmente aços carbono e encontram-se entre os
aços ferramenta de menor custo do mercado. Estes aços precisam ser temperados
em água para atingir a dureza necessária.
Por sua baixa temperabilidade, apenas em ferramentas de pequeno porte
é possível conseguir o endurecimento total da seção transversal. Em peças maiores,
a superfície endurece na têmpera, mas o núcleo se mantém com baixa dureza.
5.7.1 Aços ferramenta resistentes ao choque
Os aços resistentes ao choque são aços ligados, entre os quais a

quantidade de liga pode variar amplamente, o que resulta em uma ampla variação
de temperabilidade. Todos os aços da série S são projetados para que exijam o
máximo de tenacidade. Os aços tipo S1 e S5 são os mais utilizados.
5.7.2 Aços ferramenta para trabalho a frio temperáveis em óleo
A temperabilidade destes aços é muito maior do que os da família W;

portanto, estes aços podem ser temperados em óleo. O aço O1 é de longe o mais
utilizado desta família.
5.7.3 Aços ferramenta para trabalho a frio
Os aços desta família são aqueles que contêm elevada quantidade de

carbono e cromo como elementos de liga, sendo também conhecidos como aços
ledeburíticos. Dentre estes aços, os mais populares são os D2 e D6. Estes aços são
caracterizados por uma elevada temperabilidade e por atingirem uma elevada
dureza após o beneficiamento, na faixa de 58 – 62 HRC. Pertencem à família dos
aços ditos indeformáveis no tratamento térmico, entretanto, tanto trabalhos
experimentais quanto a prática de tratamento térmico mostram que estes aços são
passíveis de deformação no tratamento térmico.
Por sua estrutura de carbonetos eutéticos, aliada a dureza após têmpera
e revenimento, estes aços possuem elevada resistência ao desgaste. É importante
lembrar, entretanto, que a tenacidade destes aços é proporcional ao grau de
37
redução a quente das barras em forjamento ou laminação. É regra geral que quanto
menor a bitola de partida maior será a tenacidade do aço. Neste caso, o termo bitola
refere-se à dimensão da barra de partida e não a dimensão de uma parte obtida por
corte e recorte de blocos.
Dentre os aços D2 e D6, o aço D2 responde plenamente ao tratamento
térmico a vácuo, obtendo-se baixas taxas de deformação e durezas compatíveis o
especificado. O aço D6 também pode ser temperado a vácuo, salvo observações
técnicas da HT. Estes dois aços podem sofrer tratamentos superficiais de nitretação
e revestimento. Além de realizar estes tratamentos superficiais, a HT possui um ciclo
de tratamento térmico especialmente desenvolvido para manter as propriedades
obtidas no beneficiamento após a realização do tratamento superficial. A HT também
possui um ciclo especial de beneficiamento para materiais que venham sofrer
procedimento de eletro erosão após o tratamento térmico.
5.7.4 Aços ferramenta para trabalho a quente
Os aços ferramenta para trabalho a quente são amplamente utilizados

para a fabricação de matrizes e moldes. A principal família destes aços são os
ligados principalmente ao cromo, com adições de Mo e V em menores quantidades,
que constituem a família de aços H. O mais popular destes aços é o AISI H13. Este
aço é utilizado em uma faixa ampla de dureza, entre 44-50 HRC, a qual deve ser
especificada em função das condições de aplicação da ferramenta.
O aço H13 é um aço que permite a têmpera a vácuo com bons resultados,
prática amplamente empregada pela HT. Suas propriedades finais dependem não
apenas da dureza após o tratamento térmico, mas da qualidade do material de
partida. A norma da "North American Die Casting Assossiation" prevê a qualidade do
aço H13 tanto no que ser refere ao material de partida quanto ao tratamento térmico.
5.7.5 Aços ferramenta para moldes
Estes aços são utilizados na confecção de moldes para injeção de

polímeros. O aço mais tradicional deste segmento é o aço AISI P20. Neste caso, o
material vem pré-beneficiado da usina em uma faixa de dureza entre 28-32 HRC.
Em casos especiais, o aço P20 pode ser beneficiado para durezas superiores.
38
Na injeção de polímeros clorados ou em condições operacionais nas
quais o molde esta sujeito à ação corrosiva o aço inoxidável martensítico AISI 420
deve ser empregado. Este aço é temperado a vácuo para durezas entre 48 – 52
HRC e possui boa resistência à corrosão. Adicionalmente o aço 420 pode sofrer
nitretação pelo processo de plasma pulsado, atingindo dureza superficial da ordem
de 1400 HV.
Mais recentemente, os aços endurecíveis por precipitação tem ganhado
espaço entre os fabricantes de moldes em decorrência da facilidade de usinagem da
cavidade e pela variação mínima de dimensão no tratamento térmico. Estes aços
são fornecidos no estado solubilizado e, após a abertura da cavidade, são
envelhecidos para a dureza de trabalho. Estes aços também podem ser
adicionalmente endurecidos superficialmente pelo processo de nitretação por
plasma.
5.7.6 Aços rápido ao molibdênio
Os aços rápido ao molibdênio, dentre os quais de destaca o aço AISI M2,

são aços de elevada resistência dureza, resistência ao desgaste e boa tenacidade.
São beneficiados para durezas superiores a 62 HRC. Particularmente o aço M2 é
beneficiado para uma faixa entre 64–65 HRC. Estes aços são frequentemente
temperados em banhos de sais. A têmpera a vácuo exige equipamentos especiais.
5 .8 Principais características do aço
O aço é um dos mais importantes materiais metálicos usados na indústria

mecânica. É usado na fabricação de peças em geral.
Obtém-se o aço abaixando-se a porcentagem de carbono do ferro gusa,
através de fornos apropriados, denominados Bíssemer, Siemens Martin e Elétricos.
Principais características do aço:
39
Figura 21 - Características do aço
Fonte: SENAI-MG, 2005, p. 12.
Há duas classes gerais de aços: os aços ao carbono e os aços especiais

ou ligas.
5 .9 Aço ao carbono
São os que contêm além do ferro, pequenas porcentagens de carbono,

manganês, silício, enxofre e fósforo.
Os elementos mais importantes do aço ao carbono são o ferro e o
carbono. O manganês e silício melhoram a qualidade do aço, enquanto que o
enxofre e o fósforo são elementos prejudiciais.
Ferro – É o elemento básico da liga.
Carbono – Depois do ferro, É o elemento mais importante do aço.
A quantidade de carbono define a resistência do aço.
Exemplo: Um aço com 0,5% é mais resistente que um aço com 0,20% de
carbono. podem ser endurecidos por um processo de aquecimento e resfriamento
rápido denominado têmpera.
Classificação segundo a ABNT
40
A fim de facilitar as interpretações técnicas e comerciais, a ABNT,
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) achou por bem dar números para a
designação dos aços de acordo com a porcentagem de carbono.
Principais designações:
Tabela 5 - Principais designações
Segundo a ABNT, os dois primeiros algarismos designam a classe do

aço. Os dois últimos algarismos designam a média do teor de carbono empregado.
Exemplo: Aço 10 20
10 – significa que é 20 – significa que a

aço ao carbono porcentagem média de carbono
Então, o aço 1020, é um aço ao carbono, cuja porcentagem de carbono

varia entre 0,18% a 0,23%.
Formas comerciais do aço
Para os diferentes usos industriais, o aço é encontrado no comércio na
forma de vergalhões, perfilados, chapas, tubos e fios.
1) Vergalhões – são barras laminadas em diversos perfis, sem tratamento
posterior á laminação.
Figura 22 - Formas comerciais do aço

41
Quando se necessita de barras com formas e medidas precisas recorre-
se aos aços trefilados, que são barras que após laminadas passam por um processo
de acabamento denominado trefilação.
Figura 23 - Barra trefilada

2) Perfilados – São vergalhões laminados em perfis especiais tais como: L

(cantoneira), U, T, I (duplo T), Z.
Figura 24 - Perfis de vergalhões

Chapas – São laminados planos, encontradas no comércio nos seguintes

tipos:
 Chapas pretas – sem acabamento após a laminação, sendo muito utilizadas nas
indústrias;
 chapas galvanizadas – recebem após a laminação um fina camada de zinco.
São usadas em locais sujeitos a umidade, tais como calhas e condutores, etc, e
 chapas estanhadas – também conhecidas como Folhas de Flandres ou latas.
São revestidas com uma fina camada de estanho. São usadas principalmente na
fabricação de latas de conservas devido sua resistência á umidade e corrosão.
42
Tubos – Dois tipos de tubos são encontrados no comércio:
Com costura – Obtidas por meio de curvatura de uma chapa. Usados em
tubulações de baixa pressão, eletrodos, etc.
Sem costura – Obtidos por perfuração a quente. São usados em
tubulações de alta pressão.
Os tubos podem ser pretos ou galvanizados.
Fios – (arames) – São encontrados em rolos podendo ser galvanizados
ou comuns.Alguns exemplos de especificação
1º) Aço laminado - 2” x 100
Interpretação: É uma barra de aço de baixa porcentagem de carbono

(0,20%) com 2” de diâmetro e 100mm de comprimento.
Figura 25 - Tarugo de aço

2º) Aço laminado 10501 - 1” x 2” x 150
Interpretação: É uma barra de aço de médio teor de carbono (0,50%)

laminada em forma retangular (chata) com as seguintes dimensões:
Figura 26 - Barra chata de aço

Resistência à ruptura
43
Algumas tabelas apresentam os aços classificados pela resistência à
ruptura, indicada em quilogramas por milímetro quadrado (kg/mm 2).
Exemplo: Aço 60kg/mm2
Isso significa que um fio desse aço, que tenha uma secção de 1mm2,
rompe-se quando se aplica em seus extremos um esforço de tração de 60kg.
Figura 27 - Máquina de ensaio de ruptura

Tabela de aços ao carbono e usos gerais
 Aço 1006 a 1010 – (Extra-macio)

Resistência à ruptura – 35 a 45 kg/mm2
Teor de carbono – 0,05% a 0,15%
Não adquire têmpera
Grande maleabilidade, fácil de soldar-se
Usos: chapas, fios, parafusos, tubos estirados, produtos de caldeiraria,
etc.
 Aço 1020 a 1030 – (Macio)

Resistência à ruptura – 45 a 55kg/ mm2
Não adquire têmpera
Maleável e soldável
Usos: barras laminadas e perfiladas, peças comuns de mecânica, etc.
 Aço 1030 a 1040 – (Meio macio)
44
Apresenta início de têmpera
Difícil para soldar
Usos: peças especiais de máquinas e motores, ferramentas para a
agricultura, etc.
 Aço 1040 a 1060 – (Meio duro)

Adquire boa têmpera
Muito difícil para soldar-se
Usos: peças de grande dureza, ferramentas de corte, molas, trilhos, etc.
 Aço acima de 1060 – (Duro a extra-duro)

Tempera-se facilmente
Não solda
Usos: peças de grande dureza e resistência, molas, cabos, cutelaria, etc.
Resumo do nome popular
Tabela 6 - Nome popular dos aços
Fonte: DENVER, [s.d.], não paginado.
45
5.9.1 Aços especiais ou aços-ligas
Devido as necessidades industriais, a pesquisa e a experiência levaram à

descoberta de aços especiais, mediante a adição e a dosagem de certos elementos
no aço ao carbono.
Conseguiram-se assim aços-liga com características tais como resistência à
tração e à corrosão, elasticidade, dureza, etc., bem melhores que a dos aços ao
carbono comuns.
Conforme as finalidades desejadas, adiciona-se ao aço-carbono um ou mais
dos seguintes elementos: níquel, cromo, manganês, tungstênio, cobalto, vanádio,
silício, molibdênio e alumínio.
Dessa forma, são obtidos aços de grande emprego nas indústrias, tais como:
Figura 28 - Aplicações de aços liga

Os tipos de aços especiais, bem como composição, características e usos

industriais são encontrados em tabelas.
Tipos de aços especiais, características e usos.
1) Aços Níquel
1 a 10% de Níquel – Resistem bem a ruptura e ao choque, quando temperados e
revenidos.
Usos – peças de automóveis, máquinas, ferramentas, etc.
46
10 a 20% de Níquel – Resistem bem a tração, muito duros – temperáveis em jato de
ar.
20 a 50% de Níquel – Resistentes aos choques, boa resistência elétrica, etc.
Usos – Válvulas de motores térmicos, resistências elétricas, cutelaria, instrumentos
de medida, etc.
2) Aços Cromo
até 6% Cromo – Resistem bem a ruptura, são duros, não resistem aos choques.
Usos – Esferas e rolos de rolamentos, ferramentas, projéteis, blindagens, etc.
11 a 17% de Cromo – Inoxidáveis.
Usos – Aparelhos e instrumentos de medida, cutelaria, etc.
20 a 30% de Cromo - Resistem a oxidação, mesmo a altas temperaturas.
Usos – Válvulas de motores a explosão, fieiras, matrizes, etc.
3) Aços Cromo-Níquel
8 a 25% Cromo, 18 a 15% de Níquel – Inoxidáveis, resistentes à ação do calor,
resistentes à corrosão de elementos químicos.
Usos – Portas de fornos, retortas, tubulações de água salinas e gases, eixos de
bombas, válvulas e turbinas, etc.
4) Aços Manganês
7 a 20% de Manganês – Extrema dureza, grande resistência aos choques e ao
desgaste.
Usos – Mandíbulas de britadores, eixos de carros e vagões, agulhas, cruzamentos e
curvas de trilhos, peças de dragas, etc.
5) Aços Silício
1 a 3% de Silício – Resistências á ruptura, elevado limite de elasticidade e
propriedades de anular o magnetismo.
Usos – Molas, chapas de induzidos de máquinas elétricas, núcleos de bobinas
elétricas, etc.
47
6) Aços Silício-Manganês
1 silício, 1% de Manganês – Grande resistências à ruptura e elevado limite de
elasticidade.
Usos – Molas diversas, molas de automóveis, de carros e vagões, etc.
7) Aços Tungstênio
1 a 9% de tungstênio – Dureza, resistência à ruptura, resistência ao calor da abrasão
(fricção) e propriedades magnéticas.
Usos – Ferramentas de corte para altas velocidades, matrizes, fabricação de ímãs,
etc.
8) Aços Cobalto
Propriedades magnéticas, dureza, resistência à ruptura e alta resistência à abrasão,
(fricção).
Usos – Ímãs permanentes, chapas de induzidos, etc.
Não é igual o aço cobalto simples.
9) Aços Rápidos
8 a 20% de tungstênio, 1 a 5% de vanádio, até 8% de molibdênio, 3 a 4% de cromo
– Excepcional dureza em virtude da formação de carboneto, resistência de corte,
mesmo com a ferramenta aquecida ao rubro pela alta velocidade. A ferramenta de
aço rápido que inclui cobalto, consegue usinar até o aço-manganês de grande
dureza.
Usos – Ferramentas de corte de todos os tipos para altas velocidades, cilindros de
laminadores, matrizes, fieiras, punções, etc.
10) Aços Alumínio-Cromo

0,85 a 1,20% de alumínio, 0,9 a 1,80% de cromo – Possibilita grande dureza
superficial por tratamento de nitrelação – (termo-químico).
Usos – Camisas de cilindro removíveis de motores a explosão e de combustão
interna, virabrequins, eixos, calibres de medidas de dimensões fixas, etc.
Em função da composição química, os aços são classificados por meio de

um número, de quatro ou cinco dígitos, no qual cada dígito tem a função de indicar
48
uma coisa. Veja a tabela da próxima página, que é baseada nas normas
estabelecidas pela ABNT (NBR 6006).
49
6 DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO
6 .1 Transformação de fases em materiais
A maioria dos materiais é sujeita a um ou mais transformações de fase no

curso de sua fabricação. Por exemplo, o aço é fabricado no estado liquido e sofre
uma transformação para o estado sólido a se resfriar ate a temperatura ambiente.
Um tratamento térmico envolvendo a formação de uma estrutura cristalina diferente
pode ser empregado para aumentar a resistência como resultado de uma
transformação de fase no estado sólido. Quanto mais cruciais forem as propriedades
de um material, mais provável será que se use uma transformação de fases em sua
preparação. Um aspecto diferente das transformações de fase é sua ocorrência
indesejada durante alguns usos dos materiais. Poucos materiais são empregados
em suas condições de equilíbrio, e, portanto, podem ocorrer transformações de fase
de vários tipos com velocidade apreciada, caminhando para o equilíbrio.
Transformações de fase indesejáveis são especialmente prováveis de
ocorrer a altas temperaturas ou em ambientes reativos.
6 .2 Principais destaques das transformações de fase
Quando você remove uma garrafa de refrigerante do congelador onde

você o colocou para resfriar rapidamente, primeiramente o liquido parece bem
normal, mas depois começam a se formar cristais de gelo que se espalham
rapidamente pelo liquido. O resultado final e uma mistura de gelo aromatizado e
liquido enriquecido. Esse exemplo de uma reação liquido/sólido ilustra 3 destaques
típicos das transformações de fase. Primeiro, uma “força motriz” incentivou a reação
do liquido porque ele estava abaixo de seu ponto de solidificação. Segundo, a
reação de solidificação foi impedida por uma barreira na formação inicial (nucleação)
de minúsculos cristais (núcleos) de gelo. A pequena agitação do liquido ajudou a
ultrapassara essa barreira. Terceiro, uma vez que a nucleação foi alcançada com
sucesso os núcleos rapidamente cresceram e formaram a massa final de gelo.
50
6.2.1 Transformações no resfriamento contínuo
O diagrama de transformação isotérmica é muito valioso para o estudo do

efeito da temperatura nas transformações da austenita. Mesmo numa reação
simples, como a transformação de austenita em perlita, a aparência do produto varia
com a temperatura de transformação. Uma amostra que se transforma em intervalo
de temperaturas tem por tanto, uma microestrutura mista, muito difícil, de ser
analisada sem o conhecimento de informações adicionais. Antes do trabalho original
de Davenport e Bain sobre as transformações isotérmicas, as reações da austenita
não eram definidas claramente e os conhecimentos sobre elas eram no mínimo
confusos. As relações tempo-temperatura que foram mapeadas nos diagramas de
transformação isotérmica são, no entanto, estritamente aplicáveis às transformações
que ocorrem em temperatura constante. Infelizmente, muito poucos tratamentos
térmicos comerciais ocorrem dessa maneira. Na maioria dos casos o metal é
aquecido no campo austenitico e a seguir resfriado continuamente ate a temperatura
ambiente, com velocidades que variam com o tipo de tratamento, tamanho e forma
da amostra. A diferença entre os diagramas de transformação no resfriamento
contínuo é talvez melhor entendida comparando-os para um aço de composição
eutetóide. Esta composição particular foi escolhida em razão de sua simplicidade, e
os diagramas pertinentes são dados na figura abaixo. Duas curvas de resfriamento
correspondentes a diferentes velocidades de resfriamento continuo, são também
mostrados na figura. Nos dois casos as curvas de resfriamento se iniciam acima da
temperatura eutetóide e há uma diminuição de temperatura com o aumento do
tempo. A forma invertida dessas curvas é devido ao fato de o gráfico ter as
coordenadas de tempo em uma escala logarítmica. Numa escala linear as curvas
deveriam ser côncavas para a direita indicando que a velocidade de resfriamento
decresce com o aumento do tempo.
Considere a curva assinalada pelo n° 1. Ao fim de aproximadamente 6
segundos ela cruza a linha que representa o inicio da transformação perlítica. A
intercessão esta indicada no diagrama pelo ponto a. A importância do ponto a é que
ele representa o tempo necessário para a nucleação isotérmica da perlita a 650° C
(a temperatura do ponto a). No entanto, uma amostra resfriada, conforme a linha,
somente atinge a isoterma 650°C ao fim de 6 segundos e pode ser considerada
como tendo estado a temperaturas acima de 650°C durante todo o intervalo de 6 s.
51
Como o tempo necessário para iniciar a transformação perlitica é maior a
temperaturas maiores que 650°C, a amostra resfriada continuamente não tem
condições de apresentar perlita ao fim de 6 s. Pode-se aproximadamente admitir que
o resfriamento ao longo dfa trajetória 1 ate 650°C tem um efeito apenas um pouco
maior sobre a reação perlitica do que no resfriamento instantâneo ate essa
temperatura. Em outras, é necessário mais tempo para que a transformação se
inicie. Como, no resfriamento continuo, um aumento de tempo se associa a uma
queda de temperatura, o ponto onde a transformação realmente começa se situa à
direita e abaixo do ponto a (Local exato desse ponto pode ser estimado com a ajuda
de algumas hipóteses apropriadas). Este outro ponto é indicado pelo símbolo b. Da
mesma maneira, pode-se mostrar que o térmico da transformação perlitica, ponto d,
é deslocado para baixo e para a direita de c, o ponto onde curva de resfriamento
continuo, cruza a linha que representa o termino da transformação isotérmica.
Figura 29 - Comparação do diagrama de resfriamento contínuo com o diagrama isotérmico para um

aço eutetóide
Fonte: Adaptado de Reed-Hill ,1982, apud BORTOLETO, 2010, p.15.
52
6 .3 Introdução ao diagrama de equilíbrio ferro-carbono
Alguns elementos químicos apresentam variedades alotrópicas, isto é,

estruturas cristalinas diferentes que passam de uma para outra em determinadas
temperaturas, denominadas temperaturas de transição. O ferro apresenta 3
variedades, conforme a seguir descrito.
Ao se solidificar (temperatura de aproximadamente 1540°C), o ferro
apresenta estrutura cúbica de corpo centrado, chamada de ferro delta (Fe δ).
Permanece nessa condição até cerca de 1390ºC e, abaixo desta temperatura,
transforma-se em ferro gama (Fe γ), cuja estrutura é cúbica de face centrada. Abaixo
de 912°C, readquire a estrutura cúbica de corpo centrado, agora chamada de ferro
alfa (Fe α). Continuando o resfriamento, a 770°C ocorre o ponto de Curie, isto é, ele
passa a ter propriedades magnéticas. Entretanto, isso não se deve a um rearranjo
da disposição atômica, mas sim à mudança do direcionamento da rotação dos
elétrons (spin). Em outras épocas, tal fato não era conhecido e julgava-se
corresponder a uma variedade alotrópica, o ferro beta.
Ligado com o carbono, o comportamento das variedades alotrópicas do
ferro e a solubilidade do carbono nele variam de forma característica, dependendo
da temperatura e do teor de carbono. Isso pode ser visto em forma de um gráfico
denominado diagrama de equilíbrio ferro-carbono. Nos itens seguintes, definições
dos termos usados no diagrama.
Figura 30 - Diagrama ferro carbono

Fonte: MSPC, 2009, não paginado.
53
• Austenita: solução sólida do carbono em ferro gama.
• Ferrita: solução sólida do carbono em ferro alfa.
• Cementita: carboneto de ferro (Fe3C).
• Grafita: variedade alotrópica do carbono (estrutura cristalina hexagonal).
Obs.: próximas ao ponto marcado com (*), existem na realidade linhas de

equilíbrio com o ferro delta, mas elas não são exibidas por razões de clareza e de
pouco interesse prático.
A adição do carbono altera as temperaturas de transição das variedades
alotrópicas em relação ao ferro puro, dependendo do seu teor.•.
Exemplo: para um aço com cerca de 0,5% C, representado pela linha
vertical I no diagrama, o ferro gama contido na austenita começa a se transformar
em alfa na interseção com a linha A3 e está totalmente transformado no cruzamento
com a linha A1, a 727°C, inferior aos 912°C do ferro puro.
Importante lembrar que, abaixo de 727°C, não pode haver ferro gama.
Somente a variedade alfa está presente.
O ponto F corresponde ao máximo teor de carbono que a austenita pode
conter, isto é, 2,11%. É usado na distinção do aço do ferro fundido, conforme
definição vista em página anterior.
A solubilidade do carbono na ferrita é muito pequena (máximo 0,008%) e
pode ser considerada nula em muitos casos práticos.
O ponto E (eutetóide) é a menor temperatura de equilíbrio entre a ferrita e
a austenita, correspondendo a cerca de 0,77% C. E os aços podem ser eutetóides,
hipoeutetóides ou hipereutetóides.
Obs.: o termo eutético se refere ao equilíbrio entre fases líquida e sólida.
Neste caso, é usado o sufixo óide (= semelhante a) para indicar que o equilíbrio
ocorre entre fases sólidas.
Figura 31 - Solubilidade do carbono

54
O teor de carbono do aço afeta o seu aspecto granulométrico.
Um aço com muito pouco carbono (por exemplo, menos de 0,01%), se
resfriado lentamente, deverá apresentar uma aparência razoavelmente uniforme,
pois a maior parte será representada pela ferrita.
Na Figura 31 (a), um possível aspecto de uma microfotografia de um aço
desse tipo.
Supõe-se agora um aço hipoeutetóide com 0,5% de carbono,
representado pela linha vertical I no diagrama. Quando o resfriamento atinge a
interseção com A3, começa a separação da austenita em austenita e ferrita. Logo
acima da linha A1, haverá ferrita mais austenita, esta última, com o máximo teor de
carbono que pode conter (0,77%).
Logo abaixo da linha A1, toda a austenita deverá se transformar em ferrita
mais cementita. Entretanto, desde que o processo é rápido, fisicamente a separação
se dá em forma de lâminas bastante finas, somente visíveis ao microscópio com
elevadas ampliações. Tal estrutura, isto é, a ferrita e a cementita em forma laminar,
é denominada perlita.
Na figura 31 (b), a estrutura laminar típica da perlita, observada com
elevada ampliação (as linhas escuras correspondem à cementita).
Figura 32 - Aço hipoeutetóide

Na figura 32 (a), o aspecto típico de um aço hipoeutetóide visto com uma

ampliação menor. As áreas claras representam a ferrita e as escuras, a perlita.
Entretanto, a estrutura laminar desta última não pode ser observada devido à
reduzida ampliação.
Um aço hipereutetóide (linha II no diagrama, com cerca de 1,5% C, por
exemplo) tem, na interseção com A1, austenita com o máximo teor de carbono
(0,77%) e cementita. A mudança brusca abaixo de A1 faz a austenita transformar-se
em perlita conforme já visto. E a cementita envolve os grãos de perlita em forma de
uma teia conforme Figura 32 (b), formando uma espécie de rede de cementita.
55
Um aço eutetóide, isto é, com 0,77% de carbono, deve apresentar
somente perlita na sua estrutura granular.
O teor de carbono exerce significativa influência nas propriedades
mecânicas do aço. Quanto maior, maiores a dureza e a resistência à tração.
Entretanto, aços com elevados teores de carbono são prejudicados pela maior
fragilidade devido à maior quantidade de cementita, uma substância bastante dura,
mas quebradiça.
É comum o uso da expressão aço doce para aços de baixa dureza, com
teores de carbono menores que 0,25%.
56
7 CURVA TTT
Um diagrama isotérmico ou diagrama TTT é um diagrama que nos mostra

as reações que ocorrem nas temperaturas em que a austenita se torna instável, de
acordo com os tempos de reação.
Figura 33 - Diagrama TTT para aço eutetoide em relação ao diagrama de fase Fe-Fe3C
Fonte: BORDIN,[2012, p. 2].
Diagrama completo de transformação isotérmica para um aço eutetóide.

Quando analisamos um diagrama de equilíbrio como é o caso do
diagrama metaestável ferro-cementita vemos que existem várias transformações que
ocorrem a temperaturas determinadas e que são dependentes da temperatura e da
composição. Estas transformações ocorrem para resfriamentos muito lentos e em
temperaturas determinadas. Mas o que irá ocorrer quando tivermos velocidades de
resfriamento mais rápidas que não permitam a transformação em equilíbrio?
Isto é mostrado no diagrama que é chamado de Diagrama Isotérmico ou
Diagrama TTT (tempo-temperatura-transformação). Estes diagramas nos dão um
mapa do que acontece quando, através de um resfriamento rápido, levamos a
57
austenita para temperaturas abaixo daquelas de equilíbrio onde a mesma é instável
e mantemos o aço a esta temperatura por um tempo determinado. Neste caso
teremos que considerar um fator que não precisa ser considerado no diagrama de
equilíbrio que é o tempo. Isto significa dizer que as transformações que irão
concorrer são dependentes do tempo e que teremos a transformação parcial ou total
do aço dependendo do tempo em que o mesmo for deixado nesta temperatura. A
seguir teceremos uma série de considerações a respeito do que acontece quando
abaixamos rapidamente a temperatura de um aço no estado austenítico até
temperaturas abaixo da eutetóide quando a mesma é então estabilizada.
58
8 TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS
8 .1 Generalidades
Há muitos séculos atrás o homem descobriu que com aquecimento e

resfriamento podia modificar as propriedades mecânicas de um aço, isto é, torná-los
mais duro, mais mole, mais maleável, etc.
Figura 34 - Processo de tratamento térmico artesanal

Fonte: SENAI-ES; CST, 1997, p. 6.
Mais tarde, descobriu também que a rapidez com que o aço era resfriado
e a quantidade de carbono que possuía influíam decisivamente nessas
modificações.
O processo de aquecer e resfriar um aço, visando modificar as sua
propriedades, denomina-se TRATAMENTO TÉRMICO.
Um tratamento térmico é feito em três fases distintas:
1 - aquecimento
2 - manutenção da temperatura
3 – resfriamento
Figura 35 - Fases do tratamento térmico

Fonte: Fonte: SENAI-ES; CST, 1997, p. 6.
59
8 .2 Tipos de tratamentos térmicos
Existem duas classes de tratamentos térmicos:

1 - Os tratamentos que por simples aquecimento e resfriamento, modificam as
propriedades de toda a massa do aço, tais como:
a - Têmpera
b - Revenimento
c – Recozimento
2 - Os tratamentos que modificam as propriedades somente numa fina camada

superficial da peça. Esses tratamentos térmicos nos quais a peça é aquecida
juntamente com produtos químicos e posteriormente resfriado são:
a - Cementação
b – Nitretação
8.2.1 Têmpera
É o tratamento térmico aplicado aos aços com porcentagem igual ou

maior do que 0,4% de carbono.
O efeito principal da têmpera num aço é o aumento de dureza.
Fases da têmpera
1ª Fase:
– Aquecimento – A peça é aquecida em forno ou forja, até uma temperatura
recomendada. (Por volta de 800ºC para os aços ao carbono).
Figura 36 - Forja a gás

60
2ª Fase:
– Manutenção da temperatura – Atingida a temperatura desejada esta deve ser
mantida por algum tempo a fim de uniformizar o aquecimento em toda a peça.
3ª Fase:
– Resfriamento – A peça uniformemente aquecida na temperatura desejada é
resfriada em água, óleo ou jato de ar.
Figura 37 - Resfriamento
Efeitos da Têmpera
1 - Aumento considerável da dureza do aço.
2 - Aumento da fragilidade em virtude do aumento de dureza. (O aço torna-se muito
quebradiço).
Reduz-se a fragilidade de um aço temperado com um outro tratamento térmico
denominado revenimento.
Observações:
1 - A temperatura de aquecimento e o meio de resfriamento são dados em tabelas:
Tabela 7 Temperatura de aquecimento e meio de resfriamento
61
2 - O controle da temperatura durante o aquecimento, nos fornos, é feito por
aparelhos denominados pirômetros. Nas forjas o mecânico identifica a temperatura
pela cor do material aquecido.
3 - De início o aquecimento deve ser lento, (pré-aquecimento), afim de não provocar

defeitos na peça.
4 - A manutenção da temperatura varia de acordo com a forma da peça; o tempo

nesta fase não deve ser além do necessário.
8.2.2 Revenimento
É o tratamento térmico que se faz nos aços já temperados, com a

finalidade de diminuir a sua fragilidade, isto é, torná-lo menos quebradiço.
O revenimento é feito aquecendo-se a peça temperada até uma certa
temperatura resfriando-a em seguida. As temperaturas de revenimento são
encontradas em tabelas e para os aços ao carbono variam entre 210ºC e 320ºC.
Fases do revenimento
1ª Fase:
– Aquecimento – Feito geralmente em fornos controlando-se a temperatura com
pirômetro. Nos pequenos trabalhos o aquecimento pode ser feito apoiando-se a
peça polida, em um bloco de aço aquecido ao rubro.
Figura 38 - Aquecimento indireto

O forte calor que desprende do bloco, aquece lentamente a peça,

produzindo nesta uma coloração que varia à medida que a temperatura aumenta.
62
Essas cores, que possibilitam identificar a temperatura da peça, são denominadas
cores de revenimento.
Tabela de cores de revenimento dos aços ao carbono.
Tabela 8 - Cores para o tratamento de revenimento
Fonte: SENAI-ES; CST, 1997, p.10.
2ª Fase:
– Manutenção da Temperatura – Possível quando o aquecimento é feito em fornos.
3ª Fase:
– Resfriamento – O resfriamento da peça pode ser:
– Lento – deixando-a esfriar naturalmente.
– Rápido – mergulhando-a em água ou óleo.
Efeitos do revenimento
Diminui um pouco a dureza da peça temperada, porém aumenta
consideravelmente a sua resistência aos choques.
Geralmente, toda peça temperada passa por um revenimento, sendo até
comum dizer-se “peça temperada” ao invés de “peça temperada e revenida”.
8.2.3 Recozimento
O recozimento é o tratamento térmico que tem por finalidade eliminar a

dureza de uma peça temperada ou normalizar materiais com tensões internas
resultantes do forjamento, da laminação, trefilação etc..
63
Tipos de recozimento
1 - Recozimento para eliminar a dureza de uma peça temperada.
Figura 39 - Recozimento para eliminar a dureza de uma peça temperada

2 - Recozimento para normalizar a estrutura de um material.
Figura 40 - Efeitos do tratamento de recozimento.

Fazes do recozimento
1ª Fase:
Aquecimento – A peça é aquecida a uma temperatura que varia de acordo com o
material a ser recozido. (Entre 500ºC e 900ºC). A escolha da temperatura de
recozimento é feita mediante consulta a uma tabela. Exemplo de tabela:
Tabela 9 - Temperatura de recozimento dos aços
64
2ª Fase:
Manutenção da temperatura – A peça deve permanecer aquecida por algum tempo
na temperatura recomendada para que as modificações atinjam toda a massa da
mesma.
3ª Fase:
Resfriamento – O resfriamento deve ser feito lentamente, tanto mais lento quanto
maior for a porcentagem de carbono do aço.
No resfriamento para recozimento adotam-se os seguintes processos:
1 - Exposição da peça aquecida ao ar livre. (Processo pouco usado).
2 - Colocação da peça em caixas contendo cal, cinza, areia ou outros materiais.
Figura 41 - Resfriamento do tratamento do recozimento

Observação – O material para resfriamento da peça deve estar bem seco.

3 - Interrompendo-se o aquecimento, deixando a peça esfriar dentro do próprio
forno.
Nota – No recozimento do cobre e latão o resfriamento deve ser o mais rápido
possível.
Efeitos do recozimento no aço

 Elimina a dureza de uma peça temperada anteriormente, fazendo-se voltar a sua
dureza normal.
 Torna o aço mais homogêneo, melhora sua ductilidade tornando-o facilmente
usinável.
8.2.4 Cementação
Muitas peças de mecânica necessitam ter elevada dureza externa para

resistirem ao desgaste; entretanto, internamente precisam permanecer “moles”, para
suportarem solavancos.
65
Figura 42 - Engrenagem cementada
Essas peças geralmente são em aço de baixa porcentagem de carbono e

recebem um tratamento denominado CEMENTAÇÃO.
8 .3 Tratamento de superfícies
8.3.1 Introdução
Os processos de endurecimento superficial são processos que visam a

obtenção de peças de aço dotadas de uma fina camada superficial de elevada
dureza, mantendo ao mesmo tempo um núcleo com dureza relativamente baixa.
Como consequência teremos uma camada superficial com alta resistência ao
desgaste, alta resistência a esforços de compressão e alta resistência à fadiga. Em
contrapartida, pelo fato de termos um núcleo de dureza baixa, teremos uma peça
com boa tenacidade.
Os processos de endurecimento superficial podem ser divididos em duas
categorias distintas, aqueles que envolvem alteração da composição química da
camada superficial (cementação e nitretação) e aqueles que envolvem o rápido
aquecimento e a têmpera posterior desta mesma camada (têmpera por chama,
têmpera por indução).
Neste capítulo veremos os processos que envolvem a modificação da
composição química da camada superficial e no capítulo seguinte veremos os
processos em que não existe alteração de composição química.
66
8.3.2 Cementação
A cementação é um tratamento que consiste em aumentar a porcentagem

de carbono numa fina camada externa da peça.
Figura 43 - Aumento da porcentagem de carbono na camada externa

Após a cementação tempera-se a peça; as partes externas adquirem

elevada dureza enquanto as partes internas permanecem sem alterações.
Figura 44 - Aumento da porcentagem de carbono na camada externa

A cementação é feita aquecendo-se a peça de aço de baixo teor de

carbono, junto com um material rico em carbono (carburante).
Quando a peça atinge alta temperatura (750ºC a 1.000ºC) passa a
absorver parte do carbono do carburante.
Quanto mais tempo a peça permanecer aquecida com o carburante, mais
espessa se tornará a camada.
Os carburantes podem ser sólidos, (grãos ou pós), líquidos ou gasosos. A
qualidade dos carburantes influi na rapidez com que se forma a camada.
Fases da cementação
1ª Fase:
Aquecimento
*Cementação em caixa:
As peças são colocadas em caixas juntamente com o carburante, fechadas
hermeticamente e aquecidas até a temperatura recomendada.
67
Figura 45 - Cementação em caixa.
*Cementação em banho:
As peças são mergulhadas no carburante líquido aquecido, através de cestas ou
ganchos.
Figura 46 - Cementação em banho

2ª Fase:
Manutenção da temperatura – O tempo de duração desta fase varia de acordo com
a espessura da camada que se deseja e da qualidade do carburante utilizado.
(0,1mm a 0,2mm por hora).
3ª Fase:
Resfriamento – A peça é esfriada lentamente dentro da própria caixa.
Após a cementação as peças são temperadas.
O processo de endurecimento superficial de cementação é o processo

mais utilizado atualmente e tem permanecido praticamente inalterado ao longo do
tempo. Este processo é geralmente utilizado na produção de pistas e roletes de
rolamento, engrenagens, buchas e juntas homocinéticas. O método consiste
essencialmente no aquecimento da peça envolta em um meio rico em carbono,
68
fazendo com que o carbono difunda para o interior aumentando o teor de carbono da
camada superficial.
A principal reação, que ocorre entre o carbono e o ferro, e que é a
responsável pela difusão do carbono para o interior da peça, pode ser representada
da seguinte maneira: 3Fe +C Fe3C.
Após a difusão do carbono é feita uma têmpera seguida de revenido para
que se produza a máxima dureza.
Como o processo envolve a difusão do carbono, é necessário que se dê o
tempo necessário para que isto ocorra. Tempos crescentes propiciam maiores
espessuras das camadas cementadas. Como consequência, teremos um perfil de
dureza associado ao perfil de concentração de carbono. Os aços comumente
utilizados possuem 0,10 a 0,25 % C e a temperatura varia entre 900 e 950o C
embora possam ser utilizadas temperaturas na faixa de 850 a 1000 o C.
8.3.3 Nitretação
O processo de nitretação é um processo que a exemplo da cementação

também altera a composição de uma camada superficial do aço. Entretanto, ao
contrário da cementação, a camada nitretada não necessita ser temperada, tendo
em vista que os nitretos que se formam já possuem dureza elevada. Isto faz com
que não haja o inconveniente do empenamento. Além disso, a nitretação é feita na
faixa de temperatura entre 500° e 600° C, o que diminui a possibilidade
empenamentos por transformação de fase.
Entre as vantagens da nitretação podemos citar as seguintes:
- Alta dureza com alta resistência ao desgaste
- Alta resistência à fadiga e baixa sensibilidade ao entalhe
- Melhor resistência à corrosão
- Alta estabilidade dimensional
Em princípio qualquer aço pode ser cementado, entretanto, a composição
poderá fazer variar a dureza final da camada nitretada, como é o caso de aços que
possuem alumínio, cromo, vanádio e molibdênio que apresentam uma dureza final
maior.
Nos aços não ligados forma-se preferentemente o nitreto cuja fórmula é
Fe4N e para concentrações mais altas pode ser formado também o nitreto. Nos aços
69
ligados ocorre a formação de nitretos complexos dos elementos de liga que
aumentam a dureza da camada nitretada.
A camada nitretada tem menor espessura do que a cementada,
raramente ultrapassando 0,8 mm, caso contrário os tempos seriam muito grandes o
que torna o método antieconômico.
70
9 MATERIAIS METÁLICOS NÃO FERROSOS
São todos os demais materiais metálicos empregados na construção

mecânica. Possuem empregos os mais diversos, pois podem substituir os materiais
ferrosos em várias aplicações e nem sempre podem ser substituídos pelos ferrosos.
Esses materiais são geralmente utilizados isoladamente ou em forma de
ligas metálicas, algumas delas amplamente utilizadas na construção de máquinas e
equipamentos.
Podemos dividir os não-ferrosos em dois tipos em função da densidade:
Metais pesados ( > 5kg/dm3) cobre, estanho, zinco, chumbo, platina, etc.
Metais leves ( < 5kg/dm3) alumínio, magnésio, titânio, etc.
Normalmente, os não-ferrosos são materiais caros, logo não devemos
utilizá-los em componentes que possam ser substituídos por materiais ferrosos.
Esses materiais são amplamente utilizados em peças sujeitos a oxidação,
dada a sua resistência, sendo muito utilizados em tratamentos galvânicos
superficiais de materiais. São também bastante utilizados em componentes elétricos.
Nos últimos anos, a importância dos metais e suas ligas têm aumentado
consideravelmente, principalmente na construção de veículos, nas construções
aeronáuticas e navais, bem como na mecânica de precisão, pois se têm conseguido
ligas metálicas de alta resistência e de menor peso e, com isto, tende-se a trocar o
aço e o ferro fundido por esses metais.
9 .1 Cobre
A palavra cobre é derivada de “cuprum”, que significa metal da ilha de

Chipre, onde foi descoberto em estado natural na antigüidade. O cobre é um dos
poucos metais que ocorrem na natureza em estado puro.
A simplicidade de seu tratamento metalúrgico permitiu uma produção
elevada já antes do quarto milênio anterior à era cristã. Desde então, sofreu
progressivas desvalorizações, até que a telefonia e a eletricidade restabelecessem
seu consumo, no início do século XX.
Atualmente, é obtido a partir de minérios, sendo os mais divulgados; os
minérios sulfurados.
71
Á exceção da prata, é o metal que melhor conduz eletricidade. Destaca-se
também por sua elevada condutividade térmica, o que faz com que, devido a sua
resistência à deformação e à ruptura, ele seja matéria-prima preferencial para a
fabricação de cabos, fios e lâminas. É também maleável e dúctil, pois pode ser
estirado sem quebrar. Por meio de tratamentos metálicos, como a laminação e o
chapeamento, pode-se aumentar sua dureza.
O cobre possui uma cor avermelhada, peso específico de 8,9 g/cm 3,
funde a 1084 º C, ferve a 2.300 º C, é maleável, dúctil, bom condutor de calor e
eletricidade.
Não se oxida ao ar seco. Ao ar úmido e rico em anidrido carbônica cobre-
se de uma pátina de carboneto (azinhabre) (tóxico), adquirindo uma cor esverdeada.
Em ambientes com ácido sulfídrico fica preto. É corroído pela água salgada e pelos
ácidos. Não serve para fundição porque é pouco fluido.
As propriedades do Cu são fortemente influenciadas pelas impurezas que
contém.
O Cu é encontrado comercialmente sob as seguintes formas:
Cobre eletrolítico
Cobre fosforizado
Cobre com prata
Cobre arsenical (0,04 a 0,45 % de As)
Além das propriedades anteriormente citadas, destacamos:
Trabalhável a quente ou a frio
Soldável
Antimagnético
É empregado em instalações elétricas, enrolamentos de máquinas e
motores elétricos, encanamentos, condensadores, destiladores, filtros, reatores,
evaporadores, tanques, alambiques, serpentinas, bombas.
O cobre forma ligas com muitos metais. As ligas mais importantes são:
Bronzes
alpacas
metais patentes
metais resistentes ao calor
72
9 .2 Latão
É uma liga de cobre e zinco com a quantidade mínima de 50% de cobre.

A sua cor é amarela e se aproxima do cobre, quando a quantidade de cobre
aumenta.
Originalmente uma liga de cobre e zinco, com proporções maiores de
cobre na sua composição (mínimo 50% de Cu). O latão foi produzido pela primeira
vez no primeiro milênio a.C. É apropriado para a produção de peças moldadas,
altamente resistente a corrosão e é mais forte, mais duro e mais resistente do que o
cobre isolado. Possui cor amarelada semelhante ao ouro. Suas propriedades
garantem excelente acabamento nas peças produzidas e pode passar por
processos de galvanoplastia como cromagem e niquelagem ficando com aparência
semelhante ao aço inox.
Aplicação:
O latão é amplamente utilizado em ambientes onde há contato com água
(banheiros, barcos, casas próximas ao litoral e cozinhas), parafusos, buchas,
porcas.Também é um bom condutor de eletricidade onde também é empregado na
fabricação de materiais elétricos.
Propriedades:
Pode ser laminado ou trefilado (em forma de fio) a frio e a quente, isto é,
transforma-se em chapas, fios barras e perfilados. Quando laminado ou trefilado a
frio, aumentam 1,8 a sua resistência e a dureza.
O latão pode ser fabricado em diversas durezas:
Macio
Semiduro
Duro
9 .3 Bronze
É uma liga de cobre, estanho e outros metais como chumbo e zinco,

sendo 60% a quantidade mínima de cobre.
Aplicação:
É usado na fabricação de válvulas de alta pressão, porcas dos fusos das
máquinas, rodas dentadas, parafusos sem-fim, buchas e outras peças.
73
Propriedades:
Possuem segundo sua liga, boas características de deslizamento e de
condutibilidade elétrica. São resistentes à corrosão e ao desgaste.
Classificação:
Bronze de estanho
Bronze de alumínio
Bronze de manganês
Bronze de chumbo
Bronze de zinco
Bronze fosforoso
9 .4 Metal Antifricção
É uma liga de estanho, antimônio e cobre. As quantidades são: 5% de

cobre, 85% de estanho e 10% de antimônio.
Propriedades:
É um metal antifricção e resistente ao desgaste
Aplicação:
É empregado em casquilhos para bielas de motores de automóvel e em
buchas para mancais deslizantes.
9 .5 Alumínio
É o metal não ferroso mais consumido na indústria. As principais razões

do grande emprego do AL são a sua leveza e a sua resistência.
O AL quimicamente puro, além de não encontrar aplicações na
construção de elementos de máquinas ou de estruturas, é difícil de obter. Considera-
se tecnicamente puro, o metal com 99/99,5% AL e o restante de impurezas, entre as
quais se destacam o Fe e Si.
Fazem parte do grupo de ligas de AL de grandes aplicações, as ligas de
Al-Mns (aluman) e Al-Mg (peraluman) que constituem uma numerosa série de ligas
para fundição e para semiacabados (laminados, trefilados, extrudidos...),
amplamente usados na indústria automobilística e aeronáutica.
74
10 MATERIAIS PLÁSTICOS E ELASTÔMEROS
10.1 Definição dos termos polímero, elastómero e borracha
Os termos polímero, elastómero e borracha são definidos, de acordo com

a “Norma ISO 1382:1996 - Rubber Vocabulary” como:
Polímero - Substância composta por moléculas caracterizadas pela

repetição múltipla de uma ou de várias espécies de átomos ou de grupos de átomos
ligados entre si em quantidade suficiente para conferir um conjunto de propriedades
que não variam de uma forma marcada por adição ou remoção de uma ou de
algumas unidades constitutivas;
Elastómero - Material macromolecular que recupera rapidamente a sua
forma e dimensões iniciais, após cessar a aplicação de uma tensão;
Borracha - Elastómero que já está ou pode ser modificado para um
estado no qual é essencialmente insolúvel, se bem que susceptível de aumentar de
volume num solvente em ebulição, tal como benzeno, metiletilcetona e etanol-
tolueno azeotrópico, e que, no seu estado modificado, não pode ser reprocessado
para uma forma permanente por aplicação de calor e pressão moderadas.
10.2 Segundo a norma DIN 53501
A Norma DIN 53501 define os termos borracha (matéria-prima),

elastómero (borracha) e vulcanização de acordo com critérios baseados no produto
final da seguinte forma :
 Borracha (matéria-prima) - as borrachas (matéria-prima) são polímeros não
reticulados, mas reticuláveis (vulcanizáveis) e que são “rubber-elastic” à temperatura
ambiente e, dentro de certos limites, em gamas adjacentes de temperatura. A
temperaturas elevadas e/ou sob a influência de forças de deformação, a borracha,
matéria-prima, mostra, de modo crescente, um fluxo viscoso que a torna capaz, sob
condições adequadas, de sofrer processos de modelação. A borracha, matéria-
prima, é o material de partida para a manufactura de elastómeros (borracha).
75
 Elastómeros (borracha) - os elastómeros são materiais poliméricos
reticuláveis, a temperaturas inferiores à sua temperatura de decomposição. São
duros e tipo vidro a baixas temperaturas e não são sujeitos a fluxo viscoso a altas
temperaturas. Em vez disso, especialmente à temperatura ambiente, eles
comportam-se de maneira “rubber-elastic”. Este comportamento é caracterizado
pelos relativamente baixos valores de módulo de corte que são pouco dependentes
da temperatura.
Um elastômero é um polímero que apresenta propriedades "elásticas",
obtidas depois da reticulação. Ele suporta grandes deformações antes da ruptura. O
termo borracha é um sinônimo usual de elastômero.
Os materiais elastoméricos tal como os pneumáticos são normalmente a
base de borracha natural (sigla NR) e de borracha sintética.
Por muito tempo a unica borracha conhecida era a natural.
A primeira patente sobre a fabricação de um elastômero sintético foi
depositada em 12 de setembro de 1909 pelo químico alemão Fritz Hofmann.
Estritamente, os elastômeros não fazem parte dos materiais plásticos.
10.3 Elastômeros
A maioria dos elastômeros são polímeros orgânicos. São excelentes

combustíveis. Os elastômeros a base de silicone se distinguem por sua natureza
mineral.
Um elastômero é um material amorfo que possui uma temperatura de
transição vítrea (Tg) baixa (normalmente inferior à -40 °C).
Para compreender as suas notáveis propriedades elásticas, é importante
notar que os elastômeros são obtidos a partir de polímeros lineares que, à
temperatura ambiente (bem acima de sua Tg), são líquidos (muito viscosos); as
forças coesivas entre as cadeias poliméricas são muito baixas, de mesma ordem de
grandeza das existentes nos líquidos moleculares voláteis e nos gáses.
Cadeias macromoleculares são normalmente enoveladas, este estado é o
resultado da liberdade de rotação dos "elos" da cadeia entre si e dos movementos
de “agitação térmica desordenada” ( movimento Browniano ) que os afetam de forma
permanente; uma cadeia pode ter diferentes “conformações" que sucedem de uma
76
forma aleatória; o estado enrolado de uma corrente só pode ser descrito de uma
forma estatística.
Para limitar o deslizamento entre as cadeias do polímero líquido, uma leve
reticulação cria os "nós de ancoragem" conferindo ao material uma estrutura
tridimensional. Da mesma forma que anteriormente, os "segmentos da cadeia" entre
dois nós se encontram "dobrados". Se uma força de tração é exercida sobre a
estrutura, os seguimento se estendem e a distância entre os dois nós cresce
considerávelmente ; o material é bastante "deformável".
Elastómeros, ou borrachas, são classes de materiais que, como os
metais, as fibras, as madeiras, os plásticos ou o vidro são imprescindíveis à
tecnologia moderna.
77
11 MATERIAIS CERÂMICOS
Os materiais cerâmicos são materiais inorgânicos, não metálicos, formados

por elementos metálicos e não metálicos, ligados quimicamente entre si
fundamentalmente por ligações iónicas e/ou covalentes. Como exemplos destes
materiais podem ser citados os carbonetos (carboneto de silício - SiC), os nitretos
(nitreto de silício-Si3N4), óxidos (alumina-Al2O3), silicatos (silicato de zircónio-
ZrSiO4), etc. [1-3].
Propriedades tais como a facilidade de conformação, baixo custo e
densidade, resistência à corrosão e a temperaturas elevadas, fizeram com que os
materiais cerâmicos tradicionais conquistassem posições de relevo em diferentes
sectores industriais e artísticos.
11.1 Definição
A cerâmica (do grego κέραμος — "matéria-prima queimada" ) é a

atividade ou a arte de produção de artefatos cerâmicos. Qualquer classe de material
sólido inorgânico, não-metálico (não confundir com termo ametal) que seja
submetido a altas temperaturas (aproximadamente 540°C) na manufatura.
Geralmente uma cerâmica é um óxido metálico, boreto, carbeto, nitreto, ou uma
mistura que pode incluir aniões.

11.2 Tipos de cerâmica
As cerâmicas são comumente dividas em dois grandes grupos:

Concepção artística de um ônibus espacial entrando na atmosfera
terrestre, quando a temperatura atinge mais de 1.500°C.
 Cerâmica Tradicional - Inclui cerâmica de revestimentos, como ladrilhos,
azulejos e também potes, vasos, tijolos e outros objetos que não tem requisitos tão
elevados se comparados ao grupo seguinte.
 Cerâmica "Avançada" criatura, ou de engenharia - Geralmente são materiais
com solicitações maiores e obtidos a partir de matéria prima mais pura. são
78
abstraidos motivo, ferramentas de corte para usinagem, tijolos refratários para
fornos.
11.3 Classificação
Os materiais cerâmicos podem ser classificadas de diversas formas, o

mais usual é classificação por aplicação. Outras formas de classificação mais
aprimoradas são:
 Composição química
 Óxidos, Carbetos, Nitretos e Oxinitretos.
 Origem Mineralógica
 Quartzo, bauxita, mulita, apatita, zircônia, entre outros.
 Método de moldagem
Compressão isostática, colagem por barbotina (slip casting), extrusão e

moldagem por injeção, calandragem entre outros.
11.4 Cerâmica industrial
A indústria cerâmica é responsável pela fabricação de pisos, azulejos e

revestimento de larga aplicação na construção civil, bem como pela fabricação de
tijolos, lajes, telhas, entre outros. Ainda, o setor denominado cerâmica tecnológica, é
responsável pela fabricação de componentes de alta resistência ao calor e de
grande resistência à compressão. Atualmente a cerâmica é objeto de intensa
pesquisa tendo em vista o aproveitamento de várias das propriedades físicas e
químicas de um grande número de materiais, principalmente a semicondutividade,
supercondutividade e comportamento adiabático.
11.5 Cerâmicas de alta tecnologia
Os processos de fabricação desses materiais podem diferir muito

daqueles das cerâmicas tradicionais.
79
As matérias primas são muito mais caras, porque tem qualidade muito
melhor controlada (controle do nível de impurezas é crítico).
As aplicações são baseadas em propriedades mais específicas:
Elétricas
 sensores de temperatura (NTC, PTC)
 ferroelétricos (capacitores, piezoelétricos)
 varistores (resistores não lineares), e
 dielétricos (isolantes).
Térmicas
Químicas
 sensores de gases e vapores
Magnéticas
Ópticas
Biológicas
 funções mecânicas e térmicas
Ferramentas de corte:
 principais materiais: Al2O3, TiC, TiN
Materiais resistentes em temperaturas elevadas:

 principais materiais: SiC, Al2O3, Si3N4
 turbinas, turbo-compressores e trocadores de calor.
Figura 47 - Aplicações de materiais cerâmicos – temperaturas elevadas

Fonte: USP, 2005, p. 24.
80
–Aplicações biológicas
•próteses e implantes
•principais materiais: Al2O3 (bio-inerte) e hidroxiapatita (bio-ativa)
•ossos artificiais, dentes e juntas.
Figura 48 - Aplicações de materiais cerâmicos – próteses de ossos e dentes

Fonte: USP, 2005, p. 27.
81
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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO - USP. Materiais cerâmicos. São Paulo:

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84

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Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG

TECNOLOGIA DOS MATERIAIS

Diretor Regional do SENAI

Gerente de Educação Profissional

TECNOLOGIA DOS MATERIAIS

Elaboração de: Kleiton Tavares dos Reis

1. Tecnologia dos materiais 2. Metais 3.

Figura 1 - Elementos da crosta terrestre ................................................................... 12

Tabela 1 - Características de estruturas cristalinas ................................................... 19

1 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS ............................................................... 12

2 OS ÁTOMOS E AS MOLÉCULAS ................................................................... 14

3 OBTENÇÃO DO FERRO GUSA ...................................................................... 23

4 OBTENÇÃO DO FERRO FUNDIDO (FOFO) ................................................... 25

5 OBTENÇÃO DO AÇO ...................................................................................... 28

6 DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO ......................................... 50

8 TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS ........................................................... 59

9 MATERIAIS METÁLICOS NÃO FERROSOS .................................................. 71

10 MATERIAIS PLÁSTICOS E ELASTÔMEROS ................................................. 75

11 MATERIAIS CERÂMICOS ............................................................................... 78

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe disso, e

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área

O conteúdo deste treinamento permitirá ao aluno obter os conceitos

Apresentamos abaixo uma classificação dos materiais mais comumente

Figura 1 - Elementos da crosta terrestre

Conhecidas as classes dos materiais passemos agora a especificá-los por

Ao estudarmos a classe dos materiais metálicos podemos dividi-los em

1.1.1 Materiais metálicos ferrosos

Desde sua descoberta os materiais ferrosos tornaram-se de grande

Vivemos num mundo modular, isto é, constituído por uma grande

2 .1 Os elementos na crosta terrestre

Na Terra foram encontrados 90 elementos, sendo que apenas oito

2 .2 Os elementos no corpo humano

Quatro elementos constituem mais de 90 % da massa do corpo humano.

Figura 3 - Elementos do corpo humano

Outros elementos mais raros são vitais para o bom funcionamento do

Figura 4 - Elementos vitais do corpo humano

É à força de origem eletromagnética que mantém unidas as moléculas de

Figura 5 – Representação da distância entre as moléculas

2 .4 Corpos sólidos, líquidos e gasosos

As moléculas estão submetidas a duas diferentes influências:

2.4.1 O estado sólido

Nos corpos sólidos, as partículas que os constituem ficam muito próximas

O estado cristalino é fácil de ser reconhecido em muitos casos,

2.4.3 Estrutura cristalina

O arranjo estrutural das moléculas, átomos ou íons, determinam a

Fonte: IFES, 2008, p. 21.

Figura 6 – As 14 redes de bravias e os 7 sistemas cristalinos

Os materiais que não possuem esta ordenação atômica a largas

2.4.4 Cúbica de face centrada (CFC)

Essa célula contém partículas nos vértices do cubo em cada face do

Figura 8 - Estrutura CFC

O número de coordenação é 12.

2.4.6 Cúbica de corpo centrado (C.C.C)

Figura 10 - Estrutura CCC

Cada um dos elementos de uma fase metálica cristalina, de composição

Figura 11 - Tamanho e forma dos grãos

Diagrama esquemático mostrando a nucleação e o crescimento dos grãos

Na usina, o minério é derretido num forno denominado ALTO FORNO.

Figura 12 – Esquemas e matérias primas em alto forno

- Carga metálica: minério de ferro granulado, sinter, pelota e sucata

É uma liga de ferro – carbono que contém de 2 a 4,5% de carbono. O