UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II

GRUPO N° 1

INFORME DE LABORATORIO N°1

“TAMAÑO DE PARTÍCULAS POR TAMIZADO”

PROFESOR: Ing. Ángeles Queirolo, Carlos

INTEGRANTES:

 ASMAD MONTESINOS, CYNTIA 1226110033

 DIAZ CABRERA, EINAR 1226120049
 GIANNOTTI DELLEOIANE, GIORGIO 090878A
 GLORIA TOVAR, XIMENA 1226120387
 MALLQUI RIOS, ODALIS 1226120405
 PALOMINO SANTOS, YASHIN JAIME 093074K

CALLAO, PERÚ, 2019

FECHA DE REALIZACIÓN: 01 de abril del 2019

FECHA DE ENTREGA: 08 de abril del 2019

 ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN ..................................................... 3
II. OBJETIVOS .......................................................... 4
III. MARCO TEÓRICO .................................................... 4
3.1. MÉTODOS DE MEDIDA DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS .......... 4
3.1.1. Análisis por tamizado ....................................................................................... 4
3.1.2. Conteo y medición óptico ................................................................................. 4
3.1.3. Separación por velocidades de sedimentación ........................................... 5
3.2. TAMIZADO ........................................................... 6
3.2.1. Reporte de Resultado de análisis ..................................... 7
3.3. CARACTERÍSTICAS DE UN TAMIZ ................................ 8
3.4. TAMAÑO PROMEDIO DE PARTÍCULAS ........................... 10
3.4.1. Expresiones de diámetro medio ................................................................... 10
IV. EQUIPOS Y MATERIALES ......................................... 14
V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................... 15
VI. DATOS EXPERIMENTALES ........................................ 17
VII. RESULTADOS ....................................................... 19
VIII. ANALISIS DE RESULTADOS: ..................................... 24
IX. CONCLUSIONES .................................................... 25
X. ANEXOS ............................................................. 26
XI. APÉNDICE ........................................................... 28
11.1. EJERCICIO .......................................................... 28
11.2. MÉTODOS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE PARTÍCULAS 34
XII. BIBLIOGRAFÍA...................................................... 36
I. INTRODUCCIÓN

El análisis granulométrico se emplea de forma muy habitual. Es común para la

identificación y caracterización de los materiales en la Ingeniería. También se usa para

determinar si esa granulometría es conveniente para producir concreto o usarlo como

relleno en una construcción civil, etc.

Se realizarán mediante ensayos en el laboratorio con tamices de diferente enumeración,

dependiendo de la separación de los cuadros de la maya. Los granos que pasen o se queden

en el tamiz tienen sus características ya determinadas. Para el ensayo o el análisis de

granos gruesos será muy recomendado el método del Tamiz; pero cuando se trata de

granos finos este no es muy preciso, porque se le es más difícil a la muestra pasar por una

maya tan fina; Debido a esto el Análisis granulométrico de Granos finos será bueno utilizar

otro método.

En esta práctica de laboratorio, se clasificará el mineral, de acuerdo con los tamaños de

tamices.
 II. OBJETIVOS

 Obtener la distribución por tamaños de una muestra de un sólido granular.

 Comprender y desarrollar experimentalmente la operación unitaria de tamizado.

III. MARCO TEÓRICO

3.1. MÉTODOS DE MEDIDA DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS

Para la caracterización de muestras de diferentes formas y tamaños, el conocimiento de

sus distribuciones de tamaño de partícula es esencial. La distribución del tamaño de las

partículas, es decir, el número de partículas de diferentes tamaños, es responsable de

propiedades físicas y químicas, como la solubilidad, la fluidez y la reacción de la superficie

(Sieve Analysis, 2019).

3.1.1. Análisis por tamizado

Los métodos para expresar le tamaño de partículas dependen del dispositivo de medidas

usado, el más común es el uso de una batería de tamices estandarizados en los cuales se

coloca la muestra sólida en la parte superior que atraviesa las aberturas cada vez menores

de cada elemento de la serie. Todo este sistema es agitado por un tiempo establecido por

un procedimiento a seguir. El tamaño de las partículas en cualquier tamiz queda definido

por la longitud media adecuada entre las aberturas del tamiz superior y las de aquel en el

cual quedan retenidas las partículas.

3.1.2. Conteo y medición óptico

Este procedimiento consiste en el conteo y medición óptico de la muestra. Si las partículas

son pequeñas, estas son colocadas en un microscopio y cada partícula dentro del área

observada se mide por medio de un micrómetro óptico. En el caso de trabajar con

partículas de forma irregular, pueden usarse diversos criterios de medición. Por ejemplo,

se puede trabajar en base a la dimensión más larga, la más corta o un promedio de ambas.

Sin embargo, es común escoger una dirección de medida y reportar la mayor distancia de

la partícula.
El micrómetro óptico generalmente consiste en una retícula en forma de cruz, que se

mueve a lo largo del campo de visión del microscopio por medio de un tornillo micrométrico

calibrado, por ellos es que la lectura de la medida se toma en el tornillo (Foust, 1985).

Figura N°1: Medición de tamaño de partículas usando un micrómetro

Fuente: Principios de operaciones unitarias

La exactitud en este método depende del uso de un número de partículas grande, tomando

ventaja de que la orientación errática de estas elimina el efecto de la dirección elegida

por el analista. Se puede notar que el método es laborioso, pero son ajenos a la perfección

del tamiz usado y no presentan la incertidumbre originada por el uso de tamaños de

tamices dispuestos en diferencias finitas.

Su uso es ideal cuando cualquier otro método no puede ser utilizado. Por ejemplo, para la

medida del tamaño de las gotas de un líquido, que se pulverizan dentro de un líquido en el

cual sea insoluble y luego midiendo la imagen fotográfica. Tiene la ventaja además de

reconocer visualmente cualquier aglomeración de partículas que puede pasar

desapercibida por otros métodos.

3.1.3. Separación por velocidades de sedimentación

La teoría en la que se basa este método está dada por la separación de fases basada en

la mecánica de fluidos (transferencia de momento). De esta se sabe que la velocidad de

sedimentación es una función de las densidades tanto de la partícula como la del fluido y

el área proyectada en la dirección de sedimentación de la partícula. Entonces se tiene

que, para un material de densidad uniforme, la variable de la que depende el proceso es

del área proyectada. Por lo que el resultado obtenido sería una combinación de medidas

máximas y mínimas. Por conveniencia, se reporta la dimisión como el diámetro de una

esfera que caria con una velocidad igual a la velocidad de caída observada de la partícula.

Sin embargo, debe notarse que, si la muestra en estudio tiene una forma marcadamente

distinta a una esfera, el resultado puede no ser representativo.

3.2. TAMIZADO

Los tres métodos antes mencionados para la determinación del tamaño de partículas, no

proporcionan resultados idénticos, especialmente cuando se trata con partículas

pequeñas, no hay forma clara de escoger la idoneidad de uno de ellos para la muestra a

analizar. Por consiguiente, en muchas industrias, como alimentos, productos

farmacéuticos y química, el análisis tradicional por tamizado es el estándar para la

producción y el control de calidad de polvos y gránulos. Las ventajas de este incluyen un

fácil manejo, bajos costos de inversión, resultados precisos y reproducibles en un tiempo

relativamente corto y ofrece la ventaja adicional de separar las fracciones del tamaño de

partícula.

En busca de obtener resultados de alta reproducibilidad y confiabilidad, debe hacerse

uso de agitadores y tamices que cumplan con los requisitos de estándares nacionales e

internacionales. Esto, conjuntamente con una preparación de muestra cuidadosa, permite

lograr resultados de tamizado que permitan una caracterización confiable. (Sieve

Analysis, 2019).

Al efectuar un análisis por tamizado, los distintos tamices se colocan uno sobre otros

apilándolos de tal forma que cada tamiz tenga aberturas menores que el superior. Bajo el

tamiz inferior se coloca un recipiente. Seguidamente se vierte la muestra en el primer

tamiz de la serie el cual se tapa. Luego se fija este conjunto al agitador por medio de unas

pinzas. La vibración es un factor determinante en la eficiencia del proceso, por lo que se

debe contar con un procedimiento estandarizado para tener resultados óptimos. Se ha

determinado que el movimiento de agitación que proporciona mayor eficiencia es el que

tiene un movimiento rotatorio horizontal mientras que un dispositivo golpea el fondo

(agitador Fishe-Wheeler). Luego del tiempo predeterminado para la agitación, se

recolectan las muestras de los distintos tamices y se pesan.

Todo tamiz produce dos fracciones: una fracción rechazada que es la que no atraviesa los

orificios y una fracción más fina que es el material que logra pasar a través del tamiz

(denominado tamizado)

Figura N°2: Fracciones del proceso de tamizado

La obstrucción de los tamices aumenta, y con ellos disminuye la eficiencia, conforme

aumenta el tamaño de la muestra y disminuye el tamaño de las partículas. La obstrucción

se asevera en caso de que el material de muestra sea un material ligero o pegajoso o en

aquellos casos con una gran concentración de partículas casi idénticas al tamaño de las

aberturas de un tamiz. Por ello, algunos materiales pueden ser analizados solamente si

son previamente suspendido en un líquido no solvente, lo que conlleva a procedimiento de

alta eficiencia, pero que conllevan un mayor tiempo por ser necesario un secado posterior

para el pesado de las muestras recolectadas en los tamices (Foust, 1985).

3.2.1. Reporte de Resultado de análisis

Los resultados del análisis se presentan inicialmente por medio de tablas. Las

denominaciones – (número de malla) + (número de malla posterior) significa que partículas

menores a la primera malla, pero mayores a la posterior. Los resultados pueden ser

reportados a través de un histograma, a través de curvas de distribución fraccional o

acumulativa.
 Figura N°3: Reporte de resultados mediante el uso de un histograma

También se puede hacer uso de curvas de distribución fraccional o acumulativa. Estos

gráficos se elaboran bajo la suposición de que el tamaño de partícula retenido es un

promedio aritmético de los dos tamices entre los que se recolectó. Debido a que una gran

parte de los datos obtenidos se encontrarán en una parte pequeña de la gráfica (lado

izquierdo) donde se localizan las partículas de menor diámetro, el uso de papel

semilogarítmico permite una mayor extensión de la curva de distribución en esta zona.

3.3. CARACTERÍSTICAS DE UN TAMIZ

Hay disponible una variedad de aberturas de tamiz, que solían clasificarse simplemente

como gruesas (4 mm a 100 mm), medias (0,2 mm a 4 mm) y finas (menos de 0,2 mm). El

rango fino se extendía hasta 37 mm con tamices de alambre tejido, pero las tolerancias

eran de rango demasiado amplio y esto limitó la de esta clasificación aceptación, por lo

que diversos estándares internacionales empezaron a ser usados para establecer valores

fijos de diámetros de aberturas y materiales. (Endecotts, 2018).

Figura N°4: Estándares internacionales para abertura de tamices

Fuente: Panadyne, International Sieve Chart

En el caso de ser tamices tejidos estos son especificados por un numero como indicador

del número de espacios vacíos o el número de hilos por unidad de longitud y queda definido

por:

1
N=m m = ancho de malla = L + d

Figura N°5: Estándares internacionales para abertura de tamices

Fuente: Manual de laboratorio “Tamaño de partículas por tamizado”

3.4. TAMAÑO PROMEDIO DE PARTÍCULAS

Para caracterizar el tamaño de una muestra de partículas, resulta incómodo el uso de

diagramas. Por ello, mediante la identificación de parámetros claves se podría expresar

la distribución de tamaños en tal forma que estos puedan relacionarse con el resto de

variables del sistema.

3.4.1. Expresiones de diámetro medio

Es el método más practico que representa la muestra mediante un diámetro medio. Pero

la determinación de este debe decidirse sobre la característica más importante de la

muestra: la masa media, área superficial media, etc.

Se sabe que el valor medio de cualquier propiedad puede ser tomado como:

x2
y̅(x2 − x1 ) = ∫ ydx
x1

Donde:

y̅: valor medio apropiado de la propiedad escogida en el intervalo de x1 a x2 .

𝑥: propiedad de la que depende y

Tomando la masa como la característica más resaltante de la muestra, la determinación

de los diámetros medios debe estar basada en una expresión analítica:

𝑑𝑚
= 𝑓𝑚 (𝐷𝑃 )
𝑑𝐷𝑃
Donde:
𝑑𝑚
: cambio diferencial en la masa de la muestra para un cambio diferencial en la dimensión
𝑑𝐷𝑃

de la partícula

Esto se aplica la curva de distribución acumulativa basada sobre un análisis de fracción

de masa, entonces:
∞ ∞
𝑑𝑚
∫ d𝐷𝑃 = ∑ 𝑚 = ∫ 𝑓𝑚 (𝐷𝑃 )d𝐷𝑃
0 𝑑𝐷𝑃 0

Donde:

∑ 𝑚: masa total de la muestra

Pero si se trabajó el reporte de distribución en base a tamaños de partículas:

∞ ∞
𝑑𝑛
∫ d𝐷𝑃 = ∑ 𝑛 = 𝜎 = ∫ 𝑓(𝐷𝑃 )d𝐷𝑃
0 𝑑𝐷𝑃 0

Donde:

𝜎: numero total de partículas individuales

Asumiendo que todas las partículas de la muestra tienen la misma forma, las expresiones

para el área y volumen (para esferas) medio de las partículas quedan expresadas como:

̅̅̅̅p = ∫∞ DP 2 f(DP )dDP

∑ Ap = σA y
∞
∑ 𝑉𝑝 = 𝜎𝑉̅𝑝 = ∫0 𝐷𝑃 3 𝑓(𝐷𝑃 )d𝐷𝑃
0
Tabla N°1: Diámetros medios basados en análisis por cuenta de partículas

Ecuaciones basadas en Ecuaciones basadas en

Tipo Usos posibles
variación continua distribución separada

Comparaciones

Longitud ∞
∑𝑘𝑖=1 𝐷𝑃𝑖 𝜙(𝐷𝑃𝑖 )∆𝐷𝑃𝑖 de
∫0 𝐷𝑃 𝑓(𝐷𝑃 )d𝐷𝑃
̅̅̅̅
𝐷𝑃 = ̅̅̅̅
𝐷 𝑃 =
media 𝜎 𝜎 evaporación en

gotitas

Adsorción,
̅̅̅̅
𝐷 𝑃𝐴
Superficie trituración,
∑𝑘𝑖=1 𝐷𝑃𝑖 2 𝜙(𝐷𝑃𝑖 )∆𝐷𝑃𝑖
∞
𝐷 2 𝑓(𝐷𝑃 )d𝐷𝑃 ̅̅̅̅
𝐷 = √
media √∫0 𝑃 difusión de la
𝑃
= 𝜎
𝜎
luz
̅̅̅̅
𝐷𝑃 𝑉 Distribución
Volumen 3∑𝑘 𝐷 3 𝜙(𝐷𝑃𝑖 )∆𝐷𝑃𝑖 de masa en un
∞
∫ 𝐷𝑃 3 𝑓(𝐷𝑃 )d𝐷𝑃
3 ̅̅̅̅
𝐷 𝑃 =
√ 𝑖=1 𝑃𝑖
medio =√0 𝜎
𝜎 roció

Estudios de
Media de
eficiencia,
volumen- ̅̅̅̅
𝐷𝑃 𝑉/𝐴
∑𝑘𝑖=1 𝐷𝑃𝑖 3 𝜙(𝐷𝑃𝑖 )∆𝐷𝑃𝑖 transferencia
superficie, o ∞
∫0 𝐷𝑃 3 𝑓(𝐷𝑃 )d𝐷𝑃 ̅̅̅̅
𝐷𝑃 𝑉/𝐴 = 2
= ∑𝑘𝑖=1 𝐷𝑃𝑖 𝜙(𝐷𝑃𝑖 )∆𝐷𝑃𝑖 de masa,
∞
media de ∫0 𝐷𝑃 2 𝑓(𝐷𝑃 )d𝐷𝑃
reacciones
Sauter
catalíticas

Fuente: Principios de operaciones unitarias, Alan S. Foust

Generalmente la distribución de las muestras se da en partes separadas (no continuas),

entonces la sumatoria aritmética es preferible al cálculo diferencial. La función de

distribución se tiene como:

∆n
= ϕ(DPi )
∆DP

∆n
Donde ∆DP
es el numero de partículas en la clase de dimensión limitada por DP y DP + ∆DP

(Foust, 1985).

Tomemos como ejemplo los siguientes resultados de tamizado por análisis:

 Tabla N°2: Resultados de un análisis por tamizado típico

Diámetro promedio Fracción masa

Gama de tamaños
de partícula , DP en retenida, porciento
(Malla Tyler)
pulgadas en peso

- 10 + 14 0.05555 2

- 14 + 20 0.0394 5

- 20 + 28 0.0280 10

- 28 + 35 0.0198 18

- 35 + 48 0.0140 25

- 48 + 65 0.0099 25

- 65 0.0041 15

Fuente: Principios de operaciones unitarias, Alan S. Foust

Para determinar el diámetro promedio de base a la superficie tomamos la ecuación de la

Tabla N°2:

∑ki=1 DPi 2 ϕ(DPi )∆DPi

̅̅̅̅
D P =
√
σ

Pero considerando que los análisis por tamizado, como este caos, se dan generalmente en

términos de la distribución de masa que, de la distribución numérica, para una separación

finita de tamaños:

ϕm (DPi )
ϕ(DPi ) =
pVDPi 3

Entonces:

ϕm (DPi )∆DPi
∑ki=1
̅̅̅̅ DPi
DP = √
ϕ (D )∆D
∑ki=1 m Pi 3 Pi
DPi
 0.02 0.05 0.10 0.18 0.25 0.25 0.15
+ + + + + +
DP = √
̅̅̅̅ 0.0555 0.0394 0.0280 0.0198 0.0140 0.0099 0.0041
3 3 3 3 3 3 3
0.02√0.0555 + 0.05√0.0394 + 0.10√0.0280 + 0.18√0.0198 + 0.25√0.0140 + 0.025√0.0099 + 0.025√0.0041

̅̅̅̅
D P = 0.00615 pulgadas

IV. EQUIPOS Y MATERIALES

 Mineral (1 Kg, tamaño menor a 1000 µm)

Figura N° 6: Muestra de mineral.

Fuente: Elaboración propia

 Nido de tamices, tamices de diferente tamaño de malla, tamices Tyler. (1000, 800,
630, 500, 315, 250, 160 micrómetros).

 Brocha de cerdas gruesas para limpieza de los tamices, juntar restos de mineral
utilizado, etc.

 Agujas delgadas utilizadas para liberar de obstrucciones a los tamices con restos
de mineral utilizado.

 Lunas de Reloj, las cuales se utilizaron para realizar el pesado del mineral
cernido.
  Espátula, el cual se utilizó para facilitar el muestreo, así obtener el tamaño de
muestra adecuado.

 Balanza Electrónica (Henkel, sensibilidad: 0.01)

Figura N°7: Balanza electrónica.

Fuente: Elaboración propia

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El ensayo realizado en LOPU contó con dos etapas:

a) En primer lugar, se realizó un análisis de observación a la muestra en donde se

buscó identificar diferentes propiedades, tales como clasificación por tamaño y

graduación. Dicha prueba consiste en clasificar los tamaños de partículas en un

tamiz de 1000 μm con un peso inicial total de 600.84 g

b) La segunda parte del laboratorio consiste en un análisis granulométrico, para el

cual se procedió de la siguiente manera:

 i. Se pesa la muestra de carbón activado. Se pasa la muestra del carbón activado

por la malla 1000 μm y se separa el material que pasa esta malla, con el fin de

determinar posteriormente el porcentaje de finos.

ii. Se hace pasar el material que queda retenido en la malla 1000 por todas

aquellas mallas de tamaño de apertura menor, y se pesan las porciones de

material que queda retenido en cada una de ellas.

iii. Se mezcla y homogeniza el material que pasa la malla 1000 y se selecciona una

muestra de 600.84 gramos.

iv. Se hace pasar la muestra representativa por las mallas que restan agitando

circularmente y se pesa la porción de carbón activado que queda retenida en

cada una.

Figura N°8: Mineral Filtrado.

Fuente: Elaboración propia

 Tabla de resultados

MALLA PESO (g) RETENIDO

1000 6.90

800 177.27

630 117.21

500 52.03

315 19.56

250 4.85

160 3.70

FONDO 19.08

VI. DATOS EXPERIMENTALES

Peso de luna de reloj (𝜔𝑎 ) = 200𝑔

Peso total (𝜔𝑏 ) = 600.84𝑔

Peso de muestra: 𝜔𝑏 − 𝜔𝑎 = 400.64𝑔

Tabla N°1: Peso del tamizado por abertura de tamiz

Aberturas, um Peso, g
+1000 6.90
-1000+800 177.27
-800+630 117.21
-630+500 52.03
-500+315 19.56
-315+250 4.85
-250+160 3.70
-160 19.08
 Tabla N°2: Diámetro promedio en relación con las aberturas

Aberturas, um Dm
+1000
-1000+800 900
-800+630 735
-630+500 565
-500+315 407.5
-315+250 282.2
-250+160 205
-160

Tabla N°3: Diámetro promedio relacionado con los rechazos acumulativos

𝝓′ Dm
6.90
184.17 900
301.38 735
353.41 565
372.97 407.5
377.82 282.2
381.52 205
400.6

Tabla N°4: Diámetro promedio relacionado con los cernidos acumulados

𝝓 Dm
393.7
216.43 900
99.22 735
47.19 565
27.63 407.5
22.78 282.2
19.08 205
0
 Tabla N°5: Diámetro promedio relacionado con fracción peso retenida

∆𝝓 Dm
0.0172
0.4425 900
0.2926 735
0.1299 565
0.0488 407.5
0.0121 282.2
0.0092 205
0.0476

VII. RESULTADOS

GRAFICO DIFERENCIAL

Aritmético

0.5
0.45
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 200 400 600 800 1000
Dm
Semilogarítmico

1
0 200 400 600 800 1000

0.1

0.01

0.001
Dm

Logarítmico

100 1000

0.1

0.01

0.001
Dm
GRAFICO ACUMULATIVO DE RECHAZOS

Aritmético

450
400
350
300
250
𝜙′

200
150
100
50
0
0 200 400 600 800 1000
Dm

Semilogarítmico

1000

100
𝜙′

10

1
0 200 400 600 800 1000
Dm
Logarítmico

1000

100
𝜙′

10

1
100 1000
Dm

GRAFICO ACUMULATIVO DE CERNIDOS

Aritmético

250

200

150
𝜙

100

50

0
0 200 400 600 800 1000
Dm
Semilogarítmico

1000

100
𝜙

10

1
0 200 400 600 800 1000
Dm

Logarítmico

1000

100
𝜙

10

1
100 1000
Dm
VIII. ANALISIS DE RESULTADOS:

Graficas diferenciales

En base a las gráficas diferenciales podemos decir:

La grafica en escala aritmética tiene un comportamiento creciente de manera

exponencial, pudiéndose considerar una tendencia lineal entre diámetro promedio y ∆𝜙 a

partir del tamaño de partícula desde 407.5um hasta 900um.

La grafica en escala semilogaritmica tiene un comportamiento creciente, pudiéndose

considerar una tendencia lineal entre diámetro promedio y ∆𝜙 a partir del tamaño de

partícula desde 565um hasta 900um.

La grafica en doble logaritmica tiene un comportamiento creciente y la relación entre

diámetro promedio y ∆𝜙 si tiene una marcada relación lineal con un mayor rango de

diámetro de partícula que las 2 graficas anteriores. Este rango abarca desde la partícula

de tamaño desde 282.2um hasta 900um. Es con esta grafica con la que se debe trabajar.

A partir de la tabla # 5 se puede afirmar que los mayores porcentajes lo encontramos en

el tamiz promedio de 900um con 45% y tamiz promedio de 735um con 29.26% , se podría

decir que el tamaño total de la masa de partículas debería estar dentro de ese rango de

tamaños .

Graficas acumulativas

En base a las gráficas acumulativas podemos decir:

 La grafica en escala aritmética de 𝜙 vs Dm tiene un comportamiento creciente

exponencial, aquí no se puede decir que la tendencia es lineal, excepto en los 2 últimos

puntos que van desde 735um hasta 900um.

La grafica en escala semilogaritmica de 𝜙 vs Dm vemos una marcada tendencia lineal

abarcando el mayor rango de tamaño de partícula que van desde los 205um hasta los

900um .Es con esta grafica con la que debemos de trabajar ya que tiene un amplio rango

de tamaño de partícula.

La grafica en escala logaritmica de 𝜙 vs Dm se observa tendencia exponencial.

No hay relación lineal entre las variables 𝜙 vs Dm, aunque se puede aproximar a una recta

en el rango de los diámetro de partícula que van desde 407.5um hasta los 900um. No se

recomienda trabajar con esta gráfica.

Con relación al tamiz de la malla de 1000um se puede decir que en teoría debería pasar

todo el material alimentado, sin embargo se obtuvo como rechazo un peso de 6.9gr, esto

puede ser debido a causas como el tiempo de tamizado, forma en que todo el juego de

tamices se hizo vibrar y la parcial limpieza de ese tamiz.

IX. CONCLUSIONES

A pesar de que no funcionaba el sistema vibratorio – rotatorio del laboratorio, se pudo

someter a agitación de manera manual el juego de tamices dando resultados consistentes

como se pueden observar en las gráficas realizadas.

 El tamiz de tamaño promedio de partícula 900um se obtuvo el mayor porcentaje de

rechazo con un 44.25% y el de menor porcentaje fue el tamiz de tamaño promedio de

partícula 205um con 0.92 %.

Se logró obtener la distribución por tamaños de la muestra en base a los datos de peso

retenido en cada tamiz, 𝜙 y 𝜙′ con la posterior elaboración de las graficas ∆𝜙 vs dm, 𝜙

vs dm y 𝜙′ vs dm en las diferentes escalas .

Se puede obtener mejores valores de peso de muestra si se hace una profunda limpieza

de cada tamiz antes de realizar la práctica, en especial los tamices más finos que son más

difíciles de limpiar.

X. ANEXOS

MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA MATERIAL MÁS FINO QUE LA MALLA

Nº 200 (75 uM) EN AGREGADO MINERAL POR LAVADO. (ASTM C 117 – 95.)

Este método de ensayo presenta dos procedimientos, uno usando sólo agua para la
operación de lavado y el otro incluyendo un agente humectante que ayude a separar el
material más fino que la malla de 75 um (N° 200). La norma propone que cuando no se
especifique por qué método ensayar, el procedimiento que deberá ser utilizado es el que
usa solamente agua.

En algunos casos, el material fino está adherido a las partículas grandes, tal como algunos
revestimientos de arcillas y de revestimientos en agregados que han sido extraídos de
mezclas bituminosas. En estos casos, el material más fino será separado más rápidamente
con un agente humectante en el agua.

Este método de ensayo es propuesto debido a que el material más fino que 75 m puede
ser separado de las partículas gruesas mucho más eficiente y completamente por
tamizado húmedo que a través por tamizado en seco. Por tal razón, cuando se necesitan
determinaciones precisas de material más fino que la malla de 75 m en agregado fino o
grueso, este método es usado en la muestra previamente al tamizado en seco (norma
ASTM C 136).

El resultado de este método de ensayo es incluido en los cálculos del análisis por tamizado
de agregados gruesos y fino (ASTM C 136), y la cantidad total de material más fino que
la malla de 75 m por lavado, más la obtenida por tamizado en seco de la misma muestra,
se reportan con los resultados obtenido con el método de ensayo C 136. Usualmente, la
cantidad de material adicional más fino de 75 m obtenido en el proceso de tamizado en
seco, es una cantidad pequeña. Si fuera grande, la eficiencia de la operación de lavado
puede ser verificada. Esto puede ser también una indicación de degradación del agregado.

Para el ensayo se deberá escoger una muestra de material en función del tamaño máximo
nominal de sus partículas según la siguiente tabla:

TABLA N° 6: Selección del tamaño de la muestra de prueba

MAXIMO TAMÑO NOMINAL (mm) MINIMO DE MASA A UTILIZAR (g)

4.75 300
9.5 1000
19 2500
37.5 5000
Fuente: Norma ASTM C136

En el ensayo se lava una muestra de agregado de una manera prescrita, usando agua o
agua conteniendo un agente humectante especificado. El agua de lavado decantada
conteniendo material disuelto y suspendido, es pasada a través de la malla Nº 200. La
pérdida en masa resultante del tratamiento de lavado se calcula como el porcentaje de
masa de la muestra original y se reporta como el porcentaje de material más fino que las
malla de 75 m por lavado.

MÉTODO DE ENSAYO ESTÁNDAR PARA ANÁLISIS POR MALLA DE AGREGADO

GRUESO Y FINO (ASTM C 136 – 01.)

Este método de ensayo es usado para determinar la graduación de materiales propuestos

para usarse como agregados o que están siendo usados como agregados. Los resultados
son utilizados para determinar el cumplimiento de la distribución del tamaño de las
partículas con los requerimientos aplicables especificados y para proporcionar
información necesaria para el control de la producción de productos varios de agregados
y de las mezclas que los contienen. La información también puede ser usada en el
desarrollo de relaciones concernientes a la porosidad y el empaque. El ensayo trata
básicamente de separar una muestra de agregado seco de masa conocida, a través de una
serie de tamices de aberturas progresivamente menores, con el objeto de determinar los
tamaños de las partículas. Si el material para el ensayo no proviene de un ensayo
ESTÁNDAR PARA MATERIAL MÁS FINO QUE LA MALLA Nº 200 (75 M) EN
AGREGADO MINERAL POR LAVADO. (ASTM C 117 – 95.), el tamaño de la muestra de
 prueba está dada en función del tamaño máximo de las partículas de material a analizar
según la siguiente tabla:

TABLA N° 7: Selección del tamaño de la muestra de prueba

MAXIMO TAMÑO NOMINAL (mm) MINIMO DE MASA A UTILIZAR (Kg)

9.5 1
12.5 2
19 5
25 10
37.5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
Fuente: Norma ASTM C136

La determinación de la exactitud del material más fino que la malla de 75 m (Nº 200) no
puede ser obtenida sólo por el uso de este método. El método de ensayo C 117 para
material más fino que la malla de 75 m por lavado, puede ser empleado.

XI. APÉNDICE

11.1. EJERCICIO

Los resultados del análisis granulométrico de un mineral de blenda se presentan en el

siguiente cuadro:
 TABLA N°8

MALLA ABERTURA,
pulgadas
4 0.1850
6 0.1310
8 0.0930
10 0.0650
14 0.0460
20 0.0328
28 0.0232
35 0.0164
48 0.0116
65 0.0082
100 0.0058
150 0.0041
200 0.0029
270 0.0021
400 0.0015

Fuente: Elaboración propia

Si el porcentaje de partículas menores a la malla 200 es del 9.80 %, encontrar el

porcentaje de partículas – 200 + 270 y de las partículas – 270 + 400
 TABLA N°9
MALLA % RETENIDO
-4 + 6 3.40
-6 + 8 5.10
-8 + 10 8.50
-10 + 14 10.20
-14 + 20 12.75
-20 + 28 11.05
-28 + 35 10.40
-35 + 48 8.80
-48 + 65 7.40
-65 + 100 4.80
-100 + 150 4.10
-150 + 200 3.70

Fuente: Elaboración propia

SOLUCIÓN:

DATOS DEL PROBLEMA

 Con los datos de ambas tablas

Se procede a calcular el diámetro promedio (Dm)

𝐴𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝐴𝑏𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝐷𝑚 =
2

Para las mallas [−4 + 6]

0.1850 + 0.1310
𝐷𝑚 = = 0.1580
2

Para las mallas [−6 + 8]

0.1310 + 0.0930
𝐷𝑚 = = 0.1120
2

Así sucesivamente hasta la malla [−150 + 200]

Hasta completar la siguiente tabla:

 TABLA N°10

MALLA % RETENIDO Dm(pulgadas)

-4+6 3.4 0.1580
-6+8 5.1 0.1120
-8+10 8.5 0.0790
-10+14 10.2 0.0555
-14+20 12.75 0.0394
-20+28 11.05 0.0280
-28+35 10.4 0.0198
-35+48 8.8 0.0140
-48+65 7.4 0.0099
-65+100 4.8 0.0070
-100+150 4.1 0.00495
-150+200 3.7 0.0035
9.8 0.00145

Fuente: elaboración propia

 Luego se procede a elaborar la gráfica el porcentaje retenido vs diámetro

promedio

Porcentaje retenido vs diámetro promedio

%RETENIDO VS Dm
14

12

10
% RETENIDO

0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12 0.14 0.16
Dm

Fuente: Elaboración propia

 Se procede a calcular el valor de los porcentajes de particular retenidas

mediante el método gráfico.

Primero calculamos el Dm de las mallas que se nos piden:

Para las mallas [−200 + 270]

0.0029 + 0.0021
𝐷𝑚 = = 0.025
2
Para las mallas [−270 + 400]

0.0021 + 0.0015
𝐷𝑚 = = 0.018
2

Como no se conoce el % de retenido de la malla se procede a extrapolar (o

proyectar la gráfica para obtener un aproximado) en la gráfica a escala logarítmica

para obtener los datos.

TABLA N°11

MALLA % RETENIDO Dm(pulgadas)

-4+6 3.4 0.1580
-6+8 5.1 0.1120
-8+10 8.5 0.0790
-10+14 10.2 0.0555
-14+20 12.75 0.0394
-20+28 11.05 0.0280
-28+35 10.4 0.0198
-35+48 8.8 0.0140
-48+65 7.4 0.0099
-65+100 4.8 0.0070
-100+150 4.1 0.00495
-150+200 3.7 0.0035
-200+270 X 0.0025
-270+400 Y 0.0018
Fuente: Elaboración propia
 Porcentaje retenido vs diámetro promedio (Gráfico logarítmico)

%RETENIDO VS DIÁMETRO PROMEDIO

% Retenido 100

10

2.1

1
0.0018 0.018 0.18
Diámetro promedio (Dm)

Fuente: Elaboración propia.

Porcentaje retenido vs diámetro promedio (Gráfico logarítmico)

%RETENIDO VS DIÁMETRO PROMEDIO

100
% Retenido

10

2.6

1
0.0025 0.025 0.25
Diámetro promedio (Dm)

Fuente: Elaboración propia.

  Determinamos los datos requeridos con las gráficas logarítmicas realizadas:

X = 2.6%

Y = 2.1 %

TABLA N°12

MALLA Dm % de partículas
- 200+270 0.0025 2.6
- 270+400 0.0018 2.1
Fuente: Elaboración propia

11.2. MÉTODOS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DE PARTÍCULAS

Entre los más conocidos tenemos:

- Análisis por sedimentación

- Difracción laser

- Tamizado

 SEDIMENTACIÓN

En este método se calcula el diámetro de Stokes mediante la observación de la velocidad

con la que caen las partículas en un medio fluido estacionario. Se diluye el sistema

particulado, comúnmente en agua, para poder asumir que las partículas caen a la velocidad

terminal de una partícula única en un medio líquido. Este método de sedimentación será

aplicable a partículas menores a los 50 mm (considerando como fluido agua a temperatura

ambiente).

 DIFRACCION LASER
La difracción láser es una técnica de medición de tamaño de partícula ampliamente

utilizada para materiales que van desde cientos de nanómetros hasta varios milímetros

en tamaño.Esta se basa en el principio que cuando partículas atraviesan una luz láser la

dispersan con un ángulo que está directamente relacionado con el tamaño de partículas.

A medida que el tamaño de las partículas disminuye el ángulo de difracción que se observa

aumenta logarítmicamente. Además, la intensidad de luz es dependiente del tamaño de

partículas, se relaciona con el área transversal de las partículas. Por lo tanto, partículas

de mayor tamaño difractan la luz a ángulos pequeños con mayor intensidad, mientras que

las partículas pequeñas difractan con mayores ángulos y menor intensidad.

 TAMIZADO

Esta técnica es adecuada para el análisis de partículas que se encuentren el rango de 125

mm a 20 μm. La muestra de partículas es tamizada en una torre de tamices con mallas de

distinto diámetro que siguen una progresión geométrica y se encuentran estandarizados.

Una vez que se establece la torre de tamices, se colocan en un equipo que agita el conjunto

de tamices por el tiempo que se desee, o la técnica requiera. En general, si se carga más

masa mayor tiempo de tamizado será requerido.

Figura N°12: Juego de Tamices vibratorio de laboratorio

Fuente: ( http://geotech.uta.edu/lab/Main//sieve/index.htm , 15 de mayo de 2007)

XII. BIBLIOGRAFÍA

Foust, A. S., Wenzel, L. A., Clump, C. W., Maus, L., & Andersen, L. B. (1985). Principles of

unit operations. John Wiley & Sons.

Gee, G. W., & Or, D. (2002). 2.4 Particle-size analysis. Methods of soil analysis.

Part, 4(598), 255-293.

Endecotts. (2018) Obtenido el 7 de abril, 2019, de:

https://www.endecotts.com/faq/sieves-and-calibration/american-standard-test-sieve-

series-astm/

Panadyne. (2018) Obtenido el 4 de abril, 2019, de:

http://www.panadyne.com/technical/panadyne_international_sieve_chart.pdf

Sieve Analysis. (2019). Obtenido el 7 de abril, 2019, de:

https://www.retsch.com/applications/knowledge-base/sieve-analysis/