INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO ‘’17 DE JULIO’’

CARRERA: TECNOLOGÍA EN MECÁNICA INDUSTRIAL

ASIGNATURA: SOLDADURA

TEMA: Proceso de soldadura MIG/MAG

ESTUDIANTE: Alisson Daniela Pupiales Chuquin

DOCENTE: Ing. Núñez Bolívar

IBARRA – 23, AGOSTO - 2019

RESUMEN

En este proceso de la soldadura se hablara sobre el proceso de MIG/MAG está

soldadura nos sirve para producción, también es conocido como un proceso
semiautomático lo cual es muy utilizado continuamente cuando se vaya hacer un trabajo
y de esta manera se agilita la tarea que se esté realizando con este proceso el arco se
produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir,
quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG)
o por un gas activo (soldadura MAG).

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 ÍNDICE
CAPITULO I................................................................................................................................. 4
1.1. Antecedentes ............................................................................................................. 4

1.2. Justificación............................................................................................................... 5

1.3. Objetivos ................................................................................................................... 5

1.3.1. Objetivo General ................................................................................................... 5

1.3.2. Objetivos Específicos ............................................................................................ 5
CAPITULO II ............................................................................................................................... 6
2. Marco teórico ............................................................................................................ 6

2.1. Introducción ....................................................................................................................... 6

2.2. Principios de la aplicación.................................................................................................. 6

CAPITULO III ............................................................................................................................ 14

4.1 Conclusiones .................................................................................................................... 14

4.2 Recomendaciones .............................................................................................................. 14

CAPITULO IV ............................................................................................................................ 15
5.1 Bibliografía y referencias ................................................................................................. 15

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CAPITULO I

1.1. Antecedentes

 1919: se llevan a cabo las primeras investigaciones sobre el uso de gases de

protección en los procesos de soldeo. Estas investigaciones versaron
principalmente sobre los dos grandes grupos de gases, a saber, inertes (caso
del Helio y Argón) o activos (CO2). No obstante, el empleo de este último
tipo inducía a la aparición de proyecciones y poros en el cordón una vez
solidificado; pero por otro lado, el poder calorífico alcanzado por el arco bajo
un gas activo es muy superior al alcanzado empleando un gas noble;

 1924: es el año donde aparece la primera patente TIG registrada por los
americanos Devers y Hobard;

 1948: comienza a emplearse gas inerte con electrodo consumible, dando

lugar a lo que más tarde será conocido como procedimiento MIG. Este tipo
de procedimiento tenía el inconveniente que era poco el grado de penetración
que se alcanzaba en los aceros;

 1952: es el año donde comienza a emplearse gas activo con electrodo

consumible, dando lugar a lo que más tarde será conocido como
procedimiento MAG;

 1950: se van desarrollando procedimientos de automatización de los procesos

de soldeo, gracias a las mejoras conseguidas en los equipos de soldeo y en la
fabricación de los materiales de aporte. Por ejemplo, para disminuir las
proyecciones se empezaron a emplear como material de aporte hilos huecos
rellenos en su interior de revestimiento, o el empleo de mezclas de gases
nobles y activos.

4
 

1.2. Justificación

El presente informe se realizara para conocer las características y procesos que se

puede encontrar en la soldadura MIG/MAG

1.3. Objetivos

Objetivo General

Conocer información acerca de dicho proceso de soldadura y tener bases, para así poder
realizar un buen trabajo que requieran un proceso de soldadura.

Objetivos Específicos

 Diagnosticar la utilización e importancia de la soldadura MIG/MAG

 Establecer cuáles serán los gases que se debe utiliza es está soldadura.
 Elaborar una guía sobre qué se debe dar a conocer de la soldadura MIG/MAG

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 CAPITULO II
1.4. Marco teórico

2.1. Introducción

Mediante la soldadura MIG/MAG se establece un arco eléctrico entre el electrodo,

que tiene forma de hilo continuo, y la pieza a soldar. En esta ocasión la protección
tanto del arco como del baño de soldadura se lleva a cabo mediante un gas, que
puede ser activo (MAG) o inerte (MIG).

La soldadura MIG-MAG tiene ventajas respecto al procedimiento de electrodo

revestido. Entre ellas cabe destacar la mayor productividad que se obtiene, debido a
que se eliminan los tiempos muertos empleados en reponer los electrodos
consumidos. Se estima que para el procedimiento usando electrodo revestido, el
hecho de desechar la última parte del electrodo antes de reponerlo por otro, más el
consiguiente proceso de cebado del arco, hace que sólo el 65% del material es
depositado en el baño, el resto son pérdidas. Sin embargo, el empleo de hilos
continuos en forma de bobinas, tanto del tipo sólidos como tubulares, como material
de aportación para el procedimiento MIG-MAG aumenta el porcentaje de eficiencia
hasta el 80-90%. Además, al disminuir el número de paradas se reduce las veces del
corte y posterior cebado del arco, por lo que se generan menos discontinuidades en el
cordón como son los famosos "cráteres".

2.2. Principios de la aplicación

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

En este procedimiento se establece el arco eléctrico entre el electrodo consumible
protegido y la pieza a soldar. La protección del proceso recae sobre un gas, que
puede ser inerte, o sea que no participa en la reacción de la soldadura, dando lugar al
llamado procedimiento de soldadura MIG (Metal Inert Gas); o por el contrario el gas
utilizado es activo, que participa de forma activa en la soldadura, dando lugar al
llamado procedimiento MAG (Metal Active Gas).

El empleo del procedimiento MIG-MAG se hace cada vez más frecuente en el sector
industrial, debido a su alta productividad y facilidad de automatización. La

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flexibilidad es otro aspecto importante que hace que este procedimiento sea muy
empleado, dado que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables,
aluminio y cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La
protección por gas garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de
libre de impurezas y escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método
limpio y compatible con todas las medidas de protección para el medio ambiente.

A continuación se define los parámetros que caracterizan a este tipo de

procedimiento:

 Fuente de calor: por arco eléctrico;

 Tipo de electrodo: consumible;

 Tipo de protección: por gas inerte (MIG); por gas activo (MAG);

 Material de aportación: externa mediante el mismo electrodo que se va

consumiendo;

 Aplicaciones: el procedimiento MAG se aplica a los aceros, mientras que el

procedimiento MIG para el resto de metales.

Figura 1: Soldadura MIG/MAG (https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn53.html) del 22 de agosto

de 2019

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APLICACIONES

El proceso MIG / MAG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales (Aceros
al carbono, Inoxidables, Aluminio.....)
El electrodo es continuo, lo que aumenta la productividad por no tener que cambiar de
electrodo y la tasa de deposición es elevada. Se pueden conseguir velocidades de soldeo
mucho más elevadas que con electrodos revestidos.
Se trata un proceso de fácil aplicación que nos permite el soldeo en cualquier posición.
Se pueden realizar soldaduras largas sin empalmes entre cordones. No se requiere
eliminar ninguna escoria, puesto que no existe.
Por otro lado, se trata de un equipo más costoso, de mayores dimensiones y que requiere
instalación de gas lo que hace que se restringa su uso a espacios industriales interiores.

MODOS DE TRANSFERENCIA

Por spray ("spray transfer")

Mediante este modo de transferencia de material, las gotas, que generalmente serán
de pequeño diámetro, se depositan en el baño siguiendo la dirección del hilo.

Es un modo de transferencia típico de los arcos estables y baños de fusión muy

calientes.

El resultado que deja es un cordón de aspecto liso y con escasas proyecciones,

estando caracterizado por una penetración muy marcada en el centro.

Figura 2: Transferencia por Spray(https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn53.html) del 22 de

agosto de 2019

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Cuando se produce este tipo de transferencia resulta difícil el control del baño, salvo
cuando se suelda en posición horizontal.

El modo de transferencia por spray normalmente se produce cuando se utiliza como

gas argón (Ar), puro o en mezclas ricas en argón. Para que se produzca este tipo de
transferencia es necesario emplear tensiones elevadas (>28 V), originándose en el
proceso un zumbido característico.

Por cortocircuito ("short arc" o "dip transfer")

Este modo de transferencia se genera cuando se producen frecuentes cortocircuitos

que hacen extinguir el arco (entre 40 y 200 veces/seg.)

Es típico de los baños relativamente fríos y con pequeño poder de penetración. Se

genera un arco ruidoso con muchas proyecciones y de aspecto ancho y rugoso.

Figura 3: Transferencia por corto circuito (https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn53.html) del 22

de agosto de 2019

Este modo de transferencia se usa para ejecutar soldaduras en posición, y se genera

cuando se utiliza como gas CO2, o con mezclas de CO2 con argón. Para que se produzca
la transferencia por cortocircuito es necesario emplear valores bajos de tensión (<22 V).

Globular ("globular transfer")

Para este modo de transferencia las gotas que se transfieren al baño son de tamaño
relativamente grandes.

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 Figura 4: Transferencia Globular (https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn53.html) del 22 de
agosto de 2019

Se genera con arcos menos estables, originándose abundantes proyecciones a lo largo

del cordón. Así mismo se produce poca penetración de soldeo, y la tensión necesaria se
encuentra entre 22-28 V.
HILOS CON NÚCLEO METÁLICO
Los alambres tubulares Metal Cored están compuestos de un núcleo de polvo metálico
envuelto en una cubierta exterior metálica que conduce la corriente eléctrica. Los polvos
de metal en el interior son menos conductores de la electricidad; debido a su naturaleza
granular. El flujo de corriente de la cubierta exterior del alambre crea un cono de arco
más amplio.

Figura 5: Configuración de un alambre Metal Cored

(https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/9843/MONOGRAFIA%20METAL%20CORED_FLUX%2
0CORED.pdf?sequence=1&isAllowed=y) del 22 de agosto de 2019

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CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS
Los alambres Metal Cored o también llamados alambres compuestos con núcleo
metálico se clasifican de acuerdo a las especificaciones de la Sociedad Americana De
Soldadura (AWS) como alambres sólidos GMAW (AWS A5.18-93 para el acero al
carbono, AWS A5.28-98 para aceros aleados, y AWS A5.9-93 para el acero inoxidable
y tiene la misma clasificación básica para el nivel de resistencia y composición química
que el alambre GMAW sólido, su diferencia radica en que se señala por una letra "C"
que indica que es un alambre compuesto (Metal Cored).

GASES PROTECTORES PARA MIG/MAG

El empleo de un tipo de gas u otro va a influir en aspectos tales como:

- energía aportada;
- tipo de transferencia del material al baño;
- penetración del cordón;
- velocidad de soldeo;
- aspecto final del cordón;
- proyecciones y salpicaduras.

A continuación se va a repasar brevemente las propiedades de cada gas de protección

utilizado, según el tipo de procedimiento.

Procedimiento MIG:

a) Argón (Ar)

El empleo de este gas bajo procedimiento MIG repercute en crear una buena
estabilidad del arco, debido al bajo potencial de ionización que genera.

Es idóneo para soldar piezas de espesores pequeños.

Este gas no se usa para soldar aceros dado que el baño que origina tiene poca fluidez
y con tendencia a formar poros, a la vez que mordeduras a ambos lados del cordón.

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En cuanto a la forma de llevar a cabo la transferencia del material de aporte, es
mediante cortocircuito o en "spray".

b) Mezcla de argón y oxígeno (Ar al 98% + O2 al 2%)

Si se utiliza esta mezcla mejora la fluidez del baño, a la vez que la penetración de la
soldadura.

Esta solución sí es apta para la soldadura de aceros inoxidables, aunque hay que
prestar especial atención a la porosidad que pudiera generarse.

c) Helio (He)

Es un tipo de gas de elevada conductividad, a la vez que genera poca penetración de

soldeo y cordones anchos.

Es un tipo de gas poco utilizado en Europa.

Procedimiento MAG:

a) Anhídrido carbónico (CO2)

Es un gas que es más barato que otros empleados en soldadura como el argón. No
obstante origina peligro de formación de hielo, por lo que requiere el uso de
calentadores.

Genera un arco muy enérgico, que consigue mayor penetración, a la vez que origina
mayor cantidad de proyecciones y salpicaduras. El aspecto final del cordón suele ser
rugoso.

Como material de aporte se utiliza con hilos que contienen composición alta de Si y
Mn, realizándose la transferencia de material en cortocircuito.

Su uso se restringe al acero, consiguiéndose mejorar la penetración

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Especial atención y cuidado requiere la atmósfera con alto contenido en CO (gas
tóxico) que genera, por lo que se requiere disponer de extractores en los lugares de
soldeos para renovar el aire.

b) Mezcla de argón y anhídrido carbónico (Ar al 80% + CO2 al 20%)

Cuando se utiliza esta mezcla en soldadura MAG se generan pocas proyecciones en

el cordón y mayor tasa de productividad.

El aspecto final de los cordones es muy bueno, siendo buenas las características
mecánicas del metal depositado.

Este tipo de gas permite una mayor facilidad de reglaje de los parámetros de soldeo.

Por otro lado, este gas es de precio más caro, a la vez que hay que cuidar que no se
produzca estratificación en las botellas de suministro.

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CAPITULO III

4.1 Conclusiones

 En conclusión la soldadura MIG-MAG se puede utilizar mediantes la fusión de

un alambre que sería el material de aporte y de un gas ya sea activo o inerte y
así poder comenzar con el proceso de soldadura

4.2 Recomendaciones

 Tener la debida precaución al momento de utilizar todo el equipo de soldadura

 Revisar que este en buenas condiciones para poder trabajar y realizar un buen
trabajo.

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 CAPITULO IV

5.1 Bibliografía y referencias

PAGINAS WEB

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn53.html
https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/9843/MONOGRAFIA%20METAL%20CORED_FLUX%
20CORED.pdf?sequence=1&isAllowed=y

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