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Cesar Orlando Vargas Mantilla Cerámicos II

2. Molienda.
La primera operación básica en el proceso de fabricación de productos cerámicos es la reducción de tamaño o molienda.
Cuando se habla de molienda de sólidos, se entiende una serie de operaciones tendentes a la reducción de las dimensiones del material,
que van desde la ruptura primaria de los bloques originales del material hasta la pulverización o molienda fina.
La molienda tiene los siguientes objetivos:
 Facilitar el mezclado y homogeneización del material.
 Aumentar la velocidad de reacción.
 Obtener partículas de material con una determinada distribución de tamaños que permita las reacciones químicas y las
transformaciones físicas necesarias
A fin de mejorar el rendimiento de esta operación, se efectúa normalmente un proceso de premolturación o de primera reducción de
tamaño.
2.1.1. Terminología.

El término "ruptura" y sus derivados, "rompedores”, etc., aplicado a la reducción volumétrica de cuerpos sólidos, se aplica en realidad sólo
a una gama bastante reducida de casos. El término correcto sería "fragmentación" aunque el anterior goza de una mayor aceptación. La
fragmentación de cuerpos sólidos cubre una gama de operaciones que, se muestran a continuación.
Tipo Reducción Denominación de las máquinas
Quebrantación primaria o Reducción de bloques primarios hasta un máximo de 100
Rompedores
prequebrantación mm
Quebrantadores
Quebrantado Reducción entre 100 y 25 mm
Rompedores

Granulación Reducción de tamaño entre 25 y 6 mm Molinos granuladores

Molturación Reducción de tamaño entre 6 y 0,5 mm Molinos

Molienda fina Reducción a tamaños inferiores a 500 mm Molinos

Estos términos son aplicables a la industria cerámica, aunque algunas de estas operaciones reciben nombres diferentes en otros tipos de
industria. Así por ejemplo, en la industria química se usa frecuentemente el término "pulverización" en lugar de molienda fina. Por otra
parte, en general, se incluyen bajo el mismo término de molienda o molturación la reducción de tamaño entre 6 mm y tamaños inferiores a
500 micras.
En el caso concreto que nos ocupa, esto es, la reducción de tamaño en la industria cerámica, podemos dividir la tecnología utilizada en dos
grandes grupos según las características del producto a molturar:
 Molienda de materias primas plásticas.
 Molienda de materias primas no plásticas.
Cuando se habla de materias primas plásticas, se refiere siempre a arcillas y caolines.
También se hace referencia al contenido en humedad de las materias primas en el momento de su molturación. Esto condiciona,
obviamente, la tecnología a utilizar. En general se puede hablar de:
Vía seca Hs < 5 %
Semi-húmedo 5 < Hs < 20 %
Vía húmeda Hs > 20 %

2.1.2. Propiedades de los sólidos que afectan a la molienda.

En la molienda de composiciones cerámicas para el soporte se emplean materiales arcillosos, a menudo muy heterogéneos, tanto desde el
punto de vista de su composición mineralógica como de las propiedades físicas de sus componentes. Las arcillas que se emplean
materiales naturales mezclas de minerales arcillosos como illita, caolinita, clorita y montmorillonita, todos con tamaños medios inferiores a 8
mm, con estructura laminar, de escasa dureza y en un contenido de agua de humedad variable y materiales no plásticos, como sílice,
feldespatos, minerales de hierro, calizas, dolomitas, etc, de dureza media-alta, con tamaños de partícula mayores que en ocasiones
pueden superar el milímetro e incapaces de absorber agua en su retículo.
Por otra parte, los materiales no arcillosos empleados en algunas composiciones, básicamente en pasta blanca, tienen grados de molienda
y durezas diferentes, aunque generalmente se adicionan al molino con tamaños de partícula muy finos. En la molienda, tanto en vía seca
como en vía húmeda, deben considerarse algunas propiedades de los materiales afectan marcadamente el resultado final y las
condiciones de operación como son:
1) Distribución granulométrica del material molturar.
En general las arcillas se suministran al centro consumidor a granel (tal como son extraídas de la cantera) transportadas en camiones, las
arcillas nacionales, y por barco o ferrocarril las de importación. Los terrones tienen un tamaño máximo de 20 o 30 cm y formas
subesféricas, alargadas, de dimensiones diversas y similares en tamaños. Los materiales no plásticos, como la calcita, dolomitas,
feldespatos, arenas, etc, se suministran, tal como se ha indicado, con granulometrías finas.
2) Dureza.
La dureza es una de las características más importantes de los materiales con respecto a su molienda. Es importante conocer:
 Resistencia a la compresión, particularmente importante para la molienda en seco de materiales duros.
 Resistencia al choque. Es importante en moliendas en seco de arcillas y en húmedo de materiales duros.
 Resistencia a la abrasión. Influye en la molienda en húmedo de materiales húmedos.
3) Estructura del material.
Puede ser compacta, heterogénea, con planos de fractura casual o planos de exfoliación bien determinada.

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En general, las arcillas empleadas en la fabricación de baldosas cerámicas poseen una estructura compacta, aunque algunas presentan
frecuentes planos de fractura. Se emplean también arcillas esquitosas con evidentes y bien definidos planos de exfoliación.
Los materiales no plásticos empleados tienen estructura compacta, como el cuarzo, feldespatos, rocas calcáreas sedimentarias y
metamórficas muy fisuradas, como la calcita o la dolomita.
4) Peso específico
Afecta especialmente a la estabilidad de las suspensiones (barbotinas) formadas en la molienda por vía húmeda, y en especial a las
composiciones de esmaltes, con baja o nula proporción de materias plásticas, ya que una diferencia grande de pesos específicos de los
materiales que forman la composición puede dar lugar a diferentes velocidades de sedimentación para cada componente, provocando
fenómenos de separación.
5) Humedad e higroscopicidad.
Ejercen un efecto importante en la eficacia de la molienda en vía seca ya que una humedad excesiva o una gran tendencia a adsorber
agua (higroscopicidad) reducen el rendimiento de las máquinas en la molienda. Con el aumento de la humedad disminuye el rendimiento
de la molturación, naturalmente en función del grado de finura obtenido.
6) Tendencia a la aglomeración.
La tendencia a formar aglomerados entre las partículas de un material reduce el rendimiento de la molienda.

2.1.3. Primera reducción de tamaño. Equipos e instalaciones industriales

La tecnología empleada en la prequebrantación de materias primas para la industria cerámica se puede dividir en dos grupos:
- Maquinaria para rotura de materias primas plásticas: arcillas y caolines.
- Maquinaria para rotura de materias primas no plásticas.

2.1.3.1. Quebrantadores y rompedores para materias primas plásticas

a) Rompedor de cilindros dentados Se emplea cuando la arcilla viene de la cantera en terrones secos (Hs < 2%). La acción
rompedora es ejercida por dos cilindros dentados que giran en sentidos opuestos en torno a dos ejes paralelos. Los dientes de los cilindros
están dotados de una altísima resistencia a la abrasión y pueden estar fabricados de todas las formas que van del cuchillo redondeado al
saliente irregular. Este aparato se fabrica en diferentes modelos según la producción exigida. Existen también modelos en los que el
rompedor está formado sólo por un único rodillo dentado girando en el interior de una carcasa fija acanalada. La granulometría obtenida
mediante estos aparatos depende de la dureza del material a moler y de la separación entre los rodillos o entre el rodillo y la carcasa.
2.1.3.2. Quebrantadores y rompedores para materias primas no plásticas

b) Quebrantadores de mandíbula La reducción de tamaño tiene lugar entre dos placas de material duro, denominadas mandíbulas,
una fija y otra dotada de un movimiento oscilante entorno a un eje horizontal . El producto molturado sale del quebrantador por la parte
inferior y la granulometría obtenida depende, por tanto, de la apertura de salida, que por otra parte es regulable a voluntad. Los
quebrantadores de mandíbula pueden ser de "efecto simple" o de "efecto doble" según el movimiento de las mandíbulas.
c) Quebrantador de mandíbulas de efecto simple
En la figura se observa una vista en sección de un quebrantador de mandíbulas de simple efecto. En estas máquinas la mandíbula móvil
está articulada directamente sobre una excéntrica situada sobre la boca de entrada del rompedor
La acción de ruptura del material se produce como consecuencia del movimiento circular de la mandíbula en la entrada, y de vaivén
curvilíneo en la salida
Las máquinas de articulación simple pueden servir para la obtención de un producto de granulometría mas fina.
d) Quebrantador de mandíbulas de doble efecto.
En este tipo de máquinas, también llamadas "tipo Blake", la mandíbula móvil, dispuesta frente a la fija, está articulada con un oscilador (2)
porta mandíbula que recibe un movimiento oscilatorio del excéntrico (4) de la biela y del sistema de articulación (3). Uno o dos volantes
que pueden funcionar al mismo tiempo como poleas de accionamiento, aseguran el funcionamiento regular del rompedor (Figura 7-8)
Por otra parte, según la orientación de la cámara de molturación (formadas por las dos mandíbulas y los laterales), se pueden clasificar
estas máquinas en "de cámara inclinada", "de cámara vertical" o bien "de cámara horizontal". En ocasiones la mandíbula fija es sustituida
por un rodillo dentado contra el que se aprisiona el material a romper

2.1.3.3. Molienda por vía seca.

2.1.3.3.1. Descripción del proceso.

Este proceso comprende la molienda a humedades inferiores al 2 % y la posterior humidificación de la pasta hasta la humedad de
trabajo en la etapa de formación de pieza. En la figura se muestra el diagrama de bloques de este tipo de proceso de molienda.

En la figura se muestra un esquema de una planta de molienda de arcillas por vía seca, mediante molino pendular, para la fabricación de
productos cerámicos. El material, a una humedad inferior al 5 %, sufre una primera quebrantación mediante un rompedor de rodillos
dentados. De ahí llega al dosificador-alimentador (3) que lo introduce, con la ayuda de una cinta transportadora, en la tolva de entrada (8)
y en el dosificador (2) del molino pendular (1). Una corriente de aire ambiente, que en la planta descrita puede también ser calentado
mediante un generador, es introducida por un ventilador (10) en la parte
inferior del molino
Tras el mezclador de selección, la mezcla aire-polvo pasa al ciclón (9)
donde se separa el polvo del aire que posteriormente se limpiará
mediante filtros de manguera (12) antes de ser evacuado al exterior

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(13). En la molienda por vía seca se pueden emplear, como se ha indicado, diversos tipos de molinos, entre los que destaca el molino
pendular, de los que se obtiene un polvo que posteriormente se humecta. Este polvo presenta una granulometría claramente decantada
hacia las fracciones finas. En general mas del 60 % de las partículas tienen un diámetro inferior a 63 mm y casi el 90 % tienen un tamaño
inferior a las 125 mm..
Morfológicamente el polvo obtenido mediante la molienda por vía seca presenta cantos vivos y una superficie bastante irregular con
predominio de formas alargadas lo que trae como consecuencia una baja fluidez que ocasionará, como se verá en su momento, problemas
en la operación de prensado. La molienda en vía seca no asegura, por otra parte, una correcta homogeneización de las materias primas
utilizadas en la composición de la pasta. Este tipo de molienda es adecuado para procesos de fabricación de productos porosos de pasta
roja (donde se tienen menores exigencias de homogeneidad) y obtenidos en ciclos de cocción lentos.
Se emplean dos tipos de molinos:
 Molino de martilllos.

 Molino pendular.
2.1.3.3.2. Equipos e instalaciones industriales.
a) Molinos de martillos. Son molinos de impacto, es decir basados en el principio de molturación por choque o
impacto. Estos molinos están constituidos por un rotor con eje horizontal que gira a gran velocidad dentro de una
carcasa metálica. El rotor está construido de forma que lleva en su periferia soportes dotados de masas de choque
(martillos) de gran resistencia. La carcasa está frecuentemente dentada para aumentar la acción molturante de los
martillos. Estos molinos van equipados con un tamiz desmontable e intercambiable a la salida del material. La luz de
malla de este tamiz determinará en gran medida la granulometría del material obtenido.
Lógicamente la distancia entre la parte mas externa del martillo y la carcasa del molino debe ser siempre inferior a la luz de malla del
tamiz.
La introducción de material a molturar puede efectuarse, según el diseño de la máquina mediante
1. canal inclinado que termine directamente sobre los martillos, en el lado ascendente de la trayectoria o en la parte
descendente de ésta.
2. canal inclinado conectado al plano del eje de los martillos.
3. canal vertical, según el eje perpendicular al rotor.
Los martillos pueden tener formas diversas (figura 7-12) . La elección de la forma adecuada del martillo depende del tipo de material a
molturar. Así para la molienda de materiales fibrosos y duros serán adecuados los martillos (d) y (f); mientras que (e) y (k) pueden ser
adecuados para materiales que llegan al molino en bloques gruesos.
 Los martillos, por otra parte, pueden ser simples o dobles.
 Generalmente en los martillos compuestos la parte molturante (o "cabeza" del martillo) es desmontable y puede sustituirse en
caso de desgaste

Como es normal, en la molienda por via seca la humedad del no debe exceder del 2%. Humedades superiores disminuyen el rendimiento
del molino llegando incluso al atascamiento del mismo.
b) Molino pendular.
Se basan en la utilización de la fuerza centrífuga resultante de la rotación de masas circulares conocidos como "péndulos" alrededor de un
eje de revolución, con objeto de obtener la presión necesaria para machacar el material contra una superficie resistente denominada
"pista".
- Estos molinos admiten materiales con una humedad no superior al 2 % y tamaño medio comprendido entre 30 y 40 mm que se
depositan en forma contínua entre los rodillos y el anillo de molturación o pista, arrastrando las partículas finas a la zona de
separación situada sobre la boca de alimentación.
- En este tipo de molinos, un gran caudal, creado por un ventilador, atraviesa la cámara de molturación de abajo a arriba, entre los
péndulos y la pista, agitando así el producto que se está molturando.
- La corriente empuja las partículas molturadas hasta un separador que deja pasar sólo aquellas que han alcanzado el tamaño
deseado. Las demás partículas caen por gravedad al fondo del molino donde son de nuevo recogidas para ser sometidas de
nuevo a molturación.
Molino pendular: Separadores aire-polvo.
Los separadores aire-polvo pueden ser de tres tipos
 Separador de simple cono
 Separador de doble cono
 Separador dinámico
En la figura 7-14 se ha representado un esquema de un separador de simple cono instalado en un molino pendular. Este separador es
válido para la obtención de partículas de tamaño de grano comprendido entre 160 y 200 mm,
El separador de doble cono (figura 7-15), mas utilizado en la industria cerámica, se utiliza para la obtención de tamaños de grano
comprendidos entre 125 y 63 mm.
Con estos molinos se pueden obtener granulometrías más finas que en los molinos de martillos, del orden del 99,0 % de partículas de
tamaño medio inferior a 35 mm. Generalmente se obtiene un molturado de rechazo 5 % en tamizFigura 7.15. Separador de doble cono
de 75 mm.
Tipos de molinos pendulares
Existen dos tipos de molinos pendulares según tengan situado el motor y el sistema de transmisión de movimiento a los péndulos respecto
a la pista.
HERCULES El motor está situado sobre la pista y péndulos.
POITTEMILL El motor está situado en la parte inferior del molino