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PARTS MANUAL KR551
Parts Manual
10565
KR551
PARTS MANUAL KR551
10565 KR551
TABLE OF CONTENTS Page
10565 KR551 2
10565SEC 1 Warranty 4
10565SEC 2 General Arrangement 6

10565 GEN General Arrangement 8
10565SEC 3 Mechanical Assemblies 10

CX003709B R55 High Voltage/Special 12
CX005278 Booster to Drill Connection 14
CX015168B R55 Carrier, Option Towing Package 16
CM70205 Axle Arrangement 18
CM70204-2 Hub Assembly 20
CX028817 Draw Bar 22
CX027296 Receiver Tank Assembly, KR551 24
CX027300 KR551 Mechanical 26
CP48501 Le Roi Booster C/W Oil Filter 4 Groove Sheave 28
CM48001-0700M Fill Cap - Dipstick 30
CP48001 Booster Compressor 32
CP48001-0201 Compressor Cylinder Head Assembly 34
CP48001-0500A Compressor Oil Pump Cover Assy 36
CP48001-0700A Compressor Crankcase Assy 38
CRANKSHAFT Compressor Crankshaft & Flywheel 40
CYLINDER Compressor Cylinder Assembly 42
OIL PUMP Bearing & Oil Pump Housing 44
PISTON Compressor Connecting Rod & Piston 46
CM48003 Compressor Oil Filter Kit 48
CX003698B R55 Carrier, Basic 50
CM51028 Belt Guard 52
CX001630 R55 Booster Skid Assembly 54
CX001600 Railings 56
CX009567 Compressor Hose Installation 58
CX015948 Gauge Panel Assy R55 60
CX027292 Mine Air Intake Assembly 62
CM11070 Handle 3-Way Valve 64
CM18010-4 Mounting Bracket For CP18027-3 66
CX027297 Water Inlet Assembly 68
CX027462 Aftercooler Assembly 70
CX027483 Water Discharge Assembly 72
CX027526 4GRV Belt 12" Sheave, 2.375" Shaft 74
10565SEC 4 Air Schematic 76

CX027460 Air Schematic - KR551 78
10565SEC 5 Electrical Schematics & Components 80

EGA10565 Electrical General Arrangement 82
CX032327 Main Power Panel 84
CX032328S1 Electrical Schematic 86
10565SEC 6 Safety Procedure 106
10565SEC 7 Booster Operation 108
10565SEC 8 Booster Maintenance 110

PARTS MANUAL 10565 KR551
2
PARTS MANUAL 10565 KR551
Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification
1 10565SEC 1 1 Warranty ( Page 4 )

2 10565SEC 2 1 General Arrangement ( Page 6 )
3 10565SEC 3 1 Mechanical Assemblies ( Page 10 )
4 10565SEC 4 1 Air Schematic ( Page 76 )
5 10565SEC 5 1 Electrical Schematics & Components ( Page 80 )
6 10565SEC 6 1 Safety Procedure ( Page 106 )
7 10565SEC 7 1 Booster Operation ( Page 108 )
8 10565SEC 8 1 Booster Maintenance ( Page 110 )
3
PARTS MANUAL 10565SEC 1 Warranty
4
PARTS MANUAL KR551
Section 1
Warranty
Copyright © Sandvik Mining and Construction

ID 2120153NM
PARTS MANUAL KR551

ID 2120153NM
Rev 1 std
2013-08-27
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION STANDARD EQUIPMENT

WARRANTY
(Effective for Equipment sold after 01 September 2013)
1 SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION (as defined in the General Conditions of Sale) warrants new Drill
Rigs, LHDs, Dump Trucks, Breaking, Crushing and Screening, Mechanical Cutting, Projects & Systems, Fire
Suppression and Automation Systems (PRODUCTS) supplied by SANDVIK MINING AND
CONSTRUCTION to be free from defects in material and workmanship.
2 The warranty periods for the equipment is the following:
i) Breaking, Crushing and Screening

a. Breakers six (6) months from the date of purchase based on a single shift use of ten (10) hours
per shift, plus another six (6) months after completion of the six (6) monthly service inspection.
b. Crushing & Screening (both mobile and fixed plant) twelve (12) months or 2000 hours from
date of commissioning acceptance by Purchaser.
ii) Drill Rigs

a. Top hammer drill rigs twelve (12) months, except hydraulic rock drills twelve (12) months or
one thousand (1000) percussion hours, whichever comes first.
b. Down the hole drill rigs twelve (12) months or two thousand (2000) engine hours whichever
comes first, except down the hole hammer three (3) months.
c. Underground in the hole drill rigs (12) months or two thousand (2000) hydraulic power pack
hours whichever comes first, except onboard reciprocating boosters one thousand (1000)
operating hours
d. Rotary and waterwell drill rigs twelve (12) months or two thousand (2000) engine hours
whichever comes first, except the following components carry additional warranty: Air End – 24
months unlimited hours; Rotary Head - 12 months unlimited hours; Piston Pumps and Motors –
12 months unlimited hours; Feed and Jack Cylinders – 12 months unlimited hours.
e. Exploration drill rigs twelve (12) months or two thousand (2000) engine hours whichever
comes first.
iii) Underground Boosters and Compressors

a. Reciprocating boosters twelve (12) months or one thousand (1000) operating hours, whichever
comes first
b. Screw boosters and compressors twelve (12) months or two thousand (2000) operating hours,
whichever comes first
iv) Load & Haul

a. LHDs and Trucks (12) months or two thousand (2000) engine hours (operating hours for
electric equipment), whichever comes first.
b. Shuttle Cars and Utility Vehicles twelve (12) months or two thousand (2000) engine hours,
whichever comes first.
c. Quick Detach System Appliances six (6) months.
v) Mechanical Cutting
a. Twelve (12) months from date of commissioning acceptance by Purchaser.
vi) Projects & Systems

a. Material handling twelve (12) months from date of commissioning acceptance by Purchaser.
b. Onboard automation within the machine (LHD, truck, drilling rig, etc.) follows the warranty
terms of the basic machine: twelve (12) months or two thousand (2000) operating hours,
whichever comes first.
c. Automation system excluding onboard automation: twelve (12) months after commissioning is
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completed (Site Acceptance Test completed and signed-off) or eighteen (18) months after
shipment of components, whichever comes first.
d. Plants twelve (12) months from date of commissioning acceptance by Purchaser.
vii) Fire Suppression

a. Twelve (12) months from date of commissioning acceptance by Purchaser.
3 All the above mentioned periods are calculated from the date of start-up inspection at the first end user.
Under no circumstances will the warranty period exceed eighteen (18) months from the delivery to
Purchaser. Any liability whatsoever to any party, other than the first end user is expressly disclaimed. The
Purchaser agrees and acknowledges that all warranties shall immediately terminate in the event that the
Purchaser expressly or impliedly purports to transfer or assign or otherwise any of its rights under this
warranty to a third party. Any attempt by the Purchaser to transfer or assign the warranties provided by
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION to any third party shall be void, unless Sandvik has provided its
prior written consent to the Purchaser.
4 The unit start-up inspection form/ warranty registration card shall be filled in, signed by the end user and
sent to SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION representative within fourteen (14) days from start-up
inspection. The warranty period starts from the date the end user signs the start-up inspection form.
5 The engine warranty registration shall be completed with local engine representative. All engine warranties
shall be handled with local OEM engine representative.
6 The completed warranty registration form must be received by SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION
representative before any claims for warranty will be processed.
7 This warranty does not cover:
i) natural wear and tear of the equipment, normal maintenance service such as but not limited to,
engine tune-ups, adjustments and inspections or normal replacement items (such as service filters),
and damage resulting there from;
ii) consumables such as but not limited to, seals, filters, hoses, v-belts, tyres, fittings, screws, bolts,
washers, rock drill connecting pieces, chucks, diaphragms, pick holders, conveyor chain, spray
nozzles, idlers, trailing cable, rubber skirting, pick bushes, teeth and knives, mantles and concaves,
manganese wear parts etc;
iii) parts which can be repaired or corrected with minimum action such as but not limited to, changing
of seals, tightening or adjustment;
iv) damage caused by breakage of the shank adaptor (excluding material or workmanship failure in
genuine SANDVIK shank adaptor);
v) damage caused by the Purchaser’s failure to store, maintain or operate the equipment properly, or
due to overloading or failure to pay proper attention to service and operating instructions or caused
by accident or caused by working beyond rated capacities or exceeding or not meeting
recommended power inputs;
vi) damage caused by negligence or failure of PURCHASER to maintain the equipment in accordance
with SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION’s maintenance recommendations, documented
service history is required;
vii) damage which is caused by but not limited to, operating conditions such as deep and/or aggressive
water, poor roadways, dust, poor ventilation, where components, which are designed and
manufactured according to industrial standards, fail prematurely;
viii) any defect or damage in materials or design provided by the PURCHASER, which are a
consequence of the PURCHASER’S action or stipulation affecting quality or structure;
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ix) any parts or components manufactured or supplied by third parties or damage caused by such
parts or components to the PRODUCTS;
x) any costs such as labour, accommodation, meals travel and similar costs or any transportation;
xi) any direct or indirect consequential damage including but not limited to loss of revenue or profit,
loss of production or loss of use of any equipment;
xii) Product improvements/ updates made available by Sandvik, unless otherwise specified.
8 This Equipment warranty contains the entire warranty terms and conditions between Sandvik Mining and
Construction and the Purchaser. Notwithstanding anything to the contrary contained in this warranty or
otherwise, the Purchaser expressly waives all claims against Sandvik Mining and Construction (and against
it’s parent company, affiliates, contractors, subcontractors, consultants, employees, agents and vendors) for
any consequential, incidental, indirect, special, exemplary or punitive damages, including, but not limited to,
loss of actual or anticipated profits, revenues or product; loss by reason of shutdown or non-operation;
increased expense of manufacturing, operation, borrowing or financing; loss of use, productivity or shop
space; or increased cost of capital, and regardless of whether any such claim arises out of breach of
contract or warranty, tort (including negligence), product liability, indemnity, contribution, strict liability or any
other legal theory. All limitations in this warranty on Sandvik Mining and Construction’s liability shall apply
notwithstanding the fact that Sandvik Mining and Construction’s warranties fail of their essential purpose or
are held to be invalid or unenforceable.
9 Under no circumstances and in no conditions, shall SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION's liability
whether in respect of one claim or in the aggregate, arising out of any contract, exceed the purchase price
payable under the contract for such part in which the liability shall arise.
10 On receipt of notification of a warranted defect, SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION shall remedy the
defect at its own discretion in accordance with these terms of warranty.
11 Warranty claims less than fifty Euros (EUR 50) or the equivalent in another currency are not considered by
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION.
12 No claim will be considered, and this warranty will be considered null and void, if other than GENUINE
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION SPARE PARTS are used in the equipment or if GENUINE
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION SPARE PARTS are dismounted and used in another product
than the PRODUCT originally supplied to the PURCHASER by SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION.
13 All Warranty claims need to have a proof of purchase which may include but not limited to:
i) Copy of invoice or order number; or
ii) Job Charge out report.
14 Warranty claims must be sent in writing using a "SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION Warranty Claim"
form. Warranty claims concerning the failure in rock drills should also include the "Drifter Failure Report"
form. Claims should include digital photographs of the failure where appropriate. The forms shall be
completely filled in and delivered to SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION representative within
fourteen (14) days from the time when the PURCHASER discovers or should have discovered the alleged
defect. Claims lodged after this period will be declined. Only one failure should be reported for each claim.
The warranty claim form should be sent to your local SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION
representative.
15 The obligation of SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION under this warranty is limited, at
PURCHASER’s option, to:
i) refund the part at its stock replenishment order price; or

ii) replace the part, free of charge, DDP (delivered, duty paid, Incoterms 2000) at the place of
business of the SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION representative.
16 The warranty of a replaced or repaired part expires at the same time as the original warranty of the supplied
equipment.
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17 The PURCHASER shall retain the claimed part for 90 days from claim settlement, for SANDVIK MINING
AND CONSTRUCTION's inspection and on request the alleged defective part shall be sent as directed by
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION and at SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION'S cost to a
destination designated by SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION. No part may be returned to SANDVIK
MINING AND CONSTRUCTION without SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION'S prior written consent.
After warranty handling, the title to the defective parts shall be transferred to SANDVIK MINING AND
CONSTRUCTION.
18 Return parts to your local SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION representative.
19 APPEAL PERIOD FOR EACH SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION’S DECISION IN WARRANTY
CLAIM IS FOURTEEN (14) DAYS AS OF THE DATE OF DECISION AFTER WHICH THE SAID DECISION
IS FINAL.
20 This warranty is in lieu of all other warranties or conditions express, implied or statutory, including, but not
limited to, warranties of merchantability and fitness for a particular purpose. No other warranties express or
implied are given unless they are expressly given by SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION in writing.
21 This warranty shall not be suspended on the grounds of non-use, intermittent use or for any other reason.
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION STANDARD SPARE PARTS

WARRANTY
(Effective for Spare Parts sold after 01 February 2010)
1 SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION (as defined in the General Conditions of Sale) warrants new
spare parts supplied by SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION to be free from defects in material and
workmanship in accordance with industry standards current at the time of sale when the parts are used as
a part of SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION PRODUCTS.
2 The warranty periods are as follows:
i) hydraulic rock drills mounted on used drill rig six (6) months or five hundred (500)
percussion hours, whichever comes first;
ii) for other spare parts the warranty period is three (3) months from date of fitment, with a
maximum of six (6) months from date of delivery;
iii) all major components mounted to used equipment six (6) months or five hundred (500)
operating hours, whichever comes first.
3 All the above mentioned periods are calculated from the date of delivery to the end user. Any liability
whatsoever to any party other than the first end user is expressly disclaimed.
4 The engine warranty registration shall be completed with local engine representative. All engine warranties
shall be handled with local engine representative.
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i) natural wear and tear of the spare part and damage resulting there from;
ii) consumables such as seals, filters, hoses, v-belts, tyres, fittings, screws, bolts, washers
and rock drill connecting pieces, chucks, diaphragms, pick holders, conveyor chain, spray
nozzles, idlers, trailing cable, rubber skirting, pick bushes, teeth & knives, mantles &
concaves, manganese wear parts, G.E.T., etc;
iii) parts which can be repaired or corrected with minimum action such as changing of seals,
tightening or adjustment;
iv) damage caused by breakage of the shank adaptor (excluding material or workmanship
failure in genuine SANDVIK shank adaptor);
v) damage caused by the Purchaser’s failure to store, maintain or operate the spare part
properly, or due to overloading or failure to pay proper attention to service and operating
instructions or caused by accident or caused by working beyond rated capacities or
exceeding recommended power inputs or not meeting required power inputs;
vi) damage caused by negligence or failure of PURCHASER to maintain the equipment in

accordance with SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION’s maintenance
recommendations, documented service history is required;
vii) damages, which are caused by operating conditions such as deep and/or aggressive
water, dust, poor ventilation, where components, which are designed and manufactured
according to industrial standards fail prematurely;
viii) any defect or damage in materials or design provided by the PURCHASER, which are a
consequence of PURCHASER’S action or stipulation affecting quality or structure;
ix) any parts or components manufactured or supplied by third parties or damage caused by
such parts or components to the PRODUCTS;
x) any costs such as labour, accommodation, meals, travel and similar costs or any
transportation;
xi) any indirect or consequential damage including but not limited to loss of profit, loss of
production or loss of use of equipment;
xii) Product improvements/ updates made available by Sandvik.
7 All Warranty claims need to have a proof of purchase which may include but not limited to:
i) Copy of invoice or order number; or
ii) Job Charge out report.
8 This Parts warranty contains the entire warranty terms and conditions between Sandvik Mining and
Construction and the Purchaser. Notwithstanding anything to the contrary contained in this warranty or by
way or otherwise, the Purchaser expressly waives all claims against Sandvik Mining and Construction (and
against it’s parent company, affiliates, contractors, subcontractors, consultants, employees, agents and
vendors) for any consequential, incidental, indirect, special, exemplary or punitive damages, including, but
not limited to, loss of actual or anticipated profits, revenues or product; loss by reason of shutdown or non-
operation; increased expense of manufacturing, operation, borrowing or financing; loss of use, productivity
or shop space; or increased cost of capital, and regardless of whether any such claim arises out of breach
of contract or warranty, tort (including negligence), product liability, indemnity, contribution, strict liability or
any other legal theory. All limitations in this warranty on Sandvik Mining and Construction’s liability, shall
apply notwithstanding the fact that Sandvik Mining and Construction’s warranties fail of their essential
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purpose or are held to be invalid or unenforceable.
9 In order to be able to avail himself of the rights under this Warranty, the PURCHASER shall notify
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION in writing without delay of any defects that have appeared and
shall give SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION every opportunity of inspecting and remedying them.
10 On receipt of notification of a warranted defect, SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION shall remedy
the defect at its own discretion in accordance with these terms of warranty.
11 The purchase Order Number and or Sandvik Invoice Number must be received by SANDVIK MINING
AND CONSTRUCTION representative before any claims for warranty will be processed.
12 Under no circumstances and in no conditions, shall SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION's liability for
any singular or aggregate claim arising under any contract or otherwise exceed the contract purchase price
of the part from which the liability arises.
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION SPARE PARTS and all consumables as originally installed by
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION are used in the PRODUCT.
14 Warranty claims must be sent in writing using a "SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION Warranty
Claim" form. Warranty claims concerning the failure in rock drills should also include the “Drifter Failure
Report” form. The forms shall be completely filled in and be delivered to SANDVIK MINING AND
CONSTRUCTION within fourteen (14) days from the time when the PURCHASER discovers or should
have discovered the alleged defect. The date of the Spare Part delivery to the end user must be proved in
writing. Only one failure should be reported for each claim. The warranty claim form should be sent to your
local SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION representative.
15 The obligation of SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION under this warranty is limited, at
i) refund the part at its stock replenishment order price; or
ii) replace the part, free of charge, DDP (delivered, duty paid, Incoterms 2000) at the place of
business of the SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION representative.
16 The PURCHASER shall retain and appropriately store the claimed part to allow accurate assessment by
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION until the claim is settled. On request the alleged defective part
shall be sent as directed by SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION and at SANDVIK MINING AND
CONSTRUCTION'S cost, to a destination designated by SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION. No
part may be returned to SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION without SANDVIK MINING AND
CONSTRUCTION's prior written consent. After warranty handling, the title to the defective part will be
transferred to SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION.
CLAIM IS FOURTEEN (14) DAYS AS OF THE DATE OF DECISION AFTER WHICH THE SAID
DECISION IS FINAL.
limited to warranties of merchantability and fitness for a particular purpose. No other warranties express or
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SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION STANDARD FOR

CONSUMABLES
(Effective for Consumables sold after 01 February 2010)
1 SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION (as defined in the General Conditions of Sale) warrants that
Sandvik Consumables delivered are free of defects, faults in workmanship, manufacture and material, free
of any liens or encumbrances and will be of the standard quality and not that such Goods will accomplish
any particular result.
2 The warranty periods are as follows:
i) Sandvik Drilling Consumables three (3) months from date of delivery;
ii) Manganese wear parts, MGT, G.E.T. three (3) months.
3 Any repair or replacement to SANDVIK Consumables provided by SANDVIK MINING AND

CONSTRUCTION will be subject to the same warranty, from the date of repair or replacement.
4 All the above mentioned periods are calculated from the date of delivery to the end user. Any
liability whatsoever to any party other than the first end user is expressly disclaimed.
i) natural wear and tear of the spare part and damage resulting there from;
ii) damage caused by breakage of the shank adaptor;
iii) damage caused by the Purchaser’s failure to store, maintain or due to overloading or failure to
pay proper attention to operating instructions or caused by accident or caused by working
beyond rated capacities or exceeding recommended power inputs or not meeting required
power inputs;
iv) any defect or damage in materials or design provided by the PURCHASER, which are a
consequence of PURCHASER’S action or stipulation affecting quality or structure;
v) any costs such as labour, accommodation, meals, travel and similar costs or any
transportation;
vi) any indirect or consequential damage including but not limited to loss of profit, loss of
production or loss of use of equipment.
6 This Consumables warranty contains the entire warranty terms and conditions between Sandvik Mining and
Construction and the Purchaser. Notwithstanding anything to the contrary contained in this warranty or by
way or otherwise, the Purchaser expressly waives all claims against Sandvik Mining and Construction (and
against it’s parent company, affiliates, contractors, subcontractors, consultants, employees, agents and
vendors) for any consequential, incidental, indirect, special, exemplary or punitive damages, including, but
not limited to, loss of actual or anticipated profits, revenues or product; loss by reason of shutdown or non-
operation; increased expense of manufacturing, operation, borrowing or financing; loss of use, productivity or
shop space; or increased cost of capital, and regardless of whether any such claim arises out of breach of
contract or warranty, tort (including negligence), product liability, indemnity, contribution, strict liability or any
other legal theory. All limitations in this warranty on Sandvik Mining and Construction’s liability, shall apply
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notwithstanding the fact that Sandvik Mining and Construction’s warranties fail of their essential purpose or
are held to be invalid or unenforceable.
7 In order to be able to avail himself of the rights under this Warranty, the PURCHASER shall notify SANDVIK
MINING AND CONSTRUCTION in writing without delay of any defects that have appeared and shall give
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION every opportunity of inspecting and remedying them.
8 On receipt of notification of a warranted defect, SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION shall remedy the
defect at its own discretion in accordance with these terms of warranty.
9 The purchase Order Number and or Sandvik Invoice Number must be received by SANDVIK MINING
AND CONSTRUCTION representative before any claims for warranty will be processed.
10 Under no circumstances and in no conditions, shall SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION's liability for
any singular or aggregate claim arising under any contract or otherwise exceed the contract purchase price
of the part from which the liability arises.
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION CONSUMABLES are used with the equipment.
12 Warranty claims must be sent in writing using a "SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION Warranty
Claim" form. The forms shall be completely filled in and be delivered to SANDVIK MINING AND
CONSTRUCTION within fourteen (14) days from the time when the PURCHASER discovers or should have
discovered the alleged defect. The date of the Spare Part delivery to the end user must be proved in writing.
Only one failure should be reported for each claim. The warranty claim form should be sent to your local
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION representative.
13 The obligation of SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION under this warranty is limited, at the
i) refund the consumable at its stock replenishment order price; or
ii) replace the consumable, free of charge, DDP (delivered, duty paid, Incoterms 2000) at the
place of business of the SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION representative.
14 The PURCHASER shall retain and appropriately store the claimed part to allow accurate assessment by
SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION until the claim is settled. On request the alleged defective part
shall be sent as directed by SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION and at SANDVIK MINING AND
CONSTRUCTION'S cost, to a destination designated by SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION. No part
may be returned to SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION without SANDVIK MINING AND
CONSTRUCTION's prior written consent. After warranty handling, the title to the defective part will be
transferred to SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION.
CLAIM IS FOURTEEN (14) DAYS AS OF THE DATE OF DECISION AFTER WHICH THE SAID DECISION
IS FINAL.
limited to warranties of merchantability and fitness for a particular purpose. No other warranties express or
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PARTS MANUAL KR551
Section 2
General Arrangement

ID 2120153NM
PARTS MANUAL 10565 GEN General Arrangement
8
PARTS MANUAL 10565 GEN General Arrangement
1 VIN-10565 1 Vehicle Identification Number

2 CM19200-LK26 * 1 Label Kit, KR551 Spanish
3 CP13001-DK12ISO * 1 ISO Decal Kit, KR551
4 CX015948 1 Gauge Panel Assy R55 ( Page 60 )
5 CX027526 1 4GRV Belt 12" Sheave, 2.375" Shaft ( Page 74 )
6 CX003709B 1 R55 High Voltage/Special ( Page 12 )
7 CX005278 1 Booster to Drill Connection ( Page 14 )
8 CX015168B 1 R55 Carrier, Option Towing Package ( Page 16 )
9 CX027296 1 Receiver Tank Assembly, KR551 ( Page 24 )
10 CX027300 1 KR551 Mechanical ( Page 26 )
*) Not Shown
9
PARTS MANUAL KR551
PARTS MANUAL KR551
Section 3
Mechanical Assemblies

ID 2120153NM
PARTS MANUAL KR551

ID 2120153NM
PARTS MANUAL 10565SEC 3 Mechanical Assemblies
1 CX003709B 1 R55 High Voltage/Special ( Page 12 )

2 CX005278 1 Booster to Drill Connection ( Page 14 )
3 CX015168B 1 R55 Carrier, Option Towing Package ( Page 16 )
4 CX027296 1 Receiver Tank Assembly, KR551 ( Page 24 )
5 CX027300 1 KR551 Mechanical ( Page 26 )
6 CX027526 1 4GRV Belt 12" Sheave, 2.375" Shaft ( Page 74 )
11
PARTS MANUAL CX003709B R55 High Voltage/Special
12
PARTS MANUAL CX003709B R55 High Voltage/Special
1 CP39001-2 1 Base, Electric Motor

2 CP39010-34 1 3 Phase Motor 75Hp 380V 50Hz
13
PARTS MANUAL CX005278 Booster to Drill Connection
14
PARTS MANUAL CX005278 Booster to Drill Connection
1 CM48001-350A 2 Megamatic Hose Assy, 50 FT

2 CP000832 2 "EZ-BOSS" Male Spud 2"
3 CP000833 1 "EZ-BOSS" Double Spud 2"
4 CX001632 4 Kellem's Hose Grip, 2.5" - 3.0"
5 CP000113 6 Shackle 7/16 x 1/2" pin
15
PARTS MANUAL CX015168B R55 Carrier, Option Towing Package
16
PARTS MANUAL CX015168B R55 Carrier, Option Towing Package
1 CM70010-5 2 Jack Weldment

2 CM70205 1 Axle Arrangement ( Page 18 )
3 CP002608 2 Rubber Tire and Wheel
4 CP004051 12 9/16-18 UNF-2A Gr.9 Bolt
5 CP004052 12 9/16 Gr.9 Steel Washer
6 CP11002 1 3/8 Chain With Safety Hooks
7 CX028817 1 Draw Bar ( Page 22 )
8 WLC0500 16 1/2" High -Collar Lockwasher
9 16 1/2-13UNC Hex Hd. Bolt, 1 1/4" Lg., Gr.8+
10 WPR0313 4 5/16" Regular washer
11 NHC0313 2 5/16-18UNC Hex Nut
12 2 5/16-18UNC Hex Hd. Bolt, 2" Lg., Gr.8+
17
PARTS MANUAL CM70205 Axle Arrangement
18
PARTS MANUAL CM70205 Axle Arrangement
1 CM70204-2 2 Hub Assembly ( Page 20 )
19
PARTS MANUAL CM70204-2 Hub Assembly
20
PARTS MANUAL CM70204-2 Hub Assembly
1 1 Hub Assembly
2 1 Castle Nut
3 1 Wheel Bolt
4 1 Washer
5 1 Bearing Kit
6 1 Hub
7 1 Seal
8 1 Dust Cap
21
PARTS MANUAL CX028817 Draw Bar
22
PARTS MANUAL CX028817 Draw Bar
1 CP001438 1 Drawbar Eye

2 CP19636 2 Clevis Pin Clip
3 CX028816 1 Draw Bar
4 4 5/8-11UNC x 1 1/4" Hex Head Bolt, Gr. 8+
5 4 5/8" Lockwasher
23
PARTS MANUAL CX027296 Receiver Tank Assembly, KR551
24
PARTS MANUAL CX027296 Receiver Tank Assembly, KR551
1 CP005232 1 Valve, Pressure Relief, 450PSI

2 CP17013-4 1 Ball Valve 2"
3 CP18015-4 1 Ball Valve 3/8"
4 CP18125 1 Check Valve - 2" Spring Loaded
5 CP40002-1 2 2" NPT Close Nipple Sch 80
6 CP40002-2 1 2" NPT Nipple x 4" Sch 80
7 CX022407 1 Air Receiver
8 FA01030-06 1 Adapter Branch Tee MNPT-MJIC/MJIC)
9 FA01031-32 2 Elbow 2" 45° MNPT/MJIC
10 FA01032-06 1 Adapter Elbow 90° (MNPT-MJIC)
11 FA01032-08 1 Adapter 90° Elbow (MNPT-MJIC)
12 FA01033-06 1 Pipe Hex Nipple (MNPT-MJIC)
13 FA01037-06 1 Adapter Elb. 90° Swivel (MNPT-SFJIC)
14 FA01209-12-06 2 Pipe Hex Bushing (MNPT-FNPT)
15 FA04003-32 1 Coupling - 2" NPT Forged Steel Class 300
16 FA04013-32 2 Elbow, Street 90° - 2" NPT
17 FA16024-08 1 Pipe Plug, 1/2" NPT Class 125
18 FA16024-12 1 Pipe Plug, 3/4" NPT Class 125
19 FA16024-32 1 Pipe Plug, 2" NPT Class 125
25
PARTS MANUAL CX027300 KR551 Mechanical
26
PARTS MANUAL CX027300 KR551 Mechanical
1 CM11016-1 2 Band Clamp, CX022407 Receiver Tank

2 CP003278 * 6 Cinch Strap, 8" Lg.
3 CP003287 * 6 Cinch Strap, 20" Lg.
4 CP18115-2 1 Ball Valve 1/2"
5 CP41018-28 3 Flexible Air Hose
6 CP48501 1 Le Roi Booster C/W Oil Filter 4 Groove Sheave ( Page 28 )
7 CX003698B 1 R55 Carrier, Basic ( Page 50 )
8 CX009567 1 Compressor Hose Installation ( Page 58 )
9 CX015948 1 Gauge Panel Assy R55 ( Page 60 )
10 CX025744 2 Decal - KR551
11 CX027292 1 Mine Air Intake Assembly ( Page 62 )
12 CX027297 1 Water Inlet Assembly ( Page 68 )
13 CX027460 * 1 Air Schematic - KR551 ( Page 78 )
14 CX027461 * 1 Air Plumbing Diagram
15 CX027462 1 Aftercooler Assembly ( Page 70 )
16 CX027483 1 Water Discharge Assembly ( Page 72 )
17 FA01002-08 4 Bulkhead Union Straight w/Nut (MJIC-MJIC)
18 FA01037-08 2 Adapter Elbow 90° Swivel (MNPT-SFJIC)
*) Not Shown
27
PARTS MANUAL CP48501 Le Roi Booster C/W Oil Filter 4 Groove Sheave
28
PARTS MANUAL CP48501 Le Roi Booster C/W Oil Filter 4 Groove Sheave
1 CM11168 1 Bracket
2 CM48001-0400 3 Piston Assembly
3 CM48001-0700M 1 Fill Cap - Dipstick ( Page 30 )
4 CM48003-001 1 Remote Oil Filter Housing
5 CM48003-002 1 Adaptor Fitting
6 CM48003-004 1 Oil Inlet Cover
7 CM48004-0701P 1 Crank Case
8 CP003598 1 Shaft Seal- NBBR/Carbon Steel
9 CO003664 1 Sheave "5VP" 4 Groove
10 CP005312 1 Pressure Relief Valve
11 CP48001 1 Booster Compressor ( Page 32 )
12 CP48001-0103 3 Cylinder Gasket
13 CP48001-0218 3 O-ring
14 CP48001-0219 6 Felt Seal
15 CP48001-0232 6 Valve Gasket
16 CP48001-0235 6 O-ring, Suction Cap
17 CP48001-0236 3 Valve Cap Gasket
18 CP48001-0237 3 Cylinder Head Gasket (order separately)
19 CP48001-0304 1 Key
20 CP48001-0305 1 Washer
21 CP48001-0306 1 Lock Washer
22 CP48001-0307 1 Bolt
23 CP48001-0410 3 Washer
24 CP48001-0411ARR 1 High Press. Piston Ring Set (3)
25 CP48001-0414 3 Rod Bearing Kit
26 CP48001-0612 3 Shim (0.005")
27 CP48001-0613 3 Shim (0.0075")
28 CP48001-0614 3 Shim (0.020")
29 CP48001-0621 4 Oil Pump Vane
30 CP48001-0622 4 Spring Vane
31 CP48001-0720 1 Breather Base Gasket
32 CP48001-0726 1 Seal Housing Gasket
33 CM48003 1 Compressor Oil Filter Kit ( Page 48 )
34 CP48004 1 Differential Pressure Indicator
35 CP48005 1 Filter Element
36 CP48006 1 O-ring
37 CP48007 1 Plug ORB4
38 CP48301-PK 1 Plumbing Kit
39 CX006642 3 Plate, Shipping
40 CX006643 3 Plate, Shipping
41 CX017594 1 99AX Recip Air Comp Hose Kit
42 1 7/8-9UNC Hex Hd. Bolt, 2 Lg.
43 WLR0875 1 7/8" Lockwasher
29
PARTS MANUAL CM48001-0700M Fill Cap - Dipstick
30
PARTS MANUAL CM48001-0700M Fill Cap - Dipstick
1 CP48001-0706 1 Breather Assembly

2 CX003099 1 Dip Stick Flange/Tube Weldment
3 CM48001-0720 1 Gasket
4 CM48001-0729M 1 Flange
5 1 Fill Hose Aeoroquip FC619-12-00220
6 1 1" Hose Barb Fitting 1-11.5NPT Male
7 2 1" Hose Clamp
8 CM48001-0730 1 Dipstick
31
PARTS MANUAL CP48001 Booster Compressor
32
PARTS MANUAL CP48001 Booster Compressor
1 CP48001-0201 1 Compressor Cylinder Head Assembly ( Page 34 )

2 CP48001-0500A 1 Compressor Oil Pump Cover Assy ( Page 36 )
3 CP48001-0700A 1 Compressor Crankcase Assy ( Page 38 )
4 CP48001-RK 1 Gasket And Seal Kit For CP48001
5 CRANKSHAFT 1 Compressor Crankshaft & Flywheel ( Page 40 )
6 CYLINDER 1 Compressor Cylinder Assembly ( Page 42 )
7 OIL PUMP 1 Bearing & Oil Pump Housing ( Page 44 )
8 PISTON 1 Compressor Connecting Rod & Piston ( Page 46 )
33
PARTS MANUAL CP48001-0201 Compressor Cylinder Head Assembly
34
PARTS MANUAL CP48001-0201 Compressor Cylinder Head Assembly
2 CP48001-0202 1 Cylinder Head Casting

3 CP48201-0203 1 Suction Valve Assembly
4 1 - Valve Seat
5 1 - Valve Guard
6 1 - Center Bolt
7 1 - Valve Plate
8 3 - Spring Plate
9 1 - Guide Ring
10 1 - Pin
11 1 - Lock Nut
12 1 - Washer
13 1 - Spacer
14 1 - Unloader Fork
15 1 - Spring
17 CP48001-0217 1 Suction Valve Sleeve
18 CP48001-0218 1 O-ring
19 CP48001-0219 2 Felt Seal
20 CP48001-0220 1 Unloader Plunger
21 CP48001-0221 1 Suction Valve Cap
22 CP48201-0222 1 Discharge Valve Assembly
23 1 - Valve Seat
24 1 - Valve Guard
25 1 - Lock Nut
26 1 - Valve Plate
27 2 - Spring Plate
28 1 - Guide Ring
29 1 - Pin
30 1 - Lock Nut
31 1 - Washer
33 CP48001-0233 1 Discharge Valve Sleeve
34 CP48001-0234 1 Discharge Valve Cap
35 CP48001-0235 1 O-ring, Suction Cap
36 CP48001-0236 1 Valve Cap Gasket
37 CP48001-0237 A/R Cylinder Head Gasket (order separately)
38 CP48001-0238 A/R Head Bolt (order separately)
Items 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15 included in

CP48201-0203
Items 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31 included in CP48201-0222
35
PARTS MANUAL CP48001-0500A Compressor Oil Pump Cover Assy
36
PARTS MANUAL CP48001-0500A Compressor Oil Pump Cover Assy
1 CP48001-0501 1 Oil Pump Cover

5 6 #12-24 X 1" Hex Head Machine Screw
15 CP48001-0517 1 O-ring
16 CP48001-0519 6 Bolt
37
PARTS MANUAL CP48001-0700A Compressor Crankcase Assy
38
PARTS MANUAL CP48001-0700A Compressor Crankcase Assy
1 CP48001-0701 1 Crankcase
2 CP48001-0702 1 Oil Seal
3 CP48001-0601 1 Bearing Cup
4 CP48001-0704 1 Oil Fill Plug
5 CP48001-0705 1 Oil Drain Plug
6 CP48001-0706 1 Breather Assembly
7 CP48001-0707 1 - Cap Body
8 CP48001-0708 1 - Cover
9 CP48001-0709 1 - Valve Rod
10 CP48001-0710 1 - Valve Spring
11 CP48001-0711 1 - Valve
12 CP48001-0712 1 - Valve Washer
13 CP48001-0713 1 - Cotter Pin
14 CP48001-0714 1 - Cover Spring Rivet
15 CP48001-0715 1 - Hinge Rivet
16 CP48001-0716 1 - Washer
17 CP48001-0717 1 - Cover Spring
23 CP48001-0723 1 Baffle
24 CP48001-0724 1 Flat Washer
25 CP48001-0725 1 Nut
26 CP48001-0726 1 Seal Housing Gasket
27 CP48001-0727 1 Seal Housing
28 CP48001-0728 4 Bolt
Items 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 included in

CP48001-0706
39
PARTS MANUAL CRANKSHAFT Compressor Crankshaft & Flywheel
40
PARTS MANUAL CRANKSHAFT Compressor Crankshaft & Flywheel
1 CP48001-0300C 1 Crankshaft
3 CP48001-0303 2 Bearing Cone
4 CP48001-0304 1 Key
5 CP48001-0305 1 Washer
7 CP48001-0307 1 Bolt
8 CP003664 1 Sheave "5VP" 4 Groove (compair)
41
PARTS MANUAL CYLINDER Compressor Cylinder Assembly
42
PARTS MANUAL CYLINDER Compressor Cylinder Assembly
1 CP48001-0101 4 Bolt
2 CP48001-0102 1 Cylinder
3 CP48001-0103 1 Cylinder Gasket
43
PARTS MANUAL OIL PUMP Bearing & Oil Pump Housing
44
PARTS MANUAL OIL PUMP Bearing & Oil Pump Housing
1 CP48001-0601 1 Bearing Cup

2 CP48001-0614 AR Shim (0.020")
3 CP48001-0613 AR Shim (0.0075")
4 CP48001-0612 AR Shim (0.005")
5 CP48001-0604 1 Oil Pump Pick-Up
6 CP48001-0603 1 Suction Tube Fitting
7 CP48001-0602 1 Rubber Sleeve
8 CP48001-0621 4 Oil Pump Vane
9 CP48001-0622 4 Spring Vane
10 CP48001-0617 1 Key
11 CP48001-0620 1 Oil Pump Rotor
12 CP48001-0619 1 Oil Pump Stator
13 CP48001-0618 1 Roll Pin
14 1 1/4" x 1/2" Set Screw
15 CP48001-0616 11 Bolt
16 CP48001-0615 11 Washer
17 CP48001-0600 1 Rear Bearing Retainer
45
PARTS MANUAL PISTON Compressor Connecting Rod & Piston
46
PARTS MANUAL PISTON Compressor Connecting Rod & Piston
1 CM48001-0400 * 1 Piston Assembly

2 CP48001-0402 1 Piston Pin
3 CP48001-1406C 2 Piston Bushing
4 CP48001-0404 1 Connecting Rod And Cap (includes 2 bolts & nuts)
5 CP48001-0407 2 Rod Bolt
6 CP48001-0408 2 Rod Nut
7 CP48001-0409 1 Rod Bolt, Small End
8 CP48001-0410 1 Washer
9 CP48001-0411 1 Piston Ring Kit
10 CP48001-0414 1 Rod Bearing Kit
*) CM48001-0400 includes item numbers 2 & 3.
47
PARTS MANUAL CM48003 Compressor Oil Filter Kit
48
PARTS MANUAL CM48003 Compressor Oil Filter Kit
1 CM48003-001 1 Remote Oil Filter Housing

2 CM48003-002 1 Adaptor Fitting
6 CP48002 1 Pressure Control Valve
7 CP48003 1 Check Valve
8 CP48004 1 Differential Pressure Indicator
10 CP48006 1 O-ring
11 CP48007 1 Plug ORB4
12 CM11168 1 Bracket
49
PARTS MANUAL CX003698B R55 Carrier, Basic
50
PARTS MANUAL CX003698B R55 Carrier, Basic
1 CM51028 1 Belt Guard ( Page 52 )

2 CP70014 7 Vibration Isolator
3 CX001630 1 R55 Booster Skid Assembly ( Page 54 )
4 CX026183 2 Lower Support, Power Panel
5 CX027241 1 Weldment, Mount, 10" Deep Power Panel
51
PARTS MANUAL CM51028 Belt Guard
52
PARTS MANUAL CM51028 Belt Guard
1 CM11094 1 Cover Plate - Belt Guard

2 CM51028-001 1 Belt Guard - Main Body
3 CM51028-002 1 Belt Guard Cover - Moter Side
4 CM51028-003 1 Belt Guard Cover - Booster Side
5 SH00010-0.375F 4 HHCS,0.250UNC-0.375 GR8 ZNC
8 SH10030-0.375 12 WSHR,NL-0.375 GR8 ZN
53
PARTS MANUAL CX001630 R55 Booster Skid Assembly
54
PARTS MANUAL CX001630 R55 Booster Skid Assembly
1 CX001600 1 Railings ( Page 56 )

2 CM70400 1 Booster Skid
55
PARTS MANUAL CX001600 Railings
56
PARTS MANUAL CX001600 Railings
1 CX008706 1 Mod. - 3" Pipe Clamp

2 CX001607 2 C6 x 8.2 Channel
3 CX013753 1 Front Railings
4 CX013754 1 Channel Weldment
5 CX013755 1 Channel Weldment
6 CX013756 1 Rear Railings
7 CX013757 1 Bracket, 3" Pipe
8 CX014857 1 Bracket, Compressor Pipe
9 CX014862 1 Mounting pad
57
PARTS MANUAL CX009567 Compressor Hose Installation
58
PARTS MANUAL CX009567 Compressor Hose Installation
1 CM41024-2 3 O-Ring Seal

2 CP40001-2 2 2" NPT x 1/2"NPT Hex Bushing Class 6000
3 CP40007-1 2 2" NPT Cross Class 300
4 CP48001-0240 3 Flange Gasket
5 CX008620 2 Fitting #24 ORB / #24 JIC
6 CX008840 3 Flange 1.5" FORB Connection
7 CX009319 3 Adaptor Block
8 CX009574 2 Elbow #24 ORB / #24 JIC
9 CX009575 1 45 Deg. Fitting #24 ORB / #24 JIC
10 CX009576 1 STR Fitting 1.5" MORB / MNPT
11 CX027468 1 Temperature Transducer Assy
12 FA01031-24 2 Adapter, 45 Deg. Elbow (MNPT-MJIC)
13 FA01032-24 1 Adapter 90 Deg. Elbow
14 FA01033-24 2 Adapter 1.5" MNPT / MJIC
15 FA01033-32 1 Adapter, Straight (MNTP - MJIC)
16 FA04002-32-24 3 Hex Bushing 2" x 1 1/2" NPT, 3000 LBS.
17 FA21016-32-003 1 Nipple, Ø2" x 3" LG SCH. 80
18 HA24553-34 5 Hose 1.5" FJIC x 34"
59
PARTS MANUAL CX015948 Gauge Panel Assy R55
60
PARTS MANUAL CX015948 Gauge Panel Assy R55
1 CM11048 1 Bracket, Gauges

2 CP002816 4 Front Flange 2.5" Gauge
3 CP002817 15 Pan Screw 6-32 UNC x 1/2 LG., S.S.
4 CP17024 1 Shuttle Valve
5 CP18005-1 1 Pressure Gauge 0-100psi
6 CP18006-1 1 Pressure Gauge 0-400 psi
8 CP19020-5 1 Temp. Gauge
9 CP19021-9 1 Differential Pressure Switch
10 CP48001-110 1 Pilot Unloader c/w Man. Override
11 CX026661 3 Pressure Transducer 0-200PSI Kit
12 CX027298 1 flat bar
13 CX027299 1 Transducer Block
14 CX027467 1 4-Way Solenoid Valve 24V DC
15 FA01009-06 3 Swivel Nut 90° Elbow (SFJIC-MJIC)
16 FA01009-08 2 Swivel Nut 90° Elbow (SFJIC-MJIC)
17 FA01011-06 5 Swivel Nut Run Tee
18 FA01032-04-06 1 Adapter Elbow 90° (MNPT - MJIC)
20 FA01033-04-06 1 Adapter Straight (MNPT-MJIC)
21 FA01033-06 2 Pipe Hex Nipple (MNPT-MJIC)
22 FA01033-08 1 Adapter Straight (MNPT-MJIC)
23 FA01033-08-06 1 Adapter Straight (MNPT - MJIC)
24 FA01036-04-06 4 Adapter Elbow 90° (MNPT-MJIC)
25 FA01039-04-06 2 Adapter, Straight (FNPT-MJIC)
26 FA01052-04-06 3 Adapter, Elbow 90° (MORB-MJIC)
27 FA01207-04 1 Pipe Hex Nipple (MNPT)
28 FA01207-08-04 1 Pipe Hex Nipple (MNPT)
29 FA01215-04 1 Hardened Pipe Plug, 1/4-18NPT
30 FA01280-04 3 Plug, Countersunk (MORB)
31 SH00010-2.500 2 HHCS,0.250UNC-2.500 GR8 ZNC
33 SH10030-0.250 2 WSHR,NL-0.250 GR8 ZN
34 SH10030-0.312 2 WSHR,NL-0.312(M8) GR8 ZN
35 SH20000-0.312 1 NUT,HX-0.312UNC GR8 ZNC
61
PARTS MANUAL CX027292 Mine Air Intake Assembly
62
PARTS MANUAL CX027292 Mine Air Intake Assembly
1 CM11070 1 Handle 3-Way Valve ( Page 64 )

2 CM18010-4 1 Mounting Bracket For CP18027-3 ( Page 66 )
3 CM18010-5 1 Cylinder Clevis
4 CP000292 1 Air Filter, Water Separator
5 CP000295 1 Air Filter Assembly
6 CP000297 1 Fixing kit
7 CP000428 1 External Float Drains
8 CP18010-2 1 Air Inlet Selector Valve
9 CP18014-1 1 Atmosphere Air Filter
10 CP18027-3 1 Air Cylinder
11 CP40001-11 1 3" x 1/2" NPT Hex Bushing
12 CP40001-3 2 Bushing 3" MNPT x 2" FNPT
13 CP40001-9 1 2" NPT x 1/2" NPT Hex Bushing Class 150
15 CP40002-18 1 3"NPT x 4" Nipple Sched.40
19 CP40003-3 2 3" NPT 90° Elbow
20 CP40003-4 1 2" NPT 90° Elbow Class 150
21 CP40005-2 2 3" NPT Tee Class 150
22 CP40005-4 1 2" NPT Tee Class 150
23 CP40008-1 3 3" NPT Threaded Flange Class 150
24 CP40025 3 Gasket
25 CP40038-2 1 2" NPT 45° Street Elbow
26 CX013711 1 Nipple 3"x10" SCH40
27 FA01011-06 1 Swivel Nut Run Tee
28 FA01032-04-06 2 Adapter Elbow 90° (MNPT - MJIC)
30 FA01032-08-06 3 Adapter 90° Elbow (MNPT-MJIC)
32 FA01213-08 1 Pipe Tee (FNPT)
33 FA10001-48-24 3 Hex Bushing - 3" x 1 1/2" NPT
34 FA10006-48 1 Cross 3" FNPT
35 SH00016-3.000 12 HHCS,0.625UNC-3.000 GR8 ZNC
36 SH10030-0.625 12 WSHR,NL-0.625(M16) GR8 ZN
37 SH20000-0.625 12 NUT,HX-0.625UNC GR8 ZNC
63
PARTS MANUAL CM11070 Handle 3-Way Valve
64
PARTS MANUAL CM11070 Handle 3-Way Valve
1 CP18027-4 1 Bearing - Valve Handle

2 CX016510 1 Arm Weldment
65
PARTS MANUAL CM18010-4 Mounting Bracket For CP18027-3
66
PARTS MANUAL CM18010-4 Mounting Bracket For CP18027-3
1 CM10004 2 Bushing 1x3/4x3/8

2 CM18010-4A 2 Pivot Block
3 CM18010-4B 2 Shoulder Bolt
4 CX016291 1 Weldment, 3-way Valve
67
PARTS MANUAL CX027297 Water Inlet Assembly
68
PARTS MANUAL CX027297 Water Inlet Assembly

2 CP18422-13 1 1" Regulator / Strainer
3 CP40001-6 1 1"NPT x 1/4"NPT Hex Bushing Class 150
4 CP40002-9 2 1"NPT Nipple x 3" Sch 40
5 CP40005-3 2 1" Tee Class 150
7 FA01032-16 1 Adapter Elbow 90°
8 FA01206-16 2 Pipe Elbow 90° (FNPT - MNPT)
9 FA20017-16 2 Nipple, Close - 1" NPT
69
PARTS MANUAL CX027462 Aftercooler Assembly
70
PARTS MANUAL CX027462 Aftercooler Assembly
1 CP001164 1 Aftercooler
3 CP40002-10 1 1"NPT Close Nipple - Sch 40
4 CP40004-1 1 2" NPT Female 45° Elbow Class 300
5 CP40006-1 1 1"NPT Cross Class 150
6 CP40010-2 2 2"NPT To 1"NPT Reducer Class 150
8 FA01031-16 1 Adapter, 45° Elbow (MNPT-MJIC)
9 FA16028-16 1 Pipe Plug, Solid Sq. Hd. - 1" NPT Class 125
10 FA04003-32 1 Coupling - 2" NPT Forged Steel Class 300
12 CM11184-1 1 Mounting Plate
13 CM11184-2 1 Clamping Bracket
14 CM11184-3 1 Vibration Isolator
15 CX007576 1 Vibration Isolator
16 SH00014-1.750 8 HHCS,0.500UNC-1.750 GR8 ZNC
17 SH10000-0.500 8 WSHR,FLT SAE-0.500 GR8 ZNC
18 SH20010-0.500 8 NUT,LK NYL-0.500UNC GR8 ZNC
19 SH00012-3.500 4 HHCS,0.75UNC-3.500 GR8 ZNC
20 SH10030-0.375 4 WSHR,NL-0.375 GR8 ZN
71
PARTS MANUAL CX027483 Water Discharge Assembly
72
PARTS MANUAL CX027483 Water Discharge Assembly
1 CP18020-1 1 Needle Valve 1/2"

4 CP40002-9 1 1"NPT Nipple x 3" Sch 40
5 CX027466 1 Solenoid Valve Assembly
10 FA01211-16 1 Pipe Run Tee
73
PARTS MANUAL CX027526 4GRV Belt 12" Sheave, 2.375" Shaft
74
PARTS MANUAL CX027526 4GRV Belt 12" Sheave, 2.375" Shaft
1 CP003761 1 12.5" Sheave

2 CP003763 1 Bushing 2.375" I.D. - E Style
3 CP005851 1 112" LG. 4GRV 5VP-Predator Belt
4 CX026569 1 Key Stock - 5/8" SQ x 2 7/8" LG
5 SH10020-0.500 3 WSHR,SL-0.500 GR8 ZNC
6 SH00014-2.750 3 HHCS,0.500UNC-2.750 GR8 ZNC
75
PARTS MANUAL KR551
PARTS MANUAL KR551
Section 4
Air Schematic

ID 2120153NM
PARTS MANUAL KR551

ID 2120153NM
PARTS MANUAL 10565SEC 4 Air Schematic
1 CX027460 1 Air Schematic - KR551 ( Page 78 )
77
PARTS MANUAL CX027460 Air Schematic - KR551
78
PARTS MANUAL CX027460 Air Schematic - KR551
1 CM11016-1 2 Band Clamp, CX022407 Receiver Tank

2 CM11048 1 Bracket, Gauges
3 CM18010-4 1 Mounting Bracket For CP18027-3 ( Page 66 )
4 CM18010-5 1 Cylinder Clevis
5 CP000292 1 Air Filter, Water Separator
6 CP000295 1 Air Filter Assembly
7 CP000296 A/R Element, 1 Micron
8 CP000297 1 Fixing kit
9 CP000428 1 External Float Drains
10 CP001164 1 Aftercooler
11 CP17013-4 1 Ball Valve 2"
12 CP17024 1 Shuttle Valve
13 CP005232 1 Valve, Pressure Relief, 450PSI
15 CP18006-1 1 Pressure Gauge 0-400 psi
17 CP18010-2 1 Air Inlet Selector Valve
18 CP18010-2RK A/R Repair Kit
19 CP18014-1 1 Atmosphere Air Filter
20 CX027467 1 4-Way Solenoid Valve 24V DC
21 CP18027-3 1 Air Cylinder
22 CP18115-2 1 Ball Valve 1/2"
23 CP18115-3 3 Ball Valve 1"
24 CP18125 1 Check Valve - 2" Spring Loaded
25 CP18422-13 1 1" Regulator / Strainer
26 CP19020-5 1 Temp. Gauge
28 CX026661 3 Pressure Transducer 0-200PSI Kit
29 CX027466 1 Solenoid Valve Assembly
30 CP19021-9 1 Differential Pressure Switch
31 CP41018-28 3 Flexible Air Hose
32 CP18015-4 1 Ball Valve 3/8"
33 CP48001-110 1 Pilot Unloader c/w Man. Override
35 CP48001 1 Booster Compressor ( Page 32 )
36 CP18020-1 1 Needle Valve 1/2"
37 CX022407 1 Air Receiver
38 CX009319 3 Adaptor Block
39 HA24553-34 5 Hose 1.5" FJIC x 34"
40 CX008840 3 Flange 1.5" FORB Connection
41 CP48001-0240 3 Flange Gasket
42 CM41024-2 3 O-Ring Seal
79
PARTS MANUAL KR551
PARTS MANUAL KR551
Section 5
Electrical Schematics and Components

ID 2120153NM
PARTS MANUAL KR551

ID 2120153NM
PARTS MANUAL 10565SEC 5 Electrical Schematics & Components
1 EGA10565 1 Electrical General Arrangement ( Page 82 )

2 CX032327 1 Main Power Panel ( Page 84 )
3 CX032328S1 1 Electrical Schematic ( Page 86 )
81
PARTS MANUAL EGA10565 Electrical General Arrangement
82
PARTS MANUAL EGA10565 Electrical General Arrangement
1 CX032327 1 Main Power Panel ( Page 84 )

2 CX008690 1 Load / Unload Pendant
3 CP39001 1 Electrical Motor - 75HP 575V 60Hz
4 CM19006-049 1 Load Unload Pendant Cable with E-stop
5 1 1 1/2" Flexible Metal Conduit
6 #4/1C 6 RW90 Xlpe Black
7 5356 2 1 1/2" 90° Liquid Tight Connector
8 RE86 1 3"-2" Reducer Bushing
9 RE65 1 2"-1 1/2" Reducer Bushing
10 #6/1C 2 RW90 XLPE Green
83
PARTS MANUAL CX032327 Main Power Panel
84
PARTS MANUAL CX032327 Main Power Panel
1 1418N4SSL8 1 36x24x08 Stainless NEMA 4x

2 DECAL 1 Custom Decal
3 630.2 1 Hour Meter 24V DC
4 52PL4D3XB 1 Green Pilot Light 24VDC
5 52PA8A3K 1 Push Button w/ Boot, Green
6 KA25U 1 1 Hole Terminal Lug #14-2/0
7 52AABA 3 Protective Boot
8 52PA8A2J 1 Push Button w/ Boot, Red
9 CUSTOM 1 Decal
10 52PL4D2XB 1 Red Pilot Light 24VDC
11 VMM1615 2 I/0 Module
12 GCHK-ZT 1 Zener Diode
13 10001265 1 Cantrak 2710 Display
14 RH0H4 1 Handle EEMAC 1 3RD
15 RHOSVD 1 Rotary Handle Operator Shaft
16 52PA8A1K 1 Push Button w/ Boot, Black
17 52PP2W2A 1 Push-Pull Button
18 AP2M222-G 1 24VDC Led Green
19 40986 1 6 CB Module Hinged Window
20 41431 1 6 CB Module Window Bracket
21 LAMACOIDS 2 Customized Lamacoids
22 70.300.0640.0 1 Female Inlet Plug
23 70.325.0628.0 1 6-Pin Housing with Cover
24 KTTSC4P 1 Transformer Terminal Covers
25 6EP1333-ILB00 1 Power Supply 120/240-24VDC 5A
26 3TK2821-1CB30 1 Safety Relay
27 MT0500I 1 415V/110V 500VA x'former
28 5SJ4111-7HG40 2 Mini Breaker 5A 1Pole
29 5SJ4302-7HG42 1 2A 3Pole Breaker
30 5SJ4203-8HG42 1 3A 2Pole Breaker
31 CR4860-150 1 AC Voltage Transducer
32 RH2B-U-DC24 1 24VDC 2P Relay
33 SH2B-05C 1 2 Pole Relay Socket
34 SFA-202 2 Hold Down Clip
35 3RP1574-1NQ30 1 WYE-Delta Timer
36 3UG4513-1BR20 1 PHASE SEQUENCE RELAY
37 1SNK508010R0000 5 8mm Terminal Block
38 1SNK505910R0000 4 6mm End Plate
39 1SNK506010R0000 5 6MM Terminal Blocks
40 1SNK505210R0000 20 2 Tier Terminal Block
41 1SNK505960R0000 2 2 Tier End Plate
42 1SNK900001R0000 5 End Stop
43 AL201 3 200:5 CT'S
44 CR4480-5 1 Current Transducer
45 FXD63H150 1 150 Amp Motor Circuit Protector
46 TA1FD350A 6 Wire Grip Kit for FXD Breaker
47 RH0FB0 1 ROTARY HANDLE
48 N174 1 Ground Strip
49 VT59A 2 Potential Transformer
50 3RH1921-1EA11 2 Auxilliary Contact Block 1-NO 1-NC
51 3RA1924-2B 1 Dual Interlock Electrical & Mechanical
52 3RT1044-1AK60 1 AC3 Contactor 110VAC Coil
53 3RT1045-1AK60 2 AC3 Contactor 110VAC Coil
54 3RH1921-1EA20 1 Auxilliary Contact Block 2-NO
55 3RB2143-4EB0 1 25-100 AMP Overload Relay
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PARTS MANUAL CX032328S1 Electrical Schematic
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PARTS MANUAL KR551
Section 6
Safety Procedures

ID 2120153NM
PARTS MANUAL KR551

ID 2120153NM
PARTS MANUAL KR551
1. SAFETY PROCEDURES
The following procedures must be followed to safeguard personnel and equipment.

FAILURE TO COMPLY WITH SAFETY PROCEDURES MAY CAUSE SERIOUS OR FATAL INJURY.
1.1. Pre-Operation Safety Procedures

Before turning on the air supply to the system, make certain that all valves and
controls are in the OFF position.
Before turning on the main air supply, check the safety chain or cable to ensure proper
attachments to hoses and anchors.
WARNING!
If the safety chain/cable is not properly secured, the mine air supply line could
uncouple and whip, endangering personnel.
1.2. Operation Precautions

Always wear a hard hat, work gloves, safety glasses, and safety shoes. Do not wear
loose clothing that can become entangled in the flywheel or belt.
Keep hands away from the flywheel and belt.
1.3. Maintenance and Repair Safety

Observe cleanliness and safety during disassembly, repair, and reassembly. Keep
solvents, oils, and any flammable liquids in covered, safe containers. Discard clothing
saturated with flammable liquids. Avoid smoking or open flames in combustible
areas.
Before disassembling any component, ensure that the machine is positioned for
maximum safety.
Disconnect the air supply to the system and bleed all air pressure before attempting to
repair, replace, or remove any air system component.

ID 2120153NM
PARTS MANUAL KR551

ID 2120153NM
PARTS MANUAL KR551
Section 7
Booster Operation

ID 2120153NM
PARTS MANUAL KR551

ID 2120153NM
Original instructions
Manual del Operador

10565
KR551

ID 2120153NM
1
ID 2120153NM
2
Sandvik Mining PU Winnipeg
1218 Redonda St.,
Box 13, Grp 524, RR5
Winnipeg, Manitoba
Canadá, R2C 2Z2
Teléfono: (204) 694-5505

Fax General: (204) 633-0665
www.sandvik.com
Copyright © 2016
Impreso en Canadá

ID 2120153NM
3
ID 2120153NM
4
Contents
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 9
1.1. Descripción del Booster .............................................................................. 9
1.2. Objetivos de Manual..................................................................................... 9
1.3. Orientación del Booster ............................................................................. 10
2. DESCRIPCIÓN DEL BOOSTER .............................................................................. 13

2.1. Componentes Mayores y Sub-conjuntos ................................................. 13
2.1.1. Front ............................................................................................................. 16
2.1.2. Lado Izquierdo .............................................................................................. 20
2.1.3. Lado Derecho ............................................................................................... 22
2.1.4. KR551 Booster- Disposición Interior............................................................. 26
2.1.5. Rear.............................................................................................................. 28
2.2. Sistema Entrega Aire ................................................................................. 30
2.3. Controles Eléctricos................................................................................... 32
3. OPERACIÓN ............................................................................................................ 35
3.1. Revisiones de Pre-Partida ......................................................................... 35
3.2. Mantenimiento Diario ................................................................................. 36
3.2.1. KR551 Lista de Revisiones Diarias que debe efectuar el Operador ............. 37
3.3. Partida ......................................................................................................... 39
3.4. Inspecciones Periódicas ............................................................................ 40
3.5. Parada de Emergencia ............................................................................... 41
4. LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO ...................................................................... 45

4.1. Puntos de Lubricación ............................................................................... 45
4.2. Compresor del Booster .............................................................................. 46
4.2.1. Instalación .................................................................................................... 46
4.2.2. Revisiones de Pre-Partida ............................................................................ 46
4.2.3. Procedimiento de Partida ............................................................................. 46
4.2.4. Procedimiento de Mantenimiento Preliminar Recomendado ........................ 47
4.3. Mantenimiento Preventivo ......................................................................... 48
4.3.1. Mantenimiento Diario.................................................................................... 48
4.3.2. Mantenimiento Preventivo Regular .............................................................. 48
4.3.3. Lubricación ................................................................................................... 48
4.4. KR551 Booster 250 Horas Registro de Mantenimiento Preventivo........ 49

ID 2120153NM
5
4.5. KR551 Booster 500 Horas Registro Mantenimiento Preventivo ............. 51
5. SEGURIDAD............................................................................................................. 55
5.1.1. Instrucciones Generales de Seguridad........................................................ 55
5.1.2. Instrucciones de Seguridad para Conducir y Operar el Equipo .................... 56
5.1.3. Instrucciones de Seguridad en el Mantenimiento ........................................ 56
5.1.4. Seguridad en el Mantenimiento y la Reparación .......................................... 57
5.1.5. Autoadhesivos de Advertencia y Precaución .............................................. 58
5.1.6. Información referente a los Filtros y Fluidos: ................................................ 59
5.1.7. Puntos de Levante........................................................................................ 59
5.1.8. Recordatorios de Seguridad ......................................................................... 60

ID 2120153NM
6
MANUAL DEL OPERADOR KR551
1. Introducción

ID 2120153NM
7

ID 2120153NM
8
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Descripción del Booster
El KR551 consiste en un compresor de pistones de una etapa y 3 cilindros, propulsado

eléctricamente, que está montado en una plataforma para trabajo pesado, y que posee un sistema
de lubricación a presión. El motor eléctrico, de uso exclusivo del compresor está ubicado en una
base de deslizamiento.
CAPACIDAD: El KR551 entrega 700 scfm (354 l/s) de aire a 350 psi (24 bar) presión de descarga
con la presión de aire de la red en la entrada de 90 psi (6 bar).
1.2. Objetivos de Manual
Este manual contiene la descripción y operación de Sandvik, modelo KR551, y se puede usar
como ayuda en el Curso de Entrenamiento de Operadores de Equipos Sandvik.
El objetivo de este manual es ayudar al operador a familiarizarse con lo siguiente:

 Componentes mayores y sub-conjuntos del booster
 Disposición de los controles y función de cada uno de ellos
 Mantenimiento
 Seguridad del Operador

ID 2120153NM
9
1.3. Orientación del Booster
El lado derecho del operador es el lado derecho del booster, enfocado desde el panel de
marcadores mirando hacia adelante (Fig 1.1).
Frente
Cáncamo
Remolque
Motor
Eléctrico
Izquierda Derecha
Operador
Panel
Marcadores
Parte Trasera
Fig 1.1 Orientación

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10
2. Descripción del Booster

ID 2120153NM
11

ID 2120153NM
12
2. DESCRIPCIÓN DEL BOOSTER
2.1. Componentes Mayores y Sub-conjuntos

NOTA: Todos los itemes mostrados en la Sección 2.1 están agrupados por ubicación. Los
componentes NO necesariamente funcionan juntos. En la descripción de los itemes se
describen las funciones operacionales de cada uno.
En esta sección, su booster ha sido agrupado en las siguientes áreas.
Ver Fig 2.1.1

1. Parte Trasera
2. Lado Izquierdo (no mostrado)
3. Lado Derecho (mostrado)
4. Frente
2 3 4
1
Fig 2.1.1 Areas del Booster- Vista Lateral

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13

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14
3 5
10
Fig 2.1.2 Frente

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15
2.1.1. Front
Refer to Fig 2.1.2

1. Patas de Apoyo (Outrigger)
– Existen dos Patas de Apoyo montadas en el lado izquierdo del booster (una delantera y
una trasera), que sirven para nivelar la unidad en suelo irregular.
2. Enchufe Control de Carga/Descarga
3. Panel Eléctrico Principal
Caja metálica hermética que contiene los controles eléctricos.
4. Sección Indicadora del Panel de Control
Ver Fig 2.1.3 para más detalles.
5. Autoadhesivos Peligro/Advertencia
6. Switch Maestro de Desconexión
Desconecta la potencia eléctrica del booster.
7. Botón Parada de Emergencia
Se usa para apagar el booster inmediatamente en caso de emergencia.
8. Cadena de Seguridad
Se engancha con el equipo de perforación; en caso de desacoplamiento del
cáncamo/barra de remolque, evita los movimientos accidentales del booster.
9. Palanca Manual para Las Patas de Apoyo
– Se usa para bajar o levantar las Patas de Apoyo.
10. Barra de Remolque

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16
2
1
3 4
5
6 7
8
Fig 2.1.3 Sección Indicadora del Panel Eléctrico

ID 2120153NM
17
Sección Indicadora del Panel Eléctrico
Refer to Fig 2.1.3

1. Horómetro
2. Pantalla de visualización
3. Botón de arranque
4. Luz indicadora de encendida
5. Botón de lampara de reajuste
6. Botón de parada
7. Luz indicadora de apagada

ID 2120153NM
18
1
1
Fig 2.1.4 Lado Izquierdo

ID 2120153NM
19
2.1.2. Lado Izquierdo

Ver Fig 2.1.4
1. Puntos de Levante
Los cáncamos de levante están en el chasis del booster para el propósito específico de
levantar el booster.
ADVERTENCIA! Levantar el booster inapropiadamente puede ser causa de
serios accidentes y la unidad puede sufrir daños. USE SOLAMENTE LOS
PUNTOS DE LEVANTE DESIGNADOS PARA ESTE EFECTO.
2. Llenado de Aceite del Compresor

3. Protección
La unidad compresora del booster y el motor eléctrico están ubicados detrás de esta
protección (ver Sección 2.1.4 para ver disposición interior).
4. Autoadhesivo de Peligro – Mando Rotativo
Contiene importante información de Seguridad. REVISELO ATENTAMENTE.

ID 2120153NM
20
1 8 7 6 5 1
Fig 2.1.5 Lado Derecho

ID 2120153NM
21
2.1.3. Lado Derecho
Ver Fig 2.1.5

1. Puntos de Levante
– Los cáncamos de levante están en el chasis del booster para el propósito específico de
levantar el booster.
ADVERTENCIA!
Levantar el booster inapropiadamente puede ser causa de serios accidentes y la

unidad puede sufrir daños. USE SOLAMENTE LOS PUNTOS DE LEVANTE DESIGNADOS
PARA ESTE EFECTO.
2. Switches de Presión y Relojes Marcadores del Compresor
– Ver Fig 2.1.6 para más detalles.
3. Válvula de 3 vías
4. Conjunto Filtro Aire Admisión
– Ver Fig 2.1.7 para más detalles.
5. Entrada Aire de la Red
– Conecta el suministro de aire de la red.
6. Entrada Agua de la Red/Salida Agua Manguera Lavado
7. Estanque Receptor de Aire
– Estanque de 100 litros.
8. Drenaje Estanque Receptor de Aire

ID 2120153NM
22
Válvula
conductora
2 3 4
5
Válvula Piloto
Descarga
6 7 8
Fig 2.1.6 Switches de Presión y Relojes Marcadores
3
2
5
6
Fig 2.1.7 Conjunto Filtro Aire Admisión

ID 2120153NM
23
Switches de Presión y Relojes Marcadores del Compresor
Ver Fig 2.1.6

1. Marcador Temperatura Compresor
2. Marcador Presión Aceite Compresor
3. Marcador Presión Filtro Aire de la Red (ENTRADA)
4. Marcador Presión Filtro Aire de la Red (SALIDA)
5. Marcador Presión Acumulador Aire
6. Switch Baja Presión Aceite Compresor
7. Switch Baja Presión Aire de la Red
8. Switch Baja Presión Agua de la Red
Conjunto Filtro Aire Admisión (Entrada)
Ver Fig 2.1.7

Ref. No. Part No. Descripción
1 CP000297 Kit Fijación
2 CP000292 Filtro Aire- Separador Agua
3 CP000295 Filtro Aire, 1 Micron
4 CP000296 Elemento Filtro Aire
5 CP000063 Fitting Drenaje
6 CP000428 Flotador Drenaje Externo

ID 2120153NM
24
Filtro Aire
Conjunto Válvula 3 vías (atmósfera)
Filtro Aire
Admisión
Post-enfriador
Baliza Alarma
Unidad
Compresora
Varilla
medidora
aceite Lado
compresor izquierdo
Motor eléctrico
Fig 2.1.8 Disposición Interior
Fig 2.1.9 Ensamble Motriz Compresor

ID 2120153NM
25
2.1.4. KR551 Booster- Disposición Interior
El compresor del booster KR551 es de pistones, de una etapa, 3 cilindros, y con sistema de
lubricación. El compresor es propulsado por un motor eléctrico ubicado en una base de
deslizamiento.
El booster KR551 entrega 700 scfm (354 l/s) de aire a 350 psi (24 bar) presión de descarga con
presión de entrada de aire de la red de 90 psi (6 bar).
Ver Fig 2.1.8 para detalles de la disposición interior.
Ensamble Motriz Compresor
Ver Fig 2.1.9

1. Motor Eléctrico
2. Polea – verificar en su Manual de Partes el tamaño correspondiente
3. Buje
4. Unidad Compresora
5. Correa – verificar en su Manual de Partes el tamaño correspondiente
6. Chaveta
Ver Sección 4.2 para más información acerca del compresor.

ID 2120153NM
26
2 2
Fig 2.1.10 Parte Trasera

ID 2120153NM
27
2.1.5. Rear
Ver Fig 2.1.10

1. Patas de Apoyo (Outrigger)
– Existen dos Patas de Apoyo montadas en el lado izquierdo del booster (una delantera y
una trasera), que sirven para nivelar la unidad en suelo irregular.
2. Palanca Manual para las Patas de Apoyo
– Se usa para bajar o levantar las Patas de Apoyo.
3. Panel de Distribución
– Ver también Fig 2.1.11
1. PELIGRO – Autoadhesivo de Alto Voltaje – contiene importante información de

seguridad.
2. Switch de Desconexión Eléctrica – desactiva (apaga) la potencia eléctrica

desde el suministro de la red.
NOTA: Este switch desactiva el suministro de potencia eléctrica para el

booster y también para el equipo de perforación conectado al booster.
4. Descarga de Aire
5. Drenaje Aceite del Compresor
6. Salida Agua
Fig 2.1.11 Panel de Distribución

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28
Fig 2.2.1 Diagrama del Sistema de Aire
Ver el Apéndice para el Diagrama Esquemático.

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2.2. Sistema Entrega Aire
Ver ig Fig 2.2.1
La línea de admisión de 3” de diámetro consiste en filtración combinada con separación de agua y

drenaje, válvula de 3 vías que tiene un actuador operado por un cilindro neumático, filtro de aire
de la atmósfera, múltiple de admisión, y línea de derivación al compresor del booster.
La línea de descarga de aire va desde el compresor a la válvula de descarga y consiste en un

múltiple de descarga, un sensor de temperatura, que se apaga cuando hay alta temperatura,
manguera flexible de descarga, y post enfriador.
El post-enfriador requiere un mínimo de 2 gpm (7.6 lpm) de agua. Enfría la descarga de aire en un
mínimo de 100°F (39°C). Una válvula térmica controla esta descarga.

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1 2
Fig 2.3.1 Main Electrical Panel
3 5
6 8
Fig 2.3.2 Indicator Panel

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2.3. Controles Eléctricos
El Panel Eléctrico Principal es una caja metálica, hermética, la cual ha sido construida de acuerdo
a las Especificaciones NEMA 4.
Este Panel Eléctrico (ver Fig 2.3.1) consiste en lo siguiente:

1. Sección Indicadora del Panel
2. Autoadhesivo Peligro/Advertencia
3. Switch De Desconexión Maestro
5. Switch De Desconexión Maestro
IMPORTANTE! Existen varios autoadhesivos Peligro/Advertencia/Precaución en

su equipo booster. Consulte la Sección 5 y familiarícese con los autoadhesivos
de seguridad antes de operar el booster.
La sección indicadora del panel (ver Fig 2.3.2) consiste en lo siguiente:

1. Horómetro
2. Pantalla de visualización
3. Botón de arranque
4. Luz indicadora de encendida
5. Botón de lampara de reajuste
6. Botón de parada
7. Luz indicadora de apagada
NOTA: La Luz de Fase Reversa indica que los cables de conexión con el suministro de
potencia no están correctamente conectados.
NOTA: El motor eléctrico se apagará, o no partirá si alguna de las luces indicadoras
descritas anteriormente está encendida. Llame al personal de mantenimiento eléctrico para
que repare el problema.

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3. Operación

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3. OPERACIÓN
3.1. Revisiones de Pre-Partida
1. Escurrir la humedad del prefiltro de aire de la mina.
2. Revise el drenaje en el filtro secundario.
3. Revise el nivel de aceite en el compresor usando la varilla medidora.
Filtro Aire – 1 micron Filtro Aire – Separador Agua
Compresor
Entrada Aire Varilla

de la Red medidora
Fig 3.1.1 Filtros Aire de la Red Fig 3.1.2 Varilla Medidora Aceite Compresor

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3.2. Mantenimiento Diario
PRECAUCION!
Cuando trabaje en el booster, asegúrese que el suministro de aire de la red y la

potencia eléctrica estén desconectados. Además el estanque receptor de aire se
debe haber drenado completamente.
La eficiencia y la vida útil del booster van a depender de la calidad de mantenimiento que este
equipo reciba. Limpie las áreas de trabajo y las herramientas con solventes de limpieza. Los
paños de limpieza se necesitan para evitar transferir suciedad en los componentes del booster.
Limpie el exterior del compresor antes de comenzar el trabajo.
A continuación se describe un programa de mantenimiento para el booster, en condiciones típicas

de trabajo y climáticas en una faena minera.
Mantenimiento Diario (antes de la partida)

1. Lave el exterior del compresor para obtener una óptima capacidad de enfriamiento.
2. Drene la humedad desde el estanque receptor de aire y el filtro de aire que conecta a la
red.
3. Revise visualmente todas las mangueras hidráulicas y de aire y sus correspondientes
conexiones y fittings para cerciorarse que no hay fugas.
4. Revise el nivel de aceite del compresor y rellene si es necesario.
5. Revise la tensión de la correa del compresor. Ajuste la tensión al punto donde la correa
no resbale.
6. Empuje el botón de Prueba de luces/ Re-inicio en el panel eléctrico. Todas las luces
indicadoras deben iluminarse; si no sucede así llame al técnico eléctrico.
7. Revise el booster completo para verificar que no hayan pernos o tuercas sueltas.
Daily Maintenance (running)

1. Ponga atención a ruidos inusuales en el compresor y el motor eléctrico.
2. Revise posibles fugas en los componentes hidráulicos y de aire. Cualquier componente
o línea dañada debe ser reparada por un técnico mecánico inmediatamente.
3. Revise la presión a la cual el compresor descarga automáticamente. Ver el Manual de
Mantenimiento (Válvula piloto de descarga) para información del procedimiento de
ajuste.
4. Asegúrese que la presión de aceite del compresor permanezca estable a 15 – 50 psi
(1.3 – 3.5 bar). Si la presión es menor, llame al técnico mecánico.

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3.2.1. KR551 Lista de Revisiones Diarias que debe efectuar el Operador

Número Serie: Fecha:
Nombre Operador: Horómetro al comienzo del turno:
Supervisor: Horómetro al término del turno:
Ubicación:
NOTA: Si la respuesta es “NO” en alguna de las siguientes revisiones, NO HAGA PARTIR EL

BOOSTER.
Inspección de Pre-partida SI NO
Ha sido lavado el compresor para obtener un enfriamiento óptimo?
Ha sido drenada la humedad desde el estanque receptor de aire y
desde el filtro de aire conectado a la red?
Se han revisado las mangueras y los fittings para ver si hay fugas?
Se ha revisado el nivel de aceite del compresor ( y re-llenado si es
necesario)?
Ha sido revisada la tensión de la correa del compresor ( y ajustado si
es necesario)?
Ha sido presionado el botón Prueba de Luces/Re-inicio?
Se ha revisado el booster completo para ver si hay pernos o tuercas
sueltos?
Inspección de Operación SI NO
Han sido hechas las siguientes revisiones y se han leído los
marcadores, con el compresor a carga completa y flujo de aire
total?
Se ha verificado si existen ruidos inusuales desde el
compresor/motor?
Se han revisado posibles fugas de agua y aire?
Se ha revisado la presión de descarga del compresor (360 psi)?
Permanece estable la presión de aceite del compresor en 15 – 50 psi
(1.3 – 3.5 bar)?
Comments:

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3.3. Partida
1. Complete todas las revisiones de pre-partida en el equipo de perforación y en el
booster.
2. Cierre la descarga del booster y conéctela al equipo de perforación. Instale el elemento
de sujeción de la manguera.
3. Conecte el suministro de aire y agua de la red en las entradas correspondientes. Instale
los elementos de sujeción de las mangueras.
Válvula y
Descarga de
Aire
Válvula y
Salida de Agua
Filtro-colador de
Agua
Conector
Manguera
Lavado
Conector
Entrada Agua
de la Red
Fig 3.3.1 Fig 3.3.2
4. Abra la conexión del aire de la red y las válvulas de entrada de agua para permitir el
flujo al booster.
5. Presione el botón “Prueba de Luces/ Re-inicio” en el panel para verificar que todas las
luces están funcionando. Ver Fig 2.3.2 para detalles de la sección indicadora del panel.
6. Arranque el compresor mediante el botón de partida en la sección indicadora del panel.
7. Abra la válvula de descarga en el booster para permitir el flujo hacia el equipo de
perforación.

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3.4. Inspecciones Periódicas

1. Verifique que las presiones del sistema y las de descarga se mantienen. Ver 3.4.1.
Fig 3.4.1

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3.5. Parada de Emergencia
1. Empuje el botón en el panel para detener el compresor.

2. Cierre la válvula de descarga.
PRECAUCION!
No Use el botón de emergencia para detenciones de rutina.

3. Cierre el suministro de aire de la red una vez que que el compresor se ha apagado.

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4. Lubricación y Mantenimiento

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4. LUBRICACIÓN Y MANTENIMIENTO
4.1. Puntos de Lubricación

1
Fig 4.1.1 Puntos de Lubricación
Punto Lubricación Lubricante Notas
Rodamientos (Cojinetes) Motor Eléctico Grasa Base Litio* B, C
Nivel Aceite Compresor Aceite Compresor Esso 122 A, D
Rodamientos (Cojinetes) Ruedas Grasa a Extrema Presión B
Notas:
A – Ceda Turno B – Cada Mes C – Técnico Eléctrico Calificado D – o equivalente
* No engrase en exceso. Puede causar recalentamiento.

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4.2. Compresor del Booster
4.2.1. Instalación
Al instalar un compresor de reemplazo, asegúrese que el área de trabajo esté limpia y bien
iluminada. El aire comprimido es esencial para limpiar los componentes y piezas.
1. Monte el compresor en su lugar y llene con aceite al nivel apropiado. Gire la unidad
compresora con la mano para asegurarse que tiene movimiento libre.
2. Limpie todas las tuberías y mangueras para eliminar suciedad y trozos de rocas. Antes
de re-ensamblar las líneas, mangueras y conexiones, límpielas con aire comprimido.
3. Conecte todos los controles y monitoree las líneas. Para mayores detalles consulte el
Diagrama Esquemático de Aire.
4. Instale la correa y revise su alineamiento; corríjalo si es necesario. La tensión debe
ajustarse al punto donde la correa no resbale.
5. Conecte las líneas de entrada y descarga.
6. Limpie y revise la operación de la válvula piloto de descarga.
7. Siga los procedimientos de Pre-Partida y de Partida cada vez que instale un compresor
nuevo o reparado en el booster.
4.2.2. Revisiones de Pre-Partida

1. Revise el apriete de todos los pernos y tuercas.
2. Inspeccione la línea de admisión de aire y verifique que esté limpia y las conexiones
debidamente apretadas.
3. Revise el nivel de aceite del carter.
4. Confirme que la válvula selectora de aire está en la aplicación (modo) Atmósfera.
5. Revise el alineamiento y la tensión de la correa.
4.2.3. Procedimiento de Partida

1. Dé arranque al motor para verificar que la rotación es correcta. El ventilador de la
cercha volante (flywheel fan) debe empujar aire a la unidad compresora.
2. Continúe dando arranque al motor para cebar los pistones.
3. Haga partir el compresor y asegúrese que la presión de aceite se mantiene entre 15 –
50 psi (1.0 – 3.5 bar).
4. Manténgase alerta por si hay ruidos inusuales o vibración. Si nota algún problema,
apague el compresor y revise nuevamente todos los procedimientos.

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4.2.4. Procedimiento de Mantenimiento Preliminar Recomendado
Cuando se coloca un compresor de reemplazo, nuevo o reparado; luego de las primeras 50 Horas
se debe drenar y llenar con aceite nuevo, y cambiar el filtro de aceite. Posteriormente, tanto el
aceite como el filtro se deben cambiar cada 250 Horas.
Luego de haber apagado el compresor las primeras veces, apriete todos los pernos, tuercas y
fittings de las mangueras. Revise la tensión de la correa cada vez que apague el compresor.

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4.3. Mantenimiento Preventivo
El Mantenimiento Preventivo es necesario para optimizar la disponibilidad del booster y reducir

costos por detenciones del booster debido a falla en los componentes a los cuales no se les
practicó el mantenimiento preventivo recomendado.
4.3.1. Mantenimiento Diario

1. Verifique si hay ruidos inusuales en el compresor o el motor.
2. Revise el nivel del aceite hidráulico.
3. Engrase todos los puntos de lubricación según se describe en esta Sección.
4. Examine posibles fugas de aceite y corríjalas inmediatamente.
5. Empuje el botón de prueba de luces para iluminar todas las luces de seguridad de los
circuitos. Llame al personal de Mantenimiento para reparar lo que sea necesario.
6. Asegúrese que todos los elementos de sujeción de los componentes estén en su lugar.
4.3.2. Mantenimiento Preventivo Regular
Complete los Programas de MP cada 250 Horas y cada 500 Horas.
4.3.3. Lubricación
El programa de lubricación se debe cumplir para lograr un óptimo rendimiento del booster y evitar
costos por detenciones del booster debido a falla de algún componente por falta de lubricación.

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4.4. KR551 Booster 250 Horas Registro de Mantenimiento Preventivo

Ubicación:
1. Repita todos los pasos del mantenimiento diario.

2. Drene e inspeccione el filtro de aire de la red. Limpie/reemplace el elemento
de filtro si es necesario.
3. Revise el filtro de aire de la atmósfera. Reemplácelo si es necesario.
4. Verifique que la entrada de la válvula selectora (3 vías) esté operando
correctamente.
5. Active la válvula de seguridad del estanque receptor de aire y asegúrese que
funciona bien.
6. Drene el agua desde el estanque receptor de aire.
7. Engrase los rodamientos del motor eléctrico. (sólo debe hacerlo un técnico
eléctrico).1
8. Cambie el filtro y el aceite del compresor. (Aceite Compresor Esso 122)
9. Inspeccione la válvula piloto de descarga. Reemplácela si es necesario.
10. Saque e inspeccione las válvulas de succión. Reemplace lo que sea
necesario.2
11. Saque e inspeccione las válvulas de descarga. Reemplace lo que sea
necesario.3
12. Asegúrese que los drenajes de los filtros no estén obstruidos
Revisión de las Calibraciones y Prueba de las Siguientes Funciones ACTUAL FABRICA
Baja Presión de Agua de la Red 25 psi

Alta Temperatura del Compresor 375°F
Baja Presión de Aceite del Compresor 10 psi
Baja Presión del Aire de la Red 60 psi
Presión Diferencial del Aire de la Red en el Filtro 10 psi
Revisar operación de la válvula de descarga Descarga 370 psi
Carga 320 psi
Revisar condición del cilindro de la válvula de 3 vías
Nota 1: Mucha grasa puede recalentar el motor.

Nota 2: Sumerja el sello de fieltro en aceite lubricante antes de instalarlo. Cubra los hilos del
bujes de la válvula con una capa de compuesto anti-atascamiento. Apriete el buje a 150 ft-
lbs.

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Nota 3: La empaquetadura de la válvula de descarga debe reemplazarse cada vez que la válvula
se saca. Cubra los hilos del buje de la válvula con una capa de compuesto anti-atascamiento.
Apriete el buje a 150 ft-lbs.
Comentarios:

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4.5. KR551 Booster 500 Horas Registro Mantenimiento Preventivo

Ubicación:
1. Repita todos los pasos del Mantenimiento Preventivo a las 250 Horas.
2. Reemplace las válvulas de succión, los sellos de fieltro, y los anillos-O.
Sumerja los anillos de fieltro en aceite antes de instalarlos. Cubra los
hilos de los bujes con compuesto anti-atascamiento. Apriete los bujes a
150 ft-lbs.
3. Reemplace las válvulas de descarga Las empaquetaduras de estas
válvulas debe reemplazarse cada vez que se saquen las válvulas. Cubra
los hilos de los bujes con compuesto anti-atascamiento. Apriete los bujes
a 150 ft-lbs.
Revisión de las Calibraciones y Prueba de las Siguientes ACTUAL FABRICA

Funciones

Carga 320 psi
Revisar la condición de la conexión del cilindro del actuador
de la válvula de 3 vías con la palanca de la válvula
Comentarios:

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5. Seguridad

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5. SEGURIDAD
PRECAUCION!
Cuando trabaje en el booster, asegúrese de desconectar el aire de la red y la

potencia eléctrica. Además de drenar completamente el estanque receptor de aire.
Lea todas las instrucciones de este Manual, antes de operar o de realizar alguna reparación en el
booster. Se deben cumplir todas las Reglas Generales de Seguridad Locales.
5.1.1. Instrucciones Generales de Seguridad
1. Al operar o reparar el booster, observe todos los procedimientos de seguridad.

2. Familiarícese completamente con los procedimientos de operación y de mantenimiento
antes de inspeccionar, operar, o hacer mantenimiento al booster. Usted debe leer y
entender todos los procedimientos descritos en cada manual.
3. No inspeccione ni repare ningún componente sin antes haber apagado correctamente el
booster, y desconectado el suministro de aire.
4. Las personas que no son esenciales deben mantenerse alejadas del área de
mantenimiento.
5. Cualquier modificación en los controles o en los procedimientos de operación deben
registrarse claramente y todos los operadores deben estar informados de los cambios.
6. Frecuentemente inspeccione las mangueras, los elementos de sujeción, fittings y líneas
de suministro por si hubiera desgaste o daño. Repare o reemplace cualquier
componente inmediatamente.
7. Verifique frecuentemente la correcta tensión de todos los pernos, tuercas, y ajustes.
Revise los fluidos en los intervalos recomendados.
8. Desconecte la potencia eléctrica antes de lavar el booster o el equipo de perforación.
9. Use ropa y elementos de seguridad siempre que esté operando, diagnosticando,
inspeccionando o reparando el equipo.
10. No ejecute trabajos de soldadura ni de esmerilado cerca de los cables eléctricos ni de
las líneas de suministro.
11. Mantenga sus manos, ropa, paños de limpieza y herramientas alejados de las partes
movibles del equipo.
12. Mantenga todos los elementos de seguridad y protección en su lugar. No opere el
booster con la puerta del panel eléctrico abierta.
13. Mantenga las instrucciones de seguridad y los autoadhesivos limpios. Reemplácelos si
no están claramente legibles.

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5.1.2. Instrucciones de Seguridad para Conducir y Operar el Equipo
1. No mueva el booster si usted sospecha que el terreno está inestable o si la visibilidad

está obstruida de alguna forma.
2. Revise las distancias, tolerancias y las posibles restricciones aéreas y del suelo, antes
de mover el booster. No opere el booster sobre cables eléctricos, ni mangueras
presurizadas, ni permita que otros vehículos cercanos lo hagan, bajo ninguna
circunstancia.
3. Verifique que todos los controles del booster estén en la posición de desactivado (off)
antes de conectar la potencia eléctrica, el aire de la red y la línea de suministro de agua.
4. Inspeccione posibles daños que pueda tener el booster. Repare inmediatamente
cualquier componente dañado, antes de hacer partir el booster.
5. Verifique que los elementos de sujeción de la manguera de agua están en su lugar, a
fin de minimizar la vibración.
6. Antes de activar el sistema hidráulico del booster, cerciórese que no haya personas
cerca. Las fugas a alta presión de los componentes hidráulicos, neumáticos, y del
sistema de agua, pueden causar serios accidentes.
5.1.3. Instrucciones de Seguridad en el Mantenimiento
1. Siga todos los procedimientos de servicio técnico en los intervalos recomendados.

2. Desconecte la fuente de poder eléctrica, el aire de la red y el suministro de agua antes
de hacer una inspección, diagnóstico o alguna reparación al booster. Alivie las
presiones en los sistemas hidráulicos y neumáticos antes de hacer cualquier reparación.
3. Los sistemas de alto voltaje (380V, 575V, 460V, etc.) deben ser inspeccionados y
reparados sólo por técnicos eléctricos calificados.
4. No reconecte ni repare cables sueltos o dañados que se encuentren conectados al
sistema eléctrico del booster.
5. Asegúrese que las personas que inspeccionan o reparan circuitos eléctricos estén en
un lugar seco y en una posición segura.
6. Las fugas a alta presión de los sistemas hidráulicos y neumáticos pueden causar serios
accidentes. Use ropa y elementos protectores al inspeccionar posibles fugas.
7. Antes de sacar los componentes hidráulicos, asegúrelos con elementos de sujeción
apropiados, para evitar que estos componentes se suelten cuando pierden presión.
8. Coloque letreros en el booster para evitar partidas accidentales. Los letreros deben
estar claramente visibles para alertar a todos que se está realizando una inspección,
mantenimiento o reparación.
9. Marque o ponga etiquetas en las mangueras, cables o componentes para hacer más
fácil la re-instalación.

ID 2120153NM
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10. Ponga tapas o tapones en todas las conexiones hidráulicas o neumáticas

inmediatamente después de sacarlas del equipo.
11. Tape las entradas de los estanques o reservorios que contienen fluidos, para evitar que
se introduzcan materias extrañas (contaminación) a los componentes mientras se
realiza el mantenimiento.
12. Limpie los residuos de grasa de los fittings con un paño limpio antes de engrasar
nuevamente.
5.1.4. Seguridad en el Mantenimiento y la Reparación

1. Observe las instrucciones de limpieza y seguridad durante cualquier tipo de
mantenimiento o reparación. Mantenga todos los líquidos inflamables en recipientes
tapados. Deseche los paños de limpieza saturados con líquidos inflamables. Obedezca
las regulaciones para prevenir incendios.
2. Antes de sacar cualquier componente del booster, asegúrese que el booster esté en
posición segura para trabajar. Use las herramientas y elementos necesarios para para
prevenir que las piezas se desprendan o se caigan.
3. Desconecte el suministro de aire que va al equipo de perforación y alivie la presión del
sistema de aire antes de hacer mantenimiento al sistema de aire.

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5.1.5. Autoadhesivos de Advertencia y Precaución
Advertencia, Precaución, y Peligro, son los autoadhesivos que están colocados en los
componentes o ubicaciones correspondientes. Estas importantes instrucciones de Seguridad
están escritas en los Autoadhesivos. Lea estas instrucciones cuidadosamente. Algunos de los
autoadhesivos se muestran a continuación.
Familiarícese con los autoadhesivos de Advertencia/Precaución y sus ubicaciones, antes

de operar el booster:
Peligro! Aire Comprimido
Peligro! Alto Voltaje
Acceso solamente a personal calificado.
Peligro! Superficie Caliente
Peligro! Mando Rotativo
Manténgase alejado mientras opera.
No opere sin ropa de seguridad.

ID 2120153NM
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5.1.6. Información referente a los Filtros y Fluidos:
Importante!
Llene con Shell Corena P122 Aceite de

Compresor
5.1.7. Puntos de Levante
Para levantar el booster: Use los puntos de

levante designados.
Busque este adhesivo en la estructura para

ubicar los puntos de levante. Existen cáncamos
de levante en la estructura del booster para ser
levantado desde ahí. Levantar el booster en
forma inadecuada, puede causar graves
heridas a las personas, además de daños
importantes al booster.

ID 2120153NM
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5.1.8. Recordatorios de Seguridad
Verifique que el booster esté en lugar y posición

seguros para trabajar en inspección,
mantenimiento o reparación. Utilice las patas de
apoyo para mejor estabilidad.
Todos los programas de mantenimiento deben seguirse en los intervalos recomendados.

ADVERTENCIA!
El compresor booster debe ser reparado solamente por técnicos calificados.

No se debe hacer ningún intento por modificar o alterar esta unidad sin la autorización por
escrito de Cubex. Cualquier alteración no autorizada puede causar serios accidentes y
daños en el booster.
Cada vez que deba trabajar en el booster, desconecte el suministro de aire de la red y verifique
que el sistema se ha drenado completamente antes de abrir alguna conexión. El aire comprimido
tiene una tremenda energía, la que se libera a la atmósfera al abrir alguna conexión. Se deben
seguir los procedimientos apropiados a fin de evitar serios accidentes.
ADVERTENCIA!
Drene el Sistema de Aire Antes de Hacer Mantenimiento o Reparación!

ID 2120153NM
60
Perform this Safety Check before welding:
Antes de soldar, desconecte el panel eléctrico.
Haga las siguientes Revisiones de Seguridad cuando haya completado un trabajo de

mantenimiento:
Verifique que todos los fittings de las

mangueras estén apretados.
Verifique que todas las mangueras de aire

presurizado estén sujetas con las
correspondientes conexiones de seguridad.
Cerciórese que todos los controles estén en

posición “OFF” (desconectado) antes de
conectar el suministro de potencia eléctrica.
Asegúrese que todas las válvulas estén en

posicion “OFF” antes de conectar el
Sistema de aire y el suministro de poder al
booster.

ID 2120153NM
61
PARTS MANUAL KR551
PARTS MANUAL KR551
Section 8
Booster Maintenance

ID 2120153NM
PARTS MANUAL KR551

ID 2120153NM
Original instructions
Manual de Mantenimiento
10565
KR551

ID 2120153NM
ID 2120153NM
Sandvik Mining PU Winnipeg
1218 Redonda St.,
Box 13, Grp 524, RR5
Winnipeg, Manitoba
Canadá, R2C 2Z2
Teléfono: (204) 694-5505

Fax General: (204) 633-0665
www.Sandvik.com
Copyright © 2016
Impreso en Canadá

ID 2120153NM
ID 2120153NM
Contents
1. MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN ........................................................................ 9
1.1. Puntos de Lubricación ................................................................................. 9
1.2. Herramientas Recomendadas ................................................................... 10
1.3. Mantenimiento Preventivo ......................................................................... 10
1.4. KR551 250 Horas Registro de Mantenimiento Preventivo ...................... 13
1.5. KR551 500 Horas Registro de Mantenimiento Preventivo ...................... 15
2. MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES......................................................... 19

2.1. Válvulas ....................................................................................................... 19
2.2. Compresor del Booster CP48301 .............................................................. 20
2.2.1. Instalación .................................................................................................... 20
2.2.2. Revisiones de Pre-Partida ............................................................................ 20
2.2.3. Procedimientos de Partida ........................................................................... 20
2.2.4. Procedimiento de Mantenimiento Preliminar Recomendado ........................ 21
2.3. Válvula Piloto de Descarga CP48001-AUX ............................................... 21
2.3.1. Mantenimiento Preventivo ............................................................................ 21
2.3.2. Procedimientos de Calibración de la Válvula Piloto de Descarga ................ 22
2.4. Sensor de Temperatura (Normalmente Cerrado) CP19020..................... 23
2.4.1. Ajuste del Sensor ......................................................................................... 23
2.5. Válvula Reguladora de Flujo de Agua CP70016....................................... 24
2.5.1. Ajuste de la Válvula ...................................................................................... 24
2.6. Circuito Post-Enfriador CP001164 ............................................................ 26
2.6.1. Ajuste de la Válvula Reguladora de Temperatura ........................................ 26
2.6.2. Mantenimiento del Post- Enfriador ............................................................... 26
2.7. Filtros de Aire de la Red CP000292 and CP000293 ................................. 27
2.7.1. Mantenimiento Regular ................................................................................ 27
2.8. Bomba de Aceite ........................................................................................ 28
2.8.1. Instalación .................................................................................................... 28
3. ESPECIFICACIONES DE AJUSTE .......................................................................... 31

3.1. Compresor del Booster .............................................................................. 31
3.1.1. Tolerancias ................................................................................................... 31
3.1.2. Torques ........................................................................................................ 31

ID 2120153NM
ID 2120153NM
MANUAL DE MANTENIMIENTO KR551
1. Mantenimiento y Lubricación

ID 2120153NM

ID 2120153NM
1. MANTENIMIENTO Y LUBRICACIÓN
1.1. Puntos de Lubricación
Fig 1.1 Lubrication Points
Punto Lubricación Lubricante Nota
1 Rodamientos (Cojinetes) Motor Eléctico Grasa Base Litio* B, C
2 Nivel Aceite Compresor Aceite Compresor Esso 122 A, D
3 Rodamientos (Cojinetes) Ruedas Grasa a Extrema Presión B
A – Cada Turno B – Cada Mes C – Técnico Eléctrico Calificado D – o equivalente
*No engrase en exceso. Puede causar recalentamiento.

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1.2. Herramientas Recomendadas
 JUEGO DE LLAVES ALLEN STANDARD

 ALICATES – DE PUNTA, DE PRESION
 ESTORNILLADORES STANDARD – 1 GRANDE, 1 PEQUEÑO
 MARTILLO
 HUINCHA DE MEDIR
 PUNZON, CINCEL, ALZAPRIMA (PIE DE CABRA)
 LLAVE DE BOCA AJUSTABLE GRIFA (STILLSON) DE 14”
 LLAVE INGLESA DE 8”
 LLAVE INGLESA DE 12”
 LLAVE DE DADOS DE 3/8 , DADOS DE – 1/2, 9/16, 5/8, 3/4
 LLAVE DE EXTENSION DE 3/8 x 6
 LLAVE DE DADOS DE ½, DADOS – 9/16, ¾, 15/16, 1-1/8
 LLAVE DE EXTENSION DE ½ x 6
 LLAVE MANGUITO VALVULAS – CT48001-002, CT48001-001
 MULTIMETRO
 JUEGO DE LLAVES FIJAS DE 7/16, ½, (2) 9/16, 5/8 11/16, ¾, 7/8, 15/16, 1-1/8, 1-1/4
 PINZAS PARA ANILLOS-O
 RASPADOR EMPAQUETADURAS
1.3. Mantenimiento Preventivo
PRECAUCION!
Cuando trabaje en el booster, asegúrese que el suministro de aire de la red y la

potencia eléctrica estén desconectados. Además que el estanque receptor de aire
se haya drenado completamente.
La eficiencia y la vida útil del booster van a depender de la calidad de mantenimiento que este
equipo reciba. Limpie las áreas de trabajo y las herramientas con solventes de limpieza. Los
paños de limpieza se necesitan para evitar transferir suciedad en los componentes del booster.
Limpie el exterior del compresor antes de comenzar el trabajo.
A continuación se describe un programa de mantenimiento para el booster, en condiciones típicas

de trabajo y climáticas en una faena minera.

ID 2120153NM
Mantenimiento Diario (antes de la partida)

1. Lave el exterior del compresor para obtener una óptima capacidad de enfriamiento..
2. Drene la humedad desde el estanque receptor de aire y el filtro de aire que conecta a
la red.
3. Revise visualmente todas las mangueras hidráulicas y de aire y sus
correspondientes conexiones y fittings para cerciorarse que no hay fugas.
4. Revise el nivel de aceite del compresor y rellene si es necesario.
5. Revise la tensión de la correa del compresor. Ajuste la tensión al punto donde la
correa no resbale.
6. Empuje el botón de Prueba de luces/ Re-inicio en el panel eléctrico. Todas las luces
indicadoras deben iluminarse; si no sucede así llame al técnico eléctrico.
7. Revise el booster completo para verificar que no hayan pernos o tuercas sueltas.
Mantenimiento Diario (Booster Funcionando)

1. Ponga atención a ruidos inusuales en el compresor y el motor eléctrico.
2. Revise posibles fugas en los componentes hidráulicos y de aire. Cualquier
componente o línea dañada debe ser reparada por un técnico mecánico
inmediatamente.
3. Revise la presión a la cual el compresor descarga automáticamente. Ver el Manual
de Mantenimiento (Válvula piloto de descarga) para información del procedimiento de
ajuste.
4. Asegúrese que la presión de aceite del compresor permanezca estable a 15 – 50 psi
(1.3 – 3.5 bar). Si la presión es menor, llame al técnico mecánico.
250 Horas Mantenimiento

1. Repita todos los pasos del Mantenimiento Diario.
2. Drene e inspeccione el filtro de aire de la red; reemplace el elemento de filtro si es
necesario.
3. Revise el filtro de aire de la atmósfera: reemplácelo si es necesario.
4. Revise la operación en la entrada de la válvula de 3 vías; limpie si es necesario.
5. Active la válvula de seguridad en el estanque receptor de aire para verificar que su
operación es correcta. Drene el agua desde el estanque receptor de aire.
6. Engrase los rodamientos (cojinetes) del motor eléctrico. (sólo un técnico eléctrico).
PRECAUCION!
El exceso de grasa puede causar recalentamiento en el motor.

7. Cambie el filtro y el aceite del compresor. Use Aceite de compresor Esso 122, o
equivalente (4.5 qts – 5L).
8. Saque, desarme, limpie e inspeccione la válvula piloto de descarga.
9. Saque e inspeccione las válvulas de succión. Sumerja el sello de fieltro en aceite
lubricante antes de instalarlo. Cubra los hilos del buje con un compuesto anti-
atascamiento. Apriete el buje a 100 ft-lbs (136 N-m).

ID 2120153NM
10. Saque e inspeccione las válvulas de descarga. La empaquetadura de la válvula de

descarga debe reemplazarse cada vez que se saca la válvula. Cubra los hilos del
buje con un compuesto anti-atascamiento. Apriete el buje a 150 ft-lbs (204 N-m).
500 Horas Mantenimiento

1. Repita los pasos del Mantenimiento a las 250 Horas.
2. Reemplace las válvulas de succión, los sellos de fieltro y los anillos-O. Sumerja los
sellos de fieltro en aceite antes de instalarlos. Cubra los hilos del buje con un
compuesto anti-atascamiento. Apriete los bujes a 150 ft-lbs (204 N-m).

ID 2120153NM
1.4. KR551 250 Horas Registro de Mantenimiento Preventivo

Ubicación:
1. Repita todos los pasos del mantenimiento diario.

2. Drene e inspeccione el filtro de aire de la red. Limpie/reemplace el elemento
de filtro si es necesario.
3. Revise el filtro de aire de la atmósfera. Reemplácelo si es necesario.
4. Verifique que la entrada de la válvula selectora (3 vías)esté operando
correctamente.
5. Active la válvula de seguridad del estanque receptor de aire y asegúrese que
funciona bien.
6. Drene el agua desde el estanque receptor de aire.
7. Engrase los rodamientos del motor eléctrico. (sólo debe hacerlo un técnico
eléctrico).1
8. Cambie el filtro y el aceite del compresor. (Aceite Compresor Esso 122)
9. Inspeccione la válvula piloto de descarga. Reemplácela si es necesario.
10. Saque e inspeccione las válvulas de succión. Reemplace lo que sea necesario.2
11. Saque e inspeccione las válvulas de descarga. Reemplace lo que sea
necesario.3
12. Asegúrese que el filtro de drenaje no esté obstruido.

Carga 320 psi
Revisar la condición de la conexión del cilindro del actuador de la
válvula de 3 vías
Nota 1: Mucha grasa puede recalentar el motor.

Nota 2: Sumerja el sello de fieltro en aceite lubricante antes de instalarlo. Cubra los hilos del
bujes de la válvula con una capa de compuesto anti-atascamiento. Apriete el buje a 150 ft-
lbs.

ID 2120153NM
Nota 3: La empaquetadura de la válvula de descarga debe reemplazarse cada vez que la válvula
se saca. Cubra los hilos del buje de la válvula con una capa de compuesto anti-atascamiento.
Apriete el buje a 150 ft-lbs.
Comentarios:

ID 2120153NM
1.5. KR551 500 Horas Registro de Mantenimiento Preventivo

Ubicación:
1. Repita todos los pasos del Mantenimiento Preventivo a las 250 Horas.
2. Reemplace las válvulas de succión, los sellos de fieltro, y los anillos-O.
Sumerja los anillos de fieltro en aceite antes de instalarlos. Cubra los hilos de
los bujes con compuesto anti-atascamiento. Apriete los bujes a 150 ft-lbs.
3. Reemplace las válvulas de descarga Las empaquetaduras de estas válvulas
debe reemplazarse cada vez que se saquen las válvulas. Cubra los hilos de los
bujes con compuesto anti-atascamiento. Apriete los bujes a 150 ft-lbs.

Alta temperatura del compresor 375°F
Carga 320 psi
Revisar la condición de la conexión del cilindro del actuador de la
válvula de 3 vías.
Comentarios:

ID 2120153NM

ID 2120153NM
2. Mantenimiento de los Componentes

ID 2120153NM

ID 2120153NM
2. MANTENIMIENTO DE LOS COMPONENTES
2.1. Válvulas
Una válvula de succión y una válvula de descarga están ubicadas en asientos individuales en
cada cilindro. Consulte el Manual de Partes para ver el diagrama de la válvula.
Las válvulas de succión y descarga son partes vitales en el compresor y se deben limpiar e
inspeccionar regularmente. Los factores que regulan la frecuencia de inspección y limpieza van a
depender de la calidad y tendencia a la carbonización del aceite que se use, la temperatura de
operación, y la limpieza que exista en el aire de succión.
Hasta que su propia experiencia le indique los intervalos de limpieza adecuados, inspeccione y
limpie las válvulas cada 250 horas, o una vez por mes (lo que ocurra primero). Si el rendimiento
del compresor baja o si las válvulas se calientan o se ponen ruidosas, detenga el compresor e
inspeccione todas las válvulas. NO CONTINUE OPERANDO EL COMPRESOR, YA QUE PUEDE
CAUSAR UN SERIO DAÑO. Nunca opere el compresor con piezas de la válvula quebradas o con
mucho desgaste. Mantenga un stock de ensambles de válvulas y empaquetaduras, a fin de
reducir el tiempo de detención debido a problemas en las válvulas.
La válvula de succión está equipada con un dispositivo descargador. El estanque receptor de aire
obliga a la válvula a mantenerse abierta. Este dispositivo de la válvula requiere desarme e
inspección. Las partes desgastadas o dañadas deben reemplazarse inmediatamente.
Fig 2.1 Compresor del Booster

ID 2120153NM
2.2. Compresor del Booster CP48301
2.2.1. Instalación
Al instalar un compresor de reemplazo en el booster, asegúrese que el área de trabajo esté limpia
y bien iluminada. El aire comprimido es esencial para limpiar los componentes y piezas.
1. Monte el compresor en su lugar y llene con aceite al nivel apropiado. Gire la unidad
compresora con la mano para asegurarse que tiene movimiento libre.
2. Limpie todas las tuberías y mangueras para eliminar suciedad y trozos de rocas.
Antes de re-ensamblar las líneas, mangueras y conexiones, límpielas con aire
coomprimido.
3. Conecte todos los controles y monitoree las líneas. Para mayores detalles consulte el
Diagrama Esquemático de Aire.
4. Instale la correa y revise su alineamiento; corríjalo si es necesario. La tensión debe
ajustarse al punto donde la correa no resbale.
5. Conecte las líneas de entrada y descarga.
6. Limpie y revise la operación de la válvula piloto de descarga.
7. Siga los procedimientos de Pre-Partida y de Partida cada vez que instale un
compresor nuevo o reparado en el booster.
2.2.2. Revisiones de Pre-Partida

1. Revise el apriete de todos los pernos y tuercas.
2. Inspeccione la línea de admisión de aire y verifique que esté limpia y las conexiones
debidamente apretadas.
3. Revise el nivel de aceite del carter.
4. Confirme que la válvula selectora de aire está en la aplicación (modo) Atmósfera.
5. Revise el alineamiento y la tensión de la correa.
6. Gire la unidad compresora con la mano para verificar su libre movimiento.
2.2.3. Procedimientos de Partida

1. Dé arranque al motor para revisar que la rotación es correcta. El ventilador de la
cercha volante (flywheel fan) debe empujar aire a la unidad compresora.
2. Continúe dando arranque al motor para cebar los pistones.
3. Haga partir el compresor y asegúrese que la presión de aceite se mantiene entre 15
– 50 psi (1.0 – 3.5 bar).
4. Manténgase alerta por si hay ruidos inusuales o vibración. Si nota algún problema,
apague el compresor y revise nuevamente todos los procedimientos.

ID 2120153NM
2.2.4. Procedimiento de Mantenimiento Preliminar Recomendado
Cuando se coloca un compresor de reemplazo, nuevo o reparado, luego de las primeras 50 Horas
se debe drenar y llenar con aceite nuevo, y cambiar el filtro de aceite. Posteriormente, tanto el
aceite como el filtro se deben cambiar cada 250 Horas.
Luego de haber apagado el compresor las primeras veces, apriete todos los pernos, tuercas y
fittings de las mangueras. Revise la tensión de la correa cada vez que apague el compresor.
2.3. Válvula Piloto de Descarga CP48001-AUX
Esta válvula piloto descarga el compresor cuando se ha alcanzado una pre-determinada presión.
La válvula piloto de descarga controla automáticamente la acción constante, o la carga/descarga

del compresor. Esta válvula tiene un orificio de alivio para aliviar la presión desde el conjunto
descargador una vez que la presión a caído al punto de calibración bajo.
2.3.1. Mantenimiento Preventivo
La carbonización puede causar atascamiento en la válvula. Saque y limpie la válvula cada 250
horas. Inspeccione todas las piezas y vea si hay daño o desgaste. Se recomienda el reemplazo de
la válvula completa, en caso de daño. Re-ensamble la válvula después de una positiva inspección
y re-instálela. Ajuste las calibraciones como se describe en: “Procedimientos de Calibración de las
Válvulas”.
ADVERTENCIA!
Desconecte la potencia eléctrica, el aire de la red, el suministro de agua, y alivie la

presión del estanque receptor de aire, antes de realizar algún procedimiento de
Mantenimiento Preventivo, y/o reparación al booster.

ID 2120153NM
2.3.2. Procedimientos de Calibración de la Válvula Piloto de Descarga
Los rangos de presión descritos son para perforar a 350 psi (24.1 bar).
1. Esta válvula se mantiene cerrada mediante la presión de un resorte. La presión del resorte se
ajusta mediante el tornillo de ajuste que está arriba y que se mantiene en su lugar con la tuerca de
fijación. Esto controlará el punto de presión de descarga. Ajuste el tornillo en sentido del reloj a
una presión menor a la que el compresor descarga. El punto de calibración de la presión de
descarga debe ser de 370 psi (25.5 bar).
2. Revise nuevamente la presión a la cual el compresor carga. Si esta presión es menor a 320 psi
(22.1 bar), ajuste nuevamente. Para ajustar, saque el tornillo, la tuerca y la tapa. Agregue un
suplemento (laina) para aliviar la presión del resorte y repita el Paso 1. Ver Fig 2.2 and Fig 2.3.
Fig 2.2 Fig 2.3

ID 2120153NM
2.4. Sensor de Temperatura (Normalmente Cerrado) CP19020
Este sensor térmico apagará el motor del compresor cuando el punto de calibración de
temperatura se alcance. Se puede ajustar manualmente.
2.4.1. Ajuste del Sensor
Este sensor térmico ha sido calibrado en fábrica para apagar el compresor cuando la temperatura
de descarga alcance 375F (190C). Para ajustarlo, gire el tornillo de ajuste en sentido contra el
reloj para aumentar la temperatura de desactivación y en sentido del reloj para disminuir la
temperatura de desactivación. Una vuelta completa equivale aproximadamente a una diferencia
de 75F (24C). Para calibrar este sensor, sumérjalo en aceite y caliente el aceite a 375F
(190C). Usando un ohmetro conectado como se muestra en la Fig 2.5, ajuste hasta que los
contactos del sensor abran, o que la resistencia sea infinita.
PRECAUCION!
Drene el post-enfriador, cuando existan condiciones climáticas de muy baja temperatura

(congelamiento).
Adjusting Screw Lock
Temperature Adjusting Screw
Fig 2.4
Fig 2.5

ID 2120153NM
2.5. Válvula Reguladora de Flujo de Agua CP70016
Esta válvula regula el flujo de agua en el intercambiador de calor para mantener la temperatura
deseada. La válvula abrirá al aumentar la temperatura en el sensor. No se requiere potencia
externa, debido al uso de un bulbo capilar que transmite la señal.
2.5.1. Ajuste de la Válvula
Esta válvula se puede ajustar con un destornillador. Gire el tornillo de ajuste en sentido del reloj
para disminuir la temperatura de abertura; y gire el tornillo en sentido contra el reloj para aumentar
la temperatura de abertura. La calibración en fábrica es de 125F (52C), aproximadamente.
Tornillo Ajuste de
Temperatura
Temperatura de Abertura
Fig 2.6

ID 2120153NM
Tornillo Ajuste Temperatura
Válvula Reguladora de
Temperatura Entra Aire Caliente
desde el compresor
Dirección del Flujo Tubo Capilar
Válvula Descarga
(drena a la
Atmósfera)
Isolator
Sale Agua Fría al

sistema inyección
Agua
Sale Aire Frío al

Soporte Post-Enfriador Acumulador
Post-enfriador Agua Fría entra desde

el suministro de Agua
Soporte Post-Enfriador
Fig 2.7

ID 2120153NM
2.6. Circuito Post-Enfriador CP001164
El post-enfriador enfría el aire descargado desde el compresor. La correcta temperatura del aire
es esencial para extender la vida útil del equipo de perforación. La válvula de temperatura asegura
un adecuado flujo de agua a través del post-enfriador durante todas las condiciones de operación.
PRECAUCION!
Drene el post-enfriador cuando esté expuesto a condiciones climáticas extremas

(congelamiento).
Si el suministro de agua se desconecta mientra el compresor está operando, el post-enfriador se

puede recalentar, y la temperatura puede subir sobre 375F (190C). Esto ocurre en situaciones
de baja presión del aire de la red. Y si después del recalentamiento el flujo de agua se activa, el
enfriamiento instantáneo crea un shock térmico que puede dañar el post-enfriador.
2.6.1. Ajuste de la Válvula Reguladora de Temperatura
Cuando el equipo de perforación está operando a alta presión, el operador debe monitorear
ocasionalmente la válvula reguladora de temperatura para asegurarse que el agua está fluyendo
desde la manguera de descarga. Cuando el operador desactiva el aire de perforación, el
compresor descarga, causando que la presión de aire de descarga baje. Esto reduce la
temperatura del aire de descarga. La válvula reguladora de temperatura percibe este cambio en la
temperatura y detiene el flujo de agua.
Ajuste la temperatura de la válvula como sigue:

1. Localice la válvula reguladora de temperatura (See Fig 2.7).
2. Ajuste la válvula para que abra el circuito cuando el agua de descarga es de
aproximadamente 125F (52C). Gire el tornillo de ajuste en sentido del reloj para
disminuir el punto de calibración. Gire el tornillo en sentido contrario al reloj para
aumentar el punto de calibración de la temperatura.
3. Verifique que se está descargando el agua cuando el compresor está operando a
alta presión.
2.6.2. Mantenimiento del Post- Enfriador
El mantenimiento del post-enfriador debe realizarse cada 1000 horas. Use una concentración
suave de limpiador para intercambiadores de calor. Enjuague con agua limpia desde la salida
lateral del agua side.

ID 2120153NM
2.7. Filtros de Aire de la Red CP000292 and CP000293
2.7.1. Mantenimiento Regular
Se requiere un mantenimiento regular que consiste en drenar la condensación de descarga.

Limpie la suciedad acumulada abriendo la válvula manual de drenaje cada 250 horas o una vez al
mes (lo que ocurra primero).
Desarme y haga mantenimiento a los filtros al menos cada 250 horas. Los drenajes pueden operar
a una descarga por minuto. La operación a más que una descarga por minuto indican que se
requiere un mantenimiento más frecuente.
1. Cierre la entrada de la válvula al lado de los filtros para aislar el suministro de aire.
2. Despresurice la carcaza de los filtros abriendo las válvulas de drenaje manual,
verificando que no están obstruidas.
3. Desconecte el drenaje externo.
4. Desconecte la carcaza del filtro.
5. Limpie la carcaza del separador.
6. Inspeccione los anillos-O y las empaquetaduras y reemplace lo que sea necesario.
Limpie el cuerpo del filtro.
7. Inspeccione o reemplace los filtros (si es necesario) y re-ensamble.
8. Registre la fecha de reemplazo.
9. Limpie el drenaje externo y reemplace los sellos si es necesario.
10. Conecte el drenaje.
11. Reconecte las líneas de drenaje, y cierre la válvula de drenaje manual.
12. Abra la válvula de aire (IN) y vea si hay fugas en los filtros.
Ref. No. Part No. Description
1 CP000297 Kit de Fijación
2 CP000292 Filtro de Aire- Separador

Agua
3 CP000293 Filtro Aire, 1 Micron

(pequeño)
4 CP000294 Elemento Filtro Aire
5 CP000063 Fitting Drenaje
6 CP000428 Flotador Drenaje Externo
Fig 2.8

ID 2120153NM
2.8. Bomba de Aceite
2.8.1. Instalación
Instale según lo indicado en la per Fig 2.9.
Pasador
Inserto Bomba Aceite
Giro en sentido del
Alabe (4) reloj
Resorte (4)
Motor Bomba Aceite
Alabe
Resorte
NOTA: Instale los álabes de forma

tal que la ranura quede en
dirección de la rotación.
Fig 2.9

ID 2120153NM
3. Especificaciones de Ajuste

ID 2120153NM

ID 2120153NM
3. ESPECIFICACIONES DE AJUSTE
3.1. Compresor del Booster
3.1.1. Tolerancias
Sistema Imperial Sistema Métrico
Pistón- Tolerancia en la Falda 0.0045” – 0.0075” 0.1143 – 0.1905 mm
Anillo Compresión- Espacio 0.013” – 0.023” 0.3302 – 0.5842 mm
Anillo Cortador de Aceite- Espacio 0.013” – 0.023” 0.3302 – 0.5842 mm
Anillo Compresión- Tolerancia Ranura 0.0020” – 0.0035” 0.0508 – 0.0889 mm
Anillo Cortador de Aceite- Tolerancia Ranura 0.0015” – 0.0030” 0.0.81 – 0.0762 mm
Parte Superior Pistón a Parte Superior Cilindro -0.006” - +0.026” -0.1524 - +0.6604 mm
Biela- Toleranica (En Movimiento) 0.0025” – 0.0044” 0.0635 – 0.118 mm
Cigüeñal- Movimiento Axial 0.003” – 0.005” 0.0762 – 0.1270 mm
Rotor Bomba Aceite- Tolerancia 0.0015” – 0.0035” 0.0381 – 0.889 mm
3.1.2. Torques
Sistema Imperial Sistema Métrico
Pernos Tapa Bomba Aceite 105 in-lbs 11.9 N-m
Tuerca Válvula 200 in-lbs 22.6 N-m
Pernos Biela 175 ft-lbs 237.3 N-m
Perno-Pasador Pistón 79 ft-lbs 107.1 N-m
Buje Descargador 100 ft-lbs 135.6 N-m
Perno Retenedor Cercha Volante 200 ft-lbs 271.2 N-m
Pernos Flanche Cilindro 142 ft-lbs 192.5 N-m
Pernos Culata 73 ft-lbs 99.0 N-m
Pernos Retenedores Traseros 30 ft-lbs 40.7 N-m

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PARTS MANUAL KR551

10565SEC 2 General Arrangement 6

10565SEC 3 Mechanical Assemblies 10

10565SEC 4 Air Schematic 76

10565SEC 5 Electrical Schematics & Components 80

10565SEC 6 Safety Procedure 106

10565SEC 7 Booster Operation 108

10565SEC 8 Booster Maintenance 110

Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification

1 10565SEC 1 1 Warranty ( Page 4 )

Copyright © Sandvik Mining and Construction

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SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION STANDARD EQUIPMENT

2 The warranty periods for the equipment is the following:

i) Breaking, Crushing and Screening

ii) Drill Rigs

iii) Underground Boosters and Compressors

iv) Load & Haul

vi) Projects & Systems

vii) Fire Suppression

7 This warranty does not cover:

i) refund the part at its stock replenishment order price; or

18 Return parts to your local SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION representative.

SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION STANDARD SPARE PARTS

2 The warranty periods are as follows:

5 This warranty does not cover:

vi) damage caused by negligence or failure of PURCHASER to maintain the equipment in

xii) Product improvements/ updates made available by Sandvik.

purpose or are held to be invalid or unenforceable.

i) refund the part at its stock replenishment order price; or

SANDVIK MINING AND CONSTRUCTION STANDARD FOR

2 The warranty periods are as follows:

i) Sandvik Drilling Consumables three (3) months from date of delivery;

ii) Manganese wear parts, MGT, G.E.T. three (3) months.

3 Any repair or replacement to SANDVIK Consumables provided by SANDVIK MINING AND

5 This warranty does not cover:

ii) damage caused by breakage of the shank adaptor;

i) refund the consumable at its stock replenishment order price; or

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1 VIN-10565 1 Vehicle Identification Number

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1 CX003709B 1 R55 High Voltage/Special ( Page 12 )

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1 CP39001-2 1 Base, Electric Motor

Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification

1 CM48001-350A 2 Megamatic Hose Assy, 50 FT

Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification

1 CM70010-5 2 Jack Weldment

Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification

1 CM70204-2 2 Hub Assembly ( Page 20 )

Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification

Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification

1 CP001438 1 Drawbar Eye

Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification

1 CP005232 1 Valve, Pressure Relief, 450PSI

Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification

1 CM11016-1 2 Band Clamp, CX022407 Receiver Tank

Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification

Ref. No. Part No Rem. Qty Description Specification

1 CP48001-0706 1 Breather Assembly