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Fitness-for-Service (Aptitud para el Servicio)

PRACTICA RECOMENDADA API 579 PRIMERA EDICIÓN, ENERO DEL 2000

Fitness-for-Service (Aptitud para el Servicio) PRACTICA RECOMENDADA API 579 PRIMERA EDICIÓN, ENERO DEL 2000
Fitness-for-Service (Aptitud para el Servicio) PRACTICA RECOMENDADA API 579 PRIMERA EDICIÓN, ENERO DEL 2000
DIRECTRICES Y MISIÓN DEL API RELACIONADAS CON LA SEGURIDAD, LA SALUD Y EL MEDIO AMBIENTE

DIRECTRICES Y MISIÓN DEL API RELACIONADAS CON LA SEGURIDAD, LA SALUD Y EL MEDIO AMBIENTE

Los miembros del American Petroleum Institute, API, (Instituto Norteamericano del Petróleo) están dedicados a desarrollar trabajos, continuamente, para mejorar la compatibilidad de sus operaciones con el medio ambiente, mientras desarrollan, económicamente, recursos energéticos y proveen productos y servicios de alta calidad a los consumidores. Reconocemos nuestra responsabilidad de trabajar con la gente, el gobierno y otros para desarrollar y utilizar recursos naturales, en forma segura, desde el punto de vista ambiental, y al mismo tiempo proteger la salud y seguridad de nuestros empleados y del resto de la gente. Para cumplir con estas responsabilidades, los miembros del API se comprometen a dirigir sus operaciones, en conformidad con los siguientes principios, aplicando la ciencia exacta para priorizar los riesgos y para implementar prácticas de administración rentables:

Reconocer y responder las inquietudes de la comunidad relacionadas con materias primas, productos y operaciones.

Operar nuestras plantas e instalaciones y manipular materias primas y productos, de tal forma de proteger el medio ambiente, y la seguridad y salud de nuestros empleados y la población en general.

Dar prioridad a los temas sobre seguridad, salud y el medio ambiente en nuestra planificación, y en el desarrollo de nuevos productos y procesos.

Informar, con la debida anticipación, a los representantes oficiales, empleados, clientes y ciudadanía en general, sobre los peligros industriales más importantes que tienen relación con la seguridad, la salud y el medio ambiente y para recomendar medidas de protección.

Recomendar a los clientes, transportistas y otros sobre el uso, el transporte y la eliminación segura de materias primas, productos y desechos.

Desarrollar y producir recursos naturales, desde el punto de vista económico, y para conservar aquellos recursos utilizando la energía en forma eficaz.

Ampliar el conocimiento, realizando o apoyando, la investigación sobre los efectos de las materias primas, productos y desechos en el medio ambiente, la salud y la seguridad.

Comprometerse a reducir las emisiones globales y producción de desechos.

Trabajar con otras instituciones para resolver problemas creados por la manipulación y eliminación de sustancias peligrosas de nuestras operaciones.

Participar con el gobierno y otros, en la elaboración de leyes responsables, reglamentos y normas que protejan a la comunidad, el área de trabajo y el medio ambiente.

Impulsar estos principios y normas, compartiendo experiencias y ofreciendo ayuda a otros que elaboran, manipulan, utilizan, transportan o desechan materias primas similares, productos petroleros y residuos.

Fitness-for-Service (Aptitud para el Servicio)

Downstream Segment

PRACTICA RECOMENDADA API 579 PRIMERA EDICIÓN, ENERO DEL 2000

(Aptitud para el Servicio) Downstream Segment PRACTICA RECOMENDADA API 579 PRIMERA EDICIÓN, ENERO DEL 2000

NOTAS ESPECIALES

(Enero del 2000)

Las publicaciones del API se refieren esencialmente a problemas de carácter general. En cuanto a circunstancias particulares, se deberán evaluar las leyes y reglamentos federales, estatales y locales. El API (Instituto Norteamericano del Petróleo) no asumirá las responsabilidades de empleadores, fabricantes o proveedores para advertir y capacitar adecuadamente y equipar a sus empleados y otros involucrados, en cuanto a los riegos y precauciones relacionados con la salud y seguridad, ni se responsabilizará de sus obligaciones bajo leyes federales, estatales o locales. La información relacionada con los riesgos que afectan a la salud y seguridad, y las precauciones apropiadas con respecto a materiales y condiciones particulares, deberán ser proporcionadas por el empleador, fabricante o proveedor de dicho material o en la hoja de datos de seguridad del material (MSDS). La información contenida en las publicaciones del API no será interpretada como el otorgamiento de algún derecho, por suposición u otra forma, para la fabricación, venta o uso de algún método, equipo o producto cubierto por la patente. Tampoco la información contenida en la publicación deberá ser interpretada como una forma de asegurar a alguien contra la responsabilidad por violación de la patente. Por lo general, las normas del API son analizadas y revisadas, ratificadas nuevamente o anuladas, al menos, cada cinco años. En ocasiones, este ciclo de revisión, podrá ser prorrogado por un periodo de hasta dos años. Esta publicación ya no tendrá validez como norma API vigente, cinco años después de su fecha de publicación, o si se ha otorgado una prórroga, posterior a la republicación. El estado de la publicación se puede obtener del API Authoring Department (número telefónico 202-682-8000). El catálogo de las publicaciones y materiales del API es publicado anualmente y actualizado trimestralmente por el API, 1220 L. Street, N.W., Washington, D.C. 20005. Este documento fue elaborado bajo los procedimientos de normalización del API, que aseguran la notificación y participación adecuada en el proceso de desarrollo y es considerado como una Norma de API. Las consultas relacionadas con la interpretación del contenido de esta norma o comentarios y consultas relacionadas con los procedimientos bajo los cuales se desarrolló esta norma, deben dirigirse por escrito al General Manager of the Authoring Department (indicado en la portada de este documento), American Petroleum Institute, (Instituto Norteamericano del Petróleo), 1220 L. Street, N.W., Washington, D.C. 20005. Las solicitudes para autorizar la copia o traducción de todo o parte del material aquí publicado también deben ser dirigidas al gerente general. Las norma del API se publican para facilitar la amplia disponibilidad de ingeniería sólida, comprobada y de prácticas de operación. Estas normas no pretenden excluir la necesidad de aplicar un criterio de ingeniería sólido, con respecto a cuando y cómo se deberán utilizar estas normas. La elaboración y publicación de las normas del API no pretenden de ningún modo, prohibir a alguien el uso de otras normas. Todo fabricante que estampe un equipo o materiales, en conformidad con los requerimientos de estampado de una norma del API, es exclusivamente responsable de cumplir con todos los requerimientos aplicables de dicha norma. El API no representa, certifica o garantiza que dichos productos cumplan, en realidad con la norma aplicable del API.

Todos los derechos reservados. Se prohíbe la reproducción, el almacenamiento, o traspaso, por algún medio electrónico, mecánico, fotocopias, grabaciones u otros medios, sin la autorización previa, escrita, del editor. Contactar al Editor, API Publishing Services, 1220 L Street, N.W, Washington, D.C. 2005.

Copyright © 2000 American Petroleum Institute

ii

PROLOGO

(Enero del 2000)

Esta publicación es el resultado de la necesidad de normalización de las técnicas de evaluación de Fitness-for- Service (Aptitud para el servicio) para equipos a presión en la industria química y refinerías. En este contexto, Fitness-for-Service (Aptitud para el servicio) se define como la habilidad para demostrar la integridad estructural de un componente en servicio que contiene un defecto o está dañado. El propósito de esta publicación es complementar e incrementar los requerimientos de las Normas API 510, API 570 y API 653: (i) garantizar la seguridad del personal de planta y de la población, mientras equipos antiguos siguen en operación; (ii) proporcionar procedimientos de evaluación de Fitness-for-Service (Aptitud para el servicio) técnicamente confiables para garantizar que los proveedores de distintos servicios, proporcionan estimaciones de vida útil consistentes; y (iii) contribuir en la optimización del mantenimiento y operación de las instalaciones existentes, mantener las disponibilidad de plantas antiguas y mejorar la factibilidad económica a largo plazo.

Este documento refleja las buenas prácticas conocidas en la industria, sin embargo, no es una norma o código obligatorio. A este respecto, los términos deberá y debe sólo se utilizan para establecer requerimientos obligatorios relacionados con los procedimientos de evaluación, que no serán correctos, a menos que se sigan explícitamente. El término debería se utiliza para establecer lo que se considera y se recomienda como una buena práctica, sin embargo, no es completamente obligatorio. El término podría se utiliza para establecer lo que se considera optativo.

Esta publicación fue elaborada por un comité que incluyó representantes del American Petroleum Institute (Instituto Norteamericano del Petróleo) y de Chemical Manufacturers Association (Asociación de Fabricantes Químicos), así como también, por representantes asociados con industrias relacionadas.

La mayor parte de la información técnica para esta publicación se obtuvo de un documento de recursos base desarrollado por un Programa Industrial Conjunto sobre Fitness-for-Service (Aptitud para el servicio) dirigido por The Materials Properties Council (Consejo de Propiedades de los Materiales). Los esfuerzos de investigación a cargo de este consorcio de investigación, y la información técnica contenida en el documento de recurso base fueron de incalculable valor para la preparación de esta publicación. Los esfuerzos voluntarios de las compañías afiliadas que conforman el Grupo de Trabajo son debidamente reconocidos.

El Instituto Norteamericano del Petróleo tiene la intención de revisar periódicamente esta publicación. Se insta a todos los propietarios y operadores de recipientes a presión, cañerías y estanques a compartir sus experiencias, al utilizar los procedimientos de evaluación de Fitness-for-Service (aptitud para el servicio), de esta publicación, cada vez que dichas experiencias sugieran la necesidad de revisar o ampliar las prácticas establecidas en este documento.

Las publicaciones del API pueden ser utilizadas por cualquier persona interesada en hacerlo. El Instituto ha realizado un esfuerzo para garantizar la precisión y confiabilidad de la información contenida en dichas publicaciones; sin embargo, el Instituto no hace representaciones, certificaciones o garantías, a través de esta publicación, y por este medio, niega expresamente responsabilidades por pérdida o daño que pudiese resultar de su uso o por la violación de alguna reglamentación municipal, estatal o federal con la que esta publicación pudiera estar en pugna.

Se insta a enviar sugerencias sobre revisiones, informes, comentarios y solicitud de interpretaciones, las que deben dirigirse al Manager of the Downstream Segment; American Petroleum Institute, 1220 L Street, N. W., Washington, D.C. 20005. Ver Apéndice J para mayor información sobre las consultas relacionadas con el API 579.

iii

TABLA DE CONTENIDOS

(Enero, 2000)

SECCION 1 – INTRODUCCIÓN

1.1 Introducción

1-1

1.2 Alcance

1-1

1.3 Organización y Uso

1-2

1.4 Responsabilidades

1-2

1.4.1 Propietario-Usuario

1-2

1.4.2 Inspector

1-3

1.4.3 Ingeniero

1-3

1.5 Calificaciones

1-4

1.6 Definición de Términos

1-4

1.7 Referencias

1-4

1.8 Tablas

1-4

SECCION 2 – Procedimiento de Evaluación de Ingeniería de la Aptitud para el servicio (Fitness-for-Service)

2.1

2.2 Aplicabilidad

General

2-1

2-2

2-3

2-3

2-4

2-5

2-5

2-5

2-9

2-10

2-10

2-10

2-11

2-11

2-16

y

Limitaciones

de

los

Procedimientos

de

Evaluación

de

la

Aptitud

para

el

Servicio

2.3 Requerimientos de Datos

2.3.1 Datos del Diseño Original del Equipo

2.3.2 Histórico Operacional y de Mantenimiento

2.3.3 Mediciones /Datos requeridos para una Evaluación de Aptitud para el Servicio

2.3.4 Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento

2.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

2.5 Evaluación de Vida Útil Remanente

2.6 Recuperación

2.7 Monitoreo en Servicio

2.8 Documentación

2.9 Referencias

2.10 Tablas y Figuras

2.11 Ejemplos de Problemas

SECCION 3 – Evaluación de Fractura por Fragilidad en Equipos Existentes

3.1

3.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

3.3 Requerimientos de Datos

General

3.3.1 Datos del Diseño Original del Equipo

3.3.2 Histórico Operacional y de Mantenimiento

3.3.3 Mediciones /Datos requeridos para Evaluación de Aptitud para el Servicio

3.3.4 Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento

3.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

3.4.1 Perspectiva General

3.4.2 Evaluación Nivel 1

3.4.3 Evaluación Nivel 2

3.4.4 Evaluación Nivel 3

3.5 Evaluación de Vida Útil Remanente – Aceptabilidad para Continuidad en Servicio

3.6 Recuperación

3.7 Monitoreo en Servicio

3.8 Documentación

3.9 Referencias

3.10 Tablas y Figuras

3.11 Ejemplos de Problemas

3-1

3-2

3-3

3-3

3-3

3-3

3-4

3-4

3-4

3-5

3-7

3-9

3-10

3-11

3-12

3-12

3-13

3-13

3-34

iv

SECCION 4 – Evaluación de Pérdida de Metal General

4.1 General

4-1

4.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

4-1

4.3 Requerimientos de Datos

4-3

4.3.1 Datos de Diseño Original del Equipo

4-3

4.3.2 Histórico Operacional y de Mantenimiento

4-3

4.3.3 Mediciones /Datos requeridos para Evaluación de Aptitud para el Servicio

4-3

4.3.4 Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento.

4-6

4.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

4-6

4.4.1 Perspectiva General

4-6

4.4.2 Evaluación Nivel 1

4-7

4.4.3 Evaluación Nivel 2

4-10

4.4.4 Evaluación Nivel 3

4-12

4.5 Evaluación de Vida Útil Remanente

4-13

4.5.1 Espesor Aproximado

4-13

4.5.2 Presión de Operación Máxima Permitida Aproximada (MAWP)

4-13

4.6 Recuperación

4-14

4.7 Monitoreo en Servicio

4-16

4.8 Documentación

4-16

4.9 Referencias

4-17

4.10 Tablas y Figuras

4-17

4.11 Ejemplos de Problemas

4-34

SECCION 5 – Evaluación de Pérdida de Metal Localizada

5.1 General

5-1

5.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

5-1

5.3 Requerimientos de Datos

5-3

5.3.1 Datos de Diseño Original del Equipo

5-3

5.3.2 Histórico Operacional y de Mantenimiento

5-3

5.3.3 Mediciones /Datos requeridos para una Evaluación de Aptitud para el Servicio

5-3

5.3.4 Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento.

5-4

5.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

5-5

5.4.1 Perspectiva General

5-5

5.4.2 Evaluación Nivel 1

5-5

5.4.3 Evaluación Nivel 2

5-7

5.4.4 Evaluación Nivel 3

5-17

5.5 Evaluación de Vida Útil Remanente

5-17

5.5.1 Espesor Aproximado

5-17

5.5.2 Presión de Operación Máxima Permitida Aproximada (MAWP)

5-18

5.6 Recuperación

5-18

5.7 Monitoreo en Servicio

5-18

5.8 Documentación

5-18

5.9 Referencias

5-18

5.10 Tablas y Figuras

5-20

5.11 Ejemplos de Problemas

5-32

SECCION 6 –Corrosión tipo Pitting

6.1 General

6-1

6.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

6-1

6.3 Requerimientos de Datos

6-1

6.3.1 Datos del Diseño Original del Equipo

6-1

6.3.2 Histórico Operacional y de Mantenimiento

6-2

6.3.3 Mediciones / Datos requeridos para Evaluación de Aptitud para el Servicio

6-2

6.3.4 Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento.

6-3

6.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

6-3

6.4.1 Perspectiva General

6-3

6.4.2 Evaluación Nivel 1

6-4

v

6.4.3

Evaluación Nivel 2

6-7

6.4.4

Evaluación Nivel 3

6-12

6.5 Evaluación de Vida Útil Remanente

6-12

6.6 Recuperación

6-14

6.7 Monitoreo en Servicio

6-14

6.8 Documentación

6-14

6.9 Referencias

6-14

6.10 Tablas y Figuras

6-15

6.11 Ejemplos de Problemas

6-24

SECCION 7 – Evaluación de Globulaciones y Laminaciones

7.1 General

7-1

7.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

7-1

7.3 Requerimientos de Datos

7-2

7.3.1 Datos del Diseño Original del Equipo

7-2

7.3.2 Histórico Operacional y de Mantenimiento

7-2

7.3.3 Mediciones / Datos requeridos para Evaluación de Aptitud para el Servicio

7-2

7.3.4 Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento.

7-3

7.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

7-4

7.4.1 Perspectiva General

7-4

7.4.2 Evaluación Nivel 1

7-4

7.4.3 Evaluación Nivel 2

7-5

7.4.4 Evaluación Nivel 3

7-7

7.5 Evaluación de Vida Útil Remanente

7-7

7.6 Recuperación

7-7

7.7 Monitoreo en Servicio

7-8

7.8 Documentación

7-9

7.9 Referencias

7-9

7.10 Tablas y Figuras

7-9

7.11 Ejemplos de Problemas

7-20

SECCION 8 – Evaluación de Desalineamiento de Soldadura y Deformaciones en una Carcasa

8.1 General

8-1

8.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

8-1

8.3 Requerimientos de Datos

8-3

8.3.1 Datos del Diseño Original del Equipo

8-3

8.3.2 Histórico Operacional y de Mantenimiento

8-3

8.3.3 Mediciones / Datos requeridos para Evaluación de Aptitud para el Servicio

8-3

8.3.4 Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento.

8-3

8.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

8-6

8.4.1 Perspectiva General

8-6

8.4.2 Evaluación Nivel 1

8-6

8.4.3 Evaluación Nivel 2

8-6

8.4.4 Evaluación Nivel 3

8-17

8.5 Evaluación de Vida Útil Remanente

8-18

8.6 Recuperación

8-19

8.7 Monitoreo en Servicio

8-19

8.8 Documentación

8-19

8.9 Referencias

8-19

8.10 Tablas y Figuras

8-21

8.11 Ejemplos de Problemas

8-51

SECCION 9 – Evaluación de Defectos tipo Fisura

9.1 General

9-1

9.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

9-2

9.3 Requerimientos de Datos

9-3

9.3.1

General

9-3

vi

9.3.2

Datos del Diseño Original del Equipo

9-4

9.3.3 Histórico Operacional y de Mantenimiento

9.3.4 Mediciones / Datos requeridos para una Evaluación de Aptitud para el Servicio – Cargas y Tensiones

9.3.5 Mediciones / Datos requeridos para una Evaluación de Aptitud para el Servicio – Propiedades del Material

9.3.6 Mediciones / Datos requeridos para una Evaluación de Aptitud para el Servicio – Caracterización de Defectos

9.3.7 Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento.

9.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

9.4.1 Perspectiva General

9.4.2 Evaluación Nivel 1

9.4.3 Evaluación Nivel 2

9.4.4 Evaluación Nivel 3

9.5 Evaluación de Vida Útil Remanente

9.5.1 Crecimiento Subcrítico de Fisura

9.5.2 Análisis de Fuga antes de Ruptura

9.6 Recuperación

9.7 Monitoreo en Servicio

9.8 Documentación

9.9 Referencias

9.10 Tablas y Figuras

9.11 Ejemplos de Problemas

SECCION 10 – Evaluación de Componentes que operan bajo el Régimen de Creep

10.1

10.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

10.3 Requerimientos de Datos

General

10.3.1 Datos del Diseño Original del Equipo

10.3.2 Histórico Operacional y de Mantenimiento

10.3.3 Mediciones / Datos requeridos para una Evaluación de Aptitud para el Servicio

10.3.4 Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento.

10.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

10.4.1 Perspectiva General

10.4.2 Evaluación Nivel 1

10.4.3 Evaluación Nivel 2

10.4.4 Evaluación Nivel 3

10.5 Evaluación de Vida Útil Remanente

10.5.1 Vida tras Ruptura de Creep……………………

10.5.2 Interacción Fatiga -Creep……………………

10.5.3 Crecimiento de Fisura de Creep……………………

10.6 Recuperación

10.7 Monitoreo en Servicio

10.8 Documentación

10.9 Referencias

10.10 Tablas y Figuras

10.11 Ejemplos de Problemas

SECCION 11 – Evaluación de Daño por Fuego

11.1

11.2 Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

11.3 Requerimientos de Datos

General

11.3.1 Datos del Diseño Original del Equipo

11.3.2 Histórico Operacional y de Mantenimiento

11.3.3 Mediciones / Datos requeridos para una Evaluación de Aptitud para el Servicio

11.3.4 Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento.

11.4 Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

vii

9-4

9-5

9-6

9-7

9-11

9-12

9-12

9-12

9-14

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9-22

9-22

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9-29

9-29

9-30

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9-66

10-1

--

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11-1

11-1

11-2

11-2

11-2

11-2

11-6

11-7

11.4.1

Perspectiva General

11-7

11.4.2 Evaluación Nivel 1

11-8

11.4.3 Evaluación Nivel 2

11-8

11.4.4 Evaluación Nivel 3

11-11

11.5 Evaluación de Vida Útil Remanente

11-11

11.6 Recuperación

11-11

11.7 Monitoreo en Servicio

11-11

11.8 Documentación

11-11

11.9 Referencias

11-12

11.10 Tablas y Figuras

11-12

11.11 Ejemplos de Problemas

11-52

viii

SECCION 1 – INTRODUCCION

(Enero, 2000)

1.1

Introducción

Los códigos y normas de diseño API y ASME para equipos presurizados proporcionan reglas para el diseño, fabricación, inspección y prueba de recipientes a presión, sistemas de cañerías y estanques de almacenamiento nuevos. Estos códigos no abordan el hecho de que el equipo se deteriora durante su operación en servicio y que las deficiencias debido al deterioro o, producto de la fabricación original, pueden detectarse en inspecciones posteriores. Las evaluaciones de Fitness-for-Service (FFS) (Aptitud para el Servicio) son evaluaciones cuantitativas de ingeniería, que se realizan para demostrar la integridad estructural de un componente en servicio, que contiene un defecto o daño. Esta Práctica Recomendada proporciona una pauta para realizar evaluaciones de Aptitud para el Servicio, utilizando metodologías específicamente preparadas para equipos de la Industria Petroquímica y Refinerías. Las pautas generales proporcionadas en esta Práctica Recomendada pueden utilizarse para tomar decisiones de cambio- reemplazo en servicio, para poder garantizar que el equipo presurizado, que contiene defectos, identificados a través de una inspección, pueda seguir en operación en forma segura.

1.2

Alcance

1.2.1

Los métodos y procedimientos de esta práctica recomendada están orientados a complementar e incrementar los requerimientos de las normas API 510, API 570 y API 653.

1.2.2

Los procedimientos de evaluación de esta práctica recomendada pueden ser utilizados para evaluaciones de Aptitud para el Servicio y/o reseteo de componentes diseñados y fabricados, según los siguientes códigos:

* Sección VIII, División 1 del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

* Sección VIII, División 2 del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

* Sección 1 del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

* Código de Cañerías B31.3 de ASME

* Código de Cañerías B31.1 de ASME

* API 650

* API 620

1.2.3

Los procedimientos de evaluación de esta práctica recomendada también pueden ser aplicados a equipos sometidos a presión fabricados según otros códigos o normas reconocidas, incluyendo normas corporativas nacionales e internacionales. Esta práctica recomendada tiene una aplicación amplia, dado que los procedimientos de evaluación se basan en métodos de tensión permitidos y cargas con deformación plástica, para defectos que no son del tipo fisura, y estrategias basadas en las curvas FAD para defectos tipo fisura (ver Sección 2, párrafo 2.4.2).

1.2.3.1 Se recomienda al usuario, revisar primero el análisis sobre validación del Apéndice H, cuando se aplican los procedimientos de esta práctica recomendada a equipos sometidos a presión, que no son fabricados según los códigos indicados en el párrafo 1.2.2. La información del Apéndice H, junto con el conocimiento de las diferencias de los códigos de diseño, debería habilitar al usuario a factorizar, medir o ajustar los límites de aceptación de esta práctica recomendada, de modo que se puedan obtener los márgenes en servicio de Aptitud para el Servicio equivalentes, para un equipo que no ha sido fabricado según estos códigos. Al evaluar otros códigos y normas, se deberán considerar las siguientes propiedades de los códigos de diseño API y ASME:

* Especificaciones del Material

* Límites de temperatura mayor y/o menor para materiales específicos

* Propiedades de resistencia del material y base de tensión permitida según diseño

* Requerimientos de resistencia a la ruptura del material

* Reglas de diseño para secciones de carcasa

* Reglas de diseño para discontinuidades en la carcasa como boquillas y transiciones cónicas

* Requerimientos de diseño para cargas cíclicas

* Requerimientos de diseño para operación en el rango de Creep

* Rendimiento de unión por soldadura o factores de calidad

* Detalles de fabricación y calidad de la mano de obra

* Requerimientos de Inspección, particularmente para uniones por soldadura

1-1

1-2

PRÁCTICA RECOMENDADA API 579

Enero, 2000

1.2.3.2 Como alternativa, los usuarios pueden optar por correlacionar la especificación de material del componente sometido a presión, con una especificación de material equivalente, indicada en los códigos API o ASME, para determinar una tensión permitida asociada. Este enfoque proporciona un punto de entrada en los códigos API o ASME (ver además el Apéndice A), en que el componente sometido a presión es equiparado o, por lo general, equivalente a las bases de diseño consideradas para esta práctica recomendada. De aquí que se establece la equivalencia general y el usuario puede entonces, aplicar los límites de aceptación de estos procedimientos de Aptitud para el Servicio inalterados. Las especificaciones equivalentes de material del ASTM y ASME proporcionan un medio satisfactorio para iniciar una conciliación entre los códigos de diseño API y ASME y otros códigos y normas. Sin embargo, se advierte al usuario considerar los efectos de fabricación y requerimientos de inspección sobre la base de diseño (por ejemplo, rendimiento de uniones en relación con el dimensionamiento de espesor mínimo).

1.2.4

Los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio en esta práctica recomendada incluyen tanto la integridad actual del componente, dado un estado de daño actual, y la vida útil remanente proyectada. Las técnicas de evaluación están incluidas para evaluar defectos que incluyen: corrosión localizada y general, pitting localizado y general, globulaciones y laminaciones, desalineamiento de soldadura y deformación de carcasa, y defectos tipo fisuras que incluyen fisuras causadas por el medio ambiente. Además, las técnicas de evaluación se encargan de evaluar la condición del equipo, inclusive la resistencia a la fractura por fragilidad, daño a largo plazo causado por creep y daño por fuego.

1.2.5

Los procedimientos analíticos, propiedades de materiales que incluyen efectos del medio ambiente, pautas generales de Ensayos no Destructivos (NDE) y requerimientos de documentación, están incluidos en los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio, de este documento. Además, se proporcionan las pautas cuantitativas y cualitativas para establecer la vida útil remanente y márgenes en servicio para la operación continuada de un equipo, con respecto a las condiciones de operación futuras y la compatibilidad con el medio ambiente.

1.2.6

Los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio, en esta práctica recomendada, contemplan situaciones que incluyen defectos normalmente detectados en recipientes a presión, cañerías y estanques de la Industria Petroquímica y Refinerías. Los procedimientos no tienen como objetivo proporcionar una pauta definitiva para cada situación posible que puede detectarse. Sin embargo, se otorga flexibilidad al usuario, en forma de un nivel de evaluación avanzado para manejar situaciones que pueden requerir un análisis más detallado.

1.2.7

Los métodos y procedimientos de esta práctica recomendada también pueden utilizarse en conjunto con el National Board Inspection Code, NBIC, (Código de Inspección de la Oficina Nacional) hasta lo permitido actualmente por dicho documento y por las reglamentaciones locales.

1.3

Organización y Uso

La organización, aplicabilidad y limitaciones, la información requerida, técnicas de análisis y requerimientos de documentación aparecen descritos en la Sección 2.0 de este documento. Además, se proporciona una perspectiva general del criterio de aceptación utilizado en todo el documento para calificar un componente con defecto. Se recomienda, a quienes utilicen por primera vez la tecnología de evaluación de Aptitud para el Servicio de este documento, revisar cuidadosamente la Sección 2.0, previo inicio de un análisis.

1.4

Responsabilidades

1.4.1

Propietario-Usuario

El propietario-usuario de un equipo a presión tendrá la responsabilidad total de las evaluaciones de Aptitud para el Servicio utilizando los procedimientos de esta práctica recomendada.

Enero, 2000

PRÁCTICA RECOMENDADA DE APTITUD PARA EL SERVICIO

1-3

1.4.2

Inspector

1.4.2.1

El inspector será responsable ante el propietario-usuario de determinar que se cumplan los requerimientos de inspección y prueba de las Normas API 510, API 570 y API 653. Además, el Inspector proporcionará todos los datos necesarios para inspección, requeridos para una evaluación de Aptitud para el Servicio, en conformidad con la sección apropiada de este documento.

1.4.2.2

El inspector se asegurará de que los resultados de la evaluación sean documentados y archivados junto con los registros permanentes y apropiados del equipo.

1.4.2.3

En algunos casos, el Inspector también puede estar a cargo de la evaluación de Aptitud para el Servicio, si se realiza un tipo de análisis por selección (para definición, ver párrafo 2.4, Sección 2, Nivel 1).

1.4.3

Ingeniero

1.4.3.1

El ingeniero es responsable ante el propietario-usuario de la mayoría de las evaluaciones de Aptitud para el Servicio, documentación y recomendaciones resultantes. La excepción es que los análisis por selección (para definición ver Sección 2, párrafo 2.4, análisis Nivel 1) pueden ser realizados por un Inspector; sin embargo, aún en este caso, el Ingeniero debería revisar el análisis.

1.4.3.2

En el contexto de este documento, el término Ingeniero aplica a la combinación de las siguientes disciplinas, a menos que se indique directamente, una disciplina específica. En muchos casos, la evaluación de Fitness-for-Service requerirá de varias disciplinas de ingeniería, y algunas requerirán información de todas aquellas descritas más adelante.

a. Ingeniero Metalúrgico o de Materiales – Entre sus responsabilidades se incluye la identificación de los mecanismos que dañan el material, establecer los rangos de erosión / corrosión, determinar las propiedades del material incluidos los parámetros de resistencia y parámetros de crecimiento de defectos tipo fisuras, el desarrollo de métodos de recuperación recomendables y programas de monitoreo y documentación.

b. Ingeniero en Estructuras o Ingeniero Mecánico – Entre sus responsabilidades se incluyen los cálculos de espesor mínimo requerido y/o presión de operación máxima permitida (MAWP)(MFH) para un componente y cualquier análisis térmico y de tensión requerido. El ingeniero mecánico debe estar bien informado sobre el diseño de un equipo sometido a presión, incluidos los recipientes a presión, cañerías y estanques.

c. Ingeniero de Inspección - Entre sus responsabilidades se incluyen aquellas establecidas para los ingenieros de materiales o ingenieros mecánicos, así como también aquellas establecidas para el Inspector.

d. Ingeniero Mecánico de Rupturas Entre sus responsabilidades se incluyen la evaluación de defectos tipo fisura utilizando los principios de mecánica de ruptura. El ingeniero Mecánico o Ingeniero de Materiales también puede realizar esta función.

e. Ingeniero en Ensayos No Destructivos (NDE) - Entre sus responsabilidades se incluyen el desarrollo de métodos para detectar, caracterizar y dimensionar o cuantificar la cantidad de daño. Además, el Ingeniero en Ensayos No Destructivos recomendará y asegurará la precisión de la técnica de Ensayo no Destructivo (NDE) utilizada para el dimensionamiento de defectos. El Ingeniero Mecánico, de Materiales o de Inspección también puede realizar esta función.

f. Ingeniero de Proceso - Entre sus responsabilidades se incluyen la documentación de las condiciones de operación pasadas y futuras, incluyendo las condiciones normales e interrupciones (upset) e identificación del fluido y sus niveles contaminantes. El ingeniero de proceso debería tener estudios de ingeniería química.

1-4

PRÁCTICA RECOMENDADA API 579

Enero, 2000

1.5

Calificaciones

1.5.1

Las calificaciones para el Inspector (ver párrafo 1.4.2) estarán en conformidad con la Norma API 510, API 570 y API 653, según sea aplicable.

1.5.2

Los ingenieros (ver párrafo 1.4.3) involucrados en las evaluaciones de Fitness-for-Service (Aptitud para el Servicio) tendrán un título de ingeniería y un mínimo de dos años de experiencia en inspecciones y análisis de fallas, o en el diseño, construcción, reparación y operación de recipientes a presión, cañerías y estanques en la industria petroquímica y/o Refinerías.

1.5.3

Las calificaciones del Inspector (ver párrafo 1.4.2) y el Ingeniero (ver párrafo 1.4.3) deberá cumplir con los requerimientos especiales de calificaciones del propietario / usuario y las jurisdiccionales locales.

1.6

Definición de Términos

Las definiciones de términos técnicos comunes utilizados en todo este documento pueden ser verificadas en

el

Apéndice I.

1.7

Referencias

1.7.1

En todo este documento, se hacen referencias a diversos códigos, normas internacionales, prácticas recomendadas e informes técnicos que cubren:

* El diseño, fabricación, inspección y prueba de recipientes a presión, cañerías y estanques.

* Inspección en servicio de recipientes a presión, cañerías y estanques.

* Normas de Aptitud para el Servicio (FFS) aplicables a componentes soldados.

* Selección y comportamiento de materiales, en ambientes de procesamiento de plantas químicas y refinerías.

Las reglas para el uso de estos códigos, normas, prácticas recomendadas e informes técnicos son establecidas en cada sección y apéndice de este documento. Los códigos, normas y prácticas recomendadas, mencionados en esta práctica recomendada, con el año de edición aceptable, están indicados en la Tabla 1.1.

1.7.2

Las referencias de otras publicaciones que proporcionan antecedentes y otras informaciones relacionadas

con los procedimientos de evaluación utilizados en esta práctica recomendada, se incluyen en cada sección

y

apéndice, según sean aplicables.

1.8

Tablas

Enero, 2000

PRÁCTICA RECOMENDADA DE APTITUD PARA EL SERVICIO

1-5

Tabla 1.1 Códigos, Normas y Prácticas Recomendadas

 

Título

Identificación

Año (1)

Cálculo de Espesor de Tubos en Calentadores en Refinerías de Petróleo

ANSI/API RP 530

4ª Edición,

1996

Reconocimiento de Condiciones que causan Deterioro o Falla

 

ANSI/API PR 571

En progreso

Inspección de Cañerías, Tuberías, Válvulas y Accesorios

 

ANSI/API RP 574

(Ver Nota 2)

Práctica Recomendada para Inspección de Estanques de Almacenamiento de Baja Presión y Bajo Presión Atmosférica

ANSI/API RP 575

(Ver Nota 2)

Inspección de Dispositivos de Alivio de Presión

 

ANSI/API RP 576

(Ver Nota 2)

Práctica Recomendada para Inspección de Soldadura

 

ANSI/API RP 577

En Progreso

Práctica Recomendada para Identificación Positiva de Materiales

 

ANSI/API RP 578

En Progreso

Práctica Recomendada para Inspecciones basadas en Riesgos

 

ANSI/API RP 580

En Progreso

Inspección de Recipientes a Presión

 

ANSI/API RP 572

(Ver Nota 2)

Inspección de Calderas y Calentadores activados por llama

 

ANSI/API RP 573

(Ver Nota 2)

Código de Inspección de Recipientes a Presión: Inspección de Mantenimiento, Reseteo, Reparación y Modificación

ANSI/API 510

8ª Edición,

Junio, 1997

Diseño y Construcción de Estanques de Almacenamiento de Baja Presión, Soldados, de gran tamaño

ANSI/API Std 620

9ª Edición,

1996

   

9ª Edición,

Estanques de Acero Soldados para Almacenamiento de Petróleo

 

ANSI/API Std 650

1993 (Incluida Addenda 1, 2 &

 

3)

Inspección, Reparación, Modificación y Reconstrucción de Estanques

 

ANSI/API Std 653

2ª Edición,

1995

Manual

para

Determinar

la

Resistencia

Residual

de

Cañerías

con

ANSI/ASME B31G

1991

Corrosión

 

Código de Inspección de la Oficina Nacional

 

ANSI/NB-23

1995

Código de Inspección de Cañerías: Inspección, Reparación, Modificación y Reseteo de Sistemas de Cañerías en Servicio

API 570

1ª Edición,

Junio, 1993

Documento de Recurso Base – Inspección Basada en Riesgos

 

API Publ 581

(Ver Nota 2)

Aceros para Servicio de Hidrógeno a Altas Temperaturas y Presiones en Refinerías de Petróleo y Plantas Petroquímicas

API RP 941

5ª Edición,

Enero, 1997

Evitar el Fisuramiento por Efectos Medio Ambientales en Unidades con Amina

API RP 945

(Ver Nota 2)

Cargas de Diseño Mínimas para Edificios y Otras Estructuras

 

ASCE 7

(Ver Nota 2)

Método Alternativo para Reglas de Reemplazo de Área para Aberturas bajo Presión Interna, Sección VIII, División 1

Caso 2168 del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

1995

Método Alternativo para Calcular Tensiones Máximas Permitidas Basadas en un Factor de 3.5 de Resistencia a la Tracción , Sección II y Sección VIII, División 1

Caso 2278 del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

1998

Reglas Alternativas para Determinar las Tensiones de Compresión Permitidas para Cilindros, Conos, Esferas y Cabezales Moldeados, Sección VIII, Divisiones 1 y 2

Caso 2286 del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

1998

1-6

PRÁCTICA RECOMENDADA API 579

Enero, 2000

Tabla 1.1 Códigos, Normas y Prácticas Recomendadas

Título

Identificación

Año (1)

Tensiones Alternativas Máximas Permitidas Basadas en un Factor de 3.5 de Resistencia a la Tracción, Sección II y Sección VIII, División 1

Caso 2290 del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

1998

Reglas para la Construcción de Calderas de Poder

Sección I del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

1999

Código para Calderas y Recipientes a Presión, Sección II, Parte D - Propiedades

Sección II, Parte D, Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

1999

Subsección NH – Componentes Clase 1 en Servicio a Alta Temperatura

Sección III, División 1 del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

1997

Código para Calderas y Recipientes a Presión, Sección VIII, División 1, Recipientes a Presión

Sección VIII, División 1 del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

1999

Código para Calderas y Recipientes a Presión, Sección VIII, División 2, Recipientes a Presión, Reglas Alternativas

Sección VIII, División 2, Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

1999

Calificaciones de Soldadura Fuerte y Soldadura

Sección IX del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión

1999

Accesorios de acero forjado, soldados a tope en Fábrica

ASME B16.5

1995

Cañerías de Proceso

ASME B31.3

1996

Especificación para Requerimientos Generales para Planchas de Acero para Recipientes a Presión

ASTM A20

(Ver Nota 2)

Cañería de Acero Aleado Cromo-Níquel, Austenítico soldado por fusión eléctrica Métodos de Prueba Normalizados y Definiciones para Prueba Mecánica de Productos de Acero

ASTM A358

(Ver Nota 2)

ASTM A370

1990

Requerimientos Generales para Cañerías de Acero Aleado y de Acero al Carbono Especializado

ASTM A530

(Ver Nota 2)

Cañería de Acero soldada por Fusión Eléctrica para Temperaturas Atmosféricas y Temperaturas Menores

ASTM A671

(Ver Nota 2)

Cañería de Acero soldada por Fusión Eléctrica para Servicio de Alta Presión a Temperaturas Moderadas

ASTM A672

(Ver Nota 2)

Cañería de Acero Aleado y de Acero al Carbono, soldada por Fusión Eléctrica para Servicio de Alta Presión a Altas Temperaturas

ASTM A691

(Ver Nota 2)

Prácticas Normalizadas para recuento de Ciclos en Análisis de Fatiga

ASTM E1049

1990

Método de Prueba Normalizado para Medición de Resistencia a la Fractura

ASTM E1820

1996

Método de Prueba para Determinar la Temperatura de Referencia, T o , para Acero Ferríticos en el Rango de Transición

ASTM E1921

1998

Método de Prueba Normalizado para Medir Rangos de Crecimiento de Fisuras por Fatiga

ASTM E647

1988

Enero, 2000

PRÁCTICA RECOMENDADA DE APTITUD PARA EL SERVICIO

1-7

Tabla 1.1 Códigos, Normas y Prácticas Recomendadas

Título

Identificación

Año (1)

Métodos de Prueba de Ensayos de Tensión de Materiales Metálicos

ASTM E8

(Ver Nota 2)

Guía Normalizada para Inspección y Evaluación de Corrosión tipo Pitting

ASTM G46

(Ver Nota 2)

Especificación para Recipientes a Presión Soldados por Fusión no activados por llama

BS 5500

(Ver Nota 2)

Método para Determinar K IC , Valores Críticos J y CTOD de Soldaduras en Materiales Metálicos

BS 7448: Part 2

1997

Código de Práctica para Diseño de Fatiga y Evaluación de Estructuras de Acero

BS 7608

(Ver Nota 2)

Guía sobre Métodos para Evaluar la Aceptabilidad de Defectos en Estructuras

BS 7910

1999

Guía sobre Métodos para Evaluar la Aceptabilidad de Defectos en Estructuras Soldadas por Fusión

BS PD 6493

1991

Métodos para la Evaluación de la Influencia del Crecimiento de Fisura en la Significancia de Defectos en Componentes que Operan a Altas Temperaturas

BS PD 6539

1994

Diseño de Cañerías de Acero sometidas a Presión

DIN 2413 Part 1

(Ver Nota 2)

Diseño de Curvaturas de Acero utilizados en Cañerías bajo Presión

DIN 2413 Part 2

(Ver Nota 2)

Resumen de las Propiedades de Ruptura por Tensión Promedio de Aceros Forjados para Calderas y Recipientes a Presión

ISO / TR 7468-1981(E)

(Ver Nota 2)

Guía sobre Evaluación de la Aptitud para Efectos de Estructuras Soldadas, Proyecto para Desarrollo

IIW / IIS – SST 1157

1990

Pautas para Detectar, Reparar y Mitigar Fisuras de Recipientes a Presión en Refinerías de Petróleo Existentes en Ambientes Húmedos de H 2 S

NACE Std RP0296

1996

Procedimiento de Evaluación para Respuesta de Estructuras a Alta Temperatura

Nuclear Electric R-5

1998

Evaluación de la Integridad de Estructuras que Contienen Defectos

Nuclear Electric R-6

1998

Evaluación de Márgenes de Diseño para la Sección VIII del Código ASME

PVRC

Marzo, 1996

Evaluación de Márgenes de Diseño para la Sección VIII del Código ASME, División 1 y 2 – Estudios Fase 2

PVRC

Junio, 1997

Guía de Procedimiento para Evaluación de la Seguridad de Componentes con Fisuras

SAQ / FoU- Report 96/08

1997

Método de Evaluación para Defectos en Uniones Soldadas por Fusión, en relación con Fractura por Fragilidad y Crecimiento de Fisura por Fatiga

WES 2805

1997

Notas:

1. Las ediciones específicas de las normas, que incluyen una fecha, contienen disposiciones relacionadas con esta edición del API 579.

2. Las actualizaciones a la Norma API 579 no considerarán cambios en este documento. Por lo general, la edición más reciente de este documento puede utilizarse para realizar una evaluación, siempre que el componente del equipo que está siendo evaluado cumpla con todas las limitaciones aquí estipuladas. Sin embargo, en algunas evaluaciones la edición del documento vigente durante la construcción del equipo, debería ser utilizada, si así lo estipulan los requerimientos jurisdiccionales o según criterio del Ingeniero (ver párrafo 1.4.3) que realiza la evaluación.

SECCION 2 – PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN DE INGENIERIA DE LA APTITUD PARA EL SERVICIO (FITNESS-FOR-SERVICE)

(Enero del 2000)

2.1 General

2.1.1

Este documento contiene los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS), que pueden ser utilizados para evaluar componentes presurizados que contienen defectos o daños. Si los resultados de una evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) indican que el equipo está apto para las condiciones de operación actuales, el equipo puede continuar operando bajo estas condiciones, siempre que se establezcan programas apropiados de inspección / monitoreo. Si los resultados de la evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) indican que el equipo no está apto para las condiciones de operación actuales, se proporcionarán métodos de cálculo para resetear el componente. Para componentes presurizados (por ejemplo, recipientes a presión y cañerías), se pueden utilizar estos métodos de cálculos para encontrar una Presión de Operación Máxima Permitida (MAWP) reducida y/o temperatura equivalente. Para componentes de estanques (mantos de carcasa), se pueden utilizar los métodos de cálculo para determinar la Altura de Llenado Máxima reducida (MFH).

2.1.2

Los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) de este documento están organizados por tipo de defecto y/o mecanismo de daño. En la Tabla 2.1 se observa un listado de tipos de defectos y mecanismos de daño y la sección correspondiente que proporciona la metodología de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS). En algunos casos, tal vez sea necesario utilizar los procedimientos de evaluación de múltiples secciones, si el tipo de daño primario no es evidente. Por ejemplo, la pérdida de metal en un componente, puede estar asociada con corrosión general, corrosión localizada y pitting. Si hay múltiples mecanismos de daño, se puede identificar una clase de degradación, por ejemplo, corrosión / erosión, para colaborar en la evaluación. En la Figura 2.1, de este documento, se observa una perspectiva general de las

clases de degradación. Según lo indicado en esta figura, tal vez sea necesario evaluar varios tipos de defectos

y

mecanismos de daño para determinar la Aptitud para el Servicio (FFS) de un componente. Cada sección

referida dentro de una clase de degradación incluye, una guía sobre la forma de realizar una evaluación

cuando se presentan múltiples mecanismos de daños.

2.1.3

En esta sección se proporciona el procedimiento de evaluación general de Fitness-for Service (Aptitud para el Servicio) utilizado en esta Práctica Recomendada (RP) para todos los tipos de defectos. La perspectiva general del procedimiento aparece indicada en los siguientes ocho pasos. Las secciones restantes de esta Práctica Recomendada utilizan esta metodología de evaluación para un tipo de defecto o mecanismo de daño específico y proporcionan detalles específicos que cubren desde los Pasos 2 al 8 de este procedimiento.

2.1.3.1

Paso 1 – Identificación del Mecanismo de Daño y Defecto: El primer paso en una evaluación de Aptitud

para el Servicio (FFS), es identificar el tipo de defecto y la causa de daño (ver párrafo 2.1.2). Las prácticas de fabricación y diseño original, el material de construcción y el histórico de servicio y condiciones ambientales pueden utilizarse para determinar la posible causa del daño. En el Apéndice G encontrará una perspectiva general de los mecanismos de daño, que puede ayudar a identificar las posibles causas de daño. Una vez que

el tipo de defecto ha sido identificado, se puede seleccionar la sección apropiada de este documento para la

evaluación (ver Tabla 2.1 y Figura 2.1).

2.1.3.2 Paso 2 – Aplicabilidad y Limitaciones de los Procedimientos de Evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS): En cada sección se describe la aplicabilidad y las limitaciones del procedimiento de evaluación, y se puede tomar la decisión de continuar con una evaluación.

2.1.3.3 Paso 3 – Requerimiento de Datos: Los datos requeridos para una evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) dependen del tipo de defecto o del mecanismo de daño que está siendo evaluado. Entre los requerimientos de datos se pueden incluir: datos de diseño original del equipo, información relacionada con el histórico operacional y de mantenimiento, servicio futuro previsto e información específica para la evaluación de FFS como el tamaño del defecto, estado de tensión en el componente donde se ubica el defecto y propiedades del material. Los requerimientos de datos comunes para todos los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) están incluidos en esta sección.

2-2

PRACTICA RECOMENDADA API 579

Enero, 2000

Los requerimientos de datos específicos para un mecanismo de daño o tipo de defecto son cubiertos en la sección que contiene los procedimientos de evaluación correspondientes.

2.1.3.4 Paso 4 – Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación: Las técnicas de evaluación y los criterios de aceptación aparecen indicados en cada sección. Si existen múltiples mecanismos de daños, podría utilizarse más de una sección para la evaluación.

2.1.3.5 Paso 5 – Evaluación de Vida Útil Remanente: Se debe realizar un cálculo estimativo de la vida útil remanente o tamaño límite del defecto para poder establecer un intervalo para inspección. La vida útil remanente se establece utilizando los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) con un cálculo del daño futuro. La vida útil remanente puede utilizarse en conjunto con un código de inspección para establecer un intervalo para inspección.

2.1.3.6 Paso 6 – Recuperación: Los métodos de recuperación que se proporcionan en cada sección, se basan en el

mecanismo de daño o en el tipo de defecto. En algunos casos, las técnicas de recuperación pueden utilizarse

para controlar daño futuro asociado al crecimiento del defecto y/o degradación del material.

2.1.3.7 Paso 7 –Monitoreo en Servicio: Los métodos de monitoreo en servicio que se proporcionan en cada sección, se basan en el mecanismo de daño o tipo de defecto. El monitoreo en servicio puede utilizarse para aquellos casos en que no puede establecerse adecuadamente la vida útil remanente y el intervalo para inspección, debido a las complejidades asociadas con el ambiente del servicio.

2.1.3.8

Paso 8 – Documentación: La documentación debería incluir un registro de toda la información y decisiones tomadas en cada uno de los pasos indicados anteriormente, para calificar el componente para una operación continuada. En esta sección se contemplan los requerimientos de documentación comunes para todos los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS). Los requerimientos de documentación específicos para un mecanismo de daño o un tipo de defecto se analizarán en la sección que contiene los procedimientos de evaluación correspondientes.

2.2

Aplicabilidad y Limitaciones de los Procedimientos de Evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS)

2.2.1

Los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) de este documento fueron desarrollados para evaluar componentes con un defecto, producto de un mecanismo o múltiples mecanismos de daño. En el contexto de este documento, un componente se define como toda pieza sometida a presión que es diseñada utilizando un código o norma reconocida a nivel nacional (ver párrafo 2.2.2). Un equipo se define como un ensamblaje de componentes. Por consiguiente, el equipo sometido a presión contemplado en este documento incluye todos los componentes circundantes, sometidos a presión, de recipientes a presión, cañerías y mantos de carcasas de estanques de almacenamiento. Los procedimientos de Aptitud para el Servicio (FFS) para estructuras de techo flotantes y fijos, y placas de fondo de estanques son descritos en la Sección 2 de la Norma API 653.

2.2.2

Los procedimientos de evaluación FFS de este documento fueron desarrollados considerando que el componente fue diseñado y fabricado, según un código o norma reconocida (ver Sección 1, párrafos 1.2.2 y

1.2.3).

2.2.3

En el caso de componentes de equipos que se descubre que no han sido diseñados o fabricados según los criterios de diseño original, se pueden utilizar los principios de este documento para evaluar el daño en servicio y la condición as-built relacionada con el presunto diseño. Las evaluaciones de Aptitud para el Servicio (FFS) de este tipo serán realizadas por un Ingeniero (ver Sección 1, párrafo 1.4.3) con conocimiento y experiencia en los requerimientos de diseño del código aplicable.

2.2.4

Cada sección de este documento donde se describen los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS), incluye un segmento que indica la aplicabilidad y limitaciones de los procedimientos. Las limitaciones y aplicabilidad de un procedimiento de análisis son establecidas en relación con el Nivel de Evaluación (ver párrafo 2.4).

Enero, 2000

PRACTICA RECOMENDADA DE APTITUD PARA EL SERVICIO

2-3

2.3

Requerimientos de Datos

2.3.1

Datos del Diseño Original del Equipo

2.3.1.1

Se deberán reunir los siguientes datos del diseño original del equipo para realizar una evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS). El alcance de los datos requeridos depende del mecanismo de daño y del nivel de evaluación. En la Tabla 2.2 se incluye una hoja de datos para registrar la información requerida, que es común para todas las evaluaciones de Aptitud para el Servicio (FFS). Además, se incluye una hoja de datos individual con cada sección de este documento, para registrar información específica para el tipo de defecto, mecanismo de daño y procedimiento de evaluación.

a. Entre los datos para recipientes a presión se pueden incluir algunos de, o todos, los que se describen a continuación:

1. Un Registro de Datos del Fabricante de ASME, o si el recipiente no está estampado por el Código, otra documentación o especificaciones equivalentes.

2. Planos de construcción del recipiente que indiquen detalles suficientes para poder calcular la Presión de Operación Máxima Permitida (MAWP) del componente que contiene el defecto. Si se desea resetear a una condición de presión y/o temperatura distinta (por ejemplo, aumentar o disminuir en condiciones), esta información deberá estar disponible para todos los componentes involucrados. Se pueden utilizar bosquejos detallados con datos necesarios para realizar los cálculos de Presión de Operación Máxima Permitida (MAWP), si los planos de construcción originales no están disponibles.

3. Los cálculos de diseño actualizados u originales para los casos de carga de la Tabla A.1 del Apéndice A, según sea aplicable, y cálculos de pernos de anclaje.

4. Los registros de inspección del componente, durante la construcción.

5. Especificación de Diseño del Usuario, si el recipiente es diseñado según la Sección VIII, División 2 del Código ASME.

6. Registros de Prueba de Material.

7. Información del dispositivo de alivio de presión, incluido el setting de la válvula de alivio de presión y/o del disco de ruptura e información de capacidad.

8. Un registro de la prueba hidrostática original incluida la presión de prueba y temperatura del metal durante la prueba o, si no está disponible, la temperatura del agua o temperatura ambiente.

b. Entre los datos para componentes de cañería se incluyen algunos de, o todos los siguientes:

1. Listados de Líneas de Cañerías u otra documentación que indique las condiciones de diseño del proceso, y una descripción del Piping Class incluida la especificación del material, espesor de pared de cañería y rating de presión-temperatura.

2. Planos isométricos de cañerías hasta donde sea necesario realizar una evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS). Los planos isométricos de cañerías deberán incluir detalles suficientes para permitir un cálculo de flexibilidad de cañería, si este análisis es considerado necesario por el Ingeniero, a fin de determinar la presión de operación máxima permitida (MAWP) (o presión de operación máxima segura) de todos los componentes de la cañería. Se pueden utilizar bosquejos detallados con datos necesarios para realizar cálculos de presión de operación máxima permitida (MAWP), si los planos isométricos de cañerías originales no están disponibles.

2-4

PRACTICA RECOMENDADA API 579

Enero, 2000

4. Los registros de inspección del componente durante la construcción.

5. Registros de Prueba de materiales.

6. Un registro de la prueba hidrostática original, incluida la presión de prueba y temperatura del metal durante la prueba, o si no está disponible, la temperatura del agua o temperatura ambiente.

c. Entre los datos para estanques se pueden incluir algunos de, o todos los siguientes:

1. Hoja de Datos original del API.

2. Planos de Construcción que indiquen detalles suficientes para permitir el cálculos de Altura de Llenado Máxima (MFH) para estanques de almacenamiento bajo presión atmosférica y la presión de operación máxima permitida (MAWP) para estanques de almacenamiento de baja presión. Se pueden utilizar datos detallados con bosquejos, cuando sean necesarios, si los planos de construcción originales no están disponibles.

3. Los cálculos de diseño actualizados u originales para los casos de carga de la Tabla A.1 del Apéndice A, según sean aplicables, y los cálculos de pernos de anclaje.

4. Los registros de inspección del componente durante la construcción.

5. Registros de Prueba de Materiales.

6. Un registro de la última prueba hidrostática realizada, incluida la presión de prueba y la temperatura del metal durante la prueba, o si no está disponible, la temperatura ambiente o temperatura del agua.

2.3.1.2

Si algunos de estos datos no está disponible, se deberán realizar mediciones físicas, o inspecciones en terreno del componente para proporcionar la información necesaria para realizar la evaluación.

2.3.2

Histórico Operacional y de Mantenimiento

2.3.2.1

Un registro progresivo que incluya, pero no se limite a lo siguiente, deberá estar disponible para el equipo en evaluación. El alcance de datos requeridos depende del mecanismo de daño y del nivel de evaluación.

a. Se deberá obtener la curva envolvente de operación real formada por la presión y la temperatura, incluidas las condiciones de interrupciones (upset). Si la curva envolvente de las condiciones de operación real no está disponible, se deberá desarrollar la aproximación de una, basada en los datos operacionales disponibles y la consulta al personal de operaciones. Se puede requerir un histograma de operaciones compuesto por los datos de presión y temperatura registrados simultáneamente, para algunos tipos de evaluaciones de Aptitud para el Servicio (FFS) (por ejemplo, la Sección 10.0 para componentes que operan bajo el régimen de creep).

b. Documentación de cualquier cambio significativo en las condiciones de servicio incluida la presión, temperatura, contenido de fluido y rango de corrosión. Tanto las condiciones pasadas como las futuras deberán ser revisadas y documentadas.

c. La fecha de instalación y un resumen de todas las modificaciones y reparaciones incluidos los cálculos requeridos, cambios de material, planos y procedimientos de reparación. Los cálculos deberían incluir los espesores de pared requeridos y la presión de operación máxima permitida (MAWP) (MFH para estanques de almacenamiento bajo presión atmosférica), incluida la definición y tolerancias para cargas adicionales como carga líquida estática, el viento y cargas por terremotos.

Enero, 2000

PRACTICA RECOMENDADA DE APTITUD PARA EL SERVICIO

2-5

e. Los resultados de las inspecciones en servicio previas, incluidas las mediciones de espesor de pared y otros resultados de Ensayos no Destructivos (NDE), que pueden ayudar a determinar la integridad estructural del componente, y a establecer un rango de corrosión.

f. Registros de todas las reparaciones de piezas interiores, refuerzos por soldadura y superposición y modificación de piezas interiores.

g. Registros de lecturas “verticales” para recipientes verticales.

h. Registros de asentamiento de fundaciones, si la corrosión que está siendo evaluada, se encuentra en el fondo del manto de la carcasa del estanque.

2.3.2.2

Si algunos de estos datos no están disponibles, se deberán realizar mediciones físicas para proporcionar la información necesaria para realizar la evaluación.

2.3.3

Mediciones / Datos Requeridos para una Evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS)

2.3.3.1

Cada sección de este documento que contiene los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS), incluye requerimientos específicos para mediciones de datos y caracterización de defectos del mecanismo de daño que están siendo evaluado. Entre los ejemplos de caracterización se incluyen perfiles de espesor para corrosión / erosión, profundidad del pitting, y dimensiones de defectos tipo fisura. El alcance de información y datos requeridos para una evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) depende del nivel de evaluación y mecanismo del daño en evaluación.

2.3.3.2

Se deberá establecer la Tolerancia a la Corrosión Futura (Future Corrosion Allowance – FCA) para el periodo de operación futuro, previsto. La Tolerancia a la Corrosión Futura (FCA) deberá basarse en información de inspección o datos de rangos de corrosión anteriores, relacionados con el material del componente en un ambiente similar. Los datos del rango de corrosión se pueden obtener a partir de la Publicación API 581 u otras fuentes (ver párrafo A.2.7 del Apéndice A). La Tolerancia a la Corrosión Futura (FCA), se calcula multiplicando el rango de corrosión anticipado por el periodo de servicio futuro, considerando los requerimientos de intervalos para inspección, del código de inspección aplicable. Los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) de este documento incluyen disposiciones para asegurar que la Tolerancia a la Corrosión Futura (FCA) está disponible para el periodo de operación futuro previsto.

2.3.4

Recomendaciones para Técnicas de Inspección y Requerimientos de Dimensionamiento

En cada sección se proporcionan las Recomendaciones para los procedimientos de Ensayos No Destructivos (NDE), en relación con la detección y dimensionamiento de un mecanismo de daño particular y/o tipo de

defecto.

 

2.4

Técnicas de Evaluación y Criterios de Aceptación

2.4.1

Se proporcionan tres Niveles de evaluación en cada Sección de este documento que cubre los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS). En cada Sección se incluye un diagrama lógico para ilustrar la forma como están relacionados estos niveles de evaluación. En general, cada nivel de evaluación proporciona un equilibrio entre la tendencia moderada, la cantidad de información requerida para la evaluación, la experiencia del personal que realiza la evaluación y la complejidad del análisis que se está realizando. El Nivel 1 es el más moderado, pero el más fácil de utilizar. Los profesionales normalmente proceden en orden secuencial desde un análisis Nivel 1 a un Nivel 3 (a menos que las técnicas de evaluación indiquen otra forma), si el nivel de evaluación actual no proporciona un resultado aceptable, o no se pueden determinar medidas claras. Más adelante se describe una perspectiva general de cada nivel de evaluación y su uso previsto.

2.4.1.1

Nivel

1

-

Los procedimiento de evaluación incluidos en este nivel tienen como objetivo proporcionar

criterios selectivos moderados que pueden ser utilizados con una cantidad mínima de inspecciones o de

2-6

PRACTICA RECOMENDADA API 579

Enero, 2000

información del componente. Las evaluaciones Nivel 1 pueden ser realizadas por ingenieros o por el personal de inspección de planta (ver Sección 1, párrafos 1.4.2. y 1.4.3).

2.4.1.2

Nivel 2 - Los procedimientos de evaluación incluidos en este nivel tienen como objetivo proporcionar una evaluación más detallada, con resultados más precisos que aquellos de una evaluación Nivel 1. En una Evaluación Nivel 2, se requiere información de inspección similar a la requerida para una evaluación Nivel 1; sin embargo, se utilizan cálculos más detallados en la evaluación. Las evaluaciones Nivel 2, normalmente serán realizadas por ingenieros de planta o especialistas en ingeniería con experiencia y conocimiento para realizar evaluaciones de Aptitud para el Servicio (FFS).

2.4.1.3

Nivel 3 – Los procedimientos de evaluación incluidos en este nivel tienen como objetivo proporcionar la evaluación más detallada, con resultados más precisos que los de una evaluación Nivel 2. En una evaluación Nivel 3, normalmente se requiere una inspección e información del componente más detallada, y el análisis recomendado se basa en técnicas numéricas, como el método de cálculo de elementos finitos. Un análisis Nivel 3 está principalmente orientado a ser utilizado por especialistas en ingeniería, con experiencia y conocimiento en la realización de evaluaciones de Aptitud para el Servicio (FFS).

2.4.2

Cada una de las metodologías de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS), presentadas en este documento, utilizan uno o más de los siguientes criterios de aceptación:

2.4.2.1

Tensión Permitida – Este criterio de aceptación se basa en el cálculo de tensiones producidas por condiciones de carga distintas, clasificación y superposición de resultados de tensión y comparación de las tensiones calculadas en una categoría o clase asignada para un valor de tensión permitido. En el Apéndice B se incluye una perspectiva general y aspectos de estos criterios de aceptación. El valor de tensión permitido normalmente se establece como una fracción de resistencia a la ruptura, a la tracción y a la flexión, a temperatura de servicio y temperatura ambiente, y esta fracción puede estar asociada con un margen de diseño. Este método de criterio de aceptación normalmente se utiliza en la mayoría de los códigos de diseño para construcción nuevos. En las aplicaciones de Aptitud para el Servicio (FFS), este método ha demostrado tener una aplicación limitada, debido a la dificultad para establecer clasificaciones de tensión adecuadas para componentes con defectos. Como alternativa, se pueden utilizar métodos de evaluación basados en un análisis plástico-elástico (ver Apéndice B, párrafo B.6.4). Los métodos de análisis plástico-elástico fueron utilizados para desarrollar el Factor de Resistencia Residual (ver párrafo 2.4.2.2).

2.4.2.2

Factor de Resistencia Residual – Los procedimientos de evaluación estructural que utilizan análisis de tensión elástica lineal con criterios de aceptación de tensión permitida y clasificación de tensión, sólo proporcionan un cálculo aproximado de las cargas que un componente puede soportar sin falla. Se puede proporcionar un mejor cálculo de la capacidad de carga segura de un componente, utilizando el análisis de tensión no lineal para: desarrollar carga límite y cargas con deformación plástica, evaluar las características de deformación del componente (por ejemplo, límites de tensión o deformación asociados con la operabilidad del componente), y evaluar los daños por creep y/o fatiga incluidas las fallas intergranulares.

a. En este documento, el concepto de factor de resistencia residual se utiliza para definir la aceptabilidad de un componente para servicio continuado. El Factor de Resistencia Residual se define como:

donde L DC =

RSF

>

L DC

L UC

(2.1)

Carga límite o carga con deformación plástica del componente dañado (componente con defectos), y

L UC = Carga límite o carga con deformación plástica del componente sin daños.

b. Con esta definición del Factor de Resistencia Residual (RSF), se pueden establecer criterios de aceptación utilizando fórmulas del código tradicional, análisis de tensión elástica, teoría de carga límite o análisis plástico-elástico. Por ejemplo, para evaluar las áreas de adelgazamiento específicas (Ver Sección 5), los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) proporcionan un medio para calcular un Factor de Resistencia Residual (RSF). Si el Factor de Resistencia Residual (RSF) es

Enero, 2000

PRACTICA RECOMENDADA DE APTITUD PARA EL SERVICIO

2-7

mayor que el Factor de Resistencia Residual permitido (ver más adelante), el componente dañado puede volver al servicio. Si el Factor de Resistencia Residual calculado es menor que el valor permitido, el componente puede ser reparado, reseteado, o se puede aplicar algún tipo de recuperación para reducir la severidad del ambiente de operación. La presión reseteada puede ser calculada, a partir del siguiente Factor de Resistencia Residual:

a partir del siguiente Factor de Resistencia Residual: donde MAWP r = Presión de operación máxima

donde

MAWP r

= Presión de operación máxima permitida reducida del componente dañado,

MAWP

= Presión de operación máxima permitida del componente sin daño (ver párrafo A.2.1 del

RSF

Apéndice A), = Factor de Resistencia Residual calculado en base al defecto y mecanismo de daño en el

RSF a

componente, y = Factor de Resistencia Residual permitido (ver párrafo 2.4.2.2.d).

c. Para estanques, el criterio de aceptación del Factor de Resistencia Residual es:

de aceptación del Factor de Resistencia Residual es: Donde RSF y RSF a son definidas en

Donde RSF y RSF a son definidas en el párrafo 2.4.2.2.b y,

MFH r

= Altura de llenado máxima permitida reducida del contorno dañado del estanque, y

MFH

= Altura de llenado máxima del componente sin daño (ver párrafo A.2.1 del Apéndice A).

d. El valor recomendado para el Factor de Resistencia Residual permitido, RSF a es 0.90 para equipos en servicios de proceso. Este valor ha demostrado ser moderado (Ver Apéndice H). Este valor puede ser reducido, basado en el tipo de carga (por ejemplo, cargas de operación normal, cargas ocasionales, condiciones de interrupciones de corta duración) y/o la consecuencia de la falla. Por ejemplo, un factor menor puede ser utilizado para cañerías de baja presión que contienen un defecto, y que transportan agua de enfriamiento o para una sección de la carcasa que contiene un defecto y está sometida a presión de operación normal y cargas de viento, según diseño.

2.4.2.3

Diagrama para Evaluación de Fallas – El Diagrama para Evaluación de Fallas (Failure Assessment Diagram, FDA) se utiliza para la evaluación de defectos tipo fisuras en componentes.

a. El enfoque del Diagrama para Evaluación de Fallas (FDA) fue adoptado, porque ofrece un método técnicamente útil para proporcionar una medición para la aceptabilidad de un componente con un defecto tipo fisura, cuando el mecanismo de falla se mide a través de dos criterios distintos: fractura inestable y carga límite. La fractura inestable normalmente controla la falla de defectos pequeños en componentes fabricados, a partir de un material frágil y la deformación plástica normalmente controla la falla de defectos mayores, si el componente está fabricado de un material de alta resistencia. En un análisis de Aptitud para el Servicio (FFS) de defectos tipo fisuras, los resultados de un análisis de tensión, del factor de intensidad de la tensión y soluciones para carga límite, la resistencia del material, y resistencia a la fractura se combinan para calcular la razón de resistencia, K, y la razón de carga, L r . Estas dos cantidades representan las coordenadas de un punto que es trazado en un Diagrama para

2-8

PRACTICA RECOMENDADA API 579

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Evaluación de Fallas (FAD), para determinar la aceptabilidad. Si el punto de evaluación está por sobre o debajo de esta curva, un margen aceptable bajo la curva de falla planteada en el Diagrama para Evaluación de Fallas (FAD) (la curva de falla representa el límite superior de aceptabilidad de componente), el componente está apto para una operación continuada. En la Figura 2.2, se observa un diagrama esquemático que ilustra el procedimiento para evaluar un defecto tipo fisura utilizando el Diagrama para Evaluación de Fallas.

b. En la evaluación de defectos tipo fisura, se utilizan factores de seguridad parciales junto con los criterios de aceptación del Diagrama para Evaluación de Fallas (FAD), para explicar la variabilidad de los parámetros de entrada en un modelo determinado. Se utilizan tres factores de seguridad parciales independientes: un factor para carga aplicada; un factor para resistencia del material; y un factor para dimensiones del defecto. Los factores de seguridad parciales se aplican a las tensiones producidas por un condición de carga estipulada, la resistencia a la fractura y los parámetros de tamaño del defecto, previo al análisis del Diagrama para Evaluación de Fallas (FAD). Los factores de seguridad parciales recomendados para utilizar con la Sección 9 de este documento (ver Tabla 9.2) fueron desarrollados basándose en los resultados de un serie de análisis probabilistas de componentes con defectos tipo fisura. Se pueden utilizar otros valores para estos factores en una evaluación de riesgo donde se consideran los modos de falla potenciales y el tipo de carga (por ejemplo, cargas de operación normal, cargas ocasionales, condiciones de interrupciones de corta duración).

c. El margen en servicio para un componente con un defecto del tipo fisura proporciona la proximidad del componente a la condición límite en el Diagrama para Evaluación de Fallas (FAD). El margen en servicio se define por la distancia en que el punto de evaluación, que representa un condición de operación individual, se encuentra dentro de la curva envolvente de falla del Diagrama para Evaluación de Fallas (FAD). Este punto se determina basándose en los resultados de los análisis mecánicos de fractura y tensión, después de aplicar los tres factores de seguridad parciales mencionados anteriormente. El margen en servicio debe ser mayor que o igual a uno, cuando el punto se encuentra por debajo o sobre la curva de falla del Diagrama para Evaluación de Fallas (FAD). El valor mínimo permitido, recomendado para el margen en servicio se fija en 1.0.

2.4.3

Los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) proporcionados en este documento son deterministas ya que suponen que toda la información requerida para un análisis (variables independientes) es conocida. Sin embargo, en muchos casos, no se conocen con mucha precisión las variables independientes importantes. En dichos casos, se realizan cálculos moderados de las variables independientes para asegurar un margen de seguridad aceptable, y este enfoque puede conducir a resultados excesivamente moderados. Se pueden utilizar los siguientes tipos de análisis para proporcionar una mejor comprensión de la dependencia de los resultados del análisis con variaciones en los parámetros de entrada. Los procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) deterministas de esta Práctica, pueden ser utilizados con cualquiera de estos análisis.

2.4.3.1

Análisis de Sensibilidad – El propósito de dicho análisis es determinar si un cambio, en cualquiera de las variables independientes (entrada) tiene fuerte influencia en los factores de seguridad calculados. El análisis de sensibilidad debería considerar los efectos de diversas hipótesis relacionadas con condiciones de carga, propiedades de materiales y tamaños de los defectos. Por ejemplo, pueden haber incertidumbres sobre las condiciones de carga del servicio; la extrapolación de datos de materiales a condiciones del servicio; y el tipo, tamaño y forma del defecto. En una evaluación, la confianza se logra cuando es posible demostrar que pequeños cambios en los parámetros de entrada no alteran, de gran manera los resultados de la evaluación; y cuando las variaciones realistas en los parámetros de entrada, sobre una base combinada o individual, aún pueden demostrar un margen de seguridad aceptable. Si se descubre una fuerte dependencia en una variable de entrada, puede ser posible mejorar el grado de precisión utilizado para establecer el valor de esa variable.

2.4.3.2 Análisis de Probabilidad – La dependencia del margen de seguridad sobre la incertidumbre de las variables independientes puede ser evaluada utilizando este tipo de análisis. Todas o un número limitado de variables independientes se caracterizan como variables aleatorias con una distribución de valores. Utilizando la simulación Monte Carlo, métodos de confiabilidad u otras técnicas analíticas de primer orden, se calcula la probabilidad de falla. Estos métodos se pueden utilizar para combinar un modelo de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) con las distribuciones prescritas para la variable independiente para calcular

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2-9

probabilidades de falla. Una vez que se ha determinado una probabilidad de falla, se debe establecer un modelo aceptable basado en factores múltiples como reglamentaciones jurisdiccionales y la consecuencia de la falla.

2.4.3.3

Factores de Seguridad Parciales – Factores de seguridad individuales que se aplican a variables independientes en el procedimiento de evaluación. Los factores de seguridad parciales son calibrados en forma probabilista para reflejar el efecto que cada variable independiente tiene en la probabilidad de falla. Los factores de seguridad parciales se desarrollan utilizando técnicas de análisis probabilista que consideran un modelo determinista, distribuciones de variables independientes principales del modelo, y un objetivo de confiabilidad o probabilidad de falla. La ventaja de este enfoque es que la incertidumbre puede introducirse en una evaluación, combinando en forma separada los factores de seguridad parciales con las variables independientes en un modelo de análisis determinista; el formato del análisis es similar al utilizado por muchos códigos de diseño. Los factores de seguridad parciales sólo son utilizados en la evaluación de defectos tipo fisura (ver Sección 9 y párrafo 2.4.2.3.b).

2.5

Evaluación de Vida Útil Remanente

2.5.1

Una vez que se ha establecido que el componente que contiene el defecto es aceptable para el periodo actual, el usuario debería determinar la vida útil remanente para el componente. La vida útil remanente en este documento se utiliza para establecer el intervalo apropiado para inspección y/o plan de monitoreo en servicio o la necesidad de recuperación. La vida útil remanente no tiene por objeto proporcionar un cálculo preciso del periodo en que se produzca una falla. Por consiguiente, la vida útil remanente se puede calcular considerando la calidad de información disponible, el nivel de evaluación e hipótesis adecuadas para proporcionar un factor de seguridad apropiado para operación hasta la próxima inspección programada.

2.5.2

Cada sección de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) en este documento, proporciona una guía para calcular la vida útil remanente. En general, la vida útil remanente puede ser calculada utilizando los procedimientos de evaluación en cada sección, con la introducción de un parámetro que representa una medida de la dependencia de tiempo del daño presente. Por consiguiente, la vida útil remanente se establece calculando el tiempo para alcanzar una condición de operación específica como el MAWP (Presión de Operación Máxima Permitida) (MFH) ó una condición de operación reducida MAWP r (MFH r ) (ver párrafo

2.4.2.2.b).

2.5.3

Los cálculos de vida útil remanente se incluirán dentro de una de las tres siguientes categorías generales:

2.5.3.1

La Vida Útil Remanente Puede ser Calculada con Certeza Razonable – Un ejemplo es la corrosión uniforme general, donde se puede calcular la tolerancia a la corrosión futura, y la vida útil remanente es la tolerancia a la corrosión futura dividida por el rango de corrosión supuesto, a partir de los datos de espesor previos, curvas de diseño de corrosión o experiencia en servicios similares. Otro ejemplo puede ser daño a largo plazo por creep, donde se puede calcular el rango de daño futuro. Se puede establecer un intervalo para inspección apropiado, en una cierta fracción de la vida útil remanente. El cálculo de vida útil remanente debería ser moderado para explicar las incertidumbres en propiedades de materiales, hipótesis de tensión, y variabilidad en el rango de daño futuro.

2.5.3.2 La Vida Útil Remanente No Puede ser Calculada con Certeza Razonable – Entre los ejemplos se encuentra el mecanismo de fisura por corrosión bajo tensión, donde no hay datos confiables disponibles sobre el rango de crecimiento de la fisura o sobre la formación de globulaciones de hidrógeno, cuando no se puede calcular el rango de daño futuro. En este caso, se deberían utilizar los métodos de recuperación, como la aplicación de un recubrimiento o revestimiento para aislar el medio ambiente, perforación de globulaciones o monitoreo. Por consiguiente, la inspección debería limitarse a asegurar la aceptabilidad del método de recuperación, como la integridad del recubrimiento o revestimiento.

2.5.3.3 Hay poca o no hay Vida Útil Remanente – En este caso de recuperación, como reparación del componente dañado, es necesaria la aplicación de un recubrimiento o revestimiento para aislar el ambiente y/o un monitorio frecuente para operación futura.

2-10

PRACTICA RECOMENDADA API 579

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2.6

Recuperación

2.6.1

Según se mencionó en el párrafo anterior, bajo ciertas circunstancias se requiere la recuperación. Entre los ejemplos se incluyen: que un defecto no sea aceptable en su condición actual; la vida útil remanente calculada es mínima o difícil de calcular; o el análisis / conocimiento de la tecnología de punta no es suficiente para realizar una evaluación adecuada. Los métodos de recuperación apropiados son descritos en cada sección de la evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS).

2.6.2

En este documento sólo se proporcionan pautas generales; cada situación requerirá un enfoque personalizado para recuperación. Se deberán realizar inspecciones periódicas para asegurar que los pasos de la recuperación han evitado que se produzca un daño adicional, y están en condición de seguir proporcionando protección en el futuro. El usuario puede necesitar buscar referencia de otros documentos para procedimientos de recuperación detallados; por ejemplo, las pautas para recuperación de soldadura se pueden encontrar en códigos de reparación aplicables, como el API 510, API 570, API 653 y NBIC 23.

2.7

Monitoreo en Servicio

Bajo ciertas circunstancias, el avance / rango de daño futuro no puede ser calculado fácilmente, o la vida útil remanente calculada es corta. El monitoreo en servicio es un método, por medio del cual se puede evaluar el daño futuro o las condiciones que conducen a un daño futuro, o se puede incrementar la confianza en el cálculo de vida útil remanente. Los métodos de monitoreo normalmente utilizados incluyen: pruebas de corrosión para determinar un rango de corrosión; pruebas de hidrógeno para evaluar la actividad del hidrógeno; diversos métodos de ensayo por ultrasonido y prueba de emisión acústica para medir la pérdida de metal o actividad de fisuración; y medición de variables principales de procesos y contaminantes. Los métodos de monitoreo en servicio son tratados en cada sección de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS).

2.8

Documentación

2.8.1

Un análisis de Aptitud para el Servicio (FFS) debería estar ampliamente documentado, de modo que el análisis pueda repetirse en una fecha posterior. Los requerimientos de documentación específicos para una evaluación particular son descritos en la sección correspondiente que cubre el procedimiento de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS).Los siguientes ítems deberían incluirse en la documentación.

2.8.1.1

Los datos de diseño del equipo e histórico operacional pasado y de mantenimiento, existentes hasta dicho momento, deberían ser documentados para todos los equipos sometidos a una evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS).

2.8.1.2

Datos de inspección incluidas todas las lecturas utilizadas en la evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS).

2.8.1.3

Hipótesis y resultados de análisis, incluidos:

* Sección, edición y nivel de análisis de este documento y cualquier otro documento de apoyo utilizado para analizar el defecto o daño.

* Condiciones de diseño y operación futuras incluidas la presión, temperatura y condiciones de operación anormales.

* Cálculos para el espesor mínimo requerido y/o Presión de Operación Máxima Permitida (MAWP).

* Cálculos de la vida útil remanente y fecha de la próxima inspección.

* Toda recomendación de monitoreo /mitigación que sean una condición para el servicio continuado.

2.8.2

Todos los cálculos y documentación utilizados para determinar la aptitud para el servicio de un componente presurizado deberán archivarse, junto con los registros de inspección del componente o pieza del equipo, en el departamento de inspección del propietario / usuario. Esta documentación será parte de los registros requeridos para el cumplimiento de la integridad mecánica.

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2-11

2.9

Referencias

2.9.1

Ainsworth, R.A., Ruggles, M.B., and Takahashi, Y., “Flaw Assessment Procedure for High-Temperature Reactor Components,” Journal of Pressure Vessel Technology, Vol. 114, American Society of Mechanical Engineers, New York, May, 1992, pp. 166-170.

2.9.2

API, Base Resource Document on Risk-Based Inspection, API Publication 581, American Petroleum Institute, Washington D.C., 1996.

2.9.3

Buchheim, G.M., Osage, D.A., Prager, M., Warke, W.R., “Fitness-For-Service and Inspection for the Petrochemical Industry,” ASME PVP-Vol. 261, American Society of Mechanical Engineers, New York, 1993, pp. 245-256.

2.9.4

Buchheim, G.M., Osage, D.A., Warke, W.R., Prager, M., “Update for Fitness-For-Service and Inspection for the Petrochemical Industry,” ASME PVP-Vol. 288, American Society of Mechanical Engineers, New York, 1994, pp. 253-260.

2.9.5

Kim, D.S., Reynolds, J.T., "Fitness-For-Service Analysis in Turnaround Decision Making," ASME PVP-Vol. 261, American Society of Mechanical Engineers, New York, 1993, pp. 283-294.

2.9.6

Osage, D.A. and Prager, M., "Status and Unresolved Technical Issues of Fitness-For-Service Assessment Procedures for the Petroleum Industry," ASME PVP-Vol. 359, American Society of Mechanical Engineers, New York, 1997, pp. 117-128.

2.9.7

Yin, H., Bagnoli, D.L., "Case Histories Using Fitness-For-Service Methods," ASME PVP-Vol. 288, American Society of Mechanical Engineers, New York, 1994, pp. 315-328.

2.10

Tablas y Figuras

2-12

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Tabla 2.1 Perspectiva General y Procedimientos de Evaluación de Daños

Defecto o Mecanismo de Daño

Sección

Perspectiva General

   

Se proporcionan procedimientos de evaluación para evaluar la resistencia a la

Fractura por Fragilidad

3

fractura por fragilidad de recipientes a presión, cañerías y estanques de acero de baja aleación y de acero al carbono existentes. Se proporcionan los criterios para evaluar las condiciones de operación normal, partida, interrupción y shutdown.

   

Se proporcionan procedimientos de evaluación para evaluar la corrosión general. Los datos de espesor utilizados para la evaluación pueden ser lecturas de espesor

Pérdida de Metal General

4

específicas o perfiles de espesor detallados. Se proporciona una metodología para utilizar los procedimientos de evaluación de la Sección 5, cuando los datos del espesor indican que la pérdida de metal puede ser tratada como localizada.

   

Se proporcionan técnicas de evaluación para evaluar áreas localizadas de poco espesor, individuales o en conjunto, y defectos del tipo ranura en componentes

Pérdida de Metal Localizada

5

presurizados. Se requieren perfiles de espesor detallados para la evaluación. Los procedimientos de evaluación también pueden ser utilizados para evaluar globulaciones, según lo indicado en la Sección 7.

   

Se proporcionan procedimientos de evaluación para evaluar pitting ampliamente disperso, pitting localizado, pitting que se produce en una zona de pérdida de

Corrosión tipo Pitting

6

metal localizada y en una zona de pérdida de metal localizada dentro de una zona con pitting ampliamente disperso. Los procedimientos de evaluación también pueden ser utilizados para evaluar un conjunto de globulaciones separadas estrechamente, según lo indicado en la Sección 7.

   

Se proporcionan procedimientos de evaluación para evaluar globulaciones y laminaciones aisladas, o en conjunto. Las pautas de evaluación incluyen

Globulaciones y

Laminaciones

7

disposiciones para globulaciones ubicadas en uniones por soldadura y en discontinuidades estructurales como transiciones en carcasa, anillos de refuerzo y boquillas.

Desalineamiento de

 

Se proporcionan procedimientos de evaluación para las tensiones producidas, a

Soldadura y

8

partir de discontinuidades geométricas en estructuras del tipo carcasa incluido el desalineamiento de soldadura y deformaciones de carcasa (por ejemplo, ovalamiento, pandeos y hendiduras).

Deformaciones de

Carcasa

 
   

Se proporcionan procedimientos de evaluación para evaluar defectos tipo fisura. Las soluciones para los factores de intensidad de tensión y tensión de referencia (carga límite) están incluidos en los Apéndices C y D, respectivamente. En el

Defectos del tipo Fisura

9

Apéndice E, se describen los métodos para evaluar la tensión residual, según lo requerido por el procedimiento de evaluación. Las propiedades del material requeridas para la evaluación aparecen indicadas en el Apéndice F. También se incluyen, las recomendaciones para evaluar el crecimiento de una fisura, inclusive los temas medio ambientales.

   

Se proporcionan procedimientos de evaluación para determinar la vida remanente de un componente que opera en el régimen de creep. Las propiedades

Operación a Alta Temperatura y Creep

10

del material requeridas para la evaluación son indicadas en el Apéndice F. Las recomendaciones para evaluar el crecimiento de una fisura, incluidos los temas medio ambientales, también son tratados.

   

Se proporcionan procedimientos de evaluación para evaluar el equipo expuesto a daño por fuego. Se proporciona una metodología para clasificar y seleccionar

Daño por Fuego

11

componentes para evaluación basados en la exposición al calor experimentada durante el fuego. Los procedimientos de evaluación de las otras secciones de esta publicación son utilizados para evaluar el daño de un componente.

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PRACTICA RECOMENDADA DE APTITUD PARA EL SERVICIO

2-13

Tabla 2.2 Perspectiva General de Datos Requeridos para la Evaluación de Daños y Defectos

Se requieren los siguientes datos para la mayoría de los tipos de evaluaciones de Aptitud para el Servicio y se recomienda llenar esta tabla para adjuntarla a la tabla de datos, para el tipo de daño específico que se encuentra en la sección respectiva.

Identificación del Equipo:

Tipo de Equipo:

Tipo de Componente & Ubicación:

Código de Diseño:

Recipiente a Presión

Estanque de Almacenamiento

Componente de Cañería

ASME, Sección VIII, Div. 1

ASME, Sección VIII, Div. 2

ASME B31.3

API 650

API 620

Otro:

Material de Construcción (por ejemplo: Especificación ASTM):

Presión de Operación Máxima Permitida (MAWP):

Altura de Llenado Máxima (MFH):

Espesor de Pared Mínimo Requerido:

Temperatura:

Operación Cíclica:

Tipo de Daño Pérdida de Metal - General:

Pérdida de Metal - Localizada:

Pérdida de Metal – por Pitting:

Globulaciones: Desalineamiento: Hendidura: Pandeo: Defecto tipo Fisura: Daño por Creep: Daño por Fuego:
Globulaciones:
Desalineamiento:
Hendidura:
Pandeo:
Defecto tipo Fisura:
Daño por Creep:
Daño por Fuego:

Ubicación del Daño (proporcionar un bosquejo) Interno / Externo:

Cerca de una soldadura:

Orientación:

Ambiente

Interno:

Externo:

Histórico de Inspección y Reparación

Histórico Operacional

Próximas Operaciones Anticipadas

2-14

PRACTICA RECOMENDADA API 579

Enero, 2000

Figura 2.1 Procedimientos de Evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS) para Diversas Clases de Degradación

2000 Figura 2.1 Procedimientos de Evaluación de Aptitud para el Servicio ( FFS ) para Diversas

Enero, 2000

PRACTICA RECOMENDADA DE APTITUD PARA EL SERVICIO

2-15

Figura 2.2 Perspectiva General de un Análisis de Aptitud para el Servicio (FFS) para Defectos Tipo Fisura, utilizando el Diagrama para Evaluación de Falla

de Aptitud para el Servicio ( FFS ) para Defectos Tipo Fisura, utilizando el Diagrama para

2-16

PRACTICA RECOMENDADA API 579

Enero, 2000

2.11 Ejemplos de Problemas

Se incluyen ejemplos de problemas en cada Sección de este documento, que contiene procedimientos de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS). Los ejemplos son proporcionados para ilustrar la aplicación de las reglas y procedimientos de evaluación para una Evaluación Nivel 1 y/o Nivel 2. Los ejemplos son proporcionados tanto en unidas Métricas como en Unidades Inglesas.

SECCION 3 – Evaluación de Fractura por Fragilidad en Equipos Existentes

(Enero, 2000)

3.1

General

3.1.1

Esta

sección proporciona pautas para evaluar la resistencia a la fractura por fragilidad de recipientes a presión,

cañerías y estanques de almacenamiento existentes, de acero de baja aleación y de acero al carbono. La evaluación de otros materiales que podrían ser susceptibles a la fractura por fragilidad, como los aceros inoxidables dúplex, martensíticos y ferríticos no son analizados explícitamente; sin embargo, se pueden utilizar los mismos principios de esta sección para evaluar dichos materiales. El propósito de esta evaluación

es prevenir una falla catastrófica de fractura por fragilidad compatible con la filosofía de diseño de la Sección

VIII

del Código ASME; El objetivo es evitar el inicio de una fractura por fragilidad; sin embargo, esto no

previene las fisuras inducidas en servicio, producto de filtraciones o retención de una fractura por fragilidad en proceso. A diferencia de otras secciones de esta Práctica Recomendada, esta sección se utiliza para explicar la tendencia de fractura por fragilidad. Si se descubre un defecto tipo fisura, se puede utilizar la Sección 9 para la evaluación.

3.1.2

Se puede requerir una evaluación de fractura por fragilidad como parte del procedimiento de evaluación de

otra

sección de esta Práctica Recomendada. Además, las siguientes circunstancias que podrían requerir una

evaluación de fractura por fragilidad:

Un cambio en las condiciones de operación de proceso, que aumente la posibilidad de bajas temperaturas del metal.

Una inspección de peligros del proceso, que indique la posibilidad de temperaturas de proceso menores que las previstas en el diseño original.

El ítem del equipo sea reseteado utilizando un margen de diseño menor.

El equipo pueda experimentar presión interna considerable (por ejemplo, presión de diseño), a o cerca de la temperatura ambiente, debido a las condiciones de partida o Shutdown.

El propietario / usuario puede identificar otras circunstancias donde una evaluación de fractura por fragilidad de ítems del equipo puede ser garantizadas, basándose en condiciones de operación y/o la condición del componente.

3.1.3

La Temperatura de Exposición Crítica (Critical Exposure Temperature – CET), como la utilizada en esta sección, se define como la menor temperatura del metal, producto de las condiciones atmosféricas o condiciones de operación. La Temperatura de Exposición Crítica (CET), puede ser una sola temperatura a una presión de operación o un conjunto de temperaturas y presiones (ver párrafo 3.3.3). La Temperatura de Exposición Crítica (CET), está determinada por distintos tipos de equipos, de la siguiente forma.

3.1.3.1

Recipientes a Presión – La Temperatura de Exposición Crítica (CET) se define como la temperatura más

baja del metal, en la que un componente estará sometido a una resistencia a la tracción de la membrana

primaria general, mayor a 55.2 MPa (8 ksi). La Temperatura de Exposición Crítica (CET) también se puede definir de la siguiente forma:

La temperatura mínima del metal en la que un componente podría estar sometido a una presión mayor al 40% de la Presión de Operación Máxima Permitida (MAWP) para recipientes fabricados, según la Sección VIII, División 1 del Código ASME, Ediciones previas al año 1999.

La temperatura mínima del metal en la que un componente podría estar sometido a una presión mayor al 35% de la Presión de Operación Máxima Permitida (MAWP) para recipientes fabricados según la Sección VIII, División 1 de la Edición del año 1999 y posterior.

La temperatura mínima del metal en la que un componente podría estar sometido a una presión mayor al 30% de la Presión de Operación Máxima Permitida (MAWP) para recipientes fabricados, según la Sección VIII, División 2 del Código ASME.

3-2

PRACTICA RECOMENDADA API 579

Enero, 2000

Para recipientes a presión diseñados para tensiones mayores que las permitidas en estos códigos, la Temperatura de Exposición Crítica (CET) puede ser considerada como la temperatura mínima del metal en la que el recipiente estará sometido a una presión que produce una tensión de membrana de 55.2 MPa

(8ksi).

La Temperatura de Exposición Crítica (CET) se determina a partir de las condiciones atmosférica y de proceso previstas.

3.1.3.2

Cañerías – La Temperatura de Exposición Crítica (CET) para sistemas de cañerías fabricados, según el Código de Cañerías ASME B31.3, se define como la menor temperatura del metal en la que un componente estará sometido a un 30% de la Presión de Operación Máxima Permitida (MAWP), o a una tensión longitudinal total combinada igual a 55.2 MPa (8ksi) debido a efectos de peso, presión, y tensiones por desplazamiento. La Temperatura de Exposición Crítica (CET) para cañerías se determina a partir de las condiciones atmosféricas y de proceso previstas (ver párrafo 3.3.3).

3.1.3.3

Estanques de Almacenamiento de Baja Presión y Bajo Presión Atmosférica – La Temperatura de Exposición Crítica (CET) para estanques de almacenamiento bajo presión atmosférica, fabricados según el API 650, se define como la temperatura atmosférica media, ya sea la menor o la más baja, registrada en un día, más 8ºC (15ºF), o la temperatura de la prueba hidrostática. La Temperatura de Exposición Crítica (CET) para estanques de almacenamiento de baja presión, fabricados según el API 620, puede ser establecida utilizando la metodología para recipientes a presión (ver párrafo 3.1.3.1).

3.1.4

La Temperatura Mínima Permitida (Minimum Allowable Temperature – MAT) es el límite de menor temperatura de metal permitida para un material determinado, a un espesor basado en su resistencia a la fractura por fragilidad. Puede ser una temperatura individual o un conjunto de temperaturas de operación permitidas, como una función de presión. La Temperatura Mínima Permitida (MAT) se obtiene a partir de la información de diseño mecánico, especificaciones de materiales y/o datos de materiales.

3.2

Aplicabilidad y Limitaciones del Procedimiento

3.2.1

Esta sección proporciona las pautas para evaluar el riesgo de fractura por fragilidad de componentes, en los siguientes equipos:

Recipientes a presión fabricados en conformidad con cualquier edición del Código para Calderas y Recipientes a Presión ASME, Sección VIII, División 1 y 2; sin embargo, las mismas pautas pueden ser utilizadas para recipientes a presión construidos según otros códigos y normas reconocidos. (ver Sección 2, párrafos 2.2.2 y 2.2.3).

Recipientes a presión fabricados en conformidad con cualquier edición del antiguo Código API o API/ASME para Recipientes a Presión sin Llama para Líquidos y Gases del Petróleo.

Sistemas de cañerías construidos en conformidad con el Código ASME B31.3 ó ASME B31.1; sin embargo, las mismas pautas pueden ser utilizadas para sistemas de cañerías construidos según otros códigos y normas reconocidas (ver Sección 2, párrafos 2.2.2 y 2.2.3).

Estanques de almacenamiento exteriores de baja Presión o bajo presión atmosférica, que son soldados o remachados, sin refrigeración, u operando a baja presión o bajo presión atmosférica y construidos en conformidad con cualquier edición del API 650 ó API 620.

3.2.2

Los procedimientos de Evaluación Nivel 1 y Nivel 2 de esta sección pueden ser aplicados a componentes sometidos a corrosión general, pérdida de metal localizada y daño por pitting, siempre que se cumplan los criterios de evaluación de las Secciones 4, 5 y 6 respectivamente. Para la evaluación de un componente con un defecto tipo fisura se requiere una Evaluación Nivel 3.

3.2.3

Las pautas de esta sección fueron desarrolladas considerando que el equipo que está siendo evaluado por fractura por fragilidad seguirá incluido en el programa de mantenimiento e inspección normal de planta, conforme con el API 510, API 570 y API 653, según sean aplicables. Si existe la posibilidad de fisuramiento por condiciones ambientales o de una condición de servicio que puede resultar en una pérdida de la resistencia del material, los procedimientos del Nivel 3 de esta sección tendrán que ser utilizados en la evaluación. Por ejemplo, los aceros de baja aleación como 2¼ Cr-1 Mo, pueden perder ductilidad a temperatura ambiente, si se exponen a altas temperaturas (sobre 400°C (750°F)) durante largos periodos

Enero, 2000

PRACTICA RECOMENDADA DE APTITUD PARA EL SERVICIO

3-3

debido a mecanismos de degradación por envejecimiento térmico. Los componentes fabricados a partir de estos tipos de materiales requieren precauciones especiales, si se requiere una prueba hidrostática u otra presurización a baja temperatura.

3.3

Requerimientos de Datos

3.3.1

Datos de Diseño Original del Equipo

Para realizar un evaluación de fr