TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
MINATITLÁN

“REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO”

INVESTIGACIÓN:
“NORMAS Y SELECCIÓN DEL EQUIPO DE REFRIGERACIÓN Y
AIRE ACONDICIONADO”

INGENERIA ELECTROMECÁNICA.

SERVIDORES:

DOMINGUEZ ARIAS JOSE MARIANO

CATEDRATICO:

M.I. GARCIA LOPEZ JUAN

CALIFICACION:

FECHA DE ENTREGA:

28 DE MAYO DEL 2019

Contenido
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 3
I. NORMAS (NOM) PARA EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN Y VENTILACIÓN. .......... 4
II. NORMAS NOM DE EQUIPOS PARA INSTALACIONES DIVERSAS ........................ 5
III. TIPOS DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO ............................................. 6
CLASIFICACIÓN ........................................................................................................... 6
3.1.1. SISTEMA AIRE-AIRE .................................................................................. 7
3.1.2. SISTEMA AIRE-AGUA .............................................................................. 11
3.1.3. SISTEMA AGUA-AGUA............................................................................. 12
3.1.4. SISTEMA AGUA-AIRE .............................................................................. 14
IV. SELECCIÓN DE EQUIPOS DE REFRIGERACION: COMPRESOR,
CONDENSADOR, VALVULA DE EXPANSIÓN, EVAPORADOR Y ACCESORIOS. ...... 17
4.1.1. COMPRESORES ........................................................................................... 17
4.1.2. CONDENSADORES ...................................................................................... 20
4.1.3. VALVULA DE EXPANSION .......................................................................... 21
4.1.4. EVAPORADOR ............................................................................................. 24
V. SELECCIÓN DE EQUIPO DE ENFRIAMENTO ....................................................... 26
VI. SELECCIÓN DE ACCESORIOS........................................................................... 29
VII. PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE REFRIGERACION
Y DE AIRE ACONDICIONADO. ...................................................................................... 34
VIII. CONCLUSION ...................................................................................................... 38
INTRODUCCIÓN

El presente trabajo se realizará la investigación de la unidad 5 de la materia de

refrigeración y aire acondicionado, en el cual se investigará y desarrollará los
siguientes puntos:
 NORMAS NOM PARA EQUIPOS DE REFRIGERACION Y VENTILACION.
 NORMAS NOM DE EQUIPOS PARA INSTALACIONES DIVERSAS.
 TIPOS DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO.
 SELECCIÓN DE DEQUIPOS DE REFRIGERACION: COMPRESOR,
CONDENSADOR, VALVULA DE EXPASION, EVAPORADOR Y
ACCESORIOS.
 SELECCIÓN DE EQUIPO DE ENFRIAMENTO.
 SELECCIÓN DE ACCESORIOS
 PROGRAMACION Y MANTENIMIENTOS A EQUIPOS DE
REFRIGERACION Y VENTILACION,
 I. NORMAS (NOM) PARA EQUIPOS DE
REFRIGERACIÓN Y VENTILACIÓN.

Eficiencia energética y requisitos de seguridad al usuario para aparatos de

refrigeración comercial autocontenidos. Límites, métodos de prueba y etiquetado.

Esta Norma Oficial Mexicana establece los límites de consumo máximo de energía
eléctrica por litro de volumen refrigerado útil y el método de prueba para verificar su
cumplimiento, los requisitos de seguridad al usuario y los métodos de prueba para
determinar su cumplimiento, así como los requisitos de etiquetado y marcado; para
todos los aparatos de refrigeración comercial autocontenidos considerados en su
campo de aplicación de esta NOM, que se comercialicen dentro del territorio de los
Estados Unidos Mexicanos.

Esta Norma Oficial Mexicana aplica a los aparatos de refrigeración comercial

autocontenidos, Clase I alimentados con energía eléctrica, nuevos, usados y
reconstruidos.

Excepciones:

 Enfriadores con despachadores de bebidas: cerveza, agua, vino, etc.

 Equipos remotos.
 Enfriadores sin puerta o cortina de aire.
 Enfriadores o conservadores de vino.
 Enfriador/congeladores combinados o dos en uno.
 Cuartos o Cámaras de enfriar o congelar.
 II. NORMAS NOM DE EQUIPOS PARA
INSTALACIONES DIVERSAS

NORMAS NOM DE EQUIPO PARA INSTALACIONES DIVERSAS. NORMA

OFICIAL MEXICANA NOM-023-ENER-2010, EFICIENCIA ENERGETICA EN
ACONDICIONADORES DE AIRE TIPO DIVIDIDO, DESCARGA LIBRE Y SIN
CONDUCTOS. LIMITES, METODO DE PRUEBA Y ETIQUETADO.
 Objetivo:
Esta norma oficial mexicana establece la Relación de Eficiencia Energética (REE)
mínima que deben cumplir los acondicionadores de aire tipo dividido, descarga libre
y sin conductos de aire (conocidos como minisplit y multisplit), de ciclo simple (solo
frío) o con ciclo reversible (bomba de calor), que utilizan condensadores enfriados
por aire.
Campo de aplicación Esta norma oficial mexicana aplica para los acondicionadores
de aire tipo dividido, descarga libre y sin conductos de aire (conocidos como minisplit
y multisplit); de ciclo simple (solo frío) o con ciclo reversible (bomba de calor), que
utilizan condensadores enfriados por aire, operados con energía eléctrica, en
capacidades nominales de enfriamiento de 1 Wt hasta 19 050 Wt que funcionan por
compresión mecánica Esta norma oficial mexicana se limita a los sistemas que
utilizan uno o varios circuitos simples de refrigeración con evaporador y
condensador, comercializados en los Estados Unidos Mexicanos. Se excluyen del
campo de aplicación los siguientes aparatos: a) Las bombas de calor a base de
agua; b) Las unidades que se diseñan para utilizarse con conductos adicionales; c)
Las unidades móviles (que no son de tipo ventana) que tienen un conducto
condensador de escape. d) Las unidades con compresor de frecuencia y/o flujo de
refrigerante variable.
Referencias Para la correcta aplicación de esta norma oficial mexicana debe
consultarse y aplicarse la Norma Oficial Mexicana siguiente o la que la sustituya: -
NOM-008-SCFI-2002, Sistema General de Unidades de Medida, publicada en el
Diario Oficial de la Federación el 27 de noviembre de 2002.
 III. TIPOS DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO

Esta tecnología está basada en el tratamiento de aire para obtener un control

simultáneo de humedad, temperatura, limpia y una distribución en los espacios
interiores como pueden ser en una habitación o en un edificio.

Clasificación
La clasificación de los sistemas de climatización se puede nombrar según la
sistemática que utilizan para tomar la energía primaria o cederla. Ante la casuística,
las distinguiremos según:

1. Los sistemas Aire – Aire (Instalaciones todo aire)

2. Los sistemas Aire – Agua
3. Los sistemas Agua – Agua (Instalaciones toda agua)
4. Los sistemas Agua – Aire

Cuando hablamos de una red por medio de Aire-Aire o Aire-Agua y Agua-Agua o

Agua-Aire, el primer concepto-termino está basado en el fluido de intercambio con
esa unidad exterior (Al aire libre) y el segundo atendiendo a la unidad interior. En
realidad, se nombra al principio, el medio con el que se condensa el equipo, cuando
estamos dando frío al habitáculo que queremos climatizar, es decir:

 EL Aire – Aire: Intercambio en la instalación con aire entre ambas

unidades.
 El Aire – Agua: Intercambio en la instalación con aire en unidad exterior y
con agua en la unidad interior.
 El Agua – Agua: Intercambio en la instalación con agua entre ambas
unidades.
 El Agua – Aire: Intercambio en la instalación con agua en unidad exterior
y con aire en la unidad interior.

Ante esta pequeña introducción sobre el sistema de climatización existe una

cuestión que es interpretable… ¿El circuito primario corresponde a esa unidad
interior y el secundario referente al exterior? Desde un intercambiador existe un
fluido primario que realmente intercambia su calor para intentar conseguir modificar
esa temperatura. A ese fluido que provoca esa alteración de otro, lo llamaríamos
primario y al modificado alterado, es el secundario.

Recordamos que tenemos un artículo interesante sobre los diferentes tipos de

acristalamiento en viviendas que puede ser de interés.

3.1.1. Sistema Aire-Aire

Podemos ver mejor cómo funciona un equipo de aire – aire en el esquema

siguiente de una instalación de climatización:

Ante los sistemas de todo aire, hablando de los que tienen más potencia, los
podemos encontrar en distintas tipologías de centrales, atendiendo a su
funcionamiento normal tenemos los siguientes tipos de equipos de climatización.
  Tipos sistemas Aire – Aire

 Los centrales a caudal de aire constante Aire – Aire. Esta

instalación funciona introduciendo el aire en los locales, con un
mismo caudal e ir regulando la potencia a aportar, variando la temperatura
a que se aporta y el tiempo.
 Los centrales a caudal de aire variable Aire – Aire. Estas instalaciones
se fundamenten en ajustar la cantidad de energía aportada, cambiando la
cantidad de aire introducido en el propio habitáculo, es decir, el caudal.

Un ejemplo de climatización con estos sistemas lo podemos ver en la siguiente

infotografía para esclarecer los conceptos basado en los diferentes tipos de aire
acondicionado:
 3.1.2. Sistema Aire-Agua

Son instalaciones que usan fluido o agua como componente base para el aporte de
energía caliente o fría ante unas baterías que intercambian con el aire el calor,
climatizándolo. Las maquinarias terminales pueden ser inductores, fan-coils,
radiadores, climatizadores centrales para unas instalaciones con más potencia,
convectores…etc.

¿Pero, qué diferencia hay entre equipos de Aire – Aire y Aire – Agua?… Los equipos
Aire – Aire no calienta ningún circuito de agua, sino directamente el aire. Así que un
equipo Aire – Aire son algo limitados, puesto que únicamente sirven para calentar
el aire, por lo que no sirven para calentar agua caliente sanitara, sino sólo como
calefacción por medio de la expulsión de aire caliente y también frío, si así se
quisiera.

Principalmente las partes – componentes de un equipo de climatización aire-agua

son: Central térmica + Distribución de agua + Elementos terminales + Elementos
regulación.

Los distintos tipos de sistemas Aire-Agua los encontramos en función del caudal de
fluido, si es variable o constante. Así que tendremos:

 Sistemas centrales a caudal de aire constante Aire – Agua

 Sistemas centrales a caudal de aire variable Aire – Agua
 Sistemas centrales a volumen constante de distribución multizona a
diferentes temperaturas

En el siguiente vídeo, se explica cómo funciona un climatizador (unidad de

tratamiento de aire) por agua, y qué elementos se regula la temperatura del aire
para obtener las mejores condiciones de confort y el ahorro energético.
 3.1.3. Sistema Agua-Agua

La producción de calor o frío se basa en qué para la captación o cesión del calor al
fluido se utiliza agua o fluido calentado o enfriado, ya sea con combustión en
calderas, con calor del exterior para pasarlo el agua para la climatización.

Estas instalaciones dentro de los tipos de aire acondicionado para edificios y

equipos, también conocidos como hidrónicos, precisarán circuitos parecidos a las
torres de enfriamiento, agua de pozo, geotérmicas y de otras técnicas parecidas
para conseguir la condensación del ciclo de compresión.

El identificar cómo funciona una instalación con sistema Agua-Agua lo

podríamos definir como; utiliza la propia agua como portador del calor o frio y una
unidad terminal que aprovecha esa temperatura para acondicionar un habitáculo o
área. Ante estos sistemas son necesarios otros elementos como unidades
enfriadoras de agua, fancoils, calderas o bombas de calor.

Pero, qué diferencia hay entre un equipo de Agua – Agua (Todo agua) y los
anteriores comentados?La diferencia principal con los sistemas anteriores que
hemos visto, es que no se utiliza el Aire para aclimatar un espacio.
Cuando utilizamos el agua para la condensación de los grupos productores
conseguimos disponer de unas temperaturas más bajas y aún más estables que el
aire ambiente. Cuando las temperaturas están más estables en el ciclo de
compresión pueden aumentar y mejorar notablemente la eficiencia de las
instalaciones.

Por ejemplo, si utilizamos una enfriadora por geotermia, es decir, 15ºC (+/- 2ºC)
todo el año. En las estancias frías de invierno podremos calentarlas en el aire de
ventilación y, en verano, preenfriarlo. Así prácticamente el coste energético es
gratuito.
 3.1.4. Sistema Agua-Aire

El funcionamiento de las instalaciones de Agua – Aire (También llamadas

comúnmente equipos de Agua – Ambiente) están aportando el calor básicamente
por transmisión y radiación. Las tipologías de los elementos de radiación son
variadas con distintas alternativas.

 Tipos de sistemas Agua – Aire más comunes

 Techos radiantes
 Suelos radiantes
 Convectores y radiadores

Zonificación de aire
La zonificación en climatización persigue en todo momento ese ahorro energético
utilizando una base principal dónde cada estancia representa un microclima
independiente y que se debe de gestionar de tal forma.

En el mercado podemos encontrar sistemas adaptables a la zonificación según

ambientes y necesidades. El objetivo es buscar el confort donde se podrán adaptar
los grados y hoy en día con la tecnología que disponemos ya podemos
utilizar sistemas de zonificación con control domótico en viviendas que además
ofrecen múltiples ventajas y posibles interacciones con otras instalaciones.
Por lo general, cualquiera de las instalaciones de climatización que pueda tener
una vivienda puede ser adaptado para un control zonificado, con mayor o menor
inversión y modificaciones. Se exponen unos ejemplos:

 Zonificación por Suelo radiante: el suelo radiante es un sistema con una

inercia térmica muy lenta, por lo que hay que prestar especial atención al
control por detección de presencia, no es conveniente activarlo y
desactivarlo de forma continuada. Es necesario instalar circuitos
independientes para cada estancia, con sus correspondientes válvulas de
control. Un balance hídrico adecuado se hace imprescindible, que tenga
en cuenta el funcionamiento o no de diferentes zonas a la vez.
 Zonificación con Fan Coil: en este caso, la inercia térmica es más rápida,
gracias al aporte de los ventiladores, además de la circulación del agua
por las tuberías. Tiene que haber una unidad como mínimo en cada
estancia.
 Zonificación con unidades de A/C (splits): es necesario instalar al menos
una unidad interior por estancia a climatizar. Se puede conseguir tanto
utilizando el sistema “multi-split” o el más eficiente y novedoso “VRV”,
desarrollado por la compañía Daikin. La diferencia entre uno y otro es la
 gestión del volumen de líquido refrigerante enviado a cada unidad interior,
siendo variable en el caso de VRV (Variable Refrigerant Volume).
 Zonificación con gran unidad de A/C y dispersión por conductos: con una
gran máquina de A/C, se reparte el caudal de aire a través de conductos
aislados térmicamente, y se controla su flujo en cada estancia con rejillas
motorizadas.

Recuerda que dentro de la tecnología que podamos instalar en la vivienda, también

tenemos el control termostático, es decir, los afamados termostatos digitales para
calefacción en viviendas que nos ahorrarán unos euros al controlar la temperatura
de las estancias.

´
 IV. SELECCIÓN DE EQUIPOS DE REFRIGERACION:
COMPRESOR, CONDENSADOR, VALVULA DE
EXPANSIÓN, EVAPORADOR Y ACCESORIOS.

4.1.1. COMPRESORES

El compresor es la parte más importante del sistema de refrigeración ya que es el

encargado de mover el fluido refrigerante entre el elemento a enfriar y el receptor
de esta energía; podemos decir que es el motor del sistema y sin él cual sería
imposible el transporte de dicha energía.
Por tanto, se deduce que la función del compresor es la de comprimir el refrigerante
elevando la presión, temperatura y entalpia y, por el contrario, mantener la baja
presión en el evaporador.
Los parámetros más importantes a tener en cuenta para el balance térmico para la
elección del compresor serán:
1. Temperatura exterior
2. Humedad relativa del ambiente.
3. Ocupación del recinto
4. Transmisión calorífica de muros, techos y suelos.
5. Calor residual de iluminación.
6. Calor residual de aparatos eléctricos
Para la consecución de confort a parte de los puntos anteriores tendremos que tener
en cuenta los metros cúbicos del local/recinto a refrigerar. Para ello es importante
determinar si el local o recinto a refrigerar es residencial o sector terciario
(hostelería, comercial…) y si se hará mediante salida directa del equipo al ambiente
o mediante conductos.
Una vez tengamos determinados los parámetros de uso, condiciones externas y de
funcionamiento deberemos acotar la selección del compresor en función de las
variables de funcionamiento del mismo, como son:
· Temperatura de operación (temperatura a la que se expone el equipo en
condiciones externas en su desarrollo del trabajo).
· Rango de presiones de trabajo.
· Capacidad del sistema (potencia en KW).
· Refrigerantes compatibles con el ciclo de refrigeración.
· Coste operativo.
· Coste del equipo.
· Compatibilidad con el resto de elementos del sistema de refrigeración; en el caso
de sustitución del mismo, ya que en el caso de ser nueva la instalación es el
compresor el que condiciona la elección del resto de los elementos del sistema.
En función del sistema de compresión podemos clasificarlos en dos grandes
categorías:
· Compresión simple: eleva la presión del gas mediante una sola carrera.
· Compresión múltiple: eleva la presión mediante varias carreras o procesos, lo cual
no otorga capacidad para obtener bajas temperaturas.
Otro criterio de selección de los compresores es el lugar donde se encuentre
ubicado y la mantenibilidad que se le pretenda prestar, de forma que si pretendemos
dar poco o nulo mantenimiento los compresores será herméticos y si queremos
prestarle alto mantenimiento serán abiertos.
Si lo que queremos son compresores de tamaño pequeño-medio y que emitan
sonido dentro de un rango aceptable para el confort humano escogemos
compresores del tipo hermético; mientras que, si por el contrario el sonido que emita
no es un problema, pero sí queremos realizar labores de mantenimiento y
necesitamos motores de gran potencia la opción más favorable será la del
compresor abierto. Dentro de esta clasificación podemos encontrar un subtipo,
llamado compresor semi-hermético, consistente en un motor unido al compresor,
pero sin estar “encapsulado” en un bloque.
Atendiendo al método de compresión del fluido refrigerante encontramos la
siguiente clasificación:
· Alternativos: basados en compresión por pistón.
· Rotativos: basados en compresión mediante un movimiento circular de una
excéntrica.
· Centrífugos: con menos fricción y capacidad de mover mayor caudal, pero con la
desventaja de alcanzar valores de compresión relativamente bajos.
· Scroll: basados en compresión por movimientos del gas a través de dos espirales
concéntricas enfrentadas; la baja vibración y ruido emitidos lo convierten en una
elección casi obligada para equipos de refrigeración domésticos de pequeño
tamaño.
· Tornillo: basados en compresión del gas mediante el paso de este por un tornillo
de Arquímedes, ideales para altas cargas de trabajo con bajo mantenimiento.
La elección del compresor se determina atendiendo a las condiciones climáticas
exteriores, el aislamiento del que conste el local a climatizar, las necesidades de
potencia y el fin que se le pretenda dar; siempre teniendo en cuenta los costos de
compra y mantenimiento que podamos asumir.
4.1.2. CONDENSADORES

“La misión del condensador es la de licuar los vapores de refrigerante que llegan a
alta presión procedentes del compresor. Para llevar a cabo esta acción es necesario
poner en contacto el refrigerante en estado gaseoso con un medio más frío, ya sea
agua o aire, a través de una superficie metálica, para que, siguiendo el principio de
transmisión de calor tenga lugar la condensación.”
En general para la elección de un condensador se deben considerar los siguientes
aspectos.
a. Rápida evacuación del líquido al depósito correspondiente.
b. Sentido inverso en la marcha del fluido a condensar y el medio de
condensación, aire o agua (contracorriente).
c. Gran velocidad de paso del medio condensador, aire o agua.
d. Buen coeficiente de transmisión.”
“El dato más importante a la hora de escoger el condensador es el coeficiente de
transmisión. De símbolo “K”, expresa la cantidad de calor sustraído al fluido por
cada grado centígrado de diferencia entre éste y el medio condensador y por cada
metro cuadrado de superficie durante una hora.”
“La forma del condensador, la naturaleza del metal empleado, la rugosidad de la
superficie de transmisión y la naturaleza del fluido, entre otros factores, determinan
el coeficiente de transmisión, que debe ser deducido para cada condensador
experimentalmente.”
En el caso que nos ocupa el equipo se trasladará además a una zona costera, donde
el ambiente salino es un factor a considerar en la vida útil por corrosión del mismo.
Los condensadores de titanio (coste económico aparte) son resistentes a la
corrosión salina, por lo que nos da más confianza en el entorno donde se pondrá en
servicio.
Para mejorar el rendimiento, se ha elegido como medio condensador el agua, en
lugar de aire, pues condensa a más baja temperatura, por lo que se ve afectado de
una manera positiva el rendimiento final de la máquina.
 4.1.3. VALVULA DE EXPANSION

La válvula termostática de expansión está diseñada para regular el flujo de

refrigerante líquido hacia el evaporador. Esto se logra al mantener un
sobrecalentamiento predeterminado a la salida del evaporador (línea de succión),
lo que asegura que todo el refrigerante líquido se evapore dentro éste, y que
solamente regrese al compresor refrigerante en estado gaseoso. El
sobrecalentamiento del gas en la salida del evaporador se determina en función de:
 La temperatura del gas que sale del evaporador
 La presión del evaporador

A pesar de que la válvula termostática de expansión permite que un sistema de

refrigeración opere en un rango ligeramente más amplio de presión y condiciones
de carga, si el técnico no selecciona la adecuada, el sistema no tendrá un buen
desempeño; en cambio, cuando se elige el tamaño correcto, la válvula operará con
una alta eficiencia y no habrá excedentes en cuanto a costos por reparación o
mantenimiento.

 Función

 Reducir presión/temperatura del refrigerante

 Suministrar la cantidad precisa de líquido al evaporador
 Mantener constante el sobrecalentamiento del gas en la salida del evaporador,
dentro del rango adecuado a su aplicación.
 Mantener un sobrecalentamiento constante a la salida del evaporador
La válvula termo stática de expansión sólo controla el sobrecalentamiento del gas
en la salida del evaporador respondiendo a la presión de evaporación y temperatura
del gas de salida, con la finalidad de que el evaporador funcione a toda su
capacidad.
La válvula no controla: temperatura del aire, capacidad del sistema, ni presiones de
alta o baja.
Es importante saber cómo seleccionar la válvula adecuada, ya que, si se instala una
de mayor tamaño, va a funcionar erráticamente o a inundar el evaporador, y si la
válvula es muy pequeña, no alimentará lo suficiente, lo cual también puede causar
daño al compresor.
Cada fabricante de válvulas tiene una herramienta para ayudar al técnico a
determinar exactamente cuál va en cada aplicación. Dicho apoyo es la carta de
capacidad extendida, donde se muestra lo que cada válvula puede hacer en distinta
situación. Para seleccionar la válvula en el catálogo es necesario conocer los
siguientes datos:
 Capacidad del sistema en Kcal/hr
 BTU/hr o Ton
 Presión/temperatura de los lados de condesación y evaporación
 Temperatura de evaporación y saturación del evaporador
 Diferencia o caída de presión neta entre la entrada y salida de la VTE

 Para obtener esta información, se recomienda lo siguiente: La

capacidad del sistema de refrigeración

Debe determinarse el tamaño del sistema en kcal/h o en toneladas de refrigeración

(1 TR o Ton = 3,024 Kcal/hr = 12,000 BTU/hr). La temperatura promedio de un
evaporador de aire acondicionado es de 5°C; para refrigeración, de 3 a 8°C abajo
de la temperatura del producto más frío almacenado.

 Temperatura del líquido que ingresa a la válvula

Esta temperatura se determina con un termómetro de los que se fijan a la tubería

con una correa, o con uno similar.
Las capacidades nominales de las válvulas se establecen a la temperatura del
refrigerante líquido, libre de vapor, en la entrada de la válvula de 100°F (37.8°C). Si
la temperatura de éste (medida a la entrada de la válvula) es mayor o menor de
100°F, en las cartas de capacidad extendidas se muestran unos factores de
corrección que servirán para hacer la compensación.
Puesto que la capacidad y rendimiento de la válvula de termoexpansión está basada
en el refrigerante líquido que entra, se deberá prestar especial cuidado a la caída
de presión total en la línea de líquido. Si esta caída de presión es muy grande, el
refrigerante líquido se evaporará antes de llegar a la válvula, formando lo que se
conoce como flash gas. En este caso, se le deberá proporcionar un subenfriamiento
al refrigerante líquido a la salida del condensador para asegurar que el refrigerante
entre a la válvula totalmente líquido, todo el tiempo.
El subenfriamiento del refrigerante a la entrada de la VTE, es la diferencia entre la
temperatura saturada del líquido en la entrada, correspondiente a esa misma
presión, y la temperatura real de entrada de líquido a la VTE, si hay diferencia de
temperaturas hay subenfriamiento del líquido, lo que asegura que está entrando
refrigerante cien por ciento líquido a la válvula, eso es lo correcto.
Lo más adecuado para una aplicación de refrigeración comercial es un
subenfriamiento, o diferencia de temperaturas, entre 3 y 5 °C aproximadamente.
Pero, si no hay diferencia de temperatura, es que hay subenfriamiento cero, y quiere
decir que está llegando líquido saturado mezclado con algo de vapor también
saturado y no se sabe cuánto de cada cual, lo que es totalmente contraindicado.
  Temperatura de saturación del evaporador

Debe ser: L1 TR o Ton = 3,024 Kcal/hr = 12,000 BTU/hr, si no, no se llevaría a cabo
la transmisión de calor. Hay que saber que la capacidad de la válvula disminuye al
bajar la temperatura del evaporador. Esto se debe a que, a menor temperatura de
evaporación, se reduce el calor latente absorbido por kilogramo de refrigerante
líquido; como resultado, se minimiza el efecto global de refrigeración.

 Caída de presión a través de la válvula

Lo que se debe determinar es la diferencia entre la presión del lado de entrada de

la válvula y la presión del lado de la salida. No debe caerse en el error de sólo sacar
la diferencia entre las presiones de descarga y de succión del compresor.
Puede que también sea necesario estimar la caída de presión debida a longitudes
de tubería o a conexiones y accesorios, tales como válvulas de paso, solenoides,
filtros, distribuidores etcétera.
La presión a la salida de la válvula será más alta que la presión de succión indicada
en el compresor. Esto, debido a las pérdidas por fricción, a través del distribuidor,
de los tubos del evaporador, conexiones, válvulas y filtros.
La presión a la entrada de la válvula será más baja que la de descarga indicada en
el compresor, debido a pérdidas por fricción creadas por la longitud de la línea de
líquido, tubería del condensador, válvulas, conexiones, filtros y otros accesorios;
posiblemente, por alguna tubería vertical con flujo ascendente.
La única excepción a esto es cuando la válvula está ubicada considerablemente
abajo del recibidor, y la presión estática que se acumula es más que suficiente para
contrarrestar las pérdidas por fricción. El diámetro de la línea de líquido deberá
seleccionarse adecuadamente, dando la debida consideración a su longitud,
además de los centímetros adicionales por el uso de conexiones y válvulas.
Cuando sea necesario un levantamiento vertical en la línea del líquido, deberá
incluirse una caída de presión adicional por la pérdida de presión estática.
En resumen, la caída de presión a través de la válvula de termoexpansión será la
diferencia entre las presiones de descarga y succión en el compresor, menos las
caídas de presión en la línea de líquido y de succión. Algunas veces habrá que
consultar las tablas para determinar las caídas de presión de la tubería, las
conexiones, válvulas y accesorios.
Cuando no se conozca el tamaño exacto de la válvula, es importante tomarse un
tiempo para seguir los pasos recomendados y poder seleccionar la válvula más
adecuada.
4.1.4. EVAPORADOR

Para seleccionar adecuadamente el evaporador debemos prestar atención a los

siguientes aspectos:

 Refrigerante y compatibilidad con el material del evaporador.

 Tipo de construcción: cúbico, mural, techo…
 Potencia frigorífica requerida.
 Humedad relativa en la cámara y salto térmico refrigerante – aire.
 Separación entre aletas.
 Número y tamaño de los ventiladores.
Los evaporadores para refrigerantes fluorados o CO2, suelen construirse con tubería
de cobre y aletas de aluminio. Por otra parte, los evaporadores para amoníaco
deben ser de acero inoxidable. Los evaporadores más empleados para los recintos
frigoríficos son los de convección forzada, siendo los más empleados
los cúbicos, los de techo y los murales (Figura 3).

Figura 3. Tipos de evaporadores.

– Evaporadores cúbicos: Son los más usados en cámaras frigoríficas por su
sencillez y efectividad.
– Evaporadores de techo: Se emplean en salas refrigeradas donde trabaja
personal, ya que realizan una distribución de aire a baja velocidad y lanzado
paralelamente al techo para evitar molestas corrientes de aire.
– Evaporadores murales: Utilizados en túneles de congelación y enfriamiento, por
su gran potencia de ventilación y su óptima distribución del aire.
Por el interior de los evaporadores circula el refrigerante, y por el exterior el aire
ambiental, existiendo un salto térmico de 5 a 10 K entre el refrigerante y el aire
entrante, que suele enfriarse entre 3 y 5 K al pasar por el evaporador.

En cuanto a los sistemas de desescarche, este puede ser mediante resistencias

eléctricas, por agua, o por gas caliente. En instalaciones industriales de cierto
tamaño es frecuente emplear el sistema de desescarche por gas caliente.
Volviendo al caso que nos ocupa, el evaporador más apropiado suele ser por lo
general el cúbico, así que elegiremos uno de este tipo.
 V. SELECCIÓN DE EQUIPO DE ENFRIAMENTO

Una selección en un sistema de refrigeración puede estar motivado por una de las
siguientes razones:
1. Cumplir con una necesidad presente en su planta o Mercado. Son requerimientos
definidos, establecidos por un cliente o equipo de trabajo, donde el espacio y el uso
ya está determinado.
2. Mejorar los consumos de energía. Son oportunidades que busca un espacio, ya
sea por insuficiencia de capacidad energética o porque las tecnologías,
instalaciones y operación son ineficientes para lo disponible actualmente.
3. Balancear los sistemas de producción y comercialización de su negocio. Sistemas
incapaces de soportar la operación y que actúan como cuellos de botella en el
proceso.
4. Cambio de tecnología. El cumplimiento de normatividades, la inoperancia de
sistemas, el crecimiento de la necesidad, son todos motivos que conllevan a un
cambio de tecnología.
Análisis
Lo primero que debemos determinar de manera correcta es el valor de la carga
térmica que requiere mi necesidad. Existen en la actualidad muchos softwares que
permiten determinar las cargas térmicas. Todos ellos, por medio de algoritmos,
calculan la carga térmica de acuerdo a unos datos de alimentación o Input Data.
Lo importante en este paso no es ingresar los datos, lo importante es revisar el
criterio con el cual esos datos son asignados e ingresados en el software.
Particularmente creo que, aunque los softwares son una herramienta muy útil,
inicialmente las cargas deben realizarse paso a paso, en una hoja de cálculo, o de
papel, que nos permita entender el impacto de cada dato en la ecuación. Una vez
se tenga criterio, usar el software será más preciso.
Después de obtener la carga, procedemos a determinar el tipo de sistema, el
refrigerante y los componentes del sistema (compresor, evaporador y
condensador), en conjunto para cerrar nuestro abanico de posibilidades. El tamaño
de la carga nos permite reducir las opciones en la tecnología de compresión y
reduce la opción de refrigerantes. La aplicación del equipo (qué debo de enfriar y
en dónde), me limita las opciones de evaporación, me da criterios para validar el
refrigerante, y me da criterios para validar el tipo de sistema. La ubicación del
sistema me ofrece elementos para determinar el tipo de refrigerante y tipo de
sistema mecánico. Este proceso es un flujo de decisiones que en algunas ocasiones
obliga a que una decisión que ya casi completa los requisitos de un proyecto deba
ser revisada al final, porque no es la más óptima para el lugar, por ejemplo.
Aunque son muchas las variables a considerar, el proceso de selección se puede
simplificar agrupando y clasificando las variables en tres grupos:

- Grupo A: Variables técnicas.

Reúne la definición del equipo mecánico que cumple con las necesidades
termodinámicas del ciclo. Ningún sistema se debe de descartar. El COP (Coeficiente
de Operabilidad) no es la única variable crítica en este proceso. El estudio de estas
variables nos permite determinar:
 Carga Térmica.
 Tipo de sistema.
 Elementos del sistema de refrigeración.
- Grupo B: Variables Financieras.
 Costo de capital.
 Costo de operación.
Beneficios en el proceso productivo o comercial.
- Grupo C: Variables Locativas.
 Espacio de Ubicación.
 Espacio Necesario.
Identificando entonces mi necesidad y definiendo de manera clara mis variables, el
flujo de decisiones se simplifica y me permite concentrarme en lo que realmente es
importante:
1. Cumplir con una necesidad presente en su planta o mercado. El orden de análisis
es variables técnicas, financieras, locativas. Sabemos exactamente qué se
necesita. No son negociables condiciones de humedad, temperatura, velocidad de
aire en mi sistema de refrigeración.
2. Mejorar los consumos de energía. El orden de análisis es financiero, técnico, y
locativo. Primero debo explorar si el proyecto tiene el retorno en la inversión
esperado, evaluando cada solución de sistema. Pero el resultado del análisis de las
variables técnicas es la base de la decisión.
3. Balancear los sistemas de producción y comercialización de su negocio. El orden
de análisis es locativo, financiero, y técnico. Los problemas de flujo en los procesos
de refrigeración van asociados generalmente al espacio: muy cerca, muy retirado,
poco espacio para el tiempo de enfriamiento, poco espacio para el almacenamiento
de inventario. El análisis de estas variables me permitirá, en conjunto con el recurso
financiero que resulte del aumento de eficiencia en el sistema, adoptar la tecnología
necesaria para mi proceso productivo. Ubico a la tecnología como última porque
generalmente este tipo de decisiones va en línea con la tecnología que ya está
instalada en mi sistema.
4. Cambio de Tecnología. El orden del análisis es técnico, locativo, financiero. No
importa la inversión, requiero una tecnología por una razón ineludible, y una premisa
técnica. Luego debo revisar con cuidado si la tecnología que aplique se puede usar
en el sitio con el recurso disponible, y finalmente debo procurar el recurso, que es
la consecuencia de las decisiones anteriores.
 VI. SELECCIÓN DE ACCESORIOS

Tomando como referencia la figura del ciclo de refrigeración, se observan los

accesorios más conocidos, de los cuales no necesariamente debe llevarlos todos
sino que llevará los que se requieran únicamente. La razón de mostrarlos todos, es
para identificar su localización en el sistema.
A continuación se mencionan algunos de los accesorios más típicos del sistema de
refrigeración y su función, a partir del compresor y en el orden del sentido del flujo.
Mofle de Descarga.

Función: minimizar las pulsaciones del flujo ocasionada por el compresor

reciprocante, así como la vibración y ruido para evitar que de rompan soldaduras en
las uniones de tubería y se lleguen a dañar algunas partes; también sirve para
minimizar el nivel de ruido.
Localización: en la tubería de descarga inmediato al compresor.
Aplicación principal: para los compresores reciprocantes semi-herméticos. Los
compresores herméticos tienen su mofle internamente.
Separador de Aceite.

Función: Separar el aceite que sale del compresor hacia el sistema conjuntamente
con el gas refrigerante y devolverlo al cárter, particularmente en aquellos casos en
que hay la posibilidad de un retorno deficiente de aceite al compresor. La forma
primaria y natural como debe ser resuelto el retorno de aceite al compresor, es por
el adecuado dimensionamiento y diseño de las tuberías de refrigeración,
especialmente la de succión.
Aplicaciones: Para sistemas de baja temperatura, para sistemas de temperatura
media en que la unidad condensadora esté por arriba del nivel del evaporador y
para aquellos sistemas con tuberías muy largas entre la UC y la UE, o de multi-
circuitos como es el caso de supermercados. Para sistemas de aire acondicionado
por lo general no es necesario, salvo alguna excepción.
Localización: En la tubería de descarga, inmediato a la salida del compresor.
Filtro Deshidratador de Línea de Aceite.

Función: Proporcionar filtración y secado del aceite. En el Aceite es donde

mayormente se acumula la contaminación. Es un excelente auxiliar para la
descontaminación y protección de los sistemas de refrigeración.
Aplicación: Sistemas de refrigeración en paralelo (racks), aunque en realidad es
un accesorio que debieran llevar todos los sistemas de refrigeración con
compresores herméticos y semi-herméticos que dispongan de una línea de retorno
de aceite al compresor.
Localización: En la línea de retorno de aceite entre el separador y el compresor.
Válvula de Retención (o check).

Función: Permite el flujo solo en un sentido, indicado por la flecha impresa en la

válvula.
Aplicación: Depende de cada necesidad. En el caso de la figura, servirá para que
cuando la unidad condensadora esté parada, en un bajo ambiente exterior, el
refrigerante que se condensa solo vaya hacia el tanque recibidor y no hacia el
separador ya que si tal fuera el caso, habría líquido en el fondo del separador de
aceite y al abrir la valvulita flotadora regresaría líquido al cárter en vez de aceite.
Localización: en cualquier parte que se pueda requerir.
Válvulas de servicio angulares.

Función: Cortar o permitir el flujo para dar servicio al sistema de refrigeración.

Aplicación: Donde sean requeridas.
Localización: Mayormente en la entrada y salida del tanque recibidor. Podrían ir
también directo a las tuberías de líquido.
Filtro deshidratador de la línea de líquido.

Función: Retener la contaminación existente en el sistema de refrigeración. La

contaminación es altamente dañina y casi siempre concluye en daños al compresor,
además de dañar o afectar el funcionamiento de otras partes del sistema como la
VTE. Los contaminantes más agresivos que se retienen son: humedad, ácidos,
suciedad, lodos, barnices, rebabas; hay otros contaminantes como ceras que
causan obstrucción. La mayor parte de los contaminantes causan acidez en el
refrigerante y esta a su vez es la mayor causa de la quemadura del compresor.
Actualmente, con el uso de los refrigerantes HFC y los aceites POE que son
altamente higroscópicos, se requieren filtros deshidratadotes de muy alta capacidad
de Humedad, ácidos y contaminación sólida
Aplicación: Para la línea de líquido. Es importante mencionar que como los
contaminantes son diferentes y causan problemas en diferentes componentes, hay
que saber reconocer qué tipo de filtro deshidratador utilizar para cada necesidad y
en que lugar corresponde instalarlo. No es adecuado utilizar un solo deshidratador
para todo.
Localización: En la línea de líquido a la salida del tanque recibidor, o del
condensador cuando no hay recibidor.
Indicador de líquido y humedad (o mirilla, o visor).

Función: Es la ventana al interior del sistema para reconocer si las condiciones del
refrigerante son adecuadas para la operación del sistema; por una parte nos
muestra si el refrigerante está totalmente líquido antes de entrar a la válvula de
expansión (requerimiento indispensable), y si está libre de humedad, La humedad
crea obstrucciones en la VTE y produce acidez en el refrigerante. No debe haber
burbujas en el visor.
Aplicación: En todo sistema de refrigeración. Por economía no se acostumbra en
sistemas pequeños (fraccionarios).
Localización: En la línea de líquido.
Válvula manual tipo diafragma.

Función: Cortar o permitir el flujo manualmente. Por su diseño ofrece alguna caída
de presión.
Aplicación: En cualquier sistema de refrigeración.
Localización: En cualquier parte del sistema donde se requiera. Mayormente se
usa en la línea de líquido después del deshidratador y el indicador de líquido.
Válvula solenoide.

Función: Cortar o permitir el flujo eléctricamente, lo que permite el control

automático remoto del flujo de refrigerante.
Aplicación: Fundamentalmente en la línea de líquido, tanto para control de
operación, como para protección contra golpes de líquido, También el la línea de
gas caliente para deshielo del evaporador, o para control de capacidad, y en la línea
de succión para servicio y/o control en sistemas de refrigeración en paralelo. La
forma de selección para la aplicaciones de gas es diferente.
Localización: En cualquier lugar del sistema de refrigeración donde se requiera.
Nota: Al igual que es importante la adecuada selección de cualquiera de los
accesorios, en el caso de las válvulas solenoide es muy importante, ya que si la
válvula es muy chica para la capacidad requerida, ocasionará una gran caída de
presión y por lo tanto pérdida de capacidad del sistema, y si se selecciona muy
grande, podría no operar ya que estas requieren una mínima caída de presión de
operación para poder permanecer abiertas; muchas válvulas son devueltas por
garantía porque al parecer no funcionan y resulta que están buenas, sólo que fueron
mal seleccionadas. También es importante insistir que las válvulas solenoide deben
ser seleccionadas por su capacidad en toneladas y el tipo de refrigerante antes que
por el diámetro de la conexión; de otra manera, pudiera ser que la válvula resultara
muy chica e hiciera que el sistema pierda capacidad.
Válvula de bola.

Función: También es una válvula manual de paso, pero “sin caída de presión”;
algunas personas la justifican por ser una válvula de cierre rápido pero este es un
beneficio secundario. Al no tener caída de presión, no se afecta negativamente la
eficiencia ni el costo de operación del sistema.
Aplicación: En cualquier sistema de refrigeración donde se requiera cuidar al
máximo la eficiencia y el costo de operación del sistema. Muchas personas creen
que por su precio esta válvula es más cara, pero pierden de vista el gran ahorro en
el costo de operación y la alta eficiencia del sistema, que es para siempre.
Localización: En cualquier parte del sistema donde sea requerido.

Válvula reguladora de presión de evaporación

Función: Regula la presión de evaporación y por lo tanto la temperatura de

evaporación, lo que permite lograr la aplicación deseada de enfriamiento en un
sistema de refrigeración con evaporadotes múltiples que deben funcionar a
diferentes temperaturas, o para sistemas en paralelo.
Aplicación: Mayormente para los sistemas de refrigeración en paralelo, ejemplo:
supermercados o sistemas de refrigeración industrial.
Localización: En la salida de cada evaporador en la línea de succión.
Filtro deshidratador de succión.

Función: Protege al compresor. Retiene la contaminación existente en el sistema,

antes del compresor para protegerlo. La contaminación es altamente dañina y casi
siempre concluye en daños al compresor, especialmente la acidez y suciedad. La
mayor parte de los contaminantes causan acidez en el refrigerante y esta a su vez
es la mayor causa de la quemadura del compresor.
Aplicación: Para línea de succión. Es importante mencionar que por norma todo
compresor de tipo hermético y semi-hermético debe llevar un filtro deshidratador de
succión, es como su seguro de vida y por lo tanto ahorra mucho dinero.
Desafortunadamente, por razón cultural de una economía mal entendida y de una
baja preparación técnica, en la mayoría de los países de Latinoamérica, el filtro de
succión no es valorado y menos instalado, se ve muy caro.
Localización: En la línea de succión antes del compresor.
Observaciones: Los deshidratadores de succión están dotados de puertos de
prueba de presión a la entrada y salida para verificar el comportamiento de la caída
de presión a través de este, tanto en el momento de su instalación, como cuando
ya ha reteniendo los contaminantes; esto es con el fin de que el incremento de la
caída de presión no sobrepase ciertos límites, ya que de igual manera, al
incrementarse la caída de presión, caerá la capacidad del sistema, se incrementará
el consumo de energía y habrá daños al compresor. Al seleccionar un deshidratador
chico, se corre el riesgo de caídas de presión peligrosas desde origen. Por otra
parte, se recomienda que el deshidratador de succión sea instalado en forma
vertical con el flujo descendente, o al menos inclinado.
Acumulador de Succión.

Función: Protege al compresor contra regresos eventuales de refrigerante líquido.

Aplicación: Todo sistemas de baja temperatura, particularmente aquellos con
sistema de deshielo por gas caliente. Todo sistema sujeto a posibles regresos de
líquido al compresor, por ejemplo, cuando están sujetos a variaciones de carga
térmica.
Localización: En la línea de succión, antes del compresor.

Válvula Reguladora de Presión de Cárter (o de succión).

Función: Protege al compresor contra sobrecargas ocasionadas por alto flujo

másico por arriba de la capacidad del compresor. Regula la presión de entrada para
protegerlo contra sobrecargas durante el arranque inicial o después de un deshielo.
También cuando la capacidad del motor del compresor es limitada.
Aplicación: Sistemas de refrigeración donde la presión de succión llegue a ser
eventualmente muy alta. Una vez que se van normalizando las presiones de trabajo,
la válvula va quedando abierta nuevamente.
Localización: En la línea de succión justo antes de la entrada del compresor.
Es importante recalcar sobre la adecuada selección de cada uno de los
componentes y accesorios del sistema, primero para que el sistema quede
debidamente balanceado, y segundo para obtener la máxima capacidad, el menor
costo de operación y la seguridad de que el equipo queda protegido contra daños.
Cuando los componentes y accesorios no se seleccionan adecuadamente,
se correo el riesgo de que haya caídas de presión importantes que impactarán
necesariamente en pérdida de capacidad, alto costo de operación y daños al
compresor y la VTE.
 VII. PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS DE REFRIGERACION Y DE AIRE
ACONDICIONADO.

El mantenimiento preventivo programado con actividades de inspección de los

equipos, tanto de funcionamiento como de limpieza y calibración, debe llevarse a
cabo en forma periódica con base en un plan de aseguramiento y control de validez.
Su propósito es prevenir fallas y mantener los equipos en óptima operación.

Los mantenimientos preventivos se realizan con la finalidad de que las fallas sean
reducidas al mínimo y que ninguna pieza o componente que presente fallas sea
olvidado por más de una semana. Para ello se debe hacer un checklist que cubra
cada parte del sistema, operaciones recomendadas y tiempo en el que deben
realizarse.

Un checklist eficiente

1. Los niveles de aceite del compresor deben ser verificados. Si el nivel está bajo,
se debe agregar más aceite y ser observado por un lapso de tres a cuatro horas en
operación continua para determinar la causa del bajo nivel

2. Si el compresor es de lubricación forzada, es importante verificar la presión del

aceite. La lectura de la presión manométrica de éste debe ser por lo menos de 15 a
20 lb/in2 más alta que la presión de succión

3. El compresor debe ser detenido para verificar el estado del sello mecánico y
probado con una lámpara haloidea para encontrar cuarteaduras y con un detector
para comprobar que no haya fugas de refrigerante

4. La condición de los filtros en el equipo de manejo de aire. Si los filtros presentan

suciedad deben ser limpiados o reemplazados. Para condensadores y
evaporadores deben ser sopleteados exteriormente con aire a presión. Si se
emplean cepillos, deberá tenerse en cuenta que no se desprenda material del cepillo
ni obture las aletas de los condensadores o evaporadores.
  Los filtros de tubería de agua también deben limpiarse
 Las condiciones de los ductos deberán ser verificadas para un eficiente
manejo de aire

5. En el sistema completo deberá verificarse cualquier condición anormal de

operación. La revisión del refrigerante en la mirilla debe hacerse cuando el equipo
esté operando y ha estado trabajando, por lo menos, durante 30 minutos continuos

6. En todas las flechas de motores y ventiladores deberá verificarse que tengan una
lubricación adecuada y su condición de operación sea la correcta.

Debe cuidarse la lubricación de los cojinetes y hacerlo cada seis meses, siguiendo
las recomendaciones del fabricante.

Debe verificarse que el ajuste del “Juego en el extremo” sea el más adecuado

7. Todas las bandas deben ser verificadas para contar con la tensión y la alineación
correctas, las bandas viejas o desgastadas deberán ser reemplazadas

8. Deberán ser verificados los esfuerzos sobre las poleas y flechas de volantes; de
encontrarse flojos, no deberán moverse hasta que sean alineados

9. Si el sistema cuenta con manómetros de alta presión deben ser observados; si la

presión de la cabeza es más alta que la normal, la causa debe ser determinada y
corregida. La purga de aire y otros gases condensables del sistema puede ser
necesaria

10. Para un condensador evaporativo o torre de enfriamiento, deben verificarse las

condiciones de las mamparas de succión y de las espreas.

La condición del agua también debe ser evaluada. Si existe lodo o algas, el
tratamiento del agua es necesario. Las bombas de agua deben estar limpias y los
tanques deben sopletearse completamente para eliminar cualquier oxidación o
corrosión antes de pintar
11. El agua deberá drenarse del sistema de condensación y se deberá realizar una
inspección completa y cuidadosa, incluyendo los tubos del condensador, que deben
estar libres de costras o escamas

12. La condición de los desagües tiene que verificarse. Deben estar limpios y ser
capaces de transportar toda el agua derramada, sin peligro de taponear el sistema
o inundarlo

13. La condición de los contactos eléctricos en todos los arrancadores y controles

debe revisarse, tanto parámetros de operación, como el correcto funcionamiento de
arranque y de paro

Ningún sistema de refrigeración deberá pararse durante varios meses con presión
completa de refrigerante en las líneas del equipo. Esto produce esfuerzos
innecesarios en el equipo que pueden ocasionar una pérdida de la carga a través
del compresor.

Cuando el enfriamiento o refrigeración no se requieren durante un largo periodo, el

sistema se debe descargar y el refrigerante debe ser almacenado en un
condensador o en un recibidor, hasta que el equipo sea requerido nuevamente.

Cuando se requiere que el sistema de refrigeración se encuentre encendido, es

necesario cumplir las siguientes condiciones:

 Compresor o recibidor con su refrigerante completo

 Filtros en condiciones de operación
 Lavado y deshidratado del sistema
 Detección exhaustiva de fugas

Evaluación del sistema

Antes de que el sistema sea arrancado nuevamente, es indispensable que todo el

equipo sea inspeccionado. El equipo de manejo de aire deberá estar disponible para
el arranque y los filtros deben estar limpios.
Si se usa condensador evaporativo, se debe verificar que esté pintado y que su
mantenimiento haya sido realizado. En el sistema se verifica que las tuberías de
agua expuestas a bajas temperaturas no estén rotas o presenten fugas. Todas las
flechas deben girar libremente y no estar oxidadas. Todos los desagües deben
abrirse. Completada esta inspección el sistema será puesto en operación.

Los responsables del mantenimiento deben desarrollar un programa que incluya las
estaciones de refrigeración con todos los equipos periféricos, fuentes de energía,
sistemas de iluminación y de control de condiciones ambientales, áreas de
mantenimiento y de almacenamiento de partes, consumibles, equipos, pintura de
exteriores e interiores, cableado e instalaciones eléctricas generales que influyan
en la correcta operación del sistema.

La aplicación del mantenimiento preventivo programado es un proceso dinámico

que debe actualizarse cuando se adquieren nuevos modelos o tipos de equipos,
cuando hay cambios en instalaciones o remodelaciones.

En general durante los mantenimientos preventivos programados, se deben

incorporar todos los registros documentados de las actividades de rutina, de las
calibraciones e inspecciones, así como de las acciones de mantenimiento correctivo
realizadas debido a fallas o a eventos no programados.

Elementos por considerar

 Frecuencia de inspección/mantenimiento por equipo

 Programas de calibración
 Programas de sustitución de partes o refacciones
 Lugares y responsables de reparación de equipos
 Registros mensuales de las actividades de prueba, inspección y
mantenimiento
 Formatos de verificación y recepción de consumibles, refacciones y equipos
 Registros sobre movimiento o cambio de ubicación de equipos
 VIII. CONCLUSION
Es importante conocer la normatividad correspondiente para sistemas de
refrigeración, ya que con ello podremos hacer la correcta selección e instalación de
un equipo.
A su vez también es importante conocer los tipos de sistemas que existen en la
actualidad, ya que cada uno es eficiente o mejor que otro en ciertas circunstancias
que se presenten en la vida diaria.