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RAE
1. TIPO DE DOCUMENTO: Trabajo de grado para optar al título de INGENIERO

MECATRÓNICO.
2. TÍTULO: Diseño y construcción de un prototipo de máquina tipo cartesiano para el
corte y grabado láser en papel.
3. LUGAR: Bogotá D.C.
4. FECHA: Abril de 2015.
5. AUTORES: José David Fuentes Rojas, Miguel Arturo Méndez Mendieta, Jaime
Alexis Muñoz Cabrera y Fabián Alirio Romero González.
6. PALABRAS CLAVE: Corte láser, Grabado láser, Máquina CNC, Código G,
posicionador cartesiano, Diseño mecánico, transmisión de movimiento, Diseño de
control, Interfaz GUIDE.
7. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO: En este escrito se describe el diseño y
construcción de un sistema Posicionador cartesiano, que se usa para el corte de
papel y algunos otros materiales de baja densidad, usando como herramienta un
diodo láser de alta potencia. Además en este trabajo se puede encontrar
detalladamente los circuitos implementados con sus diagramas, los cálculos
mecánicos y de control, que se usaron para lograr el objetivo.
8. LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN: Línea de investigación: Tecnologías actuales y
sociedad. Sublínea de investigación: Automatización y Control. Campo
temático del programa: Diseño, Construcción y Control.
9. METODOLOGÍA: Es de carácter experimental y analítico, con un enfoque
metodológico basado en el estudio, diseño, y construcción de un sistema
cartesiano controlado para corte con láser.
10. CONCLUSIONES: El diseño y construcción del sistema cartesiano junto con la
implementación del diodo láser fue el apropiado para el correcto funcionamiento
del proyecto, logrando con éxito el objetivo principal. Si se quiere usar la máquina
para una aplicación industrial es necesario cambiar la herramienta de corte por
una de más potencia y que trabaje por más lapsos de tiempo, debido a que
nuestra herramienta de corte tiene muy bajo uso de tiempo y sólo corta materiales
como el papel. La selección del sistema cartesiano más apropiado para la
ubicación de la herramienta de corte fue el mecanismo piñón – cremallera porque
cuenta con solo dos piezas, permite un movimiento reversible y su construcción
es sencilla comparada con otros mecanismos, la transmisión de potencia no se ve
limitada y aporta una mayor precisión en sus movimientos sin generar mucho
ruido a velocidades bajas. La mejor opción para controlar la dirección de los
motores fue la implementación del driver del integrado LMD18200 ya que contaba
con sus propios pines para PWM, parada e inversión de giro.
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA TIPO
CARTESIANO PARA CORTE Y GRABADO LÁSER EN PAPEL.
JOSÉ DAVID FUENTES ROJAS

MIGUEL ARTURO MÉNDEZ MENDIETA
JAIME ALEXIS MUÑOZ CABRERA
FABIÁN ALIRIO ROMERO GONZÁLEZ
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
BOGOTÁ D.C.
2015
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE MÁQUINA TIPO
CARTESIANO PARA CORTE Y GRABADO LÁSER EN PAPEL
JOSÉ DAVID FUENTES ROJAS

MIGUEL ARTURO MÉNDEZ MENDIETA
JAIME ALEXIS MUÑOZ CABRERA
FABIÁN ALIRIO ROMERO GONZÁLEZ
Trabajo de grado para optar al título de:

Ingeniero Mecatrónico
Tutor:
ROBERTO BOHÓRQUEZ ÁVILA
Docente Académico
Ingeniero Electrónico
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
BOGOTÁ D.C.
2015
NOTA DE ACEPTACIÓN:
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
___________________________________
Firma del Director
___________________________________
Firma del Jurado
___________________________________
Firma del Jurado
Bogotá D.C. 9 de Marzo del 2015.

A mi familia y todas las personas que han estado presentes en mi
proceso académico que culmina con la entrega del proyecto de grado,
que por diferentes motivos fueron de gran ayuda para alcanzar los
objetivos que me plantee al iniciar esta etapa en mi vida.
David Fuentes Rojas.

A mi familia por su apoyo incondicional para la culminación de este
proyecto. A los docentes que han aportado en mi vida los
conocimientos y experiencias para mi formación académica. A mis
amigos y compañeros de la universidad que me han ayudado y
motivado en mi proceso universitario.
Miguel Arturo Méndez Mendieta.

Quiero agradecer este logro principalmente a Dios, a mis padres y
Beto por ser quienes me apoyaron siempre para culminar esta etapa,
a mi abuela por sus oraciones y bendiciones y a mi familia en
general por creer en mí a lo largo de mi carrera y darme siempre
sus mejores deseos.
Jaime Alexis Muñoz Cabrera.

A Dios, Por permitirme estudiar en la universidad San
Buenaventura y culminar todos los proyectos y trabajos realizados
hasta este punto. Por haberme dado bendiciones como salud,
sabiduría y paciencia para alcanzar todas las metas propuestas a lo
largo de todos los años de estudio. A mis padres, Por haberme
apoyado en todo momento, con sus consejos, compresión y
colaboración. A todos mis compañeros, que siempre eran la fuente de
motivación en el arduo camino universitario.
Fabián Alirio Romero González.

AGRADECIMIENTOS
Ingeniero Roberto Bohórquez Ávila, docente de Ingeniería Mecatrónica,

Universidad San Buenaventura, por ser el tutor en la realización del proyecto.
Ingeniero Alfonso Duque Jaramillo, docente de Ingeniería Mecatrónica,

Universidad San Buenaventura, por su colaboración en el desarrollo metodológico
del proyecto.
A los gerentes de CYGNI INGENIERÍA LTDA, Diego Felipe Arredondo, Pedro

Emilio Bustamante y Juan Guillermo Giraldo, por su asesoría en las aplicaciones
del láser en máquinas CNC.
A la empresa Metalmecánicas Fuentes, por facilitarnos las máquinas y

herramientas para la construcción de la estructura mecánica del proyecto.
Ricardo, Victor y Jesús, Miembros del Departamento de Laboratorios, Unversidad

San Buenaventura, por su disposición y calidad del servicio prestado en los
módulos.
Carlos Zapata, Estudiante de Ingeniería Mecatrónica, Universidad San

Buenaventura, por sus sugerencias en la selección del puntero láser.
Edgar Andrés Duarte, por su colaboración para el aprendizaje de la tarjeta de

adquisición.
CONTENIDO
Página
INTRODUCIÓN 17
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 18

1.1. ANTECEDENTES 18
1.1.1. Diseño y simulación de una mesa con sistema de visión artificial, 18
para la detección de imperfecciones y posterior corte con rayo
láser, del cuero bovino
1.1.2. Emulador para corte de papel con sistema láser 18
1.1.3. Desarrollo de Tecnología para la Fabricación de Máquinas CNC 19
para Corte de Tendidos de Tela para Pequeños Talleres de
Confección
1.1.4. Propuesta de diseño de un manipulador cartesiano. 19
1.1.5. Robot cartesiano: seguimiento de trayectorias irregulares 20
arbitrarias mediante computadora
1.1.6. Implementación de un sistema de control para una máquina CNC 20
láser
1.1.7. Diseño y construcción de un taladro XYZ controlado por 20
microcontrolador con interfaz gráfica mediante LabView para la
fabricación de circuitos impresos
1.1.8. Sistema de grabado por láser 21
1.1.9. Diseño de una máquina cortadora de papel 21
1.2. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. 22
1.3. JUSTIFICACIÓN 22
1.4. OBJETIVOS 23
1.4.1. Objetivo general 23
1.4.2. Objetivos específicos 23
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES 24
1.5.1. Alcances 24
1.5.2. Limitaciones 24
2. MARCO TEÓRICO 25
2.1. HERRAMIENTA DE CORTE 25
2.1.1. ¿Qué es un láser? 25
2.1.2. Características físicas de la emisión láser 26
2.1.3. Mecanizado por láser 26
2.1.4. Diodo láser de potencia 29
2.2. SISTEMA MECÁNICO 31
2.2.1. Manipulador cartesiano 31
2.2.2. Viga 32
2.2.3. Transmisión de movimiento 32
2.2.4. Mecanismos de transmisión de movimiento 32
2.2.4.1. Piñón – cremallera 32
2.2.4.2. Tornillo sin fin 33
2.2.5. Materiales 34
2.2.6. Aluminio (Al) 34
2.2.7. Cinemática 35
2.2.8. Análisis y diseño de vigas 35
2.2.9. Diagramas de momentos cortantes y de flexión 38
2.2.10. Esfuerzos cortantes en vigas y elementos de pared delgada 39
2.3. ACTUADORES 40
2.3.1. Motores de corriente continua 40
2.3.2. Motores paso a paso 41
2.4. MATLAB-SIMULINK 42
2.5. MÁQUINA CNC 43
2.5.1. El código G o G-code 43
2.5.2. Instrucción G00 44
2.6. SISTEMA DE ADQUISICIÓN 49
2.6.1. Tarjeta NI PCI-6014 49
2.7. PUENTE H LMD18200 49
2.7.1. Optoacopladores 51
2.8. INKSCAPE 51
3. DESARROLLO INGENIERIL. 53
3.1. DISEÑO MECÁNICO 53
3.1.1. Cinemática del robot cartesiano 53
3.1.2. Cinemática directa 55
3.1.3. Cinemática inversa 60
3.2. DINÁMICA DEL ROBOT CARTESIANO 61
3.3. BASE DEL ROBOT 66
3.4. TRANSMISIÓN DEL ROBOT 75
3.4.1. Diseño piñón cremallera 75
3.4.2. Fuerzas que actúan sobre los dientes del piñón 78
3.4.3. Resistencia a la flexión de los dientes del mecanismo 82
3.4.4. Flexión de engranes rectos basados en AGMA 2001-d04 85
3.4.5. Desgaste de engranes rectos basados en AGMA 2001-d04 89
3.5. ANÁLISIS DE EJES 94
3.5.1. Eje de transmisión del eje X 94
3.5.1.1. Resistencia a la fatiga del eje X 100
3.5.1.2. Diámetro mínimo del eje X usando criterios de falla 102
3.5.2. Eje de transmisión del eje Y 107
3.5.2.1. Resistencia a la fatiga del eje Y 113
3.5.2.2. Diámetro mínimo del eje Y usando criterios de falla 113
3.6. SISTEMA DINÁMICO 116
3.6.1. Función de transferencia del motor 1 (cremallera en el eje X) 118
3.6.2. Función de transferencia de los motores 2 y 3 (cremallera en el 119
eje Y)
3.7. SISTEMA DE CONTROL EN SIMULINK 122
3.7.1. Entrada de datos 122
3.7.2. Envío de señales de control a la máquina 123
3.7.3. Diagrama de cambio de referencia para el sistema de control 124
3.7.4. Sistema de acondicionamiento de tiempo de corte 126
3.7.5. Identificación del sistema dinámico de cada eje 128
3.7.6. Diseño de control 137
3.8. SISTEMA DE ADQUISICIÓN 143
3.8.1. Desacople de tierras y protección de la tarjeta pci-6014 146
3.9. ETAPA DE POTENCIA 149
3.9.1. Etapa de potencia de los motores 149
3.9.2. Etapa de potencia del sistema láser 150
3.10. INTERFAZ GRÁFICA DE USUARIO (GUI) 151
3.10.1. Formas de generar trayectorias en la máquina 153
3.10.2. Modelo de subsistema de orientación 153
3.10.3. Métodos para la implementación de figuras para el corte o 156
grabado
3.10.3.1. Realización manual del código G 157
3.10.3.2. Realización del código G a partir de la intefarz gráfica 157
desarrollada en el proyecto
3.10.3.3. Implementación de Inkscape 158
4. CONCLUSIONES 165
5. BIBLIOGRAFÍA 167
ÍNDICE DE TABLAS
Página
Tabla 1. Ventajas y desventajas del láser con respecto a otros procesos 31

de mecanizado
Tabla 2. Articulaciones y ángulos Denavit Hartemberg 58
Tabla 3. Tabla de factores de sobrecarga 85
ÍNDICE DE FIGURAS.
Página
Figura 1. Sistema láser 26

Figura 2. Mecanizado por luz láser, herramienta de corte: láser de CO2 27
Figura 3. Resultado del corte y grabado por luz láser 28
Figura 4. Distancia focal para lentes de 1.5‟‟,2‟‟ y 4‟‟ 28
Figura 5. Partes del diodo láser 29
Figura 6. Mecanismo piñón-cremallera 33
Figura 7. Mecanismo sin fin corona 34
Figura 8. Carga transversal y carga distribuida 36
Figura 9. Tipos comunes de vigas 36
Figura 10. Viga con cargas transversales y distribuidas 37
Figura 11. Viga con sección C 39
Figura 12. Esfuerzos cortantes en vigas 39
Figura 13. Motor de corriente continua 41
Figura 14. Trazos con instrucción G01 45
Figura 15. Trazos con instrucción G02 47
Figura 16. Trazo 1 con instrucción G03 48
Figura 17. Trazo 2 con instrucción G03 48
Figura 18. Diagrama de bloques del puente H LMD18200 50
Figura 19. Optoacoplador 51
Figura 20. Página principal del software Inkscape 52
Figura 21. Posicionador X y Y de la máquina 54
Figura 22. Posicionadores con actuadores 54
Figura 23. Eslabones del sistema 55
Figura 24. Articulaciones del sistema 56
Figura 25. Ejes de las articulaciones del sistema 56
Figura 26. Sistema de coordenadas cartesianas 57
Figura 27. Dirección de las componentes XYZ de los sistemas 57
coordenados
Figura 28. Masas, velocidades y aceleraciones del sistema posicionador 62
Figura 29. Base de la máquina 67
Figura 30. Análisis de fuerzas cortantes y momentos en la viga 1 (eslabón 67
1)
Figura 31. Reacciones RA y RB en la viga 68
Figura 32. Diagrama de fuerzas cortantes y momentos 70
Figura 33. Diagrama de fuerzas cortantes y momentos de flexión 72
calculados
Figura 34. Cálculo de módulo de sección elástico en viga 73
Figura 35. Dimensiones relevantes del piñón 77
Figura 36. Dimensiones de la cremallera para el acople con el piñón 77
Figura 37. Fuerza F que actúa sobre el piñón 78
Figura 38. Componentes Fr y Ft de la fuerza que actúa sobre el piñón 79
Figura 39. Cálculo de resistencia a flexión del diente visto como una viga 82
Figura 40. Parámetros de espesor de base y altura del diente 87
Figura 41. Diagrama de cuerpo libre 95
Figura 42. Sumatoria de fuerzas en Z 96
Figura 43. Diagrama de cortante y momento 97
Figura 44. Plano XY 98
Figura 46. Sumatoria de fuerzas en Y 98
Figura 47. Diagramas de cortante y momento 99
Figura 48. Eje de transmisión 100
Figura 50. Sumatoria de fuerzas en Z 109
Figura 51. Diagrama de contante y momento 110
Figura 52. Plano XY 111
Figura 54. Sumatoria de fuerzas en Y 111
Figura 55. Diagrama de cortante y momento 112
Figura 56. Geometría del eje de transmisión 113
Figura 57. Modelo general para un motor DC 117
Figura 58. Modelo electrónico del motor 1 118
Figura 59. Modelo dinámico del motor 1 118
Figura 60. Modelo electrónico del motor 2 119
Figura 61. Modelo dinámico del motor 2 120
Figura 62. Diagrama de bloques de la entrada de datos 123
Figura 63. Diagrama de bloques del envío de señales de control 124
Figura 64. Diagrama de bloques de cambio de referencia para el sistema 126
de control
Figura 65. Sistema de acondicionamiento del tiempo de corte 126
Figura 66. Diagrama de bloques inerno del sistema de acondicionamiento 128
del tiempo de corte
Figura 67. Diagrama de bloques lazo cerrado del sistema 128
Figura 68. Gráfica identificación para el eje X 129
Figura 69. Acercamiento del pico para eje X 130
Figura 70. Respuesta al escalón del eje X 131
Figura 71. Acercamiento de la respuesta al escalón del eje X 132
Figura 72. Gráfica identificación para el eje Y 133
Figura 73. Acercamiento del pico para eje Y 134
Figura 74. Respuesta al escalón del eje Y 135
Figura 75. Acercamiento de la respuesta al escalón del eje Y 136
Figura 76. Comportamiento del sistema ideal con PID con una rampa de 138
entrada
Figura 77. Respuesta real del sistema para el eje X 139
Figura 78. Acercamiento de la respuesta real del sistema para el eje X 140
Figura 79. Comportamiento del sistema en lazo cerrado PID con una 141
rampa de unitaria
Figura 80. Respuesta real del sistema para el eje Y 142
Figura 81. Acercamiento de la respuesta real del sistema para el eje Y 143
Figura 82. Esquema del circuito de adquisición 145

Figura 83. Esquema del circuito impreso 146
Figura 84. Circuito integrado HCHW4503 de alta frecuencia 147
Figura 85. Circuito integrado 6N136 de baja frecuencia 147
Figura 86. Diagrama de los optoacopladores usados en el proyecto 148
Figura 87. Configuración del integrado LMD18200 recomendada para su 149
funcionamiento
Figura 88. Diagrama complete de la etapa de potencia 150
Figura 89. Interfaz gráfica de usuario GUI 152
Figura 90. Realización de trayectorias con interfaz draw 157
Figura 91. Vista previa del diseño hecho en la interfaz draw a cortar 158
Figura 92. Importar imagen con Inkscape 159
Figura 93. Mapeo de bit de la imagen seleccionada 160
Figura 94. Orientación de los puntos de la imagen a cortar o grabar 160
Figura 95. Herramienta Gcodetools para añadir la herramienta de corte 161
Figura 96. Trayectoria final generada por el código G para grabar o cortar 162
ÍNDICE DE ANEXOS
Página
ANEXO A 174
ANEXO B 182
ANEXO C 183
ANEXO D 184
ANEXO E 191
ANEXO F 231
ANEXO G 232
ANEXO H 233
INTRODUCCIÓN
En la industria y en la tecnología ha surgido la necesidad de trabajar con piezas
más elaboradas, es decir; con objetos diseñados que tienen ciertas medidas
específicas e igualmente acabados dependiendo del tipo de material. Una forma
de permitir cortes totalmente controlados y con gran precisión es usando el corte
por diodo láser. El puntero láser se caracteriza por emitir radiación de luz
monocromática y de escasa divergencia, permitiéndole concentrar su luz en un
punto específico con errores de medidas nanométricas mediante un lente focal el
cual permite ajustar el haz de luz y generar menor o mayor potencia en su
radiación.
El principio del corte consiste en que el haz de luz golpea la pieza a trabajar y de
esta forma calienta el material permitiendo que se funda. Al calentarse la pieza se
mueve el material fundido con un fluido para retirarlo del área de corte para que
siga trabajando, es así como el rayo láser se irá moviendo y fundiendo el material
a su paso por las secciones y tramos que se quieren. Este tipo de corte permite
también tener ajustes de tolerancias muy precisos, con lo que se reduce el área
afectada por el calor y así se evita gran pérdida de material, lo que no sucede en
otros tipos de corte como el corte por plasma y el oxicorte.
Para emplear este tipo de máquina se deben tener en cuenta unos pasos o metas
de forma secuencial para desarrollar el cortador láser, entonces el primer paso es
el desarrollo mecánico, ya que con este se puede saber las dimensiones de la
máquina, tamaños que se requieren manejar, entre otros. En consecuencia el
siguiente paso es manejar el sistema eléctrico y de potencia con el fin de
establecer los circuitos para mover los motores y mecanismos a emplear. Por
último y no menos importante es establecer un sistema de control ya que con este,
obtenemos los movimientos exactos requeridos y tiempos de empleo. Cabe
recalcar que todos estos pasos deben realizarse uno tras otro para así no estar
modificando los diseños repetidamente.
17
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
1.1. ANTECEDENTES.
El desarrollo de máquinas para corte y grabado de materiales utilizan en su
mayoría un mecanismo tipo cartesiano para posicionar la herramienta de corte. En
dicho posicionador se utiliza mayormente sistemas de piñón cremallera para dar
una mejor precisión. En la industria de corte por láser se han empleado
principalmente máquinas con motores paso a paso como actuadores para el
posicionador que además cuentan con un software que le permite al usuario dar
coordenadas para realizar el corte deseado de una figura. Generalmente las
máquinas desarrolladas para cortar materiales, se han basado en los mismos
mecanismos cartesianos y en técnicas similares de control de los motores (paso a
paso). A continuación se citarán proyectos que han sido de guía para el diseño y
desarrollo de la máquina cortadora desarrollada en esta tesis, proyectos llevados a
cabo principalmente por estudiantes de la Universidad San Buenaventura, por
otras universidades y por empresas en Colombia.
1.1.1. Diseño y simulación de una mesa con sistema de visión artificial,

para la detección de imperfecciones y posterior corte con rayo
láser, del cuero bovino.
Este proyecto muestra la realización del diseño y simulación de una mesa para el
escaneo y corte de cuero bovino. El método con que se trabajó logra un diseño
que cumple con las necesidades de la industria colombiana, debido a la
realización de diferentes tipos de pruebas en el corte de cuero con láser y el
reconocimiento de errores, tonalidades y tamaños de pieles terminadas en
curtiembres bogotanas.
En este documento se encontrarán las diferentes fallas existentes en el proceso

de corte de cuero, planteando el por qué se deben buscar alternativas que
mejoren el tiempo de producción, en un marco de ideas y conceptos ingenieriles
que fundamentan el desarrollo del proyecto de grado.1
1.1.2. Emulador para corte de papel con sistema láser.
El objetivo principal de este proyecto es diseñar una herramienta que aporte al

desarrollo tecnológico para el corte de papel de diferentes medidas, hasta llegar a
un área de corte máximo de 22 x 18 cm. utilizando un dispositivo láser, visto desde
un emulador. Además, se desarrolla un sistema electrónico que permita el manejo
1
Juan Guillermo Giraldo Villada, Pedro Emilio Bustamante Ramírez, Diego Felipe Arredondo
Lancheros, «DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA MESA CON SISTEMA DE VISIÓN ARTIFICIAL,
PARA LA DETECCIÓN DE IMPERFECCIONES Y POSTERIOR CORTE CON RAYO LÁSER, DEL
CUERO BOVINO.» 322 páginas. Bogotá D.C-2007.
18
sencillo y mecanizado, que muestre el funcionamiento a escala de una cortadora
de papel láser. Adicionalmente se diseña un módulo que realice las siluetas de: un
cuadrado, rectángulo y triangulo-rectángulo aplicando control discreto a un
sistema de lazo abierto, que permita la realización de muchos de los trabajos, que
se realizan en las PYMES de la industria gráfica.2
1.1.3. Desarrollo de Tecnología para la Fabricación de Máquinas CNC

para Corte de Tendidos de Tela para Pequeños Talleres de
Confección.
Este artículo presenta el resultado de varias investigaciones relacionadas con el

desarrollo de tecnología aplicada al diseño y la fabricación de máquinas CNC
(control numérico por computador) para corte de tendidos de tela, destinadas a
pequeños talleres de confección. El desarrollo responde a la necesidad de la
industria de acceder a máquinas de producción fraccionada de bajos costos de
operación. Desde diversos puntos de vista la solución encontrada presenta
factores novedosos. El primero de ellos, la inversión de la dinámica de los
tendidos de tela. Otro involucra el actuador de corte, el cual no se construyó a la
medida de la máquina, sino que fue el resultado de un diseño para habilitar
actuadores comerciales utilizados en el proceso manual. El equipo recibió el
software CAD/CAM de otras investigaciones del mismo grupo. La máquina, por
sus innovaciones, recibió derechos de la oficina de patentes de Colombia.3
1.1.4. Propuesta de diseño de un manipulador cartesiano.

El presente proyecto va dirigido a la realización de una propuesta de diseño de un
manipulador cartesiano como punto de inicio para la implementación de una celda
flexible de manufactura que se planea construir en el laboratorio de producción de
la universidad EAN. Sentar las bases para la creación e implementación de una
celda de manufactura flexible en la Universidad EAN como herramienta para el
aprendizaje, desarrollo e investigación de tecnologías avanzadas de producción,
así como para la mejora de procesos haciendo especial énfasis en la
automatización, a través del diseño de un prototipo de manipulador educativo de
bajo costo que pueda ser integrado a la celda de manufactura flexible en fase de
diseño, del laboratorio de producción de la Universidad EAN.4
2
Hector Enrique Rayo Luna, Daniel Fernando Castañeda Jácome, «EMULADOR PARA CORTE
DE PAPEL CON SISTEMA LASER». Bogotá D.C-2007.
3
I. Arango y F. Pineda, «Desarrollo de Tecnología para la Fabricación de Máquinas CNC para
o
Corte de Tendidos de Tela para Pequeños Talleres de Confección», Tecno Lóg., vol. 0, n. 0, pp.
11-30, jul. 2010.
4
U. EAN, «Biblioteca Universidad EAN : Biblioteca Digital EAN». [En línea]. Disponible en:
http://repository.ean.edu.co/bitstream/10882/324/2/MenaAlex2010.pdf. [Accedido: 19-oct-2014].
19
1.1.5. Robot cartesiano: seguimiento de trayectorias irregulares
arbitrarias mediante computadora.
En esta tesis se da a conocer desde el porque de tomar esta configuración de

robot para el trazado de líneas y un bosquejo general de lo que es un robot: sus
diferentes configuraciones, el espacio de trabajo, dependiendo de su tipo de
configuración, los diferentes sitemas que lo componen, así como el
funcionamiento de cada uno de estos. Podemos ver desde el cómo se diseñó y se
maquiló cada uno de los componenetes del robot cartesiano así como el diseño de
la etapa de potencia para los movimientos de desplazamiento en los ejes X-Y.
Este proyecto de robot tiene la finalidad de reproducir una trayectoria irrregular
arbitraria, que en muchas ocaciones este tipo de configuraciones robóticas solo
son utilizadas en la ubicación de un punto en específico para trazar solo líneas
rectas. El principio que se manejo fue el de generación de comandos GERBER,
que ayudan a la fabricación de PCB's (Placas de Circuito Impreso, por sus siglas
en inglés). Para hacer que el robot tenga un control de sus moviemientos hacia su
área de trabajo se utiliza el puerto paralelo controlado a travéz de una interfaz
gráfica creada en Visual Basic que manda el código de pulsos hacia los motores
de las articulaciones de este robot. En la interfaz gráfica se cuenta con una
pantalla de trazado, que con la ayuda del ratón podemos realizar un trazo curvo o
lineal para posteriormente ser trazado, así como otra que indica el seguimiento del
trazo de la trayectoria que siguen las diferentes líneas.5
1.1.6. Implementación de un sistema de control para una máquina CNC

láser.
El presente trabajo tratara sobre la implementación de un sistema de control para
una máquina CNC láser, más una serie de consideraciones que se debe tener
presente para su correcto funcionamiento. Se realizó un estudio sobre el estado
del arte, la estructura física del sistema, el estudio cinemático del sistema, luego
se estudió en el algoritmo de control y protocolo de comunicación, seguido de las
pruebas correspondientes de funcionamiento de todo el sistema y se finalizó con
las pruebas de movimiento.6
1.1.7. Diseño y construcción de un taladro XYZ controlado por

microcontrolador con interfaz gráfica mediante LabView para la
fabricación de circuitos impresos.
En el presente trabajo de tesis se tratará el diseño de un taladro XYZ el cual será
controlado mediante el software LabView de National Instruments. Se profundizará
5
Juan Francisco Domínguez Vásquez, Misael Alamilla Santiago, José Luis López Segovia,
«ROBOT CARTESIANO: SEGUIMIENTO DE TRAYECTORIAS IRREGULARES ARBITRARIAS
MEDIANTE COMPUTADORA». nov-2007.
6
J. G. Arpi Trujillo y D. R. Cabrera Mendieta, «Implementación de un sistema de control para una
máquina CNC láser», Thesis, 2013.
20
en el diseño y construcción de toda la parte mecánica necesaria para el proyecto.
Como esencialmente el taladro es un robot cartesiano, se tratarán las bases
teóricas para el diseño de este tipo de robots; además, nos adentraremos también
en el gigantesco mundo del Control Numérico por Computador (CNC), También se
describe el diseño e implementación de los circuitos eléctricos y electrónicos
necesarios para el control de la máquina. Se diseña el circuito de alimentación que
se utilizará, se hacen los cálculos respectivos del transformador y de los
elementos de la fuente de poder. Finalmente, se hace referencia a la
programación de la pantalla gráfica de control mediante LabView. Se explicará el
código Gerber y el código NC-Drill, los cuales son generados por la gran mayoría
de programas de diseño de PCB, haciendo de esta manera que el software que
desarrollamos pueda ser utilizado por una gran variedad de programas de diseño. 7
1.1.8. Sistema de grabado por láser.
El presente trabajo describe el diseño, construcción y caracterización de un

sistema de grabado de materiales utilizando un láser de CO2 de flujo axial lento
excitado por CD, de 11.9 Watts con eficiencia de 10.9%. El prototipo está basado
en una mesa de posicionamiento XY, un sistema de entrega del haz, un cabezal
de enfoque para concentrar la luz en un área pequeña, una etapa electrónica para
controlar los mecanismos del sistema, una interfaz de comunicación con una
computadora y una interfaz de usuario. El haz láser puede desplazarse con una
repetibilidad de 403 μma una velocidad lineal máxima de 2.11 mm/s en la totalidad
del área de trabajo que es de 646.05 cm2. La altura del cabezal de enfoque puede
ser ajustada para trabajar piezas con espesor de 3 a 55 mm con repetibilidad de
0.98 mm. El haz puede concentrarse en un punto de 231 μm de diámetro mínimo.
La interfaz de comunicación está basada en dos microcontroladores en
configuración maestro-esclavo y permite recibir la información enviada al sistema
por una computadora con una velocidad de 2 kbits/s. La interfaz de usuario
permite importar imágenes, detectar sus bordes y binarizarlas para posteriormente
enviarlas al sistema. Se realizó grabado sobre materiales como madera, cartón,
cuero, tela, vidrio, plástico y cerámica. La velocidad de grabado varía de acuerdo a
la complejidad del diseño pero tiene un valor medio de 4.41 bits/s.8
1.1.9. Diseño de una máquina cortadora de papel.
La máquina cortadora de papel existente tenía pocos grados de libertad en la

automatización y era retrasada en la línea de productos para el procesamiento del
papel. De modo que el análisis y la tecnología del control neumático de un
7
J. C. Galarza Galarza y M. A. Dávila Sacoto, «Diseño y construcción de un taladro XYZ controlado
por microcontrolador con interfaz gráfica mediante LabView para la fabricación de circuitos
impresos», Thesis, 2010.
8
Ing. David Diego Vallejo, «SISTEMA DE GRABADO CON LÁSER». jul-2001. Disponible en
internet: http://www.sepi.esimez.ipn.mx/electronica/archivos/168.pdf.
21
dispositivo nuevo fueron insertados basados en técnicas de simulación. En primer
lugar, el software tridimensional PRO/E se utilizó para evitar el fenomeno de
solapamiento y la penetración antes de que el modelo fuera importado al software
MSC.ADAMS, donde se simuló el proceso de trabajo de la máquina cortadora de
papel, para optimizar la estrurctura y el modo de movimiento. Su bucle neumático
y eléctrico fue diseñado en el software FluidSIM para mejorar la eficiencia de
trabajo y la automatización. Entonces, el proceso de corte de papel fue analizado
por el software FEA de MSC.Dytran para garantizar su calidad. Ahora, la máquina
cortadora de papel había sido fabricada, controlada y usada efectivamente.9
1.2. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

Uno de los procesos más importantes en la industria es el corte de material, como
acero, acero inoxidable, polímeros, madera e incluso diferentes tipos de papel, con
la finalidad de obtener piezas que permitan cumplir con un objetivo o tarea
específica, ya sea construir una máquina, una estructura o incluso objetos
decorativos. Para el corte de objetos decorativos en materiales como papel,
cartulina, papel bond entre otros se emplean frecuentemente herramientas
manuales como bisturí y tijeras, estos dos cumplen su tarea pero requieren de
destreza por parte del manipulador y además se necesitan implementar moldes
de las figuras para seguir el patrón de corte. El corte con láser logra tener una alta
precisión y no requiere de contacto superficial con el material.
Las herramientas de corte manuales para papel mencionadas no son

convenientes para realizar cortes de figuras complejas (círculos, curvas, entre
otras) y de dimensiones pequeñas, puesto que requieren habilidad por parte del
operador en el uso de la herramienta. Por tanto se necesita reducir el error por
operario, el tiempo de operación y el rango de error del corte de las figuras.
Debido a ello, se estudia un proceso que reduce el tiempo de corte o grabado y
mejora la calidad del acabado en las piezas, dicho proceso es el corte con láser,
siendo este el objeto de estudio de la investigación. Con el fin de aprovechar dicho
proceso y mejorar la calidad del producto final, se cuestiona si: ¿és posible con las
herramientas que se tienen a disposición diseñar y construir un prototipo de una
cortadora láser tipo cartesiano para papel?
1.3. JUSTIFICACIÓN.
El corte de materiales y elementos como proceso de fabricación se ha establecido
como un ítem muy relevante en diversas áreas de la industria y producción, al
igual en la fabricación de diferentes artefactos que emplean ciertas piezas con
determinadas dimensiones y cortes que permite un ensamble de forma concreta y
específica. Por consiguiente, el corte de materiales está enmarcado y relacionado
9
Yuanjun Lv, Qiong Chen, „Design of Paper Cutter Machine‟, Conference, 2008, 504–8. E-ISBN
978-1-4244-3291-2. Disponible en IEEE [medio digital].
http://ieeexplore.ieee.org.ezproxy.unal.edu.co/stamp/stamp.jsp?tp=&arnumber=4730620
22
como una de las principales causas del crecimiento tecnológico, sus avances
permiten la construcción de piezas y mejoramiento de estas; sea en la parte
industrial como en la elaboración de máquinas; en lo relacionado a la producción
con sistemas automáticos que maximizan la cantidad de productos y piezas
comerciales, y de igual manera en la parte automotriz. También afecta en gran
medida en la parte decorativa pues se requieren diversas formas en objetos
decorativos con lo que al implementar unos buenos cortes el material tendrá mejor
exactitud a la figura que se requiere mostrar.
Muchos son los avances que han surgido en la utilización de herramientas para
cortar diversos materiales y a su vez generando diferentes tipos de siluetas y
formas de cortes con lo que se ha ido perfeccionando su uso de modo que
comprender su funcionamiento y forma de empleo permite su utilización para
satisfacer las diversas necesidades y demandas de la sociedad y la industria. El
desarrollo de una máquina que emplee corte láser de forma autónoma permite
generar diseños de cualquier figura y además un avance en la forma de utilización
de corte del material, puesto que el uso de herramientas manuales como, bisturí y
tijeras, requiere de operario y moldes de las figuras. Al utilizar herramientas para
cortar papel en muchos casos se garantiza gran exactitud, pero se produce un
mayor desgaste y desperdicio del material manipulado a comparación del corte
por láser donde no suceden estos inconvenientes; de igual manera, la cortadora
láser adquiere gran variedad de formas a emplear y se puede ajustar su velocidad
dependiendo del tipo de material con el que se va a trabajar.
1.4. OBJETIVOS.
1.4.1. Objetivo general
 Diseñar y construir un sistema cartesiano para corte en papel utilizando un

diodo láser como herramienta de corte.
1.4.2. Objetivos específicos.
 Implementar un sistema láser específico a la máquina tipo cartesiano para

utilizarlo como herramienta de corte y grabado.
 Diseñar un sistema cartesiano que permita ubicar el haz de luz láser con
precisión.
 Implementar un circuito de potencia que permita modificar la dirección de
los motores.
 Diseñar un sistema de control que acople el sistema electrónico y mecánico
de la máquina para manipular o ajustar de manera exacta la velocidad y
posición de los motores.
 Diseñar una interfaz hombre-máquina donde se pueda construir o adaptar
imágenes con las formas o bocetos que se quieren cortar.
23
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES.
1.5.1. Alcances.
Con el presente proyecto se pretende llegar a diseñar y construir un prototipo de
una máquina con herramienta láser que sea capaz de cortar materiales de papel
con una precisión de alrededor de 1mm y a una velocidad aproximada de 1– 10
mm/seg. La máquina tendrá un área de trabajo de 29 cm en el eje X y 20 cm en el
eje Y. Para la interacción hombre-máquina, se desarrollarán dos interfaces en
Matlab, la primera es la principal y permite leer el código G (ver numeral 2.5.1 del
marco teórico) para el proceso de corte, y la segunda es de uso opcional donde se
pueden realizar diseños propios implementando figuras geométricas básicas
donde automáticamente se transformarán en código G para que puedan ser
leidos en la interfaz principal, de igual manera se pueden tomar imágenes hechas
y mediante el software libre Inkscape se pasan a código G para que sean leídas
por la interfaces desarrolladas. Para el funcionamiento de la máquina se
implementa un sistema de control desarrollado en Matlab-Simulink que permite
ajustar la velocidad y la posición de los motores.
1.5.2. Limitaciones.
La máquina sólo cortará en papel de blog, papel bond y cartulina, es decir, en

materiales de baja resistencia al corte. Y grabará en cartón paja, mdf 5mm y foami.
En consecuencia, materiales como madera o acrílico no será capaz de cortar.
Debido a la interferencia de los sensores, la máquina tendrá una precisión de 0.5
mm en la ubicación de cada punto. Debido a la potencia del láser la velocidad de
corte no debe superar los 10 cm/s. Además el área de trabajo no puede ser mayor
a 29 cm en el eje X y de 20 cm en el eje Y.
Al usarse el diodo láser, este se sobrecalienta al no tener un sistema de

refrigeración por lo que su uso se limita a 5 minutos de trabajo, después se debe
esperar un tiempo de descanso de 2 minutos, esto varía dependiendo del material,
por ende el tiempo de trabajo continuo no se podrá comparar con el de un láser
industrial, el cual cuenta con largos lapsos de trabajo que varían entre 1 a 10
horas continuas. Otro punto importante a resaltar es que la máquina cortadora
láser es de tipo cartesiano, esto implica cortes sólo en dos dimensiones. Para el
funcionamiento del la máquina es necesario tener un código G en un archivo .txt
del boceto, ya sea diseñado por programa o escrito manualmente en un bloc de
notas. En cuanto a la interfaz secundaria, se limita a diseñar bocetos con figuras
geométricas básicas (líneas rectas, rectángulos y circunferencias) y sólo logra
eliminar el último trazo, por lo que más de dos figuras no las podrá eliminar.
24
2. MARCO TEÓRICO.
En este capítulo se proporciona la literatura necesaria que ha sido fuente de

documentación para el desarrollo del proyecto. Se proporcionan conceptos
básicos que han sido de gran importancia para el entendimiento acerca del
funcionamiento de los diferentes sistemas desarrollados y empleados en la
máquina. Este capítulo abarca conceptos acerca de qué es un diodo láser de
potencia, cómo es su funcionamiento (cómo se genera el haz de luz), cómo se
aplica para el corte y grabado en materiales; de igual manera se incluyen
conceptos relacionados con máquinas tipo cartesiano y su funcionamiento,
conceptos acerca de mecanismos como piñón-cremallera, ejes, entre otros,
aplicados para el movimiento de la máquina desarrollada en este proyecto.
2.1. HERRAMIENTA DE CORTE.

El mecanizado por láser es sin duda uno de los mejores o el mejor proceso de
mecanizado de piezas de diferentes materiales empleado actualmente en la
industria. Es por esta razón que se ha escogido como proceso a desarrollar en
este proyecto, teniendo en cuenta su precisión y velocidad para el corte, y de igual
manera sus desventajas en cuanto a precios y repuestos. A continuación se
enuncian conceptos básicos del láser, el mecanizado y sus ventajas en la
implementación.
2.1.1. ¿Qué es el láser?
El láser se conoce como el acrónimo del inglés Light Amplification by Stimulated

Emission of Radiation (amplificación de luz por emisión estimulada de radiación).
El láser es un dispositivo cuántico que genera ondas electromagnéticas en el
campo de la óptica, dicho dispositivo genera un rayo o haz de luz potente,
estrecho, monocromático y direccional. Usualmente estos rayos se pueden ver por
el ojo humano, por lo que están dentro del espectro visible de luz.
El láser proporciona una forma de emisión de radiación luminosa de

características especiales. La radiación láser es monocromática (una sola longitud
de onda), posee una gran direccionalidad (escasa divergencia) y puede concentrar
un elevado número de fotones en fase en áreas muy pequeñas.10
10
Tomada el 25 de Julio de 2014. Disponible en: http://www.ehow.com/about_4605821_what-laser-
beam.html.
25
Figura 1. Sistema láser.
2.1.2. Características físicas de la emisión láser.
Para la emisión de luz visible a partir de un foco, debe comunicarse a éste una
energía (térmica, eléctrica, química, etc.) que excite sus átomos. Generalmente se
producirá una desexcitación inmediata con emisión continua de radiaciones, que:
a) son heterocromáticas (de distinta longitud de onda), b) no son coherentes (no
se encuentran en fase), y c) se propagan en todas las direcciones del espacio.
La radiación láser posee todas las propiedades de la luz; sin embargo, se

caracteriza por ser: monocromática (todos sus fotones tienen igual longitud de
onda), coherente (todos los fotones se encuentran en fase temporal y especial) y
direccional (el haz de radiación presenta escasa divergencia, fruto de las dos
características anteriores). La principal utilidad práctica de la radiación láser reside
en que concentra un gran número de fotones por unidad de superficie. 11
2.1.3. Mecanizado por láser.
El mecanizado por haz de luz láser se utiliza para cortar o grabar diferentes figuras
en materiales como hierro, aluminio, vidrio, MDF (maderas), cuero, cartón, entre
otros. La aplicación de este proceso es caracterizada por utilizar dispositivos
generadores de luz láser de alta potencia que ejercen un trabajo determinado
(corte o grabado) sobre un área específica.12
El mecanizado por luz láser es un proceso que no genera viruta, es de gran

precisión y es utilizado para obtener mecanizados con formas complejas y de un
pequeño tamaño. Al implementar este proceso, se puede tener la ventaja de
mecanizar materiales de alta dureza como hierros, aleaciones termo resistentes,
11
Tomada el 25 de Julio de 2014. Disponible en: http://www.ehow.com/about_4605821_what-laser-
beam.html.
12
M. Laser, «mecanizado por láser», mecanización por laser, 01-jul-2009. Disponible en internet:
http://mecanizadolaser.blogspot.com/.[Citado el 25 de Julio de 2014]
26
cerámicos, entre otros., según la potencia del haz de luz láser y no obteniendo
desgaste en la herramienta de corte. 13 Generalmente se utilizan máquinas con
sistemas posicionadores cartesianos con diferentes mecanismos que permiten
que la herramienta de corte se mueva a un punto en específico del plano limitante
de corte. Las herramientas de corte pueden llegar a tener una precisión de
medidas en nanómetros.
En la industria maderera este tipo de máquinas se utilizan para realizar grabados y

cortes de material de hasta 5.0 mm de espesor, con tan buenos resultados que, en
muchos casos, pueden reemplazar las tradicionales máquinas ruteadoras en las
que si bien se obtienen diferentes formas y trabajos que demandan cierto grado de
complejidad y acabado, también necesitan mayores tiempos para producir,
comparadas con los láser.14
A continuación se muestran imágenes donde se puede apreciar el resultado del

mecanizado por luz láser de máquinas industriales.
Figura 2. Mecanizado por luz láser, herramienta de corte: láser de CO2.15
13
M. Laser, «mecanizado por láser», mecanización por laser, 01-jul-2009. Disponible en internet:
http://mecanizadolaser.blogspot.com/.[Citado el 25 de Julio de 2014]
14
Luisa Fernanda Castro Patiño, Periodista M&M, «Corte y Grabado por Láser: Tecnología
Novedosa Versátil y Sencilla». DUCASSE INDUSTRIAL. Disponible en internet : http://www.revista-
mm.com/ediciones/rev68/maquinaria_laser.pdf
15
http://www.eslaser.net/ventajas.asp. [Citado el 25 de Julio de 2014].
27
Figura 3. Resultado del corte y grabado por luz láser.16
Cuando la herramienta emite un rayo láser, el diámetro de éste puede variar. Para
conseguir un grabado preciso y de alta calidad, se redirige el haz del láser a través
de una serie de espejos (para el caso del láser de CO2) ó solamente se hace
pasar a través de una lente focal (para el caso del diodo láser). Dicho lente se
encarga de disminuir el diámetro del haz del láser y enfocarlo en un punto muy
pequeño que permitirá conseguir grabados y cortes de gran precisión. A medida
que el haz del láser se aleja de la lente, dibuja la forma de un reloj de arena,
siendo la distancia focal ideal el centro del reloj de arena.17
Figura 4. Distancia focal para lentes de 1.5‟‟,2‟‟ y 4‟‟.18
16
http://www.troteclaser.com/es-ES/Servicio/Preguntas-Frecuentes/Pages/Como-Funciona-un
Laser.aspx. [Citado el 26 de Julio de 2014]
17
E. M. D. C. Y. G. Láser, «El mundo de las máquinas láser de corte y grabado: Ópticas laser de
1.5, 2 y 4": diferencias y ventajas», El mundo de las máquinas láser de corte y grabado, 30-ene-
2013. Disponible en intenert: http://maquinas-laser-corte-y-grabado.blogspot.com/
18
[Consultado el 27 de Julio del 2014]. Disponible en Internet: http://maquinas-laser-corte-y-
grabado.blogspot.com/
28
2.1.4. Diodo láser de potencia.
El diodo láser es un dispositivo semiconductor que emite un haz de luz potente y

coherente. Esencialmente, no es más que un dispositivo hecho de material
semiconductor que contiene una unión p-n, con las regiones p y n muy
densamente dopadas y con una estructura interna más o menos compleja que se
hace funcionar a modo de diodo para producir un efecto láser. En estos materiales,
el efecto láser no ocurre por transiciones entre niveles de energía atómicos o de
sistemas moleculares, sino que, por el contrario, se ha de considerar la estructura
de bandas de energía del cristal como un todo. 19
Figura 5. Partes del diodo láser.20

El diodo láser de alta potencia se implementó como herramienta de corte en este
proyecto para el mecanizado de piezas de papel debido a su tamaño, su fácil
configuración y por supuesto su potencia. En consecuencia, se implementó el
mecanizado por luz láser, teniendo en cuenta sus grandes ventajas y sus
desventajas con respecto a otros tipos de procesos de corte, a continuación se
muestra una tabla donde se plantean las ventajas y desventajas de los procesos
de corte con láser, el oxicorte y corte con plasma.
19
Lic. Cs. Físico Matemáticas José Benito Ruiz Carbajal, «Diodo Láser». Instituto Nacional de
Astrofísica Óptica y Electrónica.
20
Ibid.
29
PROCESOS VENTAJAS DESVENTAJAS
 Conveniente para el rango  Baja calidad de corte debajo
medio y alto de espesores. de 5mm de espesor.
 Aplicación económica de varias  Deformación en materiales de
torchas. bajo espesor que se debe
 Baja inversión inicial. corregir posteriormente.
 Repuestos y consumibles de  El calor excesivo que afecta
OXICORTE bajo costo. una zona amplia.
 Baja precisión en el
reposicionado en piezas
grandes por el impacto
térmico.
 Baja velocidad de corte en
relación con otros procesos.
 Puede trabajar con una o más  Limitado a 160/180 en cortes
torchas. secos y a 120mm en cortes
 Corta todo material que sea bajo agua (siempre
eléctricamente conductor. dependiendo del tipo de
 Ideal para el corte de aceros material.
altamente aleados.  La sangría de corte es más
 Muy apropiado para el corte de grande que la producida por
aceros dulces de hasta 30mm un láser.
de espesor.
 Muy bajo aporte térmico
durante el corte.
PLASMA  Alta velocidad del corte, en
algunos casos 10 veces más
que el oxicorte.
 Corte limpios sin necesidad de
tratamientos posteriores.
 Con plasma bajo agua se
consiguen cortes con muy baja
deformación y reducción de
ruido en el área de trabajo.
 Alta precisión en chapas de  Alta inversión inicial
bajo y medio espesor. y mayores gastos
 Ideal para el corte de de mantenimiento con
geometrías complejas (vértices relación a otros procesos.
agudos), pequeños agujeros.  Limitado en el espesor de los
 Bordes de corte perfectamente materiales. Dependiendo del
escuadrados. equipo se puede obtener:
 Fácil de automatizar. Acero dulce: 20 (25)mm.
 Corte sin deformación por el Acero altam. aleados: 15mm,
LÁSER bajo impacto calórico. Aluminio: 10mm.
 Muy pequeña sangría de corte  En placas de espesores
(0.1mm-0.4mm). medios no tiene una
 Muy alta velocidad de corte en superficie de corte pareja.
chapas finas.  Requiere un muy exacto
control de distancia entre la
torcha y la placa.
 Los materiales con superficies
reflectivas bajan la estabilidad
30
del proceso.
Tabla 1. Ventajas y desventajas del láser con respecto a otros procesos de

mecanizado.21
Como se puede ver en la anterior tabla, el corte con láser tiene gran ventaja en el
mecanizado de piezas por su velocidad y precisión del corte. En la industria, la
mayoría de procesos de mecanizado se emplean mediante luz láser, ya sea para
metales duros, metales ligeros, plásticos, maderas e incluso papel, todo
dependiendo el tipo de láser que se emplee como herramienta de corte.
2.2. SISTEMA MECÁNICO.
Es de gran importancia tener claros los conceptos que abarca la parte del diseño
mecánico de la estructura y mecanismos aplicados en la máquina. Conocer los
diferentes tipos de sistemas mecánicos posibles a emplear y escoger el que más
se acondicione a lo que se quiere realizar. A continuación se enuncian diferentes
definiciones y se muestran las que se escogieron para el desarrollo del proyecto.
2.2.1. Manipulador cartesiano.22
Un mecanismo cartesiano cuenta con tres grados de libertad o tres
desplazamientos lineales en los ejes correspondientes X, Y y Z, Este mecanismo
es utilizado en aplicaciones industriales como transporte de grandes cargas,
debido a que a que cuenta con área de trabajo amplia facilitando la movilidad a
cualquier punto del plano en que se desplaza, por ejemplo, con la implementación
de un polipasto o aplicaciones que requieren un alto grado de precisión en sus
21
Tomado el 20 de Septiembre del 2014. Disponible en internet:
http://www.soldan.es/nueva/messer/mainmetodo1.sw
22
http://platea.pntic.mec.es/vgonzale/cyr_0204/ctrl_rob/robotica/sistema/morfologia.htm. [Citado el
26 de Julio de 2014]
31
movimientos, como lo son el caso de un proceso de fresado, dibujo y corte o
máquinas de control numérico CNC23.
Una vez establecidas las características y aplicaciones de un manipulador
cartesiano es necesario definir las características mecánicas de las partes que
componen el proyecto, como vigas, columnas, tipos de transmisión de movimiento,
diseño de ejes, rodamientos que sirven como apoyo para los eslabones móviles,
actuadores y materiales que cubran las necesidades mecánicas y faciliten la
construcción del proyecto.
2.2.2. Viga.24
Una viga definida como un elemento de diferentes formas geométricas usualmente
prismática caracterizada por tener una longitud extensa que es diseñada con el fin
de soportar cargas que se aplican en diferentes puntos de su estructura.
La selección de la viga será determinada en función a su tamaño y geometría
(Canal, rectangulares, en I, en T y triangulares) de acuerdo a la magnitud de la
carga a la cual será sometida y al valor de falla de la misma.
2.2.3. Transmisión de movimiento.25
La transmisión de movimiento de un mecanismo cartesiano se obtiene con la
ayuda de la transmisión mecánica, que como su nombre lo indica transmite
movimiento entre dos o más componentes de un mecanismo. Para el caso del
mecanismo cartesiano se cuenta con dos elementos, uno que transmite el
movimiento o elemento motriz y otro que recibe el movimiento transmitido o
elemento conducido. Los mecanismos de transmisión pueden ser con sistemas de
poleas, engranaje – cadena, engranajes cónicos, tren de engranajes, engranaje -
tornillo sin fin y piñón – cremallera; todos con sus ventajas y desventajas.
2.2.4. Mecanismos de transmisión de movimiento.
2.2.4.1. Piñón – cremallera.

El mecanismo piñón – cremallera se encuentra formado por una cremallera o
engranaje plano y una rueda dentada o engranaje de dientes rectos que debe ser
fabricado con el mismo paso p y módulo Z (número de dientes) para que el
movimiento se transmita sin ningún inconveniente.
Una de las formas de implementar el mecanismo piñón – cremallera es
transmitiendo el movimiento tomando el piñón como elemento motriz y la
cremallera como elemento conducido, con la finalidad de lograr el desplazamiento
23
http://materias.fi.uba.ar/7565/U4-control-numerico-por-computadora.pdf. [Citado el 10 de Agosto
de 2014]
24
http://www.maquinariapro.com/construccion/vigas.html. [Citado el 10 de Agosto de 2014]
25
http://mecanismos-2eso.blogspot.com/.[Citado el 10 de Agosto de 2014]
32
de la cremallera implementado en la dirección de un automóvil como se ve en la
figura.
Figura 6. Mecanismo piñón-cremallera.26

2.2.4.2. Tornillo sin fin.27
Es una pieza cilíndrica que dispone de uno o varios filetes arrollados de forma
helicoidal. Se suele utilizar dentro el conjunto tornillo sin fin – corona. La corona
es una rueda dentada de dientes helicoidales cuyo ángulo de inclinación coincide
con el de los filetes del tornillo sin fin. Transmite el movimiento de rotación entre
dos ejes perpendiculares, de manera que el tornillo sin fin actúa siempre como
elemento motor y la corona, como elemento conducido. Se consigue una drástica
reducción del movimiento y como consecuencia un notable aumento del momento
resultante.
26
http://www.sabelotodo.org/automovil/imagenes/direccion/imagenes/cremallera.png. [Citado el 10
de Agosto de 2014]
27
Antonio Javier Nieto Quijorna. ELEMENTOS DE MÁQUINAS. Área de Ingeniería Mecánica. Universidad de
Castilla-La Mancha. Enero 2007. Disponible en internet:
https://www.uclm.es/area/imecanica/AsignaturasWEB/Elementos_Maquinas/Material_didactico/Apuntes.p
df
33
Figura 7. Mecanismo sin fin corona.28
Estos engranajes proporcionan relaciones de reducción considerablemente más
altas que otros conjuntos de engranajes, pero su capacidad de soporte de carga
es baja, su presión de contacto es alta y la tasa de desgaste es alta también. Así,
solo se recomiendan para aplicaciones con carga ligera.
De los mecanismos mostrados anteriormente, se escogió el piñón cremallera por

su facilidad de construcción y su capacidad de variar la velocidad para el corte y el
grabado del material (según lo que se requiera). Por el contrario, el sistema sin fin
corona, tiene más precisión ya que trabaja a velocidades pequeñas, la gran
desventaja está en la dificultad de su contrucción y en su baja capacidad de
variación de velocidad.
2.2.5. Materiales.
La construcción de un mecanismo requiere el estudio de los posibles materiales

que se pueden usar en su respectivo diseño, razón por la cual se presenta una
descripción general de las propiedades mecánicas del acero y el aluminio, con el
fin de tener una referencia más clara del material que presenta un mejor acabado,
durabilidad, maquinabilidad y manejabilidad para el ensamble del proyecto.
2.2.6. Aluminio (Al).29
El aluminio es uno de los elementos que más abunda en la tierra, razón por la cual
es uno de los materiales más usados tanto en la industria como en muchas otras
28
Antonio Javier Nieto Quijorna. ELEMENTOS DE MÁQUINAS. Área de Ingeniería Mecánica. Universidad de
Castilla-La Mancha. Enero 2007. Disponible en internet:
https://www.uclm.es/area/imecanica/AsignaturasWEB/Elementos_Maquinas/Material_didactico/Apuntes.p
df
29
http://www.emmegi.com/Sezione.jsp?idSezione=2684. [Citado el 10 de Agosto de 2014]
34
aplicaciones de la cotidianidad, esto gracias a su bajo costo y propiedades como
su resistencia a la corrosión, durabilidad en condiciones ambientales poco
habituales, maquinabilidad y su reducido peso comparado con otros materiales
como el acero.
Las características del aluminio hacen de este un material muy versátil para el
desarrollo de un mecanismo, además de las diferentes formas en las que se
encuentra en la industria, como barra redonda, cuadrada, placa, lámina, tubo y
diferentes perfiles estructurales.
2.2.7. Cinemática.30
La cinemática de un robot consiste en el estudio de movimientos con relación a un
sistema de referencia (sistema coordenado de origen), diseñando o creando los
movimientos deseados del sistema mecánico, considerando los grados de libertad
y desplazamientos lineales como angulares que ejecute el robot, omitiendo las
fuerzas que actúan sobre el mismo.
Este análisis se hace con cinemática directa con la que se determina la posición y
orientación de un punto la posición final del robot en relación a un punto
coordenado de referencia, con la ayuda de los desplazamientos de las
articulaciones y parámetros geométricos de las mismas.
El análisis también se puede llevar a cabo con la cinemática inversa con el fin de
determinar cierta configuración de sus articulaciones para determinada posición
coordenada.
2.2.8. Análisis y diseño de vigas.31
El análisis y diseño mecánico de vigas es importante para garantizar que una

estructura sea lo suficientemente confiable a la hora de soportar diferentes tipos
de fuerzas o cargas que intenten deformarla. En esta sesión del libro se
considerará el diseño de vigas analizándolas por flexión. En la mayoría de los
casos, las cargas son perpendiculares al eje de la viga. Una carga transversal sólo
causa flexión V y cortante M en la viga. Cuano las cargas no están en el ángulo
correcto de la viga, ellas también producen fuerzas axiales sobre esta. Las cargas
transversales se expresan en Newtons o Kilonewtons, las cargas distribuidas (w)
30 o
Rafael Sánchez Sánchez, «1 Tema. Conceptos y definiciones en cinemática.» Universidad de
Huelva. Escuela Politécnica Superior, sep-2008. Disponible en internet:
http://www.uhu.es/rafael.sanchez/ingenieriamaquinas/carpetaapuntes.htm/Apuntes%20Tema%201.
pdf
31
Ferdinand P. Beer, E. Rusell Johnston, Jr & John T. DeWolf. Anaysis and Design of Beams for
Bending. En: Fuentes David, Méndez Migel, Muñoz Jaime & Romero Fabian. MECHANICS OF
MATERIALS. Fourth Edition in SI Units. New York: McGraw-Hill, 2006. p. 307-370.
35
son expresadas en N/m, KN/m, existen también la combinación de las dos cargas
llamadas cargas uniformemente distribuidas.32
Figura 8. Carga transversal y carga distribuida.33

En la siguiente imagen se muestran los diferentes tipos de vigas más utilizados
para el diseño y análisis.
Figura 9. Tipos comunes de vigas.

Teniendo en cuenta lo anterior, considere una viga AB que soporta dos cargas
concentrdas (P1 y P2) y una carga uniformemente distribuida w (ver imagen 10a).
Para determinar las fuerzas internas a través del punto C, primero dibujamos un
diagrama de cuerpo libre de la viga completa para obtener las reacciones (Ra y
Rb) en los apoyos (ver imagen 10b). Trazando una sección a través de C, se
dibuja un diagrama de cuerpo libre AC (ver imagen 10c), a partir del cual
32
Ferdinand P. Beer, E. Rusell Johnston, Jr & John T. DeWolf. Op. cit., p.308
33
Ibid.,p.308.
36
determinamos la fuerza cortante V y el par de flexión M. La fuerza cortante genera
tensiones de cizallamiento y el par de flexión genera tensiones normales.
En la mayoría de los casos, el criterio dominante para el diseño de la resistencia
en una viga, es hallar el máximo valor de la tensión normal ( ) en la viga. A
continuación se muestran las fórmulas para hallar dicho valor máximo.
| |
En la fórmula 1 se puede ver la ecuación del máximo valor de la tensión normal,

donde M es el par de flexión, I es el momento de inercia de la sección transversal
con respecto al eje centroidal perpendicular al plano del par, c es el máximo valor
de la distancia y.
En la fórmula 2 se puede ver la ecuación del máximo valor de la tensión normal
evaluado en un punto específico (x), donde M es el par de flexión, I es el momento
de inercia de la sección transversal con respecto al eje centroidal perpendicular al
plano del par y y es la distancia desde la superficie neutra.34
Figura 10. Viga con cargas transversales y distribuidas.35
34
35
Ibid.,p.309.
37
El máximo valor de la tensión normal puede ser expresado de igual manera por la
siguiente fórmula:
| |
Donde S es el módulo elástico dado por la ecuación S=I/c.36
2.2.9. Diagramas de momentos cortantes y de flexión.37

Para hallar los valores máximos de las cortantes y flexiones de una viga existe una
forma práctica y sencilla, llamada diagrama de momentos que consiste en ir
graficando V y M según un análisis de las cargas que actúan sobre la viga.
Los diagramas de cortantes y de flexión se obtienen mediante la determinación de
los valores de V y M en puntos específicos de la viga. Estos valores son hallados
de la forma habitual la cual es trazando una sección a través del punto donde se
quiera determinar dichos valores (ver imagen 11a) y teniendo en cuenta el
equilibrio de la parte de la viga situada en ambos lados de la sección (ver imagen
11b). Ya que las fuerzas cortantes V y V‟ tienen sentidos opuestos, la cortante en
el punto C con flechas hacia arriba o abajo no tendrían sentido, a menos que se
indicara cuál de los diagramas de cuerpo libre AC o CB se está considerando. Por
esta razón, la cortante V será registrada con un signo más (+) si las fuerzas
cortantes van en sentido como lo muestra la figura 11b (hacia abajo), de otra
forma, se registrará con signo negativo (-) (hacia arriba). De igual manera aplica
para los momentos de flexión M. Se considerarán positivos si los momentos tienen
dirección en contra de las manecillas del reloj, y se considerarán positivos si están
en dirección a la manecilas del reloj.
36
37
38
Figura 11. Viga con sección C.38
A continuación se muestra un ejemplo de diagramas de momentos en una viga.
2.2.10. Esfuerzos cortantes en vigas y elementos de pared delgada.39
En toda viga sometida a determinadas cargas, se le estarán aplicando esfuerzos
cortantes y momentos de flexión. Una viga la cual está compuesta por varios
eslabones o tabletas se le aplica una fuerza o carga tranversal, será deformada
hacia la dirección donde se aplica la fuerza (ver figura 13b), En consecuencia, si
un par de flexiones M es aplicada en el extremo de la misma viga, esta tratará de
doblarse en arcos concéntricos en a dirección a la del momento (ver figura 13c).
Figura 12. Esfuerzos cortantes en vigas.40
38
Ibid.,p.311.
39
Ferdinand P. Beer, E. Rusell Johnston, Jr & John T. DeWolf. Anaysis and Design of Beams for
Bending. En: Fuentes David, Méndez Migel, Muñoz Jaime & Romero Fabian. MECHANICS OF
MATERIALS. Fourth Edition in SI Units. New York: McGraw-Hill, 2006. p. 372-421.
39
2.3. ACTUADORES.41
La transmisión de movimiento del sistema cartesiano necesita además de un
mecanismo (mecanismo de poleas, engranaje – cadena, piñón – cremallera entre
otros), un componente eléctrico, neumático o hidráulico que genere y transmita el
movimiento al mecanismo; el componente eléctrico (componente más adecuado
para el proyecto) o actuador eléctrico (motor) es un dispositivo que usa la energía
eléctrica para generar un movimiento rotacional y transmitirla a un mecanismo
que ejecuta el movimiento requerido en el sistema, además de contar con
características como potencia, peso, precisión, controlabilidad, velocidad y costo.
El actuador eléctrico tiene al igual que la mayoría de actuadores la posibilidad de
cambiar su sentido de giro, cambiando el sentido en que fluye la energía eléctrica
a través de sus borneras o variando el ancho de pulso de un PWM.
Existen tres tipos de actuadores eléctricos que son óptimos para el proyecto, ya
que son sencillos de controlar, tienen una precisión alta y gran practicidad en su
funcionamiento; esos actuadores eléctricos son motores de corriente continua, de
corriente alterna y motores paso a paso, para el desarrollo del proyecto se van a
tener presentes los motores de corriente continua (motorreductores).
2.3.1. Motores de corriente continua.42
Un motor de corriente continua a diferencia de un motor paso a paso no necesita
de una serie de pulsos para su rotación, con la sola aplicación de voltaje comienza
a girar, estos motores están formados por un estator o parte fija que funciona
como un electroimán cubierto por un aislante que crea un campo magnético en
una dirección fija y un rotor o parte móvil que está formado por un bobinado por el
que circula una corriente eléctrica que al combinarse con el campo magnético se
produce un giro.
Los motorreductores de corriente continua presentan una gran variedad de
velocidades, facilitan su control, son de tamaños reducidos y gracias a sus
reductores que aumentan el torque hacen que estos sean unos dispositivos muy
útiles, económicamente son asequibles al bolsillo de cualquiera, para su control es
necesaria la implementación de un sensor y una previa etapa de potencia que
permita cambiar su sentido de giro y detener su movimiento.
40
Iibid., p.373.
41
http://www.info-ab.uclm.es/labelec/solar/electronica/elementos/Electricos.htm.
42
IES Villalba Hervás. Motores de corriente contínua. Disponible en internet: https://iesvillalbahervastecnolo
gia.files.wordpress.com/2010/01/motores-electricos-parte-i1.pdf. [Citado el de 12 Agosto de 2014]
40
Figura 13. Motor de corriente continua.43
2.3.2. Motores paso a paso.
Los motores paso a paso tienen un comportamiento del todo diferente al de los
motores de corriente continua. En primer lugar, no giran libremente por sí mismos.
Los motores paso a paso, como lo indica su nombre, avanzan girando por
pequeños pasos.44
Los motores paso a paso son ideales para la construcción de mecanismos en

donde se requieren movimientos muy precisos. La característica principal de estos
motores es el hecho de poder moverlos un paso a la vez por cada pulso que se le
aplique. Este paso puede variar desde 90° hasta pequeños movimientos de tan
solo 1.8°, es decir, que se necesitarán 4 pasos en el primer caso (90°) y 200 para
el segundo caso (1.8°), para completar un giro completo de 360°.
Básicamente estos motores están constituidos normalmente por un rotor sobre el

que van aplicados distintos imanes permanentes y por un cierto número de
bobinas excitadoras bobinadas en su estator. Las bobinas son parte del estator y
el rotor es un imán permanente. Toda la conmutación (o excitación de las bobinas)
deber ser externamente manejada por un controlador.45
Las máquinas cortadoras por láser, utilizan motores paso a paso como actuadores
para posicionar la herramienta de corte, el uso de estos motores se debe a que su
control es muy sencillo y su precisión es alta, actualmente todas las máquinas
cortadoras láser están controladas de la misma manera o tienen sus propios
drivers para motores paso a paso. Los motores de corriente continua no son
usados en dichas máquinas por su dificultad para controlarlos (comparados con
motores paso a paso). En el proyecto se escogió el motor de corriente continua
43
http://www.superrobotica.com/S330140.htm.
44
http://robots-argentina.com.ar/MotorPP_basico.htm
45
http://www.docentes.unal.edu.co/hfvelascop/docs/CLASES/DIGITALES2/LABORATORIO/Motor%20Paso%2
0a%20Paso.pdf
41
debido a que éstos pueden trabajar a altas frecuencias (ej: 10KHz), no necesitan
muchos componentes electrónicos para su funcionamiento y se les puede
implementar control en lazo cerrado, cosa que no aplica en motores paso a paso.
De igual manera se implementaron motores de corriente continua ya que se
planteó una idea diferente de desarrollar máquinas cortadoras utilizando diferentes
mecanismos y actuadores de bajo costo.
2.4. MATLAB-SIMULINK.
Matlab es un paquete de software orientado hacia el cálculo numérico científico e

ingenieril. Integra cálculo numérico, computación de matrices y gráficos en un
entorno de trabajo cómodo para el usuario.46
En entornos universitarios se ha convertido en la herramienta de enseñanza

estándar para cursos de introducción en álgebra lineal aplicada, así como cursos
avanzados en otras áreas. En la industria, MATLAB se utiliza para investigación y
para resolver problemas prácticos de ingeniería y matemáticas, con un gran
énfasis en aplicaciones de control y procesamiento de señales. MATLAB también
proporciona una serie de soluciones específicas denominadas TOOLBOXES.
Estas son muy importantes para la mayoría de los usuarios de MATLAB y son
conjuntos de funciones MATLAB que extienden el entorno MATLAB para resolver
clases particulares de problemas como:
 Procesamiento de señales
 Diseño de sistemas de control
 Simulación de sistemas dinámicos
 Identificación de sistemas
 Redes neuronales y otros.47
Simulink es una extensión de MATLAB el cual se usa para modelar y simular

diferentes sistemas. Simulink ofrece un editor gráfico, bibliotecas de bloques
personalizables, y solucionadores para el modelado y simulación de sistemas
dinámicos.48
Proporciona un entorno gráfico interactivo y un conjunto de librerías de bloques

personalizables que permiten diseñar, simular, implementar y probar una gran
variedad de sistemas con variación temporal, entre los que se incluyen sistemas
de comunicaciones, control, procesado de señales, vídeo e imagen. Simulink
ofrece acceso a numerosas herramientas que permiten desarrollar algoritmos,
46
J.M. González de Durana. Introducción a MATLAB. Dpto. de Ingeniería de Sistemas y
Automática. EUITI e ITT, UPV EHU VITORIA-GASTEIZ. 53 páginas. 26 de Enero del 2004.
Disponible en medio digital: http://www.araba.ehu.es/depsi/jg/imatlab.pdf.
47
http://nereida.deioc.ull.es/~pcgull/ihiu01/cdrom/matlab/contenido/node2.html
48
http://www.mathworks.com/products/simulink/
42
analizar y visualizar simulaciones, personalizar el entorno de modelaje y definir
señales, parámetros y datos de pruebas.49
2.5. MÁQUINA CNC.
Las máquinas de control numérico por computadora presentan grandes ventajas

con respecto a otras. Permite ejercer control sobre estas, realizar programas e
interfaces sobre la misma y a su vez se puede emplear gran diversidad de
programas con el fin de establecer un correcto funcionamiento e inclusive
coordinación con el mismo.
Este tipo de máquina es conveniente para el modelo que se quiere plantear,
puesto que se quiere que la máquina ejecute las trayectorias de acuerdo a un
software que realizaremos y a su vez obtener diversas formas de diseños y
dibujos de corte o grabado. De igual forma es necesario realizar control sobre la
misma y una buena opción es implementar bloques de control con simulink lo que
haría que esta fuera controlada por computadora y por ende sea una CNC.
Un tipo de formato que usan en gran medida las máquinas de corte son el código-
G, este tipo de código se basa en una lista de instrucciones que deben ser
entendidas para lograr que nuestro software la comprenda y le envíe las
funciones a la cortadora láser.
2.5.1. El código G o G-code.50
El G-code es un lenguaje de programación que establece la forma de cómo una

máquina debe ejecutar ciertos movimientos e instrucciones en las que se
caracteriza porque se antepone la letra G. Este tipo de lenguaje es ampliamente
usado en automatización y en las máquinas basadas en control numérico por
computadora (CNC), este permite además orientar los trazos del dibujo, elegir los
planos de corte la velocidad y el posicionamiento de la herramienta, entre otras
funciones.
Debido a lo dicho anteriormente, se explicarán las principales funciones del código
G, que servirá de guía para realizar la interfaz de interpretación del G-code. Al
lograr establecer una comunicación CNC con los diagramas de bloques de control,
implementando un archivo en G-code permitiría a la cortadora láser tener mayor
funcionalidad; puesto que podrá grabar casi cualquier tipo de diseño estableciendo
ciertas limitaciones como el control de la velocidad, el área de diseño y uso
limitado de las instrucciones del código G.
En el código G existen más de 50 instrucciones; pero para fines funcionales, se
observa que sólo cuatro instrucciones son necesarias para nuestra máquina, esto
49
http://simulink-aplicacion-scd.wikispaces.com/1.+Introducci%C3%B3n.
50
http://centrodeartigo.com/articulos-noticias-consejos/article_145108.html
43
porque hay códigos de selección de ejes, planos de trabajo de corte, pausas y
demás; que no son tan influyentes como para generar un mal uso de la máquina.
2.5.2. Instrucción G00.51
La primera instrucción en comprender es el G00, esta instrucción permite ubicar la
herramienta de corte en determinada posición con lo cual se requerirá el nuevo
punto de ubicación tanto en X como en Y. A continuación un ejemplo de la
instrucción:
G00 X10 Y20 (significa que ubicará la herramienta de corte en la posición 10mm
en X y 20mm en Y en el área de trabajo).
También se puede optar por sólo poner un valor de X o de Y. para este caso el
tomará el último valor establecido de la posición y sólo cambiará el dato que es
ingresado.
G00 X20 Y30 (se ubica en el eje X en 20mm y el eje Y en 30 mm).
G00 X30 (se ubica en X a 30mm, como el Y no se escribió se toma por defecto el
último valor es decir que seguirá la ubicación del eje Y en 30mm).
Cabe aclarar que se debe escribir dos ceros después de la G y además las letras
deben ir en mayúsculas, se pone espacio después de finalizar el número en cada
característica y no debe haber espacio después de escribir una letra.
Este tipo de instrucción es erróneo de acuerdo a lo dicho previamente:
g0X 23 Y300 (la instrucción está mal, debido a que debe poner en mayúsculas, la
instrucción es con dos ceros G00, debe haber un espacio después de finalizar el
número de la instrucción o característica; G00X… está mal, es G00 X…., y
finalmente el número de la característica no debe tener espacio; X 23 está mal, es
X23).
La forma correcta de escribirlo sería: G00 X23 Y300. Otra cosa a tener en cuenta
es que no hay problema en poner números decimales, siempre y cuando se use el
punto decimal mas no la coma decimal.
G00 X3.5 Y30.5 (es correcto usar el punto decimal, se ubica en X=3.5mm
Y=30.5mm).
Finalmente al ser líneas de código debe haber salto de línea entre una y otra
insrucción.
La G00 no es una instrucción de corte por lo que la herramienta se mantendrá
apagada y a su vez la velocidad de posicionamiento será la mayor establecida por
51
http://linuxcnc.org/docs/html/gcode/gcode.html#sec:G0.
44
la máquina, con el fin de ubicar lo más rápido posible en un punto donde
empezará un corte.
El siguiente en la lista es el G01, este ejecuta un trazo en línea recta desde los
puntos en el que se encuentra la máquina y los puntos finales de la misma. Se
requiere al igual que el anterior escribir G01 añadiendo la ubicación final con los
puntos de los ejes X y Y. Como es una función de corte, se encenderá la
herramienta de trabajo con el fin de grabar o cortar una línea recta entre dichos
puntos. Se diferencia de G00 en que este trabaja más lento debido a que se
realiza el corte. Con este ejemplo se ve mejor el uso de esta función del G-code y
cómo realiza los corte con esta instrucción.
G00 X50 Y60 (se ubica la herramienta en determinada posición).
G01 X200 Y100 (corta una línea recta desde la posición actual X=60mm; Y=60mm
hasta el punto X=200mm; Y=100mm).
G01 X50(corta desde X=200mm; Y=100mm hasta la posición X=50mm Y=100mm).
En la siguiente imagen vemos cómo quedaría el corte usando el código G usado.
Figura 14. Trazos con instrucción G01.53

Esta función permite realizar trazos en forma de arco de un círculo teniendo en
cuenta en que hará los trazos a favor de las manecillas del reloj (ClockWise). Esta
52
http://linuxcnc.org/docs/html/gcode/gcode.html#sec:G1
53
Fuente: Autores. Uso del Software Matlab.
54
http://linuxcnc.org/docs/html/gcode/gcode.html#sec:G2-G3-Arc
45
instrucción también es de corte y requiere de los valores para el punto final del
arco junto con los datos del offset tanto del Y como en el X, estos valores se
ponen con las letras J e I respectivamente y son de tipo incremental, es decir que
los valores que se ponen son la que se debe añadir al punto inicial para que llegue
al punto central del círculo.
Al igual que las instrucciones anteriores este debe escribirse en mayúsculas y
ponerse los valores J o I, si no se ponen ninguno de los dos, el valor que tomará
será cero, indicando un círculo sin radio, por consiguiente no será válido y no
cortará nada. En el caso de que sólo se ponga el offset de I o de J; el valor que no
se pone será por defecto cero. También se debe tener en cuenta que está función
empieza a realizar el arco del círculo desde el punto en que se encuentra hasta el
punto final que es el que se pone con las letras X e Y. A continuación un ejemplo
de la forma correcta funcionamiento del G02.
G00 X50.03 Y80.20 (se ubica en X=50.03mm Y=80.2mm).
G02 X99.85 Y129.62 I49.82 (realiza el arco con el centro en
Cx=50.03+49.82=99,85, y en Cy=80.2, hasta llegar al ángulo que genera el punto
final o el mismo punto).
G01 X150.10 Y79.80 (corta una línea recta desde el punto final del arco hasta el
punto definido en la instrucción).
G02 X99.85 Y29.55 I-50.25 (realiza de nuevo un arco en sentido horario, ahora el
offset es negativo por lo que se resta del punto actual es decir el centro de círculo
es Cx=150.1-50.25=100mm).
G01 X50.03 Y80.20 (vuelve a realizar una línea hasta el punto del principio).
46
Figura 15. Trazos con instrucción G02.55
Esta función es similar a la anterior pero se diferencia en el sentido de giro que
realiza, siendo este en sentido opuesto a las manecillas del reloj (Counter
ClockWise). Otro punto a tener en cuenta es que la mayoría funciones son
modelas es decir que no cambian hasta que se les ordene una acción por
consiguiente si se pone G01 en un línea y en las siguiente línea no se usa ninguna
función con la letra G, significa que conserva la instrucción G01 puesta
previamente y que sólo se cancelará hasta que se use una nueva instrucción.
Para obtener una mejor interpretación de la diferencia entre G02 y G03
procedemos a realizar el mismo ejemplo con resultados opuestos como se
observa en las figuras 17 y 18.
G00 X50.03 Y39.80
G02 X150.10 Y78.70 I49.82 J20.00
Ahora con G03:
G00 X50.03 Y39.80
G03 X150.10 Y78.70 I49.82 J20.00
Vemos las gráficas y la diferencia en el sentido del arco
55
56
47
Figura 16. Trazo 1 con instrucción G03.57
Figura 17. Trazo 2 con instrucción G03.58
57
58
48
2.6. SISTEMA DE ADQUISICIÓN.
La adquisición de datos (DAQ) es el proceso de medir con una PC un fenómeno

eléctrico o físico como voltaje, corriente, temperatura, presión o sonido. Un
sistema DAQ consiste de sensores, hardware de medidas DAQ y una PC con
software programable. Comparados con los sistemas de medidas tradicionales, los
sistemas DAQ basados en PC aprovechan la potencia del procesamiento, la
productividad, la visualización y las habilidades de conectividad de las PCs
estándares en la industria proporcionando una solución de medidas más potente,
flexible y rentable.59
2.6.1. Tarjeta NI PCI-6014.
Es una tarjeta implementada en el desarrollo del proyecto debido a su capacidad

para procesar datos y multiples aplicaciones. La NI PCI-6014 soporta salida
analógica y operaciones de E/S digital y de contador/temporizador junto con
operaciones de entrada analógica. Al usar hardware de NI, usted tiene flexibilidad
de opciones en el OS, ambiente de desarrollo de aplicaciones y software de
aplicación.60
La tarjeta NI PCI-6014 cuenta con 8 pines digitales que pueden ser usados como
entrada o salida, de los cuales se van a usar 5 pines. Se tienen dos sensores
análogos a los que se les establecen 2 pines analógicos de los 8 que tiene la
tarjeta. De igual manera, la tarjeta maneja 2 pines de de Frecuency Output que se
usarán como las salidas PWM para cada motor.
2.7. PUENTE H LMD18200.
El Puente H se encarga de enviar una señal la cual permita cambiar el sentido de

giro de los motores. El LMD18200 es un circuito integrado de potencia que soporta
máximo 55 voltios a 3 amperios el cual se adapta perfectamente a los motores de
corriente continua de 24 voltios implementados en el proyecto sin recalentarse.
Los motores son activados mediante señales PWM para variar su velocidad
dependiendo el ciclo de la señal.61
Su diagrama de bloques circuito se puede analizar en la figura adjunta.
59
http://www.ni.com/data-acquisition/what-is/esa/
60
http://sine.ni.com/nips/cds/view/p/lang/es/nid/11442
61
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lep/nunez_e_f/capitulo2.pdf
49
Figura 18. Diagrama de bloques del puente H LMD18200.62
Las características más importantes de este circuito son las siguientes:63
 Corriente máxima en continua a través de sus terminales de salida

OUTPUT1 (pin 2) y OUTPUT2 (pin 10) de 3 A, con tensiones máximas de
hasta 55V. Potencia máxima de 25W.
 Corriente máxima en continua a través de sus terminales de salida
OUTPUT1 (pin 2) y OUTPUT2 (pin 10) de 3 A, con tensiones máximas de
hasta 55V. Potencia máxima de 25W.
 Corriente de pico de 6 A durante 200mseg.
 La alimentación de la parte de potencia del puente en el rango (pin 6: Vs):
+12V hasta +55V
 Transistores DMOS de potencia con una RDSON= 0.3Ω, en total 0.6Ω por
diagonal del puente.
 Protección interna contra conducción de dos transistores de la misma rama
del puente.
 Compatibilidad TTL con todas las señales externas de control.
 Protección térmica interna, con flag de temperatura a 145ºC (pin 9:
THERMAL FLAG OUTPUT, que es una salida en colector abierto, activa a
nivel bajo) y con bloqueo del puente a 175ºC.
 Protección contra cortocircuito en la carga y sobrecorriente (internamente,
cuando se ha producido una situación de sobrecarga, se bloquean todos los
transistores del puente y automáticamente se testea de nuevo esta
condición cada 8μ seg, de forma que el puente se resetea
automáticamente).
62
63
http://www.app.etsit.upm.es/departamentos/teat/asignaturas/labingel/motores_dc_p3_lmd18200.pdf
50
 Protección ante situaciones de voltaje de alimentación (pin 6: Vs)
demasiado bajo (a partir de tensiones menores de 10V, se bloquean
automáticamente todos los transistores del puente).
 Frecuencia de funcionamiento de hasta 500KHz.
 Alto rendimiento (típico del 90%).
2.7.1. Optoacopladores.
Un optoacoplador combina un dispositivo semiconductor formado por un

fotoemisor, un fotoreceptor y entre ambos hay un camino por donde se transmite
la luz. Todos estos elementos se encuentran dentro de un encapsulado que por lo
general es del tipo DIP.64
Figura 19. Optoacoplador.65

Imagina que con una pequeña tensión activamos el LED del optoacoplador (por
ejemplo a 5V) y la luz que emite el led llega al detector del optoacoplador y activa
el detector creando una tensión de salida a 220V. Podemos activar a la salida
motores, lámparas, etc. a 220V desde otro sitio en el que solo tenemos 5V, sin
riesgo apenas para el que lo activa.66
Este dispositivo permite desacoplar el sistema de adquisición de señales con el

sistema de potencia de los motores con el fin de evitar que corrientes altas lleguen
a la tarjeta o al computador y les ocasione daños.
2.8. INKSCAPE.67
Inkscape es un editor profesional de gráficos vectoriales que funciona en Windows,

Mac OS X y Linux, usado por profesionales y aficionados de todo el mundo, para
crear una amplia variedad de gráficos, desde ilustraciones, iconos, logos,
diagramas, mapas hasta gráficos web. Inkscape es un software libre y de código
64
http://www.ugr.es/~amroldan/enlaces/dispo_potencia/opto.htm
65
66
http://www.areatecnologia.com/electronica/optoacoplador.html
67
https://inkscape.org/es/acerca-de/
51
abierto que usa como formato nativo el SVG (de sus siglas en inglés: gráfico
vectorial escalable), el estándar también abierto de la W3C.
Inkscape tiene sofisticadas herramientas de dibujo de prestaciones comparables a

las de Adobe Illustrator, CorelDRAW y Xara Xtreme. Puede importar y exportar
varios formatos, incluídos SVG, AI, EPS, PDF, PS y PNG. Cuenta con
un completo conjunto de características, una interfaz simple, soporte en multitud
de idiomas y está diseñado para ser ampliable: los usuarios pueden mejorar
Inkscape a través de complementos.
Este software es utilizado como herramienta opcional para generar el código G de

imágenes que se quieran cortar o grabar mediante la máquina desarrollada en el
proyecto. Con importar cualquier imagen y siguiendo un conjunto de pasos, se
puede generar el código completo de la imagen y se extrae para que la interfaz de
la máquina lo lea y realice el trabajo específico.
Figura 20. Página principal del software Inkscape.68
68
http://www.inkscapeforum.com/viewtopic.php?t=2110&f=28
52
3. DESARROLLO INGENIERIL.
3.1. DISEÑO MECÁNICO.
El sistema mecánico diseñado para el corte cuenta con dos articulaciones

prismáticas o dos grados de libertad traslacionales, de las cuales una lleva la
herramienta de corte (láser). La configuración seleccionada para el robot es la
configuración cartesiana debido a que el área de trabajo que cubre es la apropiada
para el propósito del proyecto y brinda un grado de precisión óptimo, además de
facilitar su control.
Para el ensamble de la estructura se usa aluminio debido a que es uno de los
elementos que más abunda en la tierra y gracias a sus propiedades mecánicas
(resistencia a la corrosión, durabilidad en condiciones ambientales poco habituales,
maquinabilidad y peso reducido).
3.1.1. Cinemática del robot cartesiano.
El robot tiene una configuración cartesiana debido a que esta es muy conveniente
para el corte de determinado material soportado de manera horizontal, con
desplazamientos en los ejes X y Y respectivamente y dos articulaciones
prismáticas encargadas de posicionar el láser en toda el área de trabajo. Debido a
que la herramienta de corte es un láser se optó por no incluir un desplazamiento
en el eje coordenado Z como se observa en la figura debido a que se trabaja con
superficies planas y dibujos en 2D, además, el láser necesita estar a una distancia
fija para que su intensidad sea la mayor posible. La trasmisión de movimiento se
logra con la inclusión de dos mecanismos piñón-cremallera en los respectivos ejes,
que proporcionan estabilidad al movimiento y precisión en el corte.De acuerdo a
las ventajas y desventajas que se describieron en el marco teórico (Mecanismos
de transmisión de movimiento)
53
Figura 21. Posicionador X y Y de la máquina.
El diseño de cada uno de los elementos del robot cartesiano en la figura 22 se
modeló con la ayuda del software Solid Edge.
Figura 22. Posicionadores con actuadores.
54
3.1.2. Cinemática directa.69
Una vez seleccionada la configuración del robot y establecidos los eslabones que
se encuentran en movimiento, se debe asignar un sistema de referencia
coordenado a cada uno de estos eslabones, además de un sistema de referencia
coordenado de origen y así establecer la matriz de transformación que permita
relacionar cada uno de los sistemas coordenados de los eslabones en movimiento
al sistema coordenado de origen.
Para encontrar la matriz de transformación que permita relacionar los sistemas
coordenados de los eslabones en movimiento al sistema coordenado de origen se
utiliza la metodología de DENAVIT- HARTENBERG 70 (también se puede hacer
con el método geométrico ya que el sistema es de dos grados de
libertad).siguiendo paso a paso el procedimiento, a continuación se muestra un
esquema más sencillo del robot cartesiano.
1. Enumerar los eslabones móviles de 1 a n, siendo n el último eslabón, y el
eslabón 0 el fijo, figura 23.
Figura 23. Eslabones del sistema.
69
Antonio Barrientos, Luís Felipe Peñín, Carlos Balaguer, Rafael Aracil. El problema cinemático
directo. En: FUNDAMENTOS DE ROBÓTICA. Primera Edición, España. McGraw Hill
Interamericana de España, S.A. 1997. p 93-103.
70
LUNG-Weng Tsai. DENAVIT-HARTENBERG HOMOGENEOUS TRANSFORMATION
MATRICES. En: ROBOT ANALYSIS: The Mechanics of Serial and Parallel Manipulators. First
Edition John Wiley & Sons, Inc. New York, NY, USA, Febrero 1999. ISBN 978-0-471-32593-2. p.
60-65.
55
2. Enumerar las articulaciones (grados de libertad) del robot figura 24.
Figura 24. Articulaciones del sistema.

3. Localizar el eje en el que se desplaza cada articulación, ya sea rotativa o
prismática como en el robot de estudio figura 25.
Figura 25. Ejes de las articulaciones del sistema.

4. Ubicar un sistema de coordenadas cartesiano espacial en cada eje de
movimiento y uno de origen en el eslabón fijo con la nomenclatura ,
además de ubicar los ejes coordenados en cada eslabón en la
dirección del siguiente eje de traslación del eslabón figura 26.
56
Figura 26. Sistema de coordenadas cartesianas.
5. Asignar la dirección de cada componente de los sistemas de

coordenadas cartesianas espaciales, en la dirección de la línea normal
resultante de la intersección de y . además de las componentes
figura 27.
Figura 27. Dirección de las componentes XYZ de los sistemas coordenados.

6. Con ayuda de los siguientes parámetros71 se obtienen variables que
permiten encontrar las matrices de transformación individuales y la matriz
71
Antonio Barrientos, Luís Felipe Peñín, Carlos Balaguer, Rafael Aracil. El problema cinemático
directo. En: FUNDAMENTOS DE ROBÓTICA. Primera Edición, España. McGraw Hill
Interamericana de España, S.A. 1997. p 93-103
57
de transformación total.
 .
 .
 .
 .
Articulación
1 -90 90 d1 0
2 0 0 d2 0
Tabla 2. Articulaciones y ángulos Denavit Hartenberg.
Con la obtención de los parámetros y la siguiente matriz de transformación 1.0 se

obtiene las matrices de transformación individuales.
[ ] (1.0)
Reemplazando los valores de la tabla de parámetros en la matriz anterior se

obtienen las matrices 1.1 y 1.2.
Primero se calcula la matriz .
[ ]
[ ]
[ ] Matriz de transformación (1.1)
58
Segundo se calcula la matriz .
[ ]
[ ]
[ ] Matriz de transformación (1.2)
Para encontrar la matriz de transformación 2.0 que permita relacionar los sistemas
coordenados de los eslabones en movimiento al sistema coordenado de origen se
utiliza la ecuación 1.0 que relaciona las matrices 1.1 y 1.2.
(1.3)
[ ] [ ]
Ya que el número de columnas de la primera matriz y el número de filas de la

segunda matriz es el mismo, el resultado de la multiplicación debe dar una matriz
de las mismas dimensiones.
[ ] (2.0)
La matriz resultante indica la orientación y la posición del sistema de coordenadas

de la herramienta con respecto al sistema coordenado del eslabón fijo, en el caso
en que el desarrollo real del robot no concuerde con la matriz calculada se debe
59
corregir con una matriz de ajuste, ya que tanto el sistema mecánico como
electrónico presenta inconvenientes que pueden afectar el funcionamiento.
3.1.3. Cinemática inversa.72
Con la cinemática inversa se pretende encontrar los valores que deben adoptar las
coordenadas de las articulaciones del robot, con el fin de posicionar y orientar su
extremo de acuerdo a una localización espacial determinada. Además que el
procedimiento de obtención de ecuaciones depende del tipo de configuración que
tenga el robot. El problema de cinemática inversa de este robot se puede
solucionar a partir de la obtención de la matriz de transformación del método de
cinemática directa debido a los pocos grados de libertad del robot en estudio.
El primer paso para dar solución al método de cinemática es obtener la matriz de
transformación 2.0. .
[ ] (2.0)
El siguiente paso es reemplazar la matriz de posición por sus equivalentes

coordenados 2.1.
[ ] (2.1)
Se obtiene la posición que varía en cada eje (el desplazamiento mostrado por el
análisis de la cinemática inversa indica una variación en el eje coordenado Z y
realmente es en el eje coordenado Y, debido a los parámetro de ubicación DH),
ecuaciones 3.0, 4.0 y 5.0.
(3.0)
(4.0)
(5.0)
Los resultados son consecuentes a los movimientos traslacionales ejecutados por

el robot y a la ausencia de movimientos rotacionales.
72
Antonio Barrientos, Luís Felipe Peñín, Carlos Balaguer, Rafael Aracil. Cinemática Inversa. En:
FUNDAMENTOS DE ROBÓTICA. Primera Edición, España. McGraw Hill Interamericana de
España, S.A. 1997. p 108-118.
60
3.2. DINÁMICA DEL ROBOT CARTESIANO.
El análisis llevado a cabo con la metodología de la cinemática se encarga del
estudio del movimiento (posición y orientación) sin contemplar el efecto que tienen
las fuerzas y demás factores físicos en el robot; debido a esto es necesario llevar
a cabo el análisis dinámico del robot cartesiano que permite relacionar el
movimiento y fuerzas implicadas en sus desplazamientos y así seleccionar los
actuadores oportunos para la movilidad del robot.
Para el desarrollo del modelo dinámico se asume que el sistema es rígido debido
a que las cargas no son los suficientemente grandes para provocar que se
deforme la estructura, además se pretende utilizar el método de Lagrange –
Euler73 ya que este permite obtener el modelo dinámico en función de energías y
trabajo gracias a que analiza el modelo mecánico como un solo sistema desde un
punto de vista energético (energías cinéticas y potenciales), pare ello se
determinan las variables de interés. Además permite omitir fuerzas que actúan
sobre distintas partes del sistema e involucra solo fuerzas que dan lugar al
movimiento.
Se utiliza un esquema equivalente del robot real para el análisis dinámico junto a
las masas y velocidades.
Para el análisis del sistema se emplea la formulación de Euler – Lagrange para la

j-ésima partícula ecuación 6.0 y la ecuación 7.0 de Euler – Lagrange, para el valor
de L.
( ̇
) (6.0)
Donde:
: Fuerza que actúa sobre las partículas, torque o fuerzas por
traslación.
: Variable de la articulación, en el caso de rotaciones o d en el caso de

traslaciones. (Para este caso se reemplaza la d por una x y así no confundir la
nomenclatura de la figura).
(7.0)
Donde:
73
http://www.dim.cinvestav.mx/DimPrimerGnra/euler/definiciones.html
61
L: Lagrangiano74
K: Sumatoria de energías cinéticas.
P: Sumatoria de energías potenciales.
Figura 28. Masas y velocidades del sistema posicionador.
Una vez definidas las variables del análisis, se expresan las ecuaciones de
energía cinética (K) 8.0, 9.0 y energía potencial (P) 10.0, 11.0.
̇ Energía cinética 1 (8.0)
̇ Energía cinética 2 (9.0)
El valor de es las suma de las masas y .
Energía potencial 1 (10.0)
Energía potencial 2 (11.0)
74
LUNG-Weng Tsai. LAGRANGIAN FORMULATION. En: ROBOT ANALYSIS: The Mechanics of
Serial and Parallel Manipulators. First Edition John Wiley & Sons, Inc. New York, NY, USA, Febrero
1999. ISBN 978-0-471-32593-2. p. 395-396.
62
El valor de .
Con las ecuaciones 8.0, 9.0, 10.0 y 11.0 se procede a calcular el Lagrangiano (L)
con la ecuación 7.0.
(7.0)
( ̇ ̇ ) ( ) (7.1)
Esta ecuación 6.1 nos permite obtener las Fuerzas que actúan sobre las partículas
de la ecuación 5.0.
( ̇
) (6.0)
Las fuerzas a calcular son fuerzas F debido al movimiento de traslación.
( ̇
) (6.1)
( ̇ ̇ ) ( )
( )
̇
( ̇ ̇ ) ( )
Para facilitar la solución de la fuerza , se pretende solucionar las derivadas y

derivadas parciales por separado y después reemplazarlas en la ecuación 6.1.
( ( ̇ ) ( ̇ )) (
La derivada de una constante es 0.
(6.2)
63
Derivada del lagrangiano con respecto a . Ecuación (6.2)
( ( ̇ ) ( ̇ )) (
̇ ̇ ̇ ̇
̇
)
̇
̇ (6.3)
Ecuación 6.3 es la derivada del lagrangiano con respecto a ̇ .
Derivando la ecuación 6.3:
( ) ̇
̇
( ̇
) ̈ (6.4)
La derivada de la velocidad ̇ con respecto al tiempo da como resultado la

aceleración ̈ (6.4)
Reemplazando las ecuaciones 6.2 y 6.4 en la ecuación 6.1.
( )
̇
̈ Fórmula equivalente de la fuerza necesaria para

desplazar la . (6.5)
Ahora la solución para la fuerza
( ̇
) (6.6)
64
( ̇ ̇ ) ( )
( )
̇
( ̇ ̇ ) ( )
Para facilitar la solución de la fuerza , se pretende solucionar las derivadas y

derivadas parciales por separado y después reemplazarlas en la ecuación 6.6.
( ( ̇ ) ( ̇ )) (
La derivada de una constante es 0.
Derivada del lagrangiano con respecto a . (6.7)
( ( ̇ ) ( ̇ )) (
̇ ̇ ̇ ̇
̇
)
̇
̇ Derivada del lagrangiano con respecto a ̇ . (6.8)
Derivando la ecuación 6.8.
( ) ̇
̇
( ̇
) ̈ La derivada de la velocidad ̇ con respecto al tiempo da como
resultado la aceleración ̈ (6.9)
Reemplazando las ecuaciones 6.7 y 6.9 en la ecuación 6.6.

65
( )
̇
̈ Fórmula equivalente de la fuerza necesaria para desplazar

la . (6.10)
Con las ecuaciones 6.5 y 6.10 se pueden encontrar las fuerzas necesarias para
desplazar cada uno de los eslabones.
De la ecuación 6.5
̈
Donde las masas , , se desplazan con una aceleración
De la ̈ (valor real del sistema medido con ayuda de las respuestas de
aceleración medidas con la herramienta de matlab simulink).
; Fuerza necesaria para desplazar la .
De la ecuación 6.10
Donde la masa , se desplazan con una aceleración De la ̈

(valor real del sistema medido con ayuda de las respuestas de aceleración
medidas con la herramienta de matlab simulink).
; Fuerza necesaria para desplazar la .
3.3. BASE DEL ROBOT.
La base del robot cartesiano está compuesta por dos columnas que soportan la
carga de los eslabones móviles con dos rieles cada uno para que se desplacen los
eslabones (figura 29).
66
Figura 29. Base de la máquina.
El primer paso es analizar el eslabón 1 como una viga, con el fin de analizar el
efecto de las fuerzas cortantes y momentos en los puntos críticos de la viga
mediante los diagramas de fuerzas cortantes y momentos flectores.
El valor de la carga es el resultado de la masa del motor (0.35 Kg) y la acción de

la gravedad (9.8 ).
El valor de la carga es el resultado de la masa del motor móvil con el

mecanismo que lo soporta y el laser (0.57 Kg) y la acción de la gravedad (9.8 ).
El valor de la carga es el resultado de la masa del motor (0.35 Kg) y la acción de

la gravedad (9.8 ).
Figura 30. Análisis de fuerzas cortantes y momentos en la viga 1 (eslabón 1).
67
Se procede a determinar las reacciones de la figura 31 en los puntos A y B con
ayuda del diagrama de cuerpo libre, ubicando el valor de la carga distribuida
ecuación 12.0.
(12.0)
Donde:
: es la carga distribuida.
L : es la distancia que ocupa la carga distribuida.
: es la carga concentrada de la carga distribuida producto de la masa de las
estructuras que se desplazan y la acción de la gravedad.
Figura 31. Reacciones RA y RB en la viga.

Ecuación de equilibrio 13.0, 13.1 y momentos 14.0, 15.0 en A y B para determinar
las reacciones.
∑ (13.0)
∑ (13.1)
(13.2)
∑ (14.0)
68
(14.1)
Reemplazando lo valores de las cargas y despejando :
Reacción en B
∑ (15.0)
(15.1)
Reacción en A.
Reemplazando los valores de las reacciones y en la ecuación de equilibrio

13.1, se comprueba que las reacciones están bien calculadas.
(13.2)
Debido a que existe una carga distribuida y se pretenden hallar los diagramas de
fuerza cortante y momento flector, se analiza la viga por secciones de la 1 a la 4
como se observa en la figura 32.
69
Figura 32. Diagrama de fuerzas cortantes y momentos.
Expresiones de cortante y momento flector en C, figura b.
∑ ; ;
∑ ; ;
70
Expresiones de cortante y momento flector A-D válidas para el intervalo
,
figura c.
∑ ; ;
(16.0)
∑ ; ( ) ;
(17.0)
Expresiones de cortante y momento flector D-B válidas para el intervalo

,
figura d.
∑ ; ;
(18.0)
∑ ;
( ) ;
(19.0)
Expresiones de cortante en B y momento flector B-E válidas para el

intervalo , figura e.
∑ ; ;
(20.0)
∑ ;
;
(21.0)
Mediante las expresiones anteriormente calculadas con ayuda del diagrama de

cuerpo libre de la figura a, se grafican los diagramas de fuerza cortante y momento
flector de las figuras b y c.
Las ecuaciones calculadas para cada segmento de la viga determinan el valor de
las fuerzas cortantes y momentos flectores en cada uno de los punto de interés (A,
B, C, D y E), la forma que toma el diagrama de fuerzas cortantes y momentos
flectores entre los puntos A y B se deben a que en estos se encuentra una carga
distribuida correspondiente al conjunto de rieles y piños cremallera del eslabón 1.
71
Figura 33. Diagrama de fuerzas cortantes y momentos de flexión calculados.
De los diagramas para V y M se observa que la fuerza cortante máxima

y el momento flector máximo
Una vez hallados los diagramas de momento flector y fuerzas cortantes, se
pretende determinar el esfuerzo normal máximo ecuación 22.0 producido por el
momento flector en el punto D de la viga donde el valor absoluto del momento | |
es máximo.
| |
(22.0)
Donde:
: es el esfuerzo normal máximo.

72
| | es el valor absoluto del momento máximo.
S es el módulo de sección elástico.
Usando una viga o placa con una sección transversal de 0.079m de ancho y
0.006m de espesor figura 34, se calcula el valor del módulo de sección elástico S
para un perfil rectangular ecuación 23.0.
Figura 34. Cálculo de módulo de sección elástico en viga.
(23.0)
Donde:
S : es el módulo de sección elástico.

b : es la base de la sección transversal.
h : es la altura de la sección transversal.
Con el módulo de sección elástico S para una sección rectangular y el valor

absoluto del momento en el punto D (punto en el que el momento tiene el valor
máximo en la viga) se sustituyen en la ecuación 22.0 y se determina el valor del
esfuerzo normal máximo.
| |
El esfuerzo normal máximo en la viga es de . Una vez calculado el

esfuerzo normal máximo en la viga se puede seleccionar el material para su
construcción, sin que el esfuerzo permisible de este sobrepase el esfuerzo normal
73
máximo calculado; se selecciona el aluminio 606175 que cuenta con un esfuerzo a
la fluencia “ y ”76.
Para determinar el esfuerzo permisible ecuación 24.0 y ecuación 25.0 se
debe especificar un factor de diseño N o medida de seguridad que tiene un
elemento sobre el cual actúa una carga, para este caso N = 2, debido a que se
trata de una “estructura sobre la cual hay cargas estáticas y dinámicas”77.
(24.0)
(25.0)
Reemplazando los valores en la ecuación 24.0
; Esfuerzo permisible.
Reemplazando los valores en la ecuación 25.0
; Esfuerzo cortante permisible.
Con el valor del esfuerzo permisible del material seleccionado y el

esfuerzo normal máximo calculado anteriormente se
comprueba que el material está calificado para soportar el esfuerzo normal
máximo al que está expuesta la viga.
Por último se calcula el valor máximo del esfuerzo cortante de una sección de la
viga rectangular ecuación 26.0 y así se verifica que el material seleccionado no
falla por el esfuerzo cortante máximo.
(26.0)
Donde:
: es el esfuerzo cortante máximo.

A : es el área de la sección transversal.
: es el valor de la carga cortante máxima.
75
Richard G. Budynas & J. Keith Nisbett. Esfuerzos cortantes para vigas en flexión. En: DISEÑO
EN INGENIERÍA MECÁNICA DE SHIGLEY. Octava edición. México: McGraw-Hill Interamericana,
2008. p. 90-95.
76
Ibid., p. 90.
77
Ibid., p. 71.
74
Reemplazando los valores requeridos en la ecuación 26.0.
; Esfuerzo cortante máximo.
Con el valor del esfuerzo cortante permisible del material seleccionado

y el esfuerzo cortante máximo calculado
anteriormente se comprueba que el aluminio 6061 está calificado para soportar el
esfuerzo cortante máximo y el esfuerzo normal máximo al que está expuesta la
viga.
3.4. TRANSMISIÓN DEL ROBOT.
La transmisión de movimiento de los eslabones del robot se llevará a cabo
mediante el uso del mecanismo piñón – cremallera, seleccionado en base a sus
características mecánicas, como son su simplicidad, la posibilidad de revertir su
movimiento y su precisión.
3.4.1. Diseño piñón cremallera.78
Se diseñan dos mecanismos con las mismas características para trasladar dos
masas diferentes, una masa y una masa , con las
siguientes consideraciones:
Módulo (m): 1.
Número de dientes (Z): 15.
Angulo de presión ( ):20°. (Angulo recomendado por AGMA).
Se procede a calcular la geometría del piñón con las ecuaciones 27.0, 27.1.
(27.0)
Donde:
: Diámetro primitivo.
Z : Número de dientes.
m : Módulo.
Diámetro primitivo del piñón.
(27.1)
Donde:
78
Richard G. Budynas & J. Keith Nisbett. Engranes rectos y helicoidales. En: Diseño en ingeniería
mecánica de Shigley. Octava edición. México: McGraw-Hill Interamericana, 2008. p. 713-763.
75
P : Paso circular.
: Constante 3.141592
m : Módulo.
Paso diametral del piñón.

La geometría del diente se calcula con las ecuaciones 27.2, 27.3 y la norma UNE
18016 para dientes rectos de altura completa basados en el módulo (m).
(27.2)
Donde:
b : Ancho del diente.
m : Modulo.
Ancho del diente del piñón.
(27.3)
Donde:
s : Espesor del diente.
P : Paso circular.
Espesor del diente del piñón.
Norma UNE 18016 para dientes rectos de altura completa basados en el módulo
(m=1 mm).
Addendum (a): m=1 mm.
Espacio libre (mm): 0.25*m = 0.25 mm.
Dedendum (d): 1.25*m=1.25 mm.
Altura de trabajo: 2*m=2 mm.
Altura total: 2.25*m=2.25 mm.
Diámetro exterior:
Dimensiones relevantes mostradas en la figura 35.
76
Figura 35. Dimensiones relevantes del piñón.
La cremallera usada en el proyecto debe tener las mismas especificaciones en
sus dientes que el piñón diseñado, como lo es su altura de trabajo, addendum,
dedendum, ángulo de presión, espesor, ancho y un diámetro de paso infinitamente
grande debido a que es una cremallera, características necesarias para que el
piñón engrane adecuadamente con la cremallera figura 36.
Figura 36. Dimensiones de la cremallera para el acople con el piñón.
El valor del paso base representa una distancia constante ecuación 28.0 a lo
largo de la cremallera fundamental en su fabricación.
77
(28.0)
Donde:
: Paso base.
P : Paso circular.
: Ángulo de presión.
Paso base de la cremallera.

3.4.2. Fuerzas que actúan sobre los dientes del piñón.
Para analizar las fuerzas que actúan sobre los dientes se supondrá que las cargas
que actúan sobre estos están distribuidas uniformemente en toda su longitud y
que el esfuerzo máximo ocurre en A de la superficie de la figura 37.
Figura 37. Fuerza F que actúa sobre el piñón.

En el momento en que los dientes entran en contacto, se produce una fuerza en la
zona más elevada del diente A como se observa en la figura 3879, esta fuerza se
descompone en una fuerza y una fuerza tangencial que se muestran en la
figura 3980.
79
mecánica de Shigley. Octava edición. México: McGraw-Hill Interamericana, 2008. p. 717.
80
mecánica de Shigley. Octava edición. México: McGraw-Hill Interamericana, 2008. p. 717.
78
.
Figura 38. Componentes Fr y Ft de la fuerza que actúa sobre el piñón.

Para calcular el valor de las fuerzas tangenciales es necesario hallar el valor de la
potencia y velocidad de cada mecanismo.
Para el mecanismo del eje x se cuenta con dos motores alimentados a 24 V, una
intensidad de 0.46 Amp y una velocidad angular de 28 rad/s, para desplazar una
masa de 2.62kg con una aceleración de .
El valor de la potencia está dado por la ecuación 29.0.
(29.0)
Donde:
V : voltaje.
I : intensidad.
Potencia transmitida por el motor.

El valor de la velocidad lineal está dado por la ecuación 30.0.
(30.0)
79
Donde:
: Velocidad angular.
r : Radio primitivo del piñón.
Velocidad con la que se desplaza la masa en el eje x.
Ahora se pretende hallar la fuerza tangencial necesaria para movilizar la masa en

el eje x con una aceleración de con la ecuación 31.0.
(31.0)
Donde:
: Fuerza tangencial necesaria para lograr la movilidad.

: Masa.
: Aceleración.
Fuerza tangencial necesaria para movilizar la

masa x.
Para el mecanismo del eje y se cuenta con un motor alimentado a 24 V, una
intensidad de 0.25 Amp y una velocidad angular de 20 rad/s, para desplazar una
masa de 0.57kg con una aceleración de .
El valor de la potencia está dado por la ecuación 29.0.
(29.0)
Donde:
V : Voltaje.
I : intensidad.
Potencia transmitida por el motor.
El valor de la velocidad lineal está dado por la ecuación 30.0.
(30.0)
Donde:
r : Radio primitivo del piñón.
Velocidad con la que se desplaza la masa del eje Y.
80
Ahora se pretende hallar la fuerza tangencial necesaria para movilizar la masa en
el eje y con una aceleración de con la ecuación 31.0.
(31.0)
Donde:
: Fuerza tangencial necesaria para lograr la movilidad.
: Masa.
: Aceleración.
Fuerza tangencial necesaria para movilizar la

masa Y.
Una vez calculado el valor de la potencia y velocidad angular proporcionada por
los motores se halla el valor del torque de cada uno de los motores ecuación
32.0.
(32.0)
Donde:
: Torque.
: Potencia.
Con la ecuación 32.0, se calcula el torque que entrega cada motor.
Torque entregado por el motor del eje x.
Torque entregado por el motor del eje y.
Con el valor del torque de cada motor podemos calcular el valor de la fuerza
tangencial ecuación 33.0 entregada por cada uno y ver si esta fuerza o es
suficientemente grande para lograr que las masas se desplacen.
(33.0)
Donde:
: Fuerza tangencial.
: Torque.
: Radio primitivo.
Con la ecuación 33.0, se calcula la fuerza tangencial entregada por cada motor.
81
Fuerza tangencial entregado por el motor del eje x.
Fuerza tangencial entregado por el motor del eje y.
Las fuerzas tangenciales que proporcionan los motores y

son suficientes para el correcto desplazamiento de las masas que requieren una
fuerza tangencial de tan solo y .
3.4.3. Resistencia a la flexión de los dientes del mecanismo.

Para calcular el esfuerzo a flexión de los dientes aplicando solo resistencia, se
toma el diente como una viga donde se aplica una carga puntual en el punto más
elevado figura 39.
Figura 39. Cálculo de resistencia a flexión del diente visto como una viga.
Con el valor de las fuerzas tangenciales proporcionadas por los motores, que
superan en gran medida las fuerzas necesarias para los desplazamientos, se
calculan los esfuerzos ( ) ecuación 34.0 que actúan sobre los dientes de
cada uno de los mecanismos en los ejes X y Y.
(34.0)
Donde:
: Esfuerzo de flexión que actúa sobre el diente.
: Momento debido a la fuerza tangencial .
: Módulo resistente.
82
El valor del momento se calcula con la ecuación 35.0.
(35.0)
Donde:
M : Momento debido a la fuerza tangencial .
: Fuerza tangencial.
h : Altura del diente figura 40.
Con la ecuación 35.0, se calcula el momento en los dientes en el mecanismo de
cada eje.
Momento ejercido sobre los dientes

del mecanismo del eje x.
Momento ejercido sobre los dientes del
mecanismo del eje y.
El valor del término W o módulo resistente expresado en término de las
características geométricas ecuación 36.0.
(36.0)
Dónde:
: Momento de inercia.
: Distancia media del eje s.
El momento de inercia en este caso correspondiente a una viga rectangular

ecuación 36.1.
(36.1)
Donde:
: Momento de inercia.
: Ancho de la cara del diente 0.01m.
: Espesor del diente en la base.
El valor de la distancia media de eje s en la figura 40 se define con la ecuación
36.2.
(36.2)
Donde:
83
: Distancia media del eje s.
: Espesor del diente.
Reemplazando las ecuaciones 36.1 y 36.2 en la expresión del módulo resistente
W ecuación 35.0 se obtiene una ecuación 36.3 con las variables conocidas.
(36.3)
Debido a que el valor del módulo resistente W es calculado en base a las

características geométricas del diente, es el mismo valor en el cálculo del esfuerzo
en el mecanismo de cada eje.
Módulo resistente.
Con los valores de momentos y módulo resistente calculados se procede a

encontrar el valor de los esfuerzos a flexión por resistencia en cada uno de los
dientes de los piñones con la ecuación 34.0.
Esfuerzo al que están sometidos los dientes del

piñón en el eje x.
Esfuerzo al que están sometidos los dientes del

piñón en el eje y.
Con los esfuerzos a los que esta sometidos los dientes de cada uno de los
piñones se compara con el esfuerzo del acero AISI 1045 con un esfuerzo a la
fluencia y un factor de seguridad para un esfuerzo permisible
.
Ya que ninguno de los esfuerzos calculados supera el esfuerzo permisible del

material, se selecciona el acero AISI 1045 para la fabricación de los mecanismos
de transmisión; comprobando que el material está calificado para soportar el
esfuerzo a flexión (resistencia a la flexión) al que están expuestos los dientes de
los mecanismos piñón-cremallera.
Ahora se pretende calcular los esfuerzos permisibles por flexión y desgaste y el
factor de seguridad que protege el diente contra la falla por fatiga a flexión
ecuación 37.0 y el factor de seguridad que protege el diente contra la falla por
picadura , con ayuda del análisis de flexión de engranes rectos basados en
AGMA 2001-d04 para calcular en factor de seguridad y el análisis de desgaste
de engranes rectos basados en AGMA 2001-d04 para calcular en factor de
84
seguridad . Una vez calculados se comparan y se determina si los dientes fallan
por fatiga a flexión ( > ) o desgaste ( > ).
3.4.4. Flexión de engranes rectos basados en AGMA 2001-d04.81
Se inicia el análisis con el cálculo del esfuerzo de flexión ecuación 37.0.
Esfuerzo de flexión (37.0)
Donde:
: Carga tangencial transmitida.

: Factor de sobrecarga.
: Factor dinámico.
: Factor de tamaño.
: Ancho de la cara.
:Módulo métrico transversal .
: Factor de distribución de carga.
: Factor del espesor del arco.
: Factor geométrico de resistencia a la flexión.
Se da inicio al cálculo de las variables para hallar el esfuerzo a flexión .
Carga tangencial transmitida calculada con anterioridad y

.
Factor de sobrecarga , tabla 3.
Tabla de factores de sobrecarga, Ko

Máquina impulsada
Fuente de Uniforme Impacto Impacto pesado
potencia moderado
Uniforme 1.00 1.25 1.75
Impacto ligero 1.25 1.50 2.00
Impacto medio 1.50 1.75 2.25
Tabla 3. Tabla de factores de sobrecarga.82
La fuente de potencia es uniforme al igual que la maquina impulsada, por tanto el
valor de
Factor dinámico ecuación 40.0, basado en un valor de precisión .
81
82
Ibid.
85
√
( ) Factor dinámico (38.0)
Donde:
(39.0)
(40.0)
V, Velocidad en m/s.
En el AGMA 2000-A88. ANSI/AGMA 2001-D04, adoptado en 2004, se reemplaza
el valor de por el valor de que debe estar en un intervalo de 6 a12, o valores
menores si representa una precisión mayor.
Para este caso y el valor de en la ecuación 42.0 es:
Y el valor de ecuación 41.0 reemplazando el valor de es:
Una vez calculados los valores de se reemplazan en la expresión del factor

dinámico ecuación (40.0).
√ √
( ) ( ) Factor dinámico del mecanismo
en X
√ √
en Y.
El Factor de tamaño recomendado por AGMA es 1,
El ancho de la cara definido en la geometría del diente .
El módulo métrico transversal definido en el pre diseño del engrane.
El factor de distribución de carga se aplica a una relación del ancho de cara y

diámetro de paso , elementos montados entre rodamientos, debido a que el
mecanismo no cumple con esto no es posible calcularlo y se considera que es
1, .
El factor del espesor del arco proporciona un ajuste al esfuerzo de flexión en

relación a un apoyo ecuación 41.0.
(41.0)
86
Donde;
: Espesor del aro debajo de la base del diente.

: Altura total del diente.
Parámetros mostrados en la figura 40.
Figura 40. Parámetros de espesor de base y altura del diente.
Se reemplazan los valores y en la ecuación 41.0.
Relación a un apoyo
De acuerdo a la norma AGMA si entonces el valor de
El factor geométrico de resistencia a la flexión para engranes rectos con un

ángulo de presión de 20° y dientes de tamaño completo se halla con los datos
mostrados en la figura 1A del anexo A.
Debido a que el número de dientes , el valor del factor geométrico de

resistencia a la flexión
Una vez calculadas las variables de esfuerzo de flexión se reemplazan los

valores en la ecuación 37.0.
(37.0)
87
Esfuerzo de flexión del engrane del eje X.
Esfuerzo de flexión del engrane del eje Y.

Los esfuerzos de flexión basados en AGMA calculados para los engranes de los
ejes X y Y al igual que los calculados por resistencia no superan el esfuerzo
permisible del acero AISI 1045 .
Calculado el esfuerzo de flexión , se calcula el factor de seguridad en flexión

AGMA ecuación 42.0.
(42.0)
Factor de seguridad que protege el diente contra la falla por fatiga a flexión.
Donde:
: Esfuerzo de flexión permisible.

: Factor de ciclos de esfuerzo del esfuerzo de flexión.
: Factor de temperatura.
: Factor de confiabilidad.
: Esfuerzo de flexión. (Calculado previamente.)
Se da inicio al cálculo de los factores para hallar el factor de seguridad que
protege el diente contra la falla por fatiga a fatiga .
El esfuerzo de flexión permisible de la figura 2A del anexo A, aplicado a un

engrane de acero y una confiabilidad de 0.99, endurecido por flama, grado 1.
El valor de .
El factor de ciclos de esfuerzo del esfuerzo de flexión de la figura 3A del anexo

A, suponiendo una vida del engrane de ciclos.
Para los de vida se observa que el valor de .
El factor de temperatura para temperaturas inferiores a 250°F es 1 y debido a

que el mecanismo trabaja a velocidades muy bajas y no alcanza temperaturas
mayores a los 90°F razón por la cual el valor del factor .
El factor de confiabilidad se halla teniendo en cuenta la figura 4A del anexo A.
Ya que la confiabilidad es el 0.99 el valor de .

88
Una vez calculados los factores del factor de seguridad en flexión AGMA se
reemplazan en la ecuación 42.0.
Factor de seguridad que protege el diente contra la falla por fatiga a flexión. (42.0)
Reemplazando los valores de calculados previamente en la

ecuación 42.0.
Factor de seguridad que protege el diente contra la

falla por fatiga a flexión en la transmisión del eje x.
Factor de seguridad que protege el diente contra la

falla por fatiga a flexión en la transmisión del eje y.
3.4.5. Desgaste de engranes rectos basados en AGMA 2001-d04.83
Esfuerzo de contacto ecuación 43.0.
( ) Esfuerzo de contacto (43.0)
Donde:
: Coeficiente elástico.
: Carga tangencial transmitida.
: Factor de sobrecarga.
: Factor dinámico.
: Factor de tamaño.
: Factor de distribución de carga.
: Diámetro de paso del piñón.
: Ancho de la cara.
: Factor de condición superficial.
: Factor geométrico de resistencia a la picadura.
Se da inicio al cálculo de las variables para hallar el esfuerzo de contacto .
83
89
El coeficiente elástico esta dado por la ecuación 44.0 que involucra constantes
elásticas propias del material en el que se pretende fabricar.
[ ] Coeficiente elástico (44.0)

( )
Donde:
: Módulo elástico del piñón.

: Relación de poisson del piñón.
: Módulo elástico de la cremallera.
: Relación de Poisson de la cremallera.
El valor de las constantes elásticas para un acero al carbono tanto para el piñón
como para la cremallera se encuentra en la figura 5A del anexo A.
Modulo elástico del piñón .

Relación de poisson del piñón .
Modulo elástico de la cremallera .
Relación de poisson de la cremallera .
Reemplazando el valor de las constantes en la ecuación del coeficiente elástico
.
[ ] [ ] Coeficiente elástico.
( ) ( )
Carga tangencial transmitida calculada con anterioridad y

.
Factor de sobrecarga calculado en el esfuerzo a flexión es
Factor dinámico calculado en el esfuerzo a flexión es:
√ √
en X
√ √
en Y.
El Factor de tamaño recomendado por AGMA es 1,
90
El factor de distribución de carga se aplica a una relación del ancho de cara y
diámetro de paso y elementos montados entre rodamientos, debido a que el
mecanismo no cumple con esto no es posible calcularlo y se considera que es
1, .
El diámetro de paso del piñón definido en la geometría, .
El ancho de la cara definido en la geometría del diente .
El factor de condición superficial definido por AGMA es .
El factor geométrico de resistencia a la picadura ecuación 45.0 para engranajes

externos.
Factor geométrico (45.0)
Donde:
: Ángulo de presión.
: Relación de distribución de carga.
: Relación de engranajes.
El ángulo de presión , la relación de distribución de carga para engranes

rectos es (establecido por la norma AGMA) y la relación del mecanismo
piñón cremallera es
Reemplazando los valores establecidos en la ecuación 45.0.
Factor geométrico de resistencia

a la picadura.
Una vez calculados los factores del esfuerzo de contacto se reemplazan en la

ecuación 43.0.
( ) Esfuerzo de contacto (43.0)
( ) (
) Esfuerzo de contacto del engrane del eje X.
( ) (
) Esfuerzo de contacto del engrane del eje Y.
91
Los esfuerzo de contacto calculados tienen un valor tan elevado debido a que
existe un continuo desplazamiento del engrane, produciendo cargas cíclicas en las
zonas de contacto con la cremallera fija produciendo esfuerzos momentáneos en
cada zona de contacto.
Calculado el esfuerzo de contacto , se calcula el factor de seguridad que protege

el diente contra la falla por picadura ecuación 46.0.
(46.0)
Factor de seguridad que protege el diente contra la falla por picadura. (46.0)
Donde:
: Esfuerzo de contacto permisible.

: Factor de vida de ciclos de esfuerzo.
: Factor de relación de dureza de resistencia a la picadura.
: Factor de temperatura.
: Esfuerzo de contacto.
Se da inicio al cálculo de los factores para hallar el factor de seguridad que
protege el diente contra la falla por picadura .
El esfuerzo de flexión permisible se halla en la figura 6A del anexo A, aplicado

a un engrane de acero, confiabilidad de 0.99, endurecido por flama, grado 1.
El valor de
El factor de vida de ciclos de esfuerzo del esfuerzo de contacto (ver figura 7A

del anexo A, suponiendo una vida del engrane de ciclos.
Para los de vida se observa que el valor de .
Factor de relación de dureza de resistencia a la picadura válido solo para la

rueda (Para este caso la cremallera no se desplaza y no tiende a sufrir daños
como el piñón).
El factor de temperatura para temperaturas inferiores a 250°F es 1 y debido a

que el mecanismo trabaja a velocidades muy bajas y no alcanza temperaturas
mayores a los 90°F razón por la cual el valor del factor .
El factor de confiabilidad es: (ver figura 8A del anexo A).
Ya que la confiabilidad es el 0.99 el valor de .
92
Una vez calculados los factores del factor de seguridad que protege el diente
contra la falla por picadura se reemplazan en la ecuación 46.0.
Factor de seguridad que protege el diente contra la falla por picadura. (46.0)
Reemplazando los valores de calculados previamente en la

ecuación 46.0.
Factor de seguridad que protege el diente contra la falla por picadura en la

transmisión del eje x.
Factor de seguridad que protege el diente contra la falla por picadura en la

transmisión del eje y.
Calculados los factores de seguridad, factor de seguridad que protege el diente
contra la falla por fatiga a flexión y el factor de seguridad que protege el diente
contra la falla por picadura , con ayuda de la norma AGMA 2001-d04 se
comparan y se determina si los dientes fallan por fatiga a flexión ( > ) o
desgaste ( > ).
Factores de seguridad y pare el mecanismo de transmisión del eje x.
Se compara el valor de y .
;
> ; La amenaza de los dientes del sistema de transmisión
en el eje X es por desgaste.
Factores de seguridad y pare el mecanismo de transmisión del eje y.
Se compara el valor de y .
;
> ; La amenaza de los dientes del sistema de transmisión
en el eje Y es por desgaste.
93
Ambos sistemas tienden a fallar por desgaste, aunque el valor del factor de
seguridad es bastante alto y la máquina no trabaja de manera continua ya que es
construida con propósitos académicos, se puede prevenir esta falla con una
adecuada lubricación.
3.5. ANÁLISIS DE EJES.84
El primer paso para el diseño y análisis de un eje es la selección de su
configuración en base al soporte de cargas, transmisión de par de torsión,
ensamble y desensamble.
Debido a que la aplicación no requiere la transferencia de un par de torsión
elevado en el mecanismo piñón cremallera y su longitud se limita a los 40 mm o 55
mm no se requiere la implementación de rodamientos además la transferencia de
potencia al eje se lleva a cabo de manera directa sin emplear poleas ni nada
parecido, una trasferencia directa al eje y en su punto más alejado el elemento
que transmite la potencia generando un movimiento lineal.
3.5.1. Eje de transmisión del eje X.
Para el proyecto se cuenta con un eje en la dirección X de la figura 42, al que se le

transmite la potencia de manera directa por su reducido tamaño y las siguientes
características contempladas para su análisis:
Diámetro menor .
Diámetro mayor .
Longitud del eje .
Un radio de la muesca
Torque transmitido o momento de torsión constante .
Fuerza sobre el extremo más aleado del eje .
Se dibujan los diagramas de cortante y momento del eje X para el análisis por
criterios de falla en la sección de 6mm de diámetro, ya que en el resto del eje se
encuentra acoplado el eje del motor para trasmitir el movimiento figura 42.0.
Se calcula la fuerza tangencial ecuación 48.0.
(48.0)
Donde:
84
Richard G. Budynas & J. Keith Nisbett. Ejes, flechas y sus componentes. En: Diseño en
ingeniería mecánica de Shigley. Octava edición. México: McGraw-Hill Interamericana, 2008. p. 347-
394.
94
: es el torque transmitido, .
: es el radio primitivo del engrane,
Reemplazando los valores de y en la ecuación 48.0
Se calcula la fuerza radial ecuación 48.1.
(48.1)
Donde:
: es la fuerza radial.
: es la fuerza tangencial calculada en la ecuación 48.0,
: es el angulo de presión del engrane .
Reemplazando los valores de y en la ecuación 48.1.
Ya con los valores de las fuerzas tangencial y radial se dibujan los diagramas de
cortante y momento en el eje Y.
Las reaciones en el eje x son 0 debido a que no actua ninguna fuerza.
Figura 41. Diagrama de cuerpo libre.
95
Figura 42. Sumatoria de fuerzas en Z.
∑ ; ;
Sumatoria de momentos en 1 ecuación

∑ ; ;
()
En
En
96
Figura 43. Diagrama de cortante y momento.

El diagrama de torsores figura lo hallamos con la ecuación
Donde
: es el torsor maximo
: es la fuerza tangencial, .
Reemplazando los valores de y en la ecuación
97
Figura 44. Plano XY.
Figura 46. Sumatoria de fuerzas en Y.

∑ ; ;

∑ ; ;
()
En
98
En
Figura 47. Diagramas de cortante y momento. f b

99
El eje fabricado con un acero AISI 1045 con un esfuerzo a la fluencia de 310MPa y
una confiabilidad del 0.99.
Figura 48. Eje de transmisión.

Con la geometría del eje, las fuerzas que actúan sobre él y el material de
fabricación AISI 1045, se determina el número de ciclos con la resistencia a la
fatiga y el diámetro mínimo del eje usando criterios de falla.
3.5.1.1. Resistencia a la fatiga del eje X.
Se pretenden hallar los ciclos del eje y verificar que tiene una vida útil de
resistencia a la fatiga de al menos ciclos (lo cual garantiza que no fallará por
resistencia a la fatiga).
Número de ciclos de falla ecuación 48.0.
( ) Número de ciclos de falla (48.0)
Donde:
: Número de ciclos.
: Esfuerzo invertido.
: Constantes.
El esfuerzo invertido se iguala al valor de la fracción de resistencia a la fatiga
ecuación 49.0 para ciclos y poder hallar el número de ciclos de falla.
Fracción de resistencia a la fatiga (49.0)
Donde:
100
Constantes.
Número de ciclos (para este caso ciclos, número de ciclos necesario para
garantizar que el eje no falle por resistencia a la fatiga).
El valor de las constantes ecuación 50.0 y ecuación 51.0.
(50.0)
( ) (51.0)
Donde:
: Resistencia a la tensión mínima.

: Límite de resistencia.
: Fracción de .
EL valor de la resistencia a la tensión mínima del acero AISI 1045

.
El límite de resistencia si el valor de la resistencia entonces

, debido a que el del acero AISI 1045 es menor que 1400MPa.
; Límite de resistencia.
La fracción de la resistencia a la tensión mínima ecuación 52.0.
Fracción de la resistencia a la tensión mínima (52.0)
Donde:
: Esfuerzo verdadero.
: Resistencia a la tensión mínima.
: Constante.
Esfuerzo verdadero ecuación 53.0.
Esfuerzo verdadero (53.0)
Reemplazando el valor de la resistencia a la tensión mínima del

acero AISI 1045 en la ecuación 53.0
; Esfuerzo verdadero.
Calculado el valor del esfuerzo verdadero y el límite de resistencia

se calcula el valor de la constante ecuación 54.0 para calcular el
valor de la Fracción de la resistencia a la tensión mínima.
101
( )
(54.0)
( ) ( )
Ahora se reemplazan los valores de , y en la ecuación 52.0.
Fracción de la resistencia a la
tensión mínima.
Con los valores de se calculan las constantes de las ecuaciones

50.0 y 51.0 para calcular el valor de la fracción de resistencia a la fatiga .
( ) ( )
Ahora se calcula el valor de la fracción de resistencia a la fatiga de la ecuación

49.0.
Fracción de resistencia a la
fatiga
Con las variables del número de ciclos de falla , ecuación 48.0
( ) ( ) ( ) Número de ciclos de falla.
Ya que la vida útil de resistencia a la fatiga es de al menos ciclos se

puede garantizar que el eje no fallará por resistencia a la fatiga.
3.5.1.2. Diámetro mínimo del eje X usando criterios de falla.
Se calcula el diámetro ecuación 55.0 con el criterio de Goodman85.
( { * ( ) ( ) + * ( ) ( ) + })
Diámetro (55.0)
85
Richard G. Budynas & J. Keith Nisbett. Ejes, flechas y sus componentes. En: Diseño en ingeniería
102
Donde:
: Factor de seguridad.
: Límite de resistencia a la fatiga en una ubicación crítica.
: Factor de concentración de esfuerzo por flexión.
: Momento flexionante alternante (Figura 44).
: Factor de concentración de esfuerzo por torsión.
: Par de torsión alternante.
: Resistencia a la torsión del material.
: Momento flexionante medio.
: Par de torsión medio figura.
El factor de seguridad ecuación 56.0 según el criterio de Goodman.
{ * ( ) ( ) + * ( ) ( ) +}
Factor de seguridad con el criterio de Goodman (56.0)

Donde:
: Diámetro menor del eje.

: Límite de resistencia a la fatiga en una ubicación critica.
: Momento flexionante alternante.
: Resistencia a la flexión del material.
: Par de torsión medio.
El diámetro .
El límite de resistencia a la fatiga en una ubicación critica ecuación 57.0.
Límite de resistencia a la fatiga en una ubicación critica (57.0)

Donde:
: Factor de modificación de la condición superficial.

: Factor de modificación de tamaño.
: Factor de modificación de carga.
: Factor de modificación de temperatura.
103
: Factor de modificación de efectos varios.
: Límite de resistencia a la fatiga en una viga rotatoria.
Factor de modificación de la condición superficial ecuación 57.1.
(57.1)
Donde:
: Constantes en la figura 9A del anexo A.

El material es el acero AISI 1045 con un

Para un material maquinado o laminado en frio.
Factor de modificación de tamaño ecuación 57.2
Para (57.2)
Factor de modificación de carga ya que el eje está sometido a cargas de

flexión y torsión, pero el mayor es 1 para flexión, así que es el adecuado para la
selección.
Factor de modificación de temperatura ecuación 57.3
(57.3)
El valor de se encuentra en la figura 10A del anexo A.

Ya que el eje trabaja a velocidades muy bajas y no traja de manera continua su
temperatura de trabajo no supera los 20 °C.
Factor de confiabilidad se observ en la figura 11A del anexo A.
Factor de modificación de efectos varios
El factor de modificación de efectos varios es un valor que no está disponible y se

supondrá un valor unitario.
104
Límite de resistencia a la fatiga en una viga rotatoria calculado anteriormente
tiene un valor de .
Con los factores calculados se halla el límite de resistencia a la fatiga en una
ubicación crítica de la ecuación 57.0
Resistencia a la fatiga en una ubicación crítica
El factor de concentración de esfuerzo por flexión ecuación 58.0.
(58.0)
Donde:
: Sensibilidad a la muesca.
: Factor teórico de concentración de esfuerzo a flexión.
La sensibilidad a la muesca se ve en la figura 12A del anexo A.
El factor teórico de concentración de esfuerzo a flexión figura 13A del anexo A.

Con los valores geométricos del eje:
Diámetro menor .
Diámetro mayor .
Un radio de la muesca
Se halla las relaciones para la figura 13A del anexo A.
Comparando los datos de la geometría del eje con la figura 13A del anexo A, se
encuentra un
Con los valores de y , los reemplazamos en la ecuación 58.0 para hallar el

valor de
El factor de concentración de esfuerzo por torsión ecuación 59.0.
(59.0)
105
Donde:
: Sensibilidad a la muesca.
: Factor teórico de concentración de esfuerzo a torsión.
La sensibilidad a la musca se ve en la figura 14A del anexo A.
Factor teórico de concentración de esfuerzo a torsión figura 14A del anexo

A.
Con los valores geométricos del eje:
Diámetro menor .
Diámetro mayor .
Un radio de entalle
Se halla las relaciones para la figura 15A del anexo A.
Comparando los datos de la geometría del eje con la figura 15A del anexo A, se
encuentra un
Con los valores de y , los reemplazamos en la ecuación 59.0 para

hallar el valor de
La resistencia a la flexión del material del acero AISI 1045 es .
El momento flexionante alternante
El momento flexionante medio .
El par de torsión alternante
El par de torsión medio .

El factor de seguridad ecuación 56.0 según el criterio de Goodman y las
respectivas variables da como resultado.
{ * ( ) ( ) + * ( ) ( ) +}
{ [ ] [ ]}
106
Factor de seguridad del eje hallado con el criterio de Goodman.
Una vez calculado el factor de seguridad del eje se halla el diámetro ecuación 55.0
mínimo que puede tener este sin que llegue a fallar.
( { * ( ) ( ) + * ( ) ( ) + })
( { [ ] [ ] })
Valor mínimo del diámetro del eje en su zona más crítica.

El eje del eje coordenado X no va a fallar por resistencia y tampoco por fatiga.
3.5.2. Eje de transmisión del eje Y.
Para el proyecto se cuenta con un eje en el eje coordenado Y figura 49, al que se
le transmite la potencia de manera directa por su reducido tamaño y las siguientes
caracterizas contempladas para su análisis:
Diámetro menor .
Diámetro mayor .
Longitud del eje .
Un radio de muesca
Torque transmitido o momento de torsión constante .
Fuerza sobre el extremo más aleado del eje .
Se dibujan los diagramas de cortante y momento del eje Y en la sección de 5mm

de diámetro, ya que en el resto del eje se encuentra acoplado el eje del motor para
trasmitir el movimiento figura 43.0.
Se calcula la fuerza tangencial ecuación 56.0.
(56.0)
Donde:
107
: es el torque transmitido, .
Reemplazando los valores de y en la ecuación 56.0
Se calcula la fuerza radial ecuación 56.1.
(56.1)
Donde:
: es la fuerza radial.
: es la fuerza tangencial calculada en la ecuación 56.0,
: es el angulo de presión del engrane .
Reemplazando los valores de y en la ecuación 56.1.
Ya con los valores de las fuerzas tangencial y radial se dibujan los diagramas de
cortante y momento en el eje Y.
Las reaciones en el eje x son 0 debido a que no actua ninguna fuerza.
108
Figura 50. Sumatoria de fuerzas en Z.
∑ ; ;

∑ ; ;
()
En
En
109
Figura 51. Diagramas de cortante y momento.

El diagrama de torsores figura lo hallamos con la ecuación
Donde
: es el torsor maximo
: es la fuerza tangencial, .
Reemplazando los valores de y en la ecuación
110
Figura 52. Plano XY.
Figura 54. Sumatoria de fuerzas en Y.

∑ ; ;

∑ ; ;
()
En
En
111
Figura 55. Diagramas de cortante y momento.

El eje fabricado con un acero AISI 1045 con un esfuerzo a la fluencia de 310MPa y
una confiabilidad del 0.99.
112
Figura 56. Geometría del eje de transmisión.
Con la geometría del eje, las fuerzas que actúan sobre él y el material de
fabricación AISI 1045, se determina el número de ciclos con la resistencia a la
fatiga y el diámetro mínimo del eje usando criterios de falla.
3.5.2.1. Resistencia a la fatiga del eje Y.
Ya que el eje del eje coordenado Y se fabrica con el mismo material que el del eje
x la vida útil de resistencia a la fatiga da como resultado ciclos, se puede
garantizar que el eje en Y tampoco fallara por resistencia a la fatiga.
3.5.2.2. Diámetro mínimo del eje Y usando criterios de falla.
Se calcula el diámetro ecuación 55.0 con el criterio de Goodman86.
( { * ( ) ( ) + * ( ) ( ) + })
Diámetro (55.0)
Donde:
: Factor de seguridad.
86
Richard G. Budynas & J. Keith Nisbett. Ejes, flechas y sus componentes. En: Diseño en
ingeniería mecánica de Shigley. Octava edición. México: McGraw-Hill Interamericana, 2008. p. 347-
394.
113
: Par de torsión medio (Figura 52).
El factor de seguridad ecuación 56.0 según el criterio de Goodman.
{ * ( ) ( ) + * ( ) ( ) +}
Factor de seguridad con el criterio de Goodman (56.0)

Donde:
: Diámetro menor del eje.

: Par de torsión medio (Figura 52).
Los valores del factor de seguridad concuerdan con los valores calculados en el
análisis del eje en el eje coordenado X debido a que la geometría es idéntica y se
diferencia por el torque y el momento flector.
El diámetro .
El límite de resistencia a la fatiga en una ubicación critica ecuación 57.0.
Límite de resistencia a la fatiga en una ubicación critica

Donde:
: Factor de modificación de la condición superficial.

: Factor de modificación de tamaño.
: Factor de modificación de carga.
: Factor de modificación de temperatura.
114
: Factor de modificación de efectos varios.
: Límite de resistencia a la fatiga en una viga rotatoria.
Factor de modificación de la condición superficial .
Factor de modificación de tamaño .
Factor de modificación de carga .
Factor de modificación de temperatura .
Factor de confiabilidad .
Factor de modificación de efectos varios .
Límite de resistencia a la fatiga en una viga rotatoria .

De igual manera el valor de la resistencia a la fatiga en una ubicación crítica es
.
El factor de concentración de esfuerzo por flexión y sus variables y tienen

el mismo valor que los hallados en el eje del eje coordenado X.
Sensibilidad a la muesca .
El factor teórico de concentración de esfuerzo a flexión .
Concentración de esfuerzo por flexión .
El factor de concentración de esfuerzo por torsión y sus variables y

tienen el mismo valor que los hallados en el eje coordenado X.
Sensibilidad a la muesca .
Factor teórico de concentración de esfuerzo a torsión .

Concentración de esfuerzo por torsión .
La resistencia a la flexión del material del acero AISI 1045 es .
El momento flexionante alternante para el eje del eje coordenado Y.
El momento flexionante medio .
El par de torsión alternante para el eje del eje coordenado Y.
El par de torsión medio .
115
El factor de seguridad ecuación 56.0 según el criterio de Goodman y las
respectivas variables da como resultado.
{ * ( ) ( ) + * ( ) ( ) +}
{ [ ] [ ]}
Factor de seguridad del eje hallado con el criterio de Goodman.

Una vez calculado el factor de seguridad del eje se halla el diámetro ecuación 55.0
mínimo que puede tener este sin que llegue a fallar.
( { * ( ) ( ) + * ( ) ( ) + })
( { [ ] [ ] })
Valor mínimo del diámetro del eje en su zona más crítica.

La estructura del eje coordenado X al igual que el eje coordenado Y no va a fallar
por resistencia y tampoco por fatiga.
3.6. SISTEMA DINÁMICO.
A continuación se calculará la función de transferencia de los tres motores

empleados en la máquina los cuales producen el desplazamiento de las
cremalleras en los ejes X y Y.
A continuación se muestra una imagen donde se puede visualizar el modelo

general de un motor DC, y con base a ello se calcularán las funciones de
transferencia ideales para cada uno de los motores empleados en la máquina.
116
Figura 57. Modelo general para un motor DC.87
Donde:
Ia(t) = corriente de armadura.
Ra = Resistencia de armadura.
eb(t) = fuerza contraelectromotriz.
TL(t) = par de carga.
Tm(t) = par del motor.
θm(t) = desplazamiento del rotor.
La = inductancia de armadura.
kb = constant de la fuerza contraelectromotriz.
ωm(t) = velocidad angular del rotor.
Bm = coeficiente de fricción viscosa.
ki = constant del par.
87
Monasterio-Huelin Félix y Gutierrez Álvaro. Modelo lineal de un motor de corriente continua. 16
de Abril del 2012. [Consultado el 30 de Junio del 2014]. Disponible en Inernet:
http://www.robolabo.etsit.upm.es/asignaturas/seco/apuntes/motor_dc.pdf.
117
ea(t) = voltaje aplicado.
Φ = flujo magnético en el entrehierro.
Jm = inercia del rotor.
3.6.1. Función de transferencia del motor 1 (cremallera en el eje X).
Basándose en la figura anterior, se calcula la función de transferencia del motor 1

el cual genera el desplazamiento de la cremallera en el eje X.
Figura 58. Modelo electrónico del motor 1.
A continuación se halla la ecuación (58.0) de la corriente .
(58.0)
Figura 59. Modelo dinámico del motor 1.
Donde es:
Entonces:
118
(59.0)
Y es:
Entonces reemplazando en (58.0) y en (59.0),

tenemos:
(60.0)
(61.0)
Tomando (60.0) y (61.0) y despejando y , tenemos:
3.6.2. Función de transferencia de los motores 2 y 3 (cremallera en el

eje Y).
Basandose en la figura 57 se calcula la función de transferencia del motor 2 y 3 los

cules trabajan como uno solo generando el desplazamiento de la cremallera en el
eje Y.
Figura 60. Modelo electrónico del motor 2.
119
A continuación se halla la ecuación () de la corriente .
(64.0)
Figura 61. Modelo dinámico del motor 2.
Donde es:
La inercia del eje del motor se suma a la producida por la cremallera y su carga,
es decir, todo el sistema de riel de cada eje. La inercia equivalente que el motor ve
esta dada por la ecuación:
( )
Donde M es la masa de la cremallera, el riel y el motor.
Por lo anterior
Para que el modelo sea lineal no se puede tomar en cuenta la fricción de Coulomb
presente en eje del motor y el piñon.
Entonces:
(65.0)
Y eb es:
120
Entonces reemplazando en (64.0) y en (65.0),
tenemos:
(66.0)
(67.0)
Para hallar la función de transferencia se le aplica la tranformada de la place a las

ecuaciones (64) y (65), quedando asi:
De estas ecuaciones se despeja la variable :
Se igualan las ecuaciones:
Se despeja para hallar la función de transferencia de la posición angular del

motor:
Tomando (64) y (65) y despejando , y , pues las variables de estado

son la posición angular, la velocidad angular y la corriente tenemos:
121
De esta forma tenemos el sistema descrito en varibles de estado.
[ ], * +, [ ], [ ]
[ ]
3.7. SISTEMA DE CONTROL EN SIMULINK.
La programación realizada para la maquina decodifica el código G, ya sea externo,

o el generado por la interfaz gráfica, y genera subrutinas de trayectoria para los
motores. Es por esta razón que se necesita de un sistema de control que se
asegure de que los motores están siguiendo los recorridos ya fijados en la etapa
de programa.
Este sistema se implementa mediante diagrama de bloques en el programa

simulink, utilizando un lazo cerrado o retroalimentación negativa, donde constante
mente se sensa la posición de la herramienta de corte y se compara con la
referencia dada por las distintas trayectorias recogidas de la programación. El
sistema de control se encarga de que la herramienta siempre siga el recorrido de
referencia, mediante el control en tiempo discreto, llevando los datos de
movimiento necesarios al circuito de potencia mediante la utilización de la tarjeta
NI PCI 6014 y sus distintos bloques de interfaz.
3.7.1. Entrada de datos.
La recepción de los valores de posición de los ejes se realiza mediante la tarjeta
NI PCI 6014 y su respectivo bloque en simulink ANALOG INPUT, el cual permite
una configuración de entrada que arroja datos en un tiempo de muestreo de 0.005
segundos, en escala de voltios desde -5 hasta 5v con 16 bit de resolución. Para
conocer en qué punto exacto se encuentra el eje en milímetros, es necesario
realizar un acondicionamiento de la señal, es decir, un proceso de escalamiento, y
la resta de un valor offset para obtener el cero (referencia).
En orden de analizar y observar los datos, se utilizan los bloques de DISPLAY,
SCOPE y TO WORKSPACE. DISPLAY permite observar de manera fácil y simple
122
la entrada en un instante en tiempo real, mientras que SCOPE muestra la gráfica
del comportamiento de la entrada en determinado rango de tiempo. El bloque TO
WORKSPACE almacena los datos registrados en 75 segundos para su posterior
análisis y procesamiento.
Figura 62. Diagrama de bloques de la esntrada de

datos.
3.7.2. Envío de señales de control a la máquina.

Controlar la posición de cada uno de los ejes es la parte más importante de todo el
proceso, por lo que se hace necesario que las señales de control, las cuales se
procesan en el computador, salgan de manera adecuada de la tarjeta NI PCI 6014
al sistema electrónico que mueve los motores.
La señal de control debe estar entre -1 y 1, puesto que lo que controla al motor es
una onda cuadrada de frecuencia fija de 10KHz y de ciclo útil variable, los valores
de -1 a 1 representan el porcentaje de ciclo útil de la señal y su respectiva
dirección, es por esta razón que se encuentra un bloque de saturación con el que
se aseguran los valores máximos y mínimos, además de una comparación de
mayor o menor que envía un valor digital al pin que controla el sentido de giro de
los motores mediante la función DIGITAL OUTPUT.
Posteriormente se obtiene el valor absoluto de la señal de control, puesto que
estos datos tienen rango de 0 a 1 representando así el porcentaje de ciclo útil de
la onda digital. La tarjeta de potencia niega esta salida en términos booleanos, es
decir, toma su valor complementario y por esta razón es necesario restar con
respecto a uno esta señal. A continuación se ilustra la operación efectuada:
123
Si se da una señal de control con 0.25 (25%) de ciclo útil, es necesario tener una
señal de salida de 0.75 (75%).
Ya reacondicionada la señal de control se envía por medio del bloque

FRECUENCY OUTPUT, el cual tiene configurada una de las dos salidas PWM a
10 KHz de la tarjeta NI PCI 6014.
Para situaciones donde se necesite parar el eje de repente se tienen dos frenos,
uno se puede manejar desde la interfaz y actúa directamente al pin digital de
parada de la tarjeta de potencia, el otro es un swicht manual el cual el usuario
puede manipular desde simulink y que actúa dejando el ciclo útil en 0, es decir el
complemento 1.
Figura 63. Diagrama de bloques del envio de señles de control.

3.7.3. Diagrama de cambio de referencia para el sistema de control.
La posición del cada eje se controla mediante un sistema de lazo cerrado, el cual
tiene una entrada referencia que varía según las trayectorias necesarias de corte.
El código G se basa en solo en líneas rectas y semicircunferencias, razón por la
cual se utiliza un switch (SWITCH) que permite desde la interfaz de programación
seleccionar cuál de las dos trayectorias se va a realizar, por medio de una entrada
booleana llamada selector.
124
Por otra parte cada una de las dos opciones de trayectoria depende del tiempo de
corte, por lo cual son funciones geométricas y trigonométricas de este. La línea
recta es una ecuación de la forma:
(70.0)
Que reescribiéndola en términos de bloques seria:
Los bloques PenY y RefY son controlados por las rutinas de programación, por lo
cual toman el valor de las variables velY (velocidad de corte en Y) y cenY (punto
de inicio de la línea en Y) respectivamente.
Para las semicircunferencias se utiliza la función trigonométrica seno o coseno
dependiendo de qué eje sea. A esta función se le controla desde programación los
valores de amplitud y frecuencia, además se usa el concepto de desplazamiento
para sumarle un valor necesario para que se pueda localizar la referencia en el
punto deseado. Para controlar la dirección de giro de la trayectoria se utiliza el
bloque SENTIDO, que toma valores de 1 o -1 de tal forma que resulta una
ecuación de la forma:
(71.0)
Que en términos de bloques se reescribe:
Por último se utiliza otro switch (SWITCH1), este permite que cuando se acabe la
operación de trayecto la referencia no vaya a valores aleatorios o a 0, si no que se
mantenga constante en el último punto de la última trayectoria. Esto es posibles
gracias al detector de final, el cual identifica el fin del tiempo de corte o la
trayectoria y retiene el último dato.
125
Figura 64. Diagrama de bloques de cambio de referencia para el sistema de
control.
3.7.4. Sistema de acondicionamiento de tiempo de corte.
La variable tiempo de corte es la base de las trayectorias y por ende es la que
modifica la referencia en tiempo real, razón por la cual se hace necesario hacer
una adecuación del tiempo real para ajustarlo a gusto en orden de realizar las
trayectorias deseadas y para ello se tiene el bloque tiempo de operación con
retención.
Figura 65. Sistema de acondicionamiento del tiempo de corte.

Las tres variables de entrada del bloque que definen la salida tiempo de corte son:
126
- La entrada pulso: determina el instante donde el tiempo de corte empieza
a actuar y a ser adecuado, es controlado mediante el programa que define
las trayectorias.
- El CLOCK: permite extraer el tiempo real, es un contador que tiene por

referencia el inicio de la simulación.
- Reftiempo: define cuánto dura cada trayectoria, es decir, cuanto se inicia

otra operación de adecuación de tiempo.
Dentro del bloque se realizan varias operaciones para crear una variable tiempo
acorde con la operación que se va a ejecutar, pues cada movimiento es resultado
de una función matemática o trigonométrica dependiente del tiempo.
La operación del bloque inicia con la entrada pulso, que controla el inicio y el fin de
la variable de salida tiempo. Esta entrada al estar en estado lógico alto pasa por
un bloque que detecta flancos ascendentes, al detectar la subida de la señal
captura el dato del instante de simulación exacto en el cual empieza la operación,
este valor es importante pues se resta al tiempo real para poder obtener el
instante cero desde donde se va a iniciar cualquier nueva trayectoria.
La variable REF TIEMPO tiene cargado un valor determinado por el programa
para cada trayectoria, este es un límite de tiempo el cual sirve de referencia para
conocer el final de cada trayectoria. Una vez terminado este tiempo o la variable
PULSO baje a cero, el selector del subsistema toma los datos del detector de final
y no del contador de tiempo.
Este detector de final se activa al tiempo que cambia el selector, y actúa tomando
el último dato del contador cuando la señal de entrada de este tiene un flanco de
bajada. De esta forma se garantiza que la referencia del sistema de control se
mantenga en un valor constante cuando no se realiza ninguna operación y así no
llegue a valores arbitrarios como la posición cero.
127
Figura 66. Diagrama de bloques inerno del sistema de acondicionamiento del
tiempo de corte.
Para ver el diagrama de bloques completo del sistema de control ver Anexo F.
3.7.5. Identificación del sistema dinámico de cada eje.

Para poder realizar un acercamiento al comportamiento dinámico del sistema
posicionador de la máquina, se cierra el lazo de control para probar la salida del
sistema frente a diferentes entradas, esto quiere decir que tomaremos un sistema
de lazo abierto voltaje posición y lo convertiremos en posición.
Figura 67. Diagrama de bloques lazo cerrado del sistema.
128
La entrada de este sistema para fines de identificación será un escalón con
magnitud de 150 milímetros, en esta podremos analizar el sistema a máxima
velocidad y máxima aceleración. A continuación se muestran los datos obtenidos.
160
140
SALIDA X
120 ENTRADA
100
80
60
40
20
-20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 68. Gráfica identificación para el eje X.

De esta gráfica se puede concluir que la planta se puede aproximar a un modelo
lazo cerrado de segundo orden. Si observamos detalladamente la parte de arriba
de la señal se obtiene:
129
151.5
151 SALIDA X
ENTRADA
150.5
150
149.5
149
148.5
148
147.5
5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5
Figura 69. Acercamiento del pico para eje X.

Con esta gráfica se obtienen los siguientes parámetros de identificación.
Con estos datos se hallan los componentes para crear la función de transferencia
de segundo orden de la forma:
(72.0)
La ecuación del sobrepaso en función de zita es de la siguiente manera
Despejando se tiene que:

| |
√
130
Sabiendo el tiempo pico se calcula ωd y posteriormente ωn
√ √
Los datos encontrados para este sistema son:
De esta forma la función de transferencia de lazo cerrado del sistema es:
Para comprobar la identificación realizada, a esta función se pone como entrada

un escalón con el mismo valor al que se había puesto en la planta. La siguiente
gráfica corresponde a lo hallado.
Figura 70. Respuesta al escalón del eje X.
131
Step Response
151.5
151
150.5
150
149.5
Amplitude
149
148.5
148
147.5
147
0.5 1 1.5 2 2.5 3
Time (seconds)
Figura 71. Acercamiento de la respuesta al escalón del eje X.

Como se puede observar en la figura 71, la respuesta de la función de
transferencia hallada se acerca considerablemente al comportamiento de la planta,
por lo cual se trabajará con esta función de lazo cerrado, de la que se puede
extraer fácilmente la función de transferencia de lazo abierto.
Para hallar la función de transferencia en lazo abierto se calcula G(s) a partir de
Con K=1, pues no se introdujo ningún controlador o ganancia a la hora de la

identificación.
Entonces:
132
Para el eje Y se repite el procedimiento con el escalón de 150 milímetros, por lo
cual se obtienen las siguientes gráficas.
160
140
120 SALIDA
ENTRADA
100
80
60
40
20
-20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 72. Gráfica identificación para el eje Y.

Acercando la vista al punto de la curva de valor más alto se tiene:
133
153
152
SALIDA
ENTRADA
151
150
149
148
147
5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10
Figura 73. Acercamiento del pico para eje Y.

De esta imagen se adquieren los parámetros
Y así la función de transferencia de lazo cerrado es:
Se comprueban los resultados mediante la gráfica de escalon de 150 milimetros

en la entrada como se muestra a continuación:
134
Figura 74. Respuesta al escalón del eje Y.
135
Step Response
152.5
152
151.5
151
150.5
Amplitude
150
149.5
149
148.5
148
147.5
0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5

Time (seconds)
Figura 75. Acercamiento de la respuesta al escalón del eje Y.

La grafica se aproxima al modelo y es exactamente la que se definió según los
parámetros encontrados, por lo cual es un modelo aceptable para la identificación.
Para hallar la función de transferencia en lazo abierto se calcula G(s) a partir de:
K=0.5, pues se definió así para obtener un comportamiento parecido al de la

identificación en el eje X, entonces:
136
3.7.6. Diseño de control.
Ya con las funciones de transferencia de la planta bien definidas, se procede a
realizar los cambios en el sistema de tal forma que se pueda asemejar a un
modelo deseado. Para tales efectos se usa la implementación del controlador PID,
aplicando una técnica de igualación con el fin de encontrar las ganancias
proporcional, integral y derivativa.
En este orden de ideas se sabe que la función de transferencia de lazo cerrado
con PID es:
La función de transferencia de un PID está dada por la ecuación (77).
Ahora se emplea la ecuación característica de la función con el fin de

igualarlos con los polos deseados y lograr hallar los valores kd, kp y ki.
El resultado anterior se iguala a la de tres polos de diseño con el fin de hallar las
constantes establecidas para el PID
Los polos de diseño son:
Con estos polos deseados se tiene se obtienen los siguientes coeficientes de PID:
137
Se obtiene de esta forma la siguiente función de transferencia:
La cual se puede deducir de la igualación de los términos del dividendo de la

función de transferencia de lazo cerrado con PID (ecuación 78):
El sistema ideal PID se comporta de la siguiente manera:
Impulse Response
10
9
SALIDA SISTEMA CON PID
RAMPA DE ENTRADA
8
6
Amplitude
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Time (seconds)
Figura 76. Comportamiento del sistema ideal con PID con una rampa de entrada.
Este comportamiento es adecuado para el trabajo que debe realizar la máquina,
además da razón de la elección de los polos de diseño.
La siguiente gráfica muestra la respuesta real del sistema:
138
200
SALIDA X
ENTRADA
150
100
50
-50
0 5 10 15 20 25
Figura 77. Respuesta real del sistema para el eje X.

Si se le realiza un acercamiento a la parte transitoria de la figura se obtiene:
139
SALIDA X
8 ENTRADA
-2
1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
Figura 78. Acercamiento de la respuesta real del sistema para el eje X.

De estas dos imágenes se infiere que la respuesta obtenida por el método de
control es adecuada al comportamiento deseado, el cual satisface las necesidades
de movimiento.
En el caso de control del eje Y se emplea la ecuación característica de la función
con el fin de igualarlos con los polos deseados y lograr hallar los valores kd,
kp y ki.
Los polos de diseño para este eje son:
140
Los valores de las constantes del PID son:
De esta forma la función de transferencia en lazo cerrado del sistema ideal con el
controlador es:
El comportamiento de este sistema se muestra en la siguiente gráfica.
Impulse Response
10
SALIDA SISTEMA LAZO CERRADO PID

8 RAMPA UNITARIA
6
Amplitude
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Time (seconds)
Figura 79. Comportamiento del sistema en lazo cerrado PID con una rampa de
unitaria.
La salida real de este sistema se muestra en la siguiente figura.
141
120
100
80
60
40 SALIDA Y
ENTRADA
20
-20
0 5 10 15 20 25
Figura 80. Respuesta real del sistema para el eje Y.

Realizando un acercamiento al área transitoria de la gráfica se observa mejor la
respuesta real.
142
10
4 SALIDA Y
ENTRADA
3
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 81. Acercamiento de la respuesta real del sistema para el eje Y.
3.8. SISTEMA DE ADQUISICIÓN.
Para implementar el sistema de control por computador, se requiere tener una

excelente etapa de comunicación entre el computador y la tarjeta de adquisición la
cual se encarga de recibir los datos de los sensores y a su vez mandar los valores
a los actuadores de la máquina como los motores dc y el encendido del láser.
En principio se usó la tarjeta Arduino Due para implementarla como circuito de

adquisición, se planteo como buena opción ya que esta tarjeta posee conversor
análogo de 12bits lo que lo hace útil para medir el posicionamiento de la máquina.
El inconveniente fue la forma de comunicación con Matlab, debido a que el
Arduino Due no tiene bloques o librerías establecidas para trabajar directamente
con Simulink, por lo que se procedió a realizar nuestros propios bloques de
Simulink para la comunicación.
Se logró tener comunicación con la tarjeta y Matlab pero al ser comunicación serial
no se obtuvo una buena disminución en el tiempo de muestreo pese a que la
tarjeta funciona a 84Mhz, es decir que el protocolo de comunicación no es
conveniente para realizar el control de la máquina con Arduino Due, ya que el
muestreo promedio se realizaba a 25 y maximo a 30 muestreos por segundo,
143
siendo esta tasa muy baja para un control de posicion de exactitud para lo que se
quiere implementar.
En consiguiente, se busca otra forma de comunicación para implementarla. Una

de las alternativas más convenientes es implementar las tarjetas de adquisición NI
pci-6014 que están integradas a los computadores de los laboratorios de la
universidad, con esto se evitan problemas de comunicación ya que esta tarjeta
maneja un mejor protocolo, tiene mejor respuesta de trabajo al manejar tasas de
muestreo de 100.000 datos por segundo, y a su vez maneja 16 bits de conversión
análogo- digital lo que la hace aún mejor que la implementación del Arduino Due.
Al realizar pruebas y manejando un sample time de 0.005 se obtiene éxito en la

comunicación por lo que se decide implementar la tarjeta NI pci 6014, la única
desventaja es que se limita la máquina a que se trabaje con un computador que
tenga Matlab, Simulink y la tarjeta NI pci 6014.
Para usar la tarjeta de adquisición NI pci 6014 es necesario realizar una etapa de
protección para evitar daños en la misma o incluso en el computador. se hace
indispensable desacoplar las tierras de la parte de adquisición con la parte de
potencia para evitar que corrientes altas lleguen a la tarjeta y pueda estropearla,
entonces, se usarán 7 optoacopladores respectivamente para cada salida digital y
salidas PWM.
El funcionamiento del optoacoplador como se ve en su manual de operación es

que al pasar un determinado voltaje (en este caso 5V dc) el diodo emisor de luz en
su interior se enciende y activa un fototransistor tipo BJT que abre el circuito,
entonces, las salidas del optoacoplador serán inversas, si le llegan 5V a la entrada
entonces, se activará el pin de base del BJT y por ende la salida será 0V, de igual
modo cuando se ponen 0V a la entrada el permanecerá cerrado y por ende el
voltaje será 5V o el Vcc del optoacoplador. De esta forma se logra utilizar la tarjeta
de adquisición sin ningún inconveniente y con mayor seguridad de la misma.
La tarjeta ni pci 6014 maneja una conexión de salida de scsi 68 hembra, con lo
cual se necesita el conetor de scsi 68 macho para diseñar la tarjeta de acople al
este tipo de conector.
En el datasheet de la tarjeta encontramos la siguiente configuración de los pines

(ver Anexo B).
Se usaran los pines CTR 0 OUT(2) y CTR 1 OUT(40) ya que estos son los que el
bloque generador de PWM los toma como salidas y se usarán dos para cada
motor. Las salidas digitales de la tarjeta están nombradas como P0.0 y van hasta
el P0.7 llegando así a un total de 8 pines digitales. De estos se usarán 5 pines,
dos para el control del giro de cada motor, dos para usarlos como freno de cada
144
motor y el último para disparar una señal que active el diodo láser para que
encienda o apague.
Se debe tener precaución en que el P0.0 es el canal 1 en los bloques de digital

output de simulink y no el canal 0 ya que este no existe, por lo que el P0.1 será el
canal 2 y así progresivamente.
Los pines AI serán usados como entradas análogas, se usarán los AI 0 y AI 1 en

donde estarán conectadas a los sensores de cada eje, los cuales le darán a la
máquina el posicionamiento en cada eje.
Otra precaución importante es que el conector que sale de la tarjeta es de tipo

hembra por lo que se debe tener presente que las salidas serán el espejo que se
ve en la figura 38, es decir, que se debe ver los pines de salida como si se
estuviera insertando al conector.
Usando un programa de diseño electrónico ponemos el conector scsi 68 macho y

ajustamos los pines necesarios a borneras de implementación para un uso más
práctico de las salidas de la tarjeta. A continuación vemos el esquema del circuito
de adquisición en la figura 39.
Figura 82. Esquema del circuito de adquisición.

Ya establecido el circuito se procede a realizarlo en baquela. Se debe tomar una
precaución muy importante a la hora de establecer los pines de conexión, puesto
145
que en los programas de diseño se encuentran los pines del 35 al 68 diferentes a
la configuración del ni pci 6014, es decir, el pin 35 esta arriba del pin 1 pero en el
programa de diseño está el 68 arriba del pin 1.
Ya establecido correctamente las conexiones necesarias con la tarjeta de diseño,

se procede a realizar el circuito impreso, que se observa a continuación:
Figura 83. Esquema del circuito impreso.

Las salidas digitales y de pwm van a un bus de datos, mientras que los pines para
realizar la medición de los sensores van a borneras de tres pines.
3.8.1. Desacople de tierras y protección de la tarjeta pci-6014.
Al manejar motores y especialmente de voltajes nominales de 24V es necesario

realizar una etapa de protección para evitar dañar la tarjeta, en la guía de la tarjeta
se establece que solo tiene la capacidad de dar 40mA de corriente de salida, por
lo que un aumento de la misma o una corriente inversa que le llegue a la tarjeta
estropearía la misma. Con el desacople de tierras se aisla el circuito de potencia y
el circuito de adquisición, sin que esto signifique que no dependan la una de la
otra. Esto permite un mejor manejo de las señales y a su vez de protección de la
tarjeta.
Para el desacople de tierras se usan optoacopladores para cada salida digital

como se había mencionado anteriormente, estos funcionan al aplicar voltaje a un
diodo emisor de luz que activa un transistor BJT. Se emplean integrados de alta
frecuencia, pues es necesario dado el tiempo de muestreo que se emplea en el
sistema de control.
Los modelos de optoacopladores utilizados son el HCHW4503 y el 6N136, ambos

diseñados para trabajar a frecuencias de un máximo de 1 MHz. El primer
146
integrado posee un mejor comportamiento ante la señal de PWM con frecuencia
de 10 KHz ya que el tiempo de subida ante una entrada escalón es menor a un
microsegundo lo que le da mas resolución a las señales con bajos y altos ciclos
utiles, además es ideal para el control de la velocidad del motor pues se necesita
una señal de mayor corriente para saturar la entrada de 5 voltios al puente H que
usa tecnología mosfet, es por esta razón que se decide utilizar este elemento para
las dos señales de control de velocidad de los dos motores y para ello se
implementa el siguiente circuito.
Figura 84. Circuito integrado HCHW4503 de alta frecuencia.

La resistencia de 330 ohmnios mejora la activasion del led interno, el cual activa el
diodo receptor en inverso al otro lado del circuito de una manera más potente. La
resistencia de 2.2k ohmios es necesaria para dar la corriente suficiente para
activar eficazmente la entrada PWM de uno de los LMD18200. Estos valores de
resistencia se hallaron de manera experimental e iterativa, con el fin de obtener el
mejor funcionamiento de los componentes a las condiciones de trabajo, es decir,
señales con frecuencia de 10KHz, ciclos utlies variantes, y corriente de entrada de
2 mA para una buena conmutación.
El integrado 6N136 posee características similares al HCNW4503 pero es de mas

baja potencia y no tiene tan buen comportamiento con señales PWM de 10KHz
pues muestra una curva de subida que no es pertinente al proyecto, a un asi su
tiempo de respuesta es muy útil al menjar tiempo de muestreo de 5 milisegundos.
Se utilizo el siguiente circuito:
Figura 85. Circuito integrado 6N136 de baja frecuencia.
La resistencia de 1K ohmnio da la suficiente corriente al diodo emisor para su

activación, mientras que la de 10k ohmnios permite el buen funcionamiento de las
147
entradas del puente H de dirección y freno. Estos valores también fueron
recitificados mediante pruebas.
Todo lo descrito anteriormente se resume en le siguente diagrama:
Figura 86. Diagrama de los optoacopladores usados en el proyecto.
148
3.9. ETAPA DE POTENCIA.
3.9.1. Etapa de potencia de los motores.
La etapa de potencia se diseñó de acuerdo a los requerimientos de los motores
DC de 24 voltios a 1 amperio maximo. La tarjeta de potencia se compone de dos
partes. La primera parte está compuesta por siete optoaclopadores de alta
frecuencia los cuales son usados para desacoplar las tierras de la parte de
adquisición con la parte de potencia para evitar que corrientes altas lleguen a la
tarjeta y le ocasionen daños. Cada optoacoplador funcioanará para cada salida
digital y salidas PWM de la tarjeta.
La segunda parte se compone de dos puetes H (LMD18200) utilizados para
controlar la dirección, el freno y la señal PWM de los motores. Dichos dispositivos
van conectados a las salidas de los optoacopladores que están alimentados en un
lado por la tarjeta NI PCI 6014, y por el otro de un regulador 7805, el cual
convierte la alimentación de los motores (24 voltios) en el voltaje necesario (5
voltios) para la operación de las compuertas lógicas de control como los son el
freno, la dirección y la señal PWM.
Para un correcto funcionamiento del integrado se implementó la configuración
recomendada por el data sheet del mismo (ver figura 87).
Figura 87. Configuración del integrado LMD18200 recomendada para su

funcionamiento.88
El circuito completo visto en diagrama es de la siguiente forma:
88
Tomado el 5 de Noviembre del 2014. Disponibe en:http://www.ti.com/lit/ds/symlink/lmd18201.pdf.
149
Figura 88. Diagrama completo de la etapa de potencia.
3.9.2. Etapa de potencia del sistema láser.
Para poder ajustar los niveles de potencia del diodo láser se necesita otra salida
PWM, debido a que la tarjeta PCI6014 no cuenta con más salidas de este tipo, y
además se tiene una tarjeta ARDUINO Uno que se usó como primera opción de
tarjeta de adquisición. Se pretende ahora emplearla para que ajuste la salida de
potencia y controle el encendido y apagado del diodo láser. ARDUINO cuenta con
una tarjeta ARDUINO MOTOR SHIELD el cual nos proporciona grandes beneficios
al emplearla ya que se puede trabajar hasta 12V, tiene una salida de corriente de
2A por canal y además permite manejo de PWM, inversión de giro y parada con el
que se usa frecuentemente para puente-H de motores o sistemas de control. Es
decir que vamos a realizar control ON-OFF al sistema láser mediante la interfaz
principal conectada al ARDUINO UNO usando conexión serial que a su vez
implementa el ARDUINO MOTOR SHIELD como etapa de potencia para el
manejo de potencia de salida del láser, con esto el programa establece en que
150
tiempo permanece encendido el láser, así como cuál es el porcentaje de ganancia
del PWM para variar la potencia de salida dependiendo del material a cortar o
grabar.
La potencia máxima que entrega el diodo láser es d 10W. Se debe alimentar el
ARDUINO MOTOR SHIELD a 9V para que entregue esta potencia a máximo valor
de PWM.
Cómo la interfaz principal tiene establecido los periodos y rutinas en la que va
encendida y apagada el láser, se empleará en estos periodos una comunicación
serial con ARDUINO para activarlo y desactivarlo. Usando la instrucción de
MATLAB arduino=serial('COM8','BaudRate',115200); se conecta ARDUINO con
un puerto de comunicación del computador en este caso COM8 (varía el número
dependiendo del puerto de conexión y el computador), además en cada subrutina
se abre el puerto y se cierra una vez finalizado, garantizando que el puerto no
quede en bucle de espera y que al finalizar se pueda apagar el ARDUINO sin
ningún problema. Esto se realiza con las funciones fopen(arduino) y
fclose(arduino) respectivamente.
Para prender y apagar enviamos un „1‟ y un „2‟ a puerto serial respectivamente,
para hacerlo en MATLAB usamos la instrucción “fprintf(arduino,'%s',1)” y en el
programa de ARDUINO se realiza una subrutina para cuando reciba „1‟ ponga el
PWM al máximo establecido y que cuando reciba „2‟ ponga el PWM en cero.
Para ver las especificaciones del MOTOR SHIELD ver los anexos B.
3.10. INTERFAZ GRÁFICA DE USUARIO (GUI).

Esta permite establecer los parámetros que se enviarán al los bloques de control
de simulink, al mismo tiempo que activar y desactivar el lasér conectado a un
tarjeta Arduino UNO, a su vez esta interfaz sirve como HMI (Human Machine
Interface) permitiendo ejecutar y visualizar el proceso de corte.
151
Figura 89. Interfaz gráfica de usuario GUI.
La interfaz cuenta con cuatro botones que ejecutan diversas funciones del
programa. El botón “abrir archivo” abre un documento llamado “docprueba.txt”,
en el que se encuentra todo el código G de la figura que se quiere cortar o grabar.
El botón “imagen” visualiza la figura que se va a cortar. El botón “tiempo total”
muetra el tiempo de ejecución del corte en los respectivos indicadores de horas,
minutos y segundos. El botón “cortar” envía las instrucciones a los bloques de
control para realizar el corte.
También se observan 7 indicadores en la parte derecha, los cuales nos dan la
siguiente información del código G:
-G: muestra el código G actual, o mostrará “finish” una vez fianalizado el corte.
-XA: muestra la posición actual de la herramienta en el eje X.
-XF: visualiza la posición del punto final del trayecto a cortar en el eje X
-YA: muestra la posición actual de la herramienta en el eje Y.
-YF: visualiza la posición del punto final del trayecto a cortar en el eje Y
-I: muestra el valor incremental de acuardo a la posición en el eje X, en dónde se
ubicará el centro del circulo en el eje X. (sólo aplica para G02 y G03)
-J: muestra el valor incremental de acuardo a la posición en el eje Y, en dónde se
ubicará el centro del circulo en el eje Y. (sólo aplica para G02 y G03)
152
A continuación se describe el funcionamiento interno de cada botón de la interfaz
mediante diagramas de flujo y con sus respectivas subrutinas.ver anexo D
3.10.1. Formas de generar trayectorias en la máquina.

Ya establecido los bloques de control de la máquina, se requiere una solución en
cuanto a cómo implementar los diversos trayectos que esta debe ejecutar.
Implementando el código-G se obtiene una forma lógica de cómo usar las
instrucciones con el fin de cambiar los parámetros de los bloques y con ello la
ejecución del control del mismo.
Analizando las posibilidades se empieza por darle vectores de posición a una
interfaz y que este vaya cambiando en el mismo simple time del control de la
máquina un bloque de tipo constant que será el encargado de darle la referencia al
los bloques de control, se realiza este procedimiento pero se observa que la señal
de entrada no es del todo lineal y a su vez genera retardos debido a que si se
quiere realizar bajas velocidades se deben usar bucles en el que el valor de vector
de posición cambie lo más rápido posible, llegando a encontrar vectores de más
de 20000 datos. Esta cantidad exagerada de datos y en cambios muy rápidos de
tiempo impide un buen funcionamiento entre simulink y la interfaz de usuario de la
máquina, esto puede ser debido a que el GUI de matlab no trabaja a pausas tan
bajas como la que se requiere (alrededor de 5 ms) y a su vez un bucle for de más
de 20000 puede generar conflictos internos en la ejecución. Al probar este tipo
orientación no se podía trabajar con los SCOPE de SIMULINK y en determinados
momentos la máquina no respondía indicando que los datos no cambiaban.
Ya habiendo descartado la anterior alternativa se procede a realizar nuestro propio
subsistema de orientación, en el que la interfaz únicamente iba a cambiar los
parámetros de los bloques y con ello se lograría una mejor solución y respuesta.
3.10.2. Modelo de subsistema de orientación.
Para empezar se debe tener claro las funciones básicas del código G que se habló
previamente en el marco teórico. Básicamente sólo se basa en realizar líneas y
arcos de círculo tanto horario como anti-horario. Ya teniendo esto establecido
debemos realizar un referenciador, es decir un sistema que oriente los puntos de
la máquina y los cambie de acuerdo a las pendientes, velocidades y funciones.
Para la posición y orientación de las trayectorias rectas se debe realizar unos
bloques en los que adecuen a los de una función rampa tanto para el eje X como
para el eje Y.
La función rampa se compone de ciertos bloques necesarios para su ejecución,
primero la ganancia o pendiente, este indicará cuantos milímetros aumentará por
cada segundo y en caso de que se quiera disminuir determinada posición
entonces su valor será negativo. En segundo lugar se tiene un bloque que se
153
encarga de darle la condición inicial a la rampa. Ya con estos bloques se tiene los
componentes básicos para generar un recta de hecho es la misma ecuación de la
recta siendo m la ganancia, b la posición inicial y t el tiempo.
Pero falta saber cuándo debe terminar por lo que puede incrementar o descender
indeterminadamente. Para esto se ha usado unos bloques lógicos que permiten no
solo establecer cuando finalizar, sino que también la elección entre línea o recta.
Para establecer el tiempo de operación se realiza previamente en la interfaz los
cálculos la cual se encarga de modificar los valores de los bloques del
referenciador, teniendo en cuenta las ecuaciones de la línea ubicamos el punto
inicial y final para hallar la distancia total
Con la distancia total se establece el tiempo total del corte usando la velocidad de
corte establecida
Está variable se envía a un bloque de tiempo que determina cuando debe parar la
función rampa usando una diferencia entre el tiempo actual de ejecución y el
tiempo final a un comparador menor igual de los bloques de simulink.
Para hallar el valor de la pendiente para cada eje, simplemente se usa la fórmula
de la velocidad sólo que ahora se usan las distancia para cada eje de referencia.
Siendo YO el valor inicial del eje Y y YF el valor final del eje en Y. de forma
homologa con XF y XO.
Con estos bloques lógicos se obtiene excelentes resultados tanto en la
comunicación con la interfaz como en la ejecución el mismo. Al establecer que la
interfaz se encargue únicamente de cambiar los valores y parámetros de los
bloques se evitan los problemas que se generaban con el envío de vectores de
posición.
Ahora de igual forma se debe establecer unos bloques que puedan ejecutar arcos
de círculos usando la analogía del caso interior. Primero se determina la función
G02 para los arcos en sentido horario.
154
Con la ecuación de círculo (84) se comprenderá el funcionamiento del mismo, sólo
que es mejor implementarlo en coordenadas polares y en función del tiempo para
una mayor facilidad.
En la interfaz se tienen las distancias offset hacia el centro del círculo con estos
valores se calcula el valor del radio del círculo.
Siendo I y J los valores de distancia hacia el centro del círculo.

La velocidad angular será igual a la velocidad de corte sobre el radio
Los ángulos se calculan con la función arco-coseno teniendo ya establecidos los

puntos finales e iniciales.
( )
( )
Para evitar conflictos con puntos fuera del rango del círculo se usa la función real
() de matlab para tener únicamente los valores reales del ángulo.
El punto final del arco se calcula con el valor del ángulo final y no con el punto que
nos dan, puesto que si nos dan un punto no congruente con la trayectoria del
círculo se tendrán inconvenientes.
Para encontrar el tiempo total se debe encontrar cuanto es la diferencia entre el

ángulo inicial y la final en radianes.
155
Simulink ya cuenta con un bloque denominado sine, usaremos este bloque para
implementar las formulas del circulo con coordenadas polares y en función del
tiempo.se debe tener en cuenta que la función coseno está desfasada con
respecto a la función seno por lo que le sumaremos este valor al bloque seno
para obtener la función coseno. Todos los valores como el tiempo final, la
velocidad radial y el ángulo de fase o inicial se modifican en los paramentros de
los bloques. Por último como la instrucción G02 es horaria, y la ecuación del
círculo con respecto al tiempo es anti-horaria se procederá a invertir el valor del
tiempo de entrada en los bloques tanto seno como coseno con el fin de que se
realice el trazo en la orientación horaria, para esto modificamos la ganancia con
valor -1 en la entrada de tiempo obteniendo las siguientes expresiones de salida.
Finalmente la instrucción G03 implementa los arcos en sentido anti-horario pero se

establece que son las mismas formulas del caso anterior solo varia las siguientes
formulas que plantean la orientación del arco.
Además ya que el sentido es anti-horario ya no se multiplica la frecuencia por -1,

restableciendo este valor a 1. Obteniendo la siguiente expresión
3.10.3. Métodos para la implementación de figuras para corte o grabado.

Al realizar una cortadora láser es indispensable saber qué tipo de figuras o cortes
se pretenden realizar, así como establecer las dimensiones y como se puede
generar estas figuras. Para ello se determina que la máquina funcione a partir de
ciertas instrucciones de código G con el fin de que se pueda realizar mayor
variedad de figuras y diseños. El código G es ampliamente usado en la industria y
la mayoría de las máquinas CNC lo utilizan. Al desarrollar una interfaz que recoge
los datos de un documento .txt y los convierte a una serie de instrucciones que
van modificando los bloques del referenciador en el simulink, sólo se debe
comprender las formas en que puede importar o realizar las imágenes, llegando a
tres posibilidades.
156
3.10.3.1. Realización manual del código G.
Ya habiendo explicado el funcionamiento de las funciones básicas que se va a

implementar en proyecto, el usuario puede generar el G-code a partir de sus
propios conocimientos, estableciendo adecuadamente la geometría del mismo
como la forma correcta de escribir las instrucciones para generar el trazo deseado.
Este uso limita al usuario a comprender detalladamente la geometría en cada una
las trayectorias incluyendo los centros de los arcos como los puntos finales de los
arcos. Además se requiere que se escriba el código en un documento de texto
(.txt ) con el nombre de docprueba y que se encuentre en la misma carpeta de
las dos interfaces, debido a que este es el archivo que abre nuestra interfaz para
la lectura de G-code.
3.10.3.2. Realización del código G a partir de la intefaz gráfica desarrollada

en el proyecto.
En otra interfaz con el nombre draw se puede realizar nuestros propios diseños,
este funciona implementando líneas, arcos de círculo tanto horarios como anti-
horarios, y rectángulos. Con esto el usuario puede implementar dibujos simples y
bastante eficaces. Tiene la ventaja con respecto al anterior método de que al
seleccionar el botón de guardar, inmediatamente transforma el diseño a código G
y queda listo para usarse en la interfaz principal para empezar a cortar o grabar.
Aquí observamos la interfaz draw realizando algunas trayectorias realizadas con
los botones básicos empleados, como arcos de círculo, líneas o rectángulos.
Figura 90. Realización de trayectorias con interfaz draw.
157
Al dar clic en el botón guardar queda ya establecido el código g para usar en la
interfaz principal, simplemente se selecciona abrir archivo y luego imagen dando
como resultado la figura realizada en la interfaz de draw, con lo que se comprueba
su funcionamiento y empleo dado que ya está listo para realizar el corte de las
figuras. A continuación una imagen de la interfaz principal con el procedimiento
realizado anteriormente para ver el diseño hecho.
Figura 91. Vista previa del diseño hecho en la interfaz draw a cortar.
3.10.3.3. implementación de Inkscape.
Con base en la sección 2.8 del marco teórico (sección 2), Inkscape es un software
con muchas funciones de diseño, entre una de ellas se encuentra las posibilidad
de convertir imágenes en formato jpg, png, entre otras., y transformarlas a código
G, esto genera gran versatilidad en el diseño de las figuras ya que permitirá tener
el dibujo de casi cualquier cosa. Hay ciertas limitaciones en el uso de este
programa, como los detalles muy pequeños en los dibujos, la doble pasada que
realiza el convertidor (un trazo interno y otro externo) sobre una trayectoria, o la
misma capa de colores que debe modificarse para realizar el mapeo de bits para
después proceder a la conversión. Este programa lo usaremos como software de
apoyo para la ejecución de algunos dibujos un poco más llamativos, también
cuenta con la ventaja de que es un software de uso libre y se puede descargar
gratuitamente en la red. A continuación se mostrarán una serie de pasos a seguir
para convertir una imagen a código G de forma práctica y sencilla.
Primero (paso 1) nos dirigimos a file y damos clic en import en donde
seleccionaremos el dibujo o imagen que emplearemos.
158
Figura 92. Importar imagen con Inkscape.
Esta se puede ajustar al tamaño que se requiera y la posición en la que se
necesite.
El siguiente paso (paso 2) es realizar el mapeo de bits del dibujo, damos clic en el
dibujo y luego no dirigimos a path en donde seleccionaremos trace bitmap. Nos
aparecerá un cuadro en donde podrémos escoger varias formas de generar el
mapeo de bits, una de las más convenientes es usar el Edge detection, aunque se
puede probar las otras funciones. Para ver la pre-visualización damos clic en en
update y una vez que esté listo seleccionamos ok. Ahora aparecerá la figura con
mapeo de bits sobre la imagen original, entonces seleccionamos una y la
movemos de lugar para verificar que estén las dos imágenes. Cuando ya se tenga
la imagen con el mapeo de bits se puede proceder al eliminar la original ya que no
es necesaria para las siguientes operaciones.
A continuación se muestra la figura del paso 2 para realizar el código G con
inkscape.
159
Figura 93. Mapeo de bit de la imagen seleccionada.
El tercer paso es orientar los puntos del dibujo. Seleccionamos al figura que
contiene el mapeo de bits, luego vamos a Extensions/Gcodetools/Orientation
points, damos clic y dejamos los valores por defecto dando simplemente OK .es
importante tener en cuenta que en este paso los puntos se orientan respecto al
punto (0,0) de la hoja, esto con el fin de los extralimitarse o salirse del rango que
opera nuestra máquina.
Figura 94. Orientación de los puntos de la imagen a cortar o grabar.

Para el último paso se debe añadir la herramienta de corte, para ello vamos a
Extensions/Gcodetools/tolos library y seleccionamos que viene por defecto,
160
también puede servir el tipo plasma. Una vez hecho esto aparece un cuadro verde
con ciertas especificaciones de la herramienta de corte, entonces procedemos a ir
a Extensions/Gcodetools/Path to Gcode apareciendo un cuadro de opciones tal
como se ve en la siguiente figura. En la pestaña preferences podemos escoger la
ubicación de guardado y el nombre del archivo ahora vamos a la pestaña Path to
code y damos aplicar.
Figura 95. Herramienta Gcodetools para añadir la herramienta de corte.

Una vez realizado todos los pasos en el dibujo se observará las trayectorias que
generó el código G y todos los puntos de trazado tal como se observa en la
siguiente figura.
161
Figura 96. Trayectoria final generada por el código G para grabar o cortar.
Finalmente abrimos el archivo que realizamos en inkscape usando wordpad, o
textbox y copiamos todo el documento usando la secuencia ctrl+a, y después
ctrl+c. luego ubicamos el archivo docprueba en la carpeta donde se encuentran las
interfaces del proyecto y reemplazamos toda la información pegando el código G y
guardando. Ahora al ir a la interfaz principal ya podremos visualizar la imagen y
por la máquina ya podrá realizar el corte o grabado del mismo. Mostramos la
figura que genera la una vez pegado el código.
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300
Figura 97. Visualización de la imagen a grabar o cortar en la interfaz desarrollada.
162
Otras muestras de la gama de dibujos que puede realizar con este software de
apoyo.
Figura 98. Imagen de Colombia es pasión vista en la interfaz desarrollada.
100
80
60
40
20
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180
Figura 99. Imagen de transformers vista en la interfaz desarrollada.

Cabe aclarar que aunque se pueda hacer gran variedad de dibujos, mucho de
estos no son convenientes para implementar, esto debido a que a veces generan
demasiadas líneas de código sólo para cubrir un diminuto trazo lo que lo hace
innecesario si se piensa en las limitaciones de posición de la máquina, otro factor
para que hayan inconvenientes es el tiempo que tomaría realizar el corte, el diodo
láser no cuenta con muncho tiempo de funcionamiento por lo que dibujos de más
de 5 min no deberían implementarse, a no ser que se realice por tramos y
163
habiendo dejar enfriar el láser los periodos establecidos, en este caso 2 min por
cada 5 min de trabajo. Y el último factor es que realiza un tramo tanto en la parte
externa como en la parte interna de la línea con distancias muy pegadas una
sobre la otra, inclusive a veces simula pasar la línea muchas veces sobre una
determinada área para establecer un tipo de sombreado o relleno, lo que lo vuelve
demasiado extenso y poco práctico. Lo ideal es que solo realice la parte exterior
de una figura (un solo borde).
164
4. CONCLUSIONES.
El diseño y construcción del sistema cartesiano junto con la implementación del

diodo láser fue el apropiado para el correcto funcionamiento del proyecto,
logrando con éxito el objetivo principal.
Si se quiere usar la máquina para una aplicación industrial es necesario cambiar la

herramienta de corte por una de más potencia y que trabaje por más lapsos de
tiempo, debido a que nuestra herramienta de corte tiene muy bajo uso de tiempo y
sólo corta materiales como el papel.
Aunque se pensó en principio usar el láser no fue viable por el

dimensionamiento y el costo de este sistema ya que sobrepasaba las medidas y
los alcances de la máquina desarrollada.
La selección del sistema cartesiano más apropiado para la ubicación de la

herramienta de corte fue el mecanismo piñón – cremallera porque cuenta con solo
dos piezas, permite un movimiento reversible y su construcción es sencilla
comparada con otros mecanismos, la transmisión de potencia no se ve limitada y
aporta una mayor precisión en sus movimientos sin generar mucho ruido a
velocidades bajas.
Finalizada la construcción y posterior implementación de la máquina se deben

corregir los errores generados por el mecanismo con ayuda de una serie de
parámetros en el sistema de control que permiten ajustar el modelo real del robot
al modelo teórico.
La mejor opción para controlar la dirección de los motores fue la implementación

del driver del integrado LMD18200 ya que contaba con sus propios pines para
PWM, parada e inversión de giro. Además del manejo de voltajes y corrientes
apropiados para los motores DC usados.
165
El sistema cartesiano tiene un comportamiento de forma casi lineal, esto ayuda a
que la técnica de control desarrollada no tenga que ser avanzada y asi poder
implemetar un control como el PID.
En la interfaz de dibujo realizada se implementan figuras básicas, ya que el uso de

formas complejas no es muy conveniente por lo que hay que transformarlas a
código G. En Cambio adaptar la interfaz principal para que leyera código G fue
una buena opción, permitiendo que haga cualquier tipo de figura o forma.
Al usar Matlab se quería traer datos desde simulink hacia GUIDE, esto no es
posible de forma tan sencilla, la única forma es enviar datos al workspace pero se
debe parar el programa de SIMULINK, lo que lo hacía inviable. En vez de esto se
implementó una forma de sincronizar ambos programas teniendo encuenta que
desde GUIDE si puede cambiar datos de bloques de SIMULINK.
166
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http://simulink-aplicacion-scd.wikispaces.com/1.+Introducci%C3%B3n.
http://centrodeartigo.com/articulos-noticias-consejos/article_145108.html
http://linuxcnc.org/docs/html/gcode/gcode.html#sec:G0.
http://linuxcnc.org/docs/html/gcode/gcode.html#sec:G1
http://www.ni.com/data-acquisition/what-is/esa/
http://sine.ni.com/nips/cds/view/p/lang/es/nid/11442
172
http://www.app.etsit.upm.es/departamentos/teat/asignaturas/labingel/motores_dc_
p3_lmd18200.pdf
http://www.areatecnologia.com/electronica/optoacoplador.html
Monasterio-Huelin Félix y Gutierrez Álvaro. Modelo lineal de un motor de corriente

continua. 16 de Abril del 2012. [Consultado el 30 de Junio del 2014]. Disponible en
Inernet: http://www.robolabo.etsit.upm.es/asignaturas/seco/apuntes/motor_dc.pdf.
Tomado el 5 de Noviembre del

2014.Disponibeen:http://www.ti.com/lit/ds/symlink/lmd18201.pdf.
173
ANEXO A
Figuras tomadas del libro de Richard G. Budynas & J. Keith Nisbett. Diseño en ingeniería
mecánica de Shigley. Octava edición. México: McGraw-Hill Interamericana, 2008. El cual
fue base para hallar los parámetros necesarios para el diseño mecánico de la máquina.
Figura 1A. Diagrama AGMA para hallar el parámetro KB.89
89
174
Figura 2A. Esfuerzo de flexión permisible St.90
Figura 3A. Diagrama del factor de ciclo de esfuerzos.91
90
Ibid.
91
Ibid.
175
Figura 4A. Factor de confiabilidad.92
Figura 5A. Valor de las constantes elásticas para el piñón y la cremallera.93
92
Ibid.
93
176
Figura 6A. Tabla del esfuerzo a flexión permisible Sc.94
Figura 7A. Factor de ciclo de vida de ciclo de esfuerzos Zn.95
94
Ibid.
95
Ibid.
177
Figura 8A. Factor de confiabilidad Yz.96
Figura 9A. Parámetros a y b de .97
Figura 10A. Valor equivalente de a determinada temperatura de trabajo.98
96
Ibid.
97
98
Ibid.
178
Figura 11A. Factor de confiabilidad .99
Figura 12A. Sensibilidad de la muesca .100
99
Ibid.
100
Iibid.
179
Figura 13A. Factor teórico de concentración de esfuerzo a flexión .101
Figura 14A. Sensibilidad de la muesca .102
101
ibid.
102
Ibid.
180
Figura 15A. Factor teórico de concentración de esfuerzo a torsión .103
103
Ibid.
181
ANEXO B
A continuación se muestran la configuración de pines de la tarjeta de adquisición
pci6014 empleada en el desarrollo del proyecto.
Figura 1B. Pines del conector scsi pci6014 (tarjeta de adquisición).104
104
Tomado el 20 de Septiembre. Disponible en internet:
http://www.ni.com/pdf/manuals/370844b.pdf
182
ANEXO C
Se muestran las especificaciones de elementos electrónicos empleados en el

desarrollo de la máquina.
Puente H LMD18200.
http://www.ti.com/lit/ds/symlink/lmd18200.pdf
Optoacoplador de alta frecuencia HCHW4503.
http://www.suzushoweb.com/pdf_file/7310000000005.pdf
Optoacoplador 6N136.
http://www.vishay.com/docs/83604/6n135.pdf
Arduino uno.
http://arduino.cc/en/pmwiki.php?n=Main/ArduinoBoardUno
Arduino Motor shield.
http://arduino.cc/en/Main/ArduinoMotorShieldR3
183
ANEXO D
Al dar clic en los botones (poner hipervinculo) se ejecutarán las siguientes

secuancias.
184
185
186
A continuación se muestra las subrutinas desarrolladas para la ejecución del
programa de la interfaz principal.
187
188
189
190
ANEXO E
Plano Título Conjunto
Carro principal y secundario
Plano 1 Buje acople sensor
Plano 2 Buje separador Carro principal y secundario
Plano 3 Listado de piezas Carro principal
Carro secundario
Plano 4 Listado de piezas
191
Plano 1.
192
Plano 2.
193
Plano 3.
194
Plano 4.
195
gPlamo
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
217
218
219
220
221
222
223
224
225
226
227
228
229
230
ANEXO F
Diagrama de bloques completo del sistema de control.
231
ANEXO G
Costos.
COMPONENTE PRECIO CANTIDAD COMPONENTE PRECIO CANTIDAD

MECÁNICO ELÉCTRICO
Placa de aluminio, $100.000 6 metros Motorreductor a 12 $150.000 3
3/8‟‟ voltios
Platina calibrada de $80.000 1 metros Diseño y $200.000 1
aluminio, 5/16‟‟ * 3‟‟ construcción de
tarjeta de potencia
Rodamiento de $74.000 12 Diseño y $70.000 1
bola, construcción de
Ref. 608 tarjeta de acople de
adquisición
Cuadrado de $20.000 2 metros Cableado general $30.000 1
aluminio ¼‟‟
Platina de aluminio $20.000 2 metro Diodo láser de $300.000 1

½‟‟ * 1/8‟‟ potencia de 10W
Cremalleras $250.000 1.5 metros Arduino $80.000 1

Modulo 2
Piñones Modulo 2 $120.000 3 Motorshield $80.000
(complemento
arduino, control
motores)
Protectores, lamina $ 60.000 2 Puente H $100.000 4
calibre 20
MAQUINADO DE Fuente fija a 12 V $100.000 1

PIEZAS
Eje con ajuste de $ 144.000 12

rodamiento, 8 mm
Fresado lamina $ 100.000 10

(refrentar lados)
Perforación, $ 50.000 50
5 mm
Roscado, $ 50.000 50
6 mm
Corte platinas $ 30.000 --------
Refrentar, $ 45.000 3
desbastar y
perforar acople
motor-engrane
Refrentar, $ 25.000 1
desbastar y
perforar acople
boquilla laser
Perforación, $ 20.000 20
12 mm
Costo total = $2248.000.
232
ANEXO H
Tabla de corte y grabado en maeriales (papeles).
Se hicieron pruebas de grabado y corte con ocho materiales con el fin de

encontrar los rangos exactos de velocidad que el usuario debe tener en cuenta
para grabar o cortar en un material deseado, los siguientes datos en la tabla se
hallaron mediante ensayo y error.
MATERIAL VELOCIDAD DE VELOCIDAD DE

CORTE (mm/s) GRABADO (m/s)
Foami 1.0 – 1.25 4.5
Papel bloc 4.5 NO*
Cartulina 1.1 – 1.25 2.5
Cartón paja NO 2.0 – 2.5
Papel mantequilla 2 – 2.5 NO
Papel pergamino 1.0 – 1.2 NO*
Papel bond (resma) 3 NO*
Madera de 5mm de grosor NO 1.1 – 4.5
* NOTA: Para aumentar o disminuir el grosor del grabado, se debe variar la

velocidad teniendo en cuenta que la velocidad mínima es de 1.0mm/s.
Resultados de las pruebas de corte y grabado.
Figura 1H. Grabado en Foami.
233
Figura 2H. Corte en Foami.
234
Figura 3H. Corte en papel bloc cuadriculado.
235
Figura 4H. Corte en cartulina.
Figura 5H. Grabado en cartulina.
236
Figura 6H. Grabado en cartón paja.
Figura 7H. Corte en papel mantequilla.
237
Figura 8H. Corte en papel pergamino.
238
Figura 9H. Corte en papel bond (resma).
239
Figura 10H. Grabado en madera de 5mm de grosor.
240

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RAE

1. TIPO DE DOCUMENTO: Trabajo de grado para optar al título de INGENIERO

JOSÉ DAVID FUENTES ROJAS

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

JOSÉ DAVID FUENTES ROJAS

Trabajo de grado para optar al título de:

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

Bogotá D.C. 9 de Marzo del 2015.

David Fuentes Rojas.

Miguel Arturo Méndez Mendieta.

Jaime Alexis Muñoz Cabrera.

Fabián Alirio Romero González.

Ingeniero Roberto Bohórquez Ávila, docente de Ingeniería Mecatrónica,

Ingeniero Alfonso Duque Jaramillo, docente de Ingeniería Mecatrónica,

A los gerentes de CYGNI INGENIERÍA LTDA, Diego Felipe Arredondo, Pedro

A la empresa Metalmecánicas Fuentes, por facilitarnos las máquinas y

Ricardo, Victor y Jesús, Miembros del Departamento de Laboratorios, Unversidad

Carlos Zapata, Estudiante de Ingeniería Mecatrónica, Universidad San

Edgar Andrés Duarte, por su colaboración para el aprendizaje de la tarjeta de

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 18

Tabla 1. Ventajas y desventajas del láser con respecto a otros procesos 31

Figura 1. Sistema láser 26

Figura 82. Esquema del circuito de adquisición 145

1.1.1. Diseño y simulación de una mesa con sistema de visión artificial,

En este documento se encontrarán las diferentes fallas existentes en el proceso

1.1.2. Emulador para corte de papel con sistema láser.

El objetivo principal de este proyecto es diseñar una herramienta que aporte al

1.1.3. Desarrollo de Tecnología para la Fabricación de Máquinas CNC

Este artículo presenta el resultado de varias investigaciones relacionadas con el

1.1.4. Propuesta de diseño de un manipulador cartesiano.

En esta tesis se da a conocer desde el porque de tomar esta configuración de

1.1.6. Implementación de un sistema de control para una máquina CNC

1.1.7. Diseño y construcción de un taladro XYZ controlado por

1.1.8. Sistema de grabado por láser.

El presente trabajo describe el diseño, construcción y caracterización de un

1.1.9. Diseño de una máquina cortadora de papel.

La máquina cortadora de papel existente tenía pocos grados de libertad en la

1.2. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

Las herramientas de corte manuales para papel mencionadas no son

1.4.1. Objetivo general

 Diseñar y construir un sistema cartesiano para corte en papel utilizando un

1.4.2. Objetivos específicos.

 Implementar un sistema láser específico a la máquina tipo cartesiano para

La máquina sólo cortará en papel de blog, papel bond y cartulina, es decir, en

Al usarse el diodo láser, este se sobrecalienta al no tener un sistema de

En este capítulo se proporciona la literatura necesaria que ha sido fuente de

2.1. HERRAMIENTA DE CORTE.

El láser se conoce como el acrónimo del inglés Light Amplification by Stimulated

El láser proporciona una forma de emisión de radiación luminosa de

2.1.2. Características físicas de la emisión láser.

La radiación láser posee todas las propiedades de la luz; sin embargo, se

2.1.3. Mecanizado por láser.

El mecanizado por luz láser es un proceso que no genera viruta, es de gran

En la industria maderera este tipo de máquinas se utilizan para realizar grabados y

A continuación se muestran imágenes donde se puede apreciar el resultado del

Figura 2. Mecanizado por luz láser, herramienta de corte: láser de CO2.15

Figura 4. Distancia focal para lentes de 1.5‟‟,2‟‟ y 4‟‟.18

El diodo láser es un dispositivo semiconductor que emite un haz de luz potente y

Figura 5. Partes del diodo láser.20

Tabla 1. Ventajas y desventajas del láser con respecto a otros procesos de

2.2.4.1. Piñón – cremallera.

Figura 6. Mecanismo piñón-cremallera.26

De los mecanismos mostrados anteriormente, se escogió el piñón cremallera por