UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

MARCOS VINÍCIUS SOUSA DOS SANTOS

PROPOSTA DE UM PLANO DE LUBRIFICAÇÃO PARA

UMA EMPRESA DE TERRAPLENAGEM

Juazeiro - BA

2014
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO
FRANCISCO

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

MARCOS VINÍCIUS SOUSA DOS SANTOS

PROPOSTA DE UM PLANO DE LUBRIFICAÇÃO PARA

UMA EMPRESA DE TERRAPLENAGEM

Trabalho apresentado à Universidade Federal

do Vale do São Francisco – UNIVASF, Campus
Juazeiro, para obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.

Orientador: Prof. Dr. Marcos Antônio da Silva

Irmão

Juazeiro - BA

2014
 Santos, Marcos Vinícius Sousa Dos.
S237p Proposta de um plano de lubrificação para uma empresa de
terraplenagem / Marcos Vinícius Sousa Dos Santos. -- Juazeiro,
2014.
69 f.: il. 29 cm.

Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia

Mecânica) - Universidade Federal do Vale do São Francisco, Campus
Juazeiro-BA, 2014.

Orientador: Prof. Dr. Marcos Antônio da Silva Irmão.

1. Terraplanagem. 2. Empresas. 3. Máquinas para escavação. 4.

Máquinas – Manutenção e reparos I. Título. II. Universidade Federal
do Vale do São Francisco.

CDD 624.152

Ficha catalográfica elaborada pelo Sistema Integrado de Biblioteca SIBI/UNIVASF

Bibliotecário: Ana Paula Lopes da Silva
 AGRADECIMENTOS

Não me lembro de ter procurado soluções para os problemas que mais me

afligiram durante minha jornada na universidade: quando menos esperei, as
soluções para eles estavam na minha frente e eu precisei apenas abrir os olhos e
enxergar. E é por isso que meu primeiro agradecimento é a Deus por ter me feito
ver possibilidades em todos os momentos que tudo parecia impossível e ter se
mostrado tão presente em cada realização dos meus desejos. Agradeço aos meus
familiares pelo apoio incondicional, em especial a todas as minhas tias que
sempre exercerão a função de mães na minha vida e ao meu pai Erivaldo Plácido
por acreditar no meu sonho. Agradeço a Lara Nascimento por sua lealdade,
companheirismo e por tanto me querer bem. Não posso deixar de agradecer a
todos os meus amigos por atuarem como verdadeiros familiares e tornarem minha
jornada menos árdua e mais divertida, em especial à minha eterna equipe F-
Carranca e ao Luís Augusto pela sugestão do tema deste trabalho. Por fim,
agradeço ao meu orientador Marcos Irmão por ter atuado como um parceiro
aceitando este desafio que lhe propus e aos demais componentes da banca
examinadora por aceitarem de bom grado ao meu convite.
“Portanto, aquele que sabe que deve fazer o
bem e não o faz, nisso está pecando”

TIAGO 4:17
Santos, M.V.S. Proposta de um plano de lubrificação para uma empresa de
terraplenagem. 2014. (-). Monografia (Trabalho de conclusão de Curso em
Engenharia Mecânica) – Colegiado de Engenharia Mecânica, Universidade
Federal do Vale do São Francisco, Juazeiro, 2014.

RESUMO

O presente trabalho foi motivado a partir da observação de falhas

frequentes nos equipamentos da empresa de terraplenagem onde o aluno realizou
seu estágio curricular. Objetivou-se o estudo da elaboração de um plano de
lubrificação que viabilizasse a redução de falhas relacionadas a esse tipo de
atividade. Inicialmente foi realizado uma fundamentação teórica acerca do tema e
seguiu se com uma análise das atividades de manutenção das escavadeiras
hidráulicas da empresa. Foi realizada uma avaliação dos arquivos de históricos de
falhas de um período de dois anos, seguido de um levantamento do custo das
principais peças frequentemente trocadas devido a problemas com lubrificação.
Para o desenvolvimento do plano de lubrificação foi feita a condensação das
informações contidas nos manuais de cada uma das onze escavadeiras,
realizando adaptações mínimas. É apresentado a percepção da importância da
elaboração de um plano de lubrificação que busque aumentar a disponibilidade
das máquinas e o intervalo para troca das peças de desgaste. Levando a crer que
atividades de manutenção preventivas que visem a lubrificação adequada dos
equipamentos tem total possibilidade de eficácia na contribuição para o
prolongamento da vida útil dos equipamentos tratados neste trabalho.

Palavras-chave: Plano de lubrificação, manutenção, terraplenagem,

escavadeira.
Santos, M.V.S. Proposal of um uma plane lubrificação for terraplenagem
company. 2014. Monograph (Final Project in Mechanical Engineering) –
Department of Mechanical Engineering, Universidade Federal do Vale do São
Francisco, Juazeiro, 2014.

ABSTRACT

This work was motivated from the observation of frequent failures in the
earthmoving equipment of the company that the student performed his academic
internship. The objective was to elaborate a lubrication plan that would make
possible to reduce the failures related to this type of activity. Initially, a study of the
theoretical fundaments on the subject was made, and it was followed by an
analysis of the maintenance activities of the hydraulic excavators of the company.
In addition, an assessment of the failure reports of a period of two years, and the
cost of the main components that are replaced more frequently due to lubrication
issues was made. In order to develop this lubrication plan, the information present
in the manuals of each of the eleven excavators were put together, with small
adaptations. In this article is shown the importance of the elaboration of a
lubrication plan which seeks to increase the availability of the machines and the
time to replace components due to wearing, showing that activities of preventive
maintenance of lubrication is very likely to be effective in contributing to extend the
working life of the equipment mentioned.

Keywords: Lubrification plan, maintenance, earthworks, excavator.

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1– Código de Frota ........................................................................................................... 35

Tabela 2 - Indicação das peças com seus respectivos preços ............................................... 43
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Pino desgastado ........................................................................................................... 16

Figura 2 - Pinos para descarte ..................................................................................................... 16
Figura 3 - Bucha desgastada........................................................................................................ 17
Figura 4- Escavadeira KOMATSU® ............................................................................................. 18
Figura 5 - Escavadeira CAT® montada com rompedor ............................................................ 18
Figura 6- Escavadeira CAT® montada com caçamba retroescavadeira ............................... 19
Figura 7- Gráfico do quantitativo dos tipos de manutenção .................................................... 36
Figura 8- Gráfico com a participação das manutenções .......................................................... 37
Figura 9- Tela de acesso ao SIS (Fonte: SIS, 2014) ................................................................ 39
Figura 10- Disposição pinos e buchas do Stick H (Fonte: SIS, 2014) ................................... 40
Figura 11- Disposição dos pinos e buchas do braço (Fonte: SIS,2014) ............................... 41
Figura 12- Disposição pinos e buchas o boom. (Fonte: SIS, 2014) ....................................... 41
Figura 13 - Disposição dos pinos e buchas do braço (Fonte: SIS, 2014) ............................. 42
Figura 14-Articulação da Caçamba (Fonte: Caterpillar®, 2008) .............................................. 46
Figura 15 - Engate rápido. (Fonte: CATERPILLAR, 2008) ...................................................... 46
Figura 16-Base dos cilindros das lanças (Fonte: Caterpillar®, 2008) .................................... 47
Figura 17- Graxeiras de lubrificação (Fonte: Caterpillar®, 2008) ........................................... 47
Figura 18 - Ponto de conexão da lança com o braço. (Fonte: Caterpillar®, 2008) .............. 48
Figura 19 –Ponto de conexão da lança com o braço (Fonte: Caterpillar®, 2008) ............... 48
Figura 20 - base da lança (Fonte: Caterpillar®, 2008) ............................................................. 49
Figura 21- Graxeiras do mancal de giro (Fonte: Caterpillar®, 2008) ..................................... 50
Figura 22-Indicação da tampa de inspeção (Fonte: Caterpillar®, 2008) ............................... 51
Figura 23- Tampa de inspeção (Fonte: Caterpillar®, 2008) .................................................... 51
Figura 24-Corte do posicionamento dos parafusos (Fonte: Caterpillar®, 2008) .................. 52
Figura 25 – drenagem da água (Fonte: Caterpillar®, 2008) .................................................... 52
Figura 26 - Estrutura superior a 1/4 de volta (Fonte: Caterpillar®, 2008) ............................. 53
Figura 27-Caçamba de mandíbulas (Fonte: Komatsu®, 2009) .............................................. 55
Figura 28 - posição indicada para a lubrificação (Fonte: Komatsu®, 2009) ......................... 56
Figura 29- base do cilindro da lança (Fonte: Komatsu®, 2009) ............................................. 57
Figura 30- Pontos de lubrificação (Fonte: Komatsu®, 2009) .................................................. 57
Figura 31 – Articulação braço-caçamba (Fonte: Komatsu®, 2009) ....................................... 58
Figura 32 Terminal da haste do cilindro da caçamba (Fonte: Komatsu®, 2009) ................. 59
Figura 33 - Terminal da caçamba (Fonte: Komatsu®, 2009) ................................................. 59
Figura 34 – rolamento de giro (Fonte: Komatsu®, 2009)......................................................... 60
Figura 35 –Pinos da articulação da caçamba (Fonte: New Holland®, 2002) ....................... 61
Figura 36 - localização dos 7 orifícios entre os cilindros (Fonte: New Holland®, 2002) ..... 62
Figura 37- Indicação dos orifícios ................................................................................................ 63
Figura 38 -Tampa superior (Fonte: New Holland®, 2002) ....................................................... 64
Figura 39 - Redutor de giro (Fonte: NEW HOLLAND®, 2002) .............................................. 65
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................. 12
1.1. OBJETIVOS ............................................................................................. 14
1.1.1. Geral ..................................................................................................... 14
1.2.2. Específicos ........................................................................................... 14
2. MOTIVAÇÃO PRÁTICA DO ESTUDO .............................................................. 15
3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ......................................................................... 20
3.1. Manutenção e operação dos equipamentos de terraplenagem .................. 20
3.1.1. Manutenção corretiva e manutenção preventiva .................................. 23
3.1.2. Manutenção preventiva ......................................................................... 24
3.1.3. Manutenção preditiva ............................................................................ 26
3.2. Lubrificação dos equipamentos................................................................... 26
3.2.1. Generalidades....................................................................................... 27
3.2.2. Lubrificantes ......................................................................................... 29
3.2.3. Graxas lubrificantes .............................................................................. 30
3.2.4. Prática da lubrificação dos equipamentos de terraplenagem ............... 31
3.2.5. Plano de lubrificação............................................................................. 33
4. METODOLOGIA................................................................................................ 35
4.1. Análise do histórico de falhas das escavadeiras hidráulicas ....................... 35
4.2. Levantamento do custo de peças trocadas por lubrificação inadequada .... 38
4.2.1. Consulta ao SIS CAT ............................................................................ 38
4.3. Análise dos manuais ................................................................................... 43
5. RESULTADOS .................................................................................................. 45
5.1. Escavadeiras 320BL, 320CL, 320DL e 336DL ............................................ 45
5.1.1. A cada 10 horas de serviço: Lubrificar a articulação da caçamba ....... 45
5.1.2. A cada 50 horas de serviço: lubrificar o engate rápido (se equipado) . 46
5.1.3. A cada 100 horas de serviço: lubrificar articulações da lança e do braço
........................................................................................................................ 47
5.1.4. A cada 250 horas de serviço: lubrificar mancal de giro........................ 49
5.1.5. A cada 2000 horas de serviço: engrenagem mancal de giro. .............. 50
5.2. Escavadeira KOMATSU PC – 200 - 6B, PC – 200; PC – 240LC-8 ............. 54
 5.2.1. A cada 10 horas de serviço: Lubrificar a articulação da caçamba de
mandíbulas (se equipada) .............................................................................. 54
5.2.2. A cada 100 horas de serviço: Lubrificação geral ................................. 55
5.2.3. A cada 250 horas de serviço: Lubrificar o rolamento do giro ............... 60
5.3. Escavadeira New Holland E215B ME ......................................................... 60
5.2.1. A cada 10 horas de serviço: Lubrificar pinos da articulação da caçamba
........................................................................................................................ 60
6. CONCLUSÕES ................................................................................................. 66
REFERÊNCIAS ..................................................................................................... 68
 12

1. INTRODUÇÃO

As empresas do ramo de terraplenagem são de extrema importância para a

execução de obras do setor da engenharia civil. Pode se afirmar que todas as
obras desse ramo, de grande ou pequeno porte, exigem trabalhos prévios de
movimentações de terras (RICARDO; CATALANI, 2007).

De forma genérica pode-se definir terraplenagem como o conjunto de

operações necessárias à remoção do excesso de terra para locais onde se esteja
em falta, tendo em vista a execução de um determinado projeto a ser implantado.
Assim, diversos tipos de obras exigem a execução de serviços de terraplenagem
prévios, regularizando o terreno natural, em obediência ao projeto que se deseja
implantar (RICARDO; CATALANI,2007).

Do mesmo modo que a grande maioria das empresas, aquelas do ramo de

terraplenagem buscam aumentar o desempenho de seu maquinário a fim de
aumentar a produtividade e reduzir o tempo gasto com a manutenção, tornando-se
competitivas dentro do mercado que integram.

Entre as características necessárias para excelência às empresas desse

ramo destacam-se: possibilidade de movimentação de grandes volumes de terra
em prazos curtos por meio da eficiência das operações e velocidade no
transporte; preços unitários baixos; exigência de serviços planejados e executados
de forma racional, o que só pode ser conseguido através de um alto padrão de
eficiência (RICARDO; CATALANI, 2007).

Uma das formas mais eficazes das empresas alcançarem estes objetivos é
evidenciando a execução de lubrificação em suas máquinas e equipamentos. A
prática da lubrificação, dentro de uma correta gestão, vem a minimizar
substancialmente problemas de falhas nos equipamentos. A lubrificação industrial
é uma forma primitiva de manutenção preventiva que quando administrada de
forma correta aumenta a disponibilidade de máquina, definindo-se assim como
uma ferramenta eficaz na diminuição de custo e aumento de produtividade nas
industrias (MOBLEY,2007).
 13

A lubrificação surge como forma de controle do atrito e redução no

desgaste de peças, pois consiste na interposição de uma substância fluida entre
duas superfícies, evitando assim, o contato sólido com sólido, produzindo o atrito
fluido (CARRETEIRO; BELMIRO, 2006), por isto são utilizados largamente na
indústria em sistemas hidráulicos, motores estacionários, turbinas, etc.

Neste contexto faz-se necessário uma estruturação de uma gestão de

lubrificação e lubrificantes, também, no do setor de construção e terraplenagem a
fim de controlar e procedimentar os tipos de lubrificante a serem utilizados, o
modo como são aplicados e a identificação dos equipamentos necessários a
serem lubrificados, bem como a quantidade suficiente a ser aplicada. Pois se não
lubrificado pode haver quebra de elemento por desgaste e lubrificação em
excesso levando ao aquecimento de máquina, perda de eficiência e maior gasto
energético do maquinário.

O plano de lubrificação surge como uma ferramenta de gestão ao tratar-se

de um documento onde devem ser registradas todas as ações, produtos a serem
aplicados, período e demais informações sobre um determinado equipamento.

Um dos principais desafios encontrados em campo é a garantia de que o

profissional responsável por esta atividade esteja realmente seguro quanto às
informações e localização do ponto a ser lubrificado usando as informações
contidas neste “guia de confiabilidade”

Um sistema gerencial organizado de planos lubrificação deve ser um forte

componente da manutenção preventiva evitando a possibilidade de avarias,
economizando em consertos, tempo de manutenção, e produção perdida
ocasionada por parada do maquinário (MOBLEY,2007).
 14

1.1. OBJETIVOS

1.1.1. Geral

Propor um plano de lubrificação para máquinas de alto valor agregado que

facilitará o gerenciamento e controle dos serviços de lubrificação dos
equipamentos vinculados à uma empresa de terraplenagem situada na cidade de
Petrolina-PE.

O plano deve ser caracterizado pela facilidade no entendimento,

simplicidade de execução e confiabilidade do seu conteúdo. Possibilitando, dessa
forma, uma maior eficácia na manutenção dessas máquinas ao utilizar métodos
corretos de lubrificação como ferramenta para redução de custos e maximização
da produtividade. Visando o aumento da vida útil do maquinário e a saúde
financeira da empresa.

1.2.2. Específicos

Como objetivos específicos pretende-se:

 Realizar uma revisão bibliográfica acerca do tema.

 Fazer um levantamento e análise detalhada do histórico de

falhas das máquinas em questão.

 Fazer um levantamento dos custos com peças que são

trocadas por motivos relacionados a escassez de lubrificação.
 15

 Elaborar um manual que facilite a gestão da lubrificação da

frota de escavadeiras hidráulicas da empresa em estudo, assim como a sua
correta execução.

2. MOTIVAÇÃO PRÁTICA DO ESTUDO

Esse estudo foi realizado em uma empresa de construção e terraplenagem,

situada na cidade de Petrolina-PE, onde o aluno pôde realizar estágio curricular
pelo período de 8 meses.
Nessa empresa, o setor de manutenção tem, gradualmente, se
estabelecido após sua gerência ter sido assumida por um engenheiro mecânico.
No entanto, esse processo é recente, e faz com que este setor ainda enfrente
problemas primitivos relacionados a treinamento de pessoal e falhas mecânicas
que podem ser prevenidas por meio de procedimentos simples como o devido
acompanhamento da lubrificação dos equipamentos. Atualmente, essa lubrificação
é realizada, sem um controle mínimo sobre a quantidade, periodicidade e autoria
dos procedimentos. O que impede sua devida rastreabilidade.
Por conta disso, é recorrente a ocorrência de falhas devido à má
lubrificação dos equipamentos. Peças de desgaste como pinos e buchas, são
trocadas frequentemente e elevam substancialmente o custo de manutenção
desses equipamentos.
Na Figura 1 pode ser observado um pino desgastado por conta de
lubrificação inadequada. Esse desgaste gera folga nas articulações dos
equipamentos e exige uma reposição de peça antes do prazo estipulado pelo
fabricante.
 16

Figura 1 - Pino desgastado

Na Figura 2, pode-se observar a quantidade de pinos desgastados que são

descartados após serem substituídos por pinos novos.

Figura 2 - Pinos para descarte

 17

Na Figura 3, observam-se buchas desgastadas que foram trocadas e

posteriormente descartadas.

Figura 3 - Bucha desgastada

Diante dessa problemática, percebeu-se a necessidade de um estudo sobre

a lubrificação de equipamentos e dos procedimentos que devem ser realizados a
fim de se evitar que os equipamentos operem sujeitos a falhas que são de simples
prevenção.
Inicialmente, de modo a simplificar o estudo, optou-se por direcionar o
trabalho para o grupo de onze escavadeiras hidráulicas que compõe a frota de
equipamentos da empresa. As Figuras 4,5 e 6 ilustram algumas das escavadeiras
dispostas na oficina mecânica da empresa.
 18

®
Figura 4- Escavadeira KOMATSU

®
Figura 5 - Escavadeira CAT montada com rompedor
 19

®
Figura 6- Escavadeira CAT montada com caçamba retroescavadeira

O plano de lubrificação constitui uma ferramenta eficaz e relativamente

simples quando pensada em termos de custo benefício. Por isso, foi escolhido
como tema de estudo para este trabalho.
 20

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1. Manutenção e operação dos equipamentos de terraplenagem

À medida que a máquina envelhece, devido ao desgaste natural que sofre

em sua utilização, a probabilidade de falhas mecânicas aumenta
consideravelmente, ocasionando paralisação frequente para os reparos
mecânicos, significando duplo prejuízo, porque além de deixar de produzir, ela
passa a ter despesas de manutenção, o que reduz de forma considerável a sua
rentabilidade (RICARDO; CATALANNI, 2007).
Daí a conclusão óbvia de que o proprietário deve ter a preocupação
permanente de procurar aumentar a “vida útil” da sua máquina, para ser
necessário substituí-la somente após o decurso de longo prazo (RICARDO;
CATALANNI, 2007).
A maneira mais simples de se conseguir o aumento da “vida útil” consiste
na operação e na manutenção corretas do equipamento, isto significa adoção de
uma série de medidas de ordem prática muito simples, mas que infelizmente, nem
sempre são observadas, resultando em prejuízos indesejáveis (RICARDO;
CATALANNI, 2007).
Toda escavadeira vem acompanhada de um “Manual de Operação” que
mostra seu funcionamento e dos acessórios. De acordo com Ricardo e Catallani
(2007), todos os cuidados neles indicados, devem ser tomados durante a sua
utilização:
1) Em primeiro lugar é preciso notar que os equipamentos mecânicos,
não podem ser sujeitos a esforços superiores aos limites de resistências dos
materiais usados em sua construção. É necessário observar esse preceito, a fim
de evitar que a máquina sofra um desgaste prematuro ou ruptura de algum
componente.
 21

2) Deve-se submeter o operador a um período de treinamento na

máquina, a fim de que ele possa operá-la nos níveis de produção previstos pelo
fabricante, sem que haja, contudo, um desgaste excessivo.
3) O operador deve ser conscientizado de que é o primeiro elemento
com responsabilidade na manutenção mecânica da máquina, percebendo em
primeiro lugar as anomalias surgidas no seu funcionamento, como ruídos
estranhos, vibrações, vazamentos etc. E comunicando aos responsáveis pela
manutenção.
4) Afim de evitar desgaste anormal pelo atrito gerado entre peças não
lubrificadas, os manuais de operação sempre prescrevem que a máquina deve ser
aquecida antes de iniciar o seu trabalho normal, para que o óleo do “cárter” circule
em todas as peças do circuito de lubrificação.
Todos os componentes que trabalham em temperaturas elevadas devem
atingir a temperatura e as folgas normais, para serem submetidos a esforços
normais com a máquina em operação.
Analogamente, depois do uso intenso, o motor e os demais sistemas se
encontram em temperaturas altas comparadas a do ambiente. Será necessário
deixar o motor funcionar sem carga, em baixa rotação, para que o resfriamento se
processe lentamente, impedindo a ocorrência de trincas de contração, como, por
exemplo, nas placas dos cabeçotes dos cilindros.
5) O operador deve se acostumar à rotina de verificar o nível dos
depósitos dos diversos lubrificantes e do fluido dos sistemas hidráulicos. Não é
incomum.
Por outro lado, jamais se deve pôr a máquina em movimento com o nível
dos lubrificantes abaixo das marcas normais. Os equipamentos de terraplenagem
podem trabalhar em posições de bastante inclinação, de sorte que a tomada da
bomba de óleo pode ficar parcialmente descoberta, prejudicando a vazão normal
do óleo e da lubrificação de peças vitais.
6) Deve-se parar a máquina, desde que os mostradores do painel
indiquem pressões muito baixas ou elevadas, fugindo da faixa normal,
especialmente as dos lubrificantes do motor, fluido do sistema hidráulico ou do
conversor de torque. Além disso, se a temperatura do sistema de refrigeração
 22

ultrapassar e se mantiver acima do normal, deve-se examinar a causa dessa

anomalia.
7) Finalmente, recomenda-se manter a máquina limpa, pois o óleo e a
poeira aderida formam uma crosta que impede a constatação de vazamentos,
trincas, faltas de parafusos etc.
Conclui-se que com medidas simples de rotina, pode-se evitar uma série de
problemas com sérias consequências, razão pela qual há um ditado, conhecido
entre os que utilizam equipamentos mecânicos e que afirmam, com muita
verdade: “A boa manutenção começa com a boa operação da máquina”.
No que diz respeito à manutenção, pode se definir como o conjunto de
processos utilizados com a finalidade de obter dos equipamentos condições de
funcionamento que resultam na sua produtividade máxima e, ao mesmo tempo,
buscam o prolongamento de sua “vida útil”, permitindo a operação econômica em
maiores prazos (RICARDO; CATTALANI, 2007).
Atualmente as atividades de manutenção são bem mais abrangentes do
que antigamente, em que se tinha maior preocupação com a assistência mecânica
ao equipamento, caso este apresentasse algum problema de mal funcionamento
(KARDEC; NASCIF, 2012).
Hoje a manutenção mecânica propriamente dita não pode estar dissociada
da lubrificação e operação racionais do equipamento, pois na verdade, esses três
campos se acham intimamente ligados, de sorte que, se um deles se revelar
ineficiente, poderá influir de forma negativa no resultado global desejado que é,
em última análise, o aumento da sua “vida útil” (BRANCO FILHO, 2008).
De acordo com Branco Filho (2008), as falhas mecânicas provêm das
peças dos seus diversos sistemas, quando alguma parte vital é afetada ou
danificada.
Várias são as causas possíveis dessas anomalias. Drapinski (1975) as
enumera da seguinte maneira:
1) Projetos ou especificações inadequadas aos requisitos do trabalho
da máquina, ocasionando o desgaste prematuro e até a ruptura de algum
componente.
 23

2) Falhas de fabricação de peças ou montagem deficiente

ocasionando trincas, tensões excessivas, folgas exageradas que geram vibrações
ou impactos, falta de alinhamento das peças etc.
3) Falta ou deficiência da manutenção: as peças que se desgastam
prematuramente ou sofrem danos pela ausência da manutenção e/ou deficiências
no atendimento.
4) Operação inadequada, devido à sobrecarga, choques, vibrações,
resultando na ruptura de um elemento, que numa reação em cadeia atinge outros
componentes, produzindo um dano de grande seriedade.
5) Há a considerar, também, como causa dos problemas mecânicos,
nos equipamentos já muito usados, o desgaste natural das peças, reduzindo-lhes
as dimensões de tal forma que os esforços normais podem determinar a ruptura
de algum componente, ou ainda a ação da fadiga do material, quando solicitada
por esforços cíclicos, ocasionando a progressão lenta da secção já rompida
anteriormente.

3.1.1. Manutenção corretiva

Por manutenção corretiva entende-se aquela que se preocupa apenas com

a correção das falhas já constatadas e que prejudicam o funcionamento normal da
máquina (KARDEC; NASCIF, 2012).
A manutenção corretiva pode ser planejada ou não. Aquela que não puder
ser adiada ou planejada deve ser considerada manutenção corretiva de
emergência (BRANCO FILHO, 2008).
Esse modo de encarar a manutenção muitas vezes leva a situações
problemáticas, pois as falhas de um sistema podem ocorrer aleatoriamente e no
exato momento em que a máquina se faz mais necessária. Além do que, a ruptura
de um componente pode afetar outras peças que trabalham em conjunto. Seria o
caso de uma engrenagem da caixa de câmbio quando, sofrendo a ruptura de um
 24

dente, os pedaços soltos poderiam cair exatamente entre outras engrenagens sem
defeito, ampliando os danos (RICARDO; CATALLANI, 2007).
A quebra de uma máquina básica de um ciclo de produção, quando não
substituída, pode interrompê-lo, deixando ociosos vários outros equipamentos,
aumentando os prejuízos. Seria o caso da paralisação de uma escavadeira que
trabalha em conjunto com unidades de transporte
Como consequência dessas possibilidades desfavoráveis à produtividade e
rentabilidade da obra introduziu-se o conceito de manutenção preventiva, que visa
principalmente evitar ou prevenir o aparecimento de falhas mecânicas durante a
operação, detectando os defeitos antes de sua manifestação e, sobretudo,
evitando a ruptura de componentes fundamentais pela substituição sumária de
peças que, já tendo atingido certo número de horas de trabalho ou desgaste
máximo admissível, constituem risco de quebra a curto prazo (RICARDO;
CATALLANI, 2007).

3.1.2. Manutenção preventiva

Entende-se por manutenção preventiva todo o trabalho de manutenção

realizado em máquinas que estejam em condições operacionais, ainda que com
algum defeito (BRANCO, 2008).
O programa de manutenção preventiva é feito praticamente através de
revisões ou inspeções periódicas, baseadas no número de horas trabalhadas ou
de quilômetros percorridos. Para os equipamentos de terraplenagem, as revisões
mecânicas periódicas são feitas a cada 100, 500, 1.000 e 4.000 horas,
examinando-se os componentes ou sistemas mais sujeitos a apresentar
problemas (RICARDO; CATALLANI, 2007).
A cada 100 horas são feitas verificações simples, como reaperto de
parafusos, tensão das correias de acionamento, vazamento de óleo, regulagem de
sistemas etc.
 25

Ao logo de 500 horas são indicados cuidados como troca do filtro de óleo
do motor, substituição do óleo do cárter, cuidados com o filtro de combustível e
verificações dos níveis de lubrificantes.
Decorridas 1.000 h é feita a inspeção mais detalhada do motor, transmissão
e conversor de torque, freios, sistema de direção, hidráulico e elétrico.
A 4.000 h recomenda se a revisão do motor, a desmontagem e inspeção do
conversor de torque e da transmissão, do sistema de direção, além da inspeção
mais detalhada dos sistemas hidráulico, elétrico, de freios etc.
Nas máquinas de esteiras a manutenção preventiva preconiza cuidados
especiais para a verificação do desgaste normal das peças e da ocorrência de
quebras, trincas ou desgastes anormais que, se não forem detectados a tempo,
poderão reduzir substancialmente a vida útil das esteiras. É importante observar
que essas verificações e inspeções devem ser feitas ainda que a máquina,
aparentemente, não apresente anormalidades (RICARDO; CATALLANI, 2007).
Os defeitos apresentados dificilmente ocorrem sem que haja indícios
prévios. Geralmente podem ser constatados sintomas que, se percebidos a
tempo, ajudam a localizar o problema, antes que surjam consequências
desagradáveis (PEREIRA, 2009)
Dessa forma, reforçando o que já foi dito, deve-se ressaltar o papel do
operador e dos responsáveis pela máquina na manutenção preventiva. Qualquer
anormalidade que persista por algum tempo deverá ser alvo de análise com maior
rigor pela equipe de manutenção. Muitas das vezes, trata-se de problema de fácil
solução. Porém, podem-se constatar falhas, que, se não forem resolvidas, serão
extremamente prejudiciais aos mecanismos internos do equipamento
No que tange as máquinas de terraplenagem, os motores diesel, as
transmissões e parte rodante são, devido às condições severas de operação, os
mais afetados e, portanto, devem ser objeto de atenção especial na manutenção
preventiva (RICARDO; CATALLANI, 2007).
 26

3.1.3. Manutenção preditiva

Define-se como todo o trabalho de acompanhamento e monitoração das

condições da máquina, de seus parâmetros operacionais e sua degradação
(BRANCO FILHO, 2008).
A manutenção denominada preditiva é um conceito de exames periódicos
de componentes e sistemas das máquinas para detectar-se “a priori” possíveis
falhas mecânicas, evitando-se dessa forma a ocorrência de quebras imprevistas
que podem significar danos graves aos mecanismos. Como exemplos desse
enfoque, apresenta-se o procedimento de análise periódica do óleo lubrificante do
motor ou de qualquer outro sistema (RICARDO; CATALLANI, 2007).
Para a análise de amostras de óleo lubrificantes são retiradas amostras
periódicas do óleo lubrificante em exame e determinam-se as concentrações de
partículas metálicas em ppm (partes por milhão). A elevação das concentrações é
indício da existência de desgaste anormal. O defeito será detectado antes de
causar danos imprevistos ao mecanismo a que não se tem acesso direto
(CARRETEIRO; BELMIRO, 2006).
Outro exemplo é a determinação da alcalinidade do óleo do motor enquanto
não se atinge o período de troca periódica. Como é frequente o uso de
combustíveis com presença de enxofre, este reage com o vapor de água da
combustão, formando ácido sulfúrico que é forte agente corrosivo. Neste caso,
determina-se o grau de alcalinidade do óleo, pela determinação do TBN (Total
Base Number), ou seja, à quantidade remanescente de hidróxido de potássio
(KOH) em mg/grama de óleo que não foi neutralizada pelo ácido (RICARDO;
CATALLANI, 2007).

3.2. Lubrificação dos equipamentos

 27

3.2.1. Generalidades

De acordo com Pereira (2009), o tema lubrificação por si, é um assunto

para um livro, dada a importâncias deste processo num sistema de mantenimento.
Sempre que uma superfície se mover em relação a outra, haverá uma força
contrária a esse movimento, a esta força, chama-se atrito. A lubrificação é
necessária para minimizar o atrito, pois nesse caso, ele é indesejável por dificultar
o movimento e consumir energia motriz sem produzir trabalho correspondente.
Sendo assim, o atrito precisa ser o menor possível (CARRETEIRO; BELMIRO,
2006).
A principal função de um lubrificante é formar uma película que impedirá o
contato direto entre duas superfícies que estão em contato e movendo-se entre si.
Com isso, reduz-se o atrito a níveis mínimos, exigindo um menor esforço e,
consequentemente, evitando o desgaste prematuro (PEREIRA, 2009).
A lubrificação dos equipamentos é importante para, junto com a sua
operação racional e a manutenção preventiva, propiciar o aumento da vida útil das
máquinas e o retardamento da substituição de seus componentes já desgastados.
A utilização normal da máquina implica desgaste progressivo, atingindo
especialmente as partes móveis e as que ficam em contato com material abrasivo
(RICARDO; CATALLANI, 2007).
Como causas do desgaste de componentes dos equipamentos de
terraplenagem, pode-se observar:
• O atrito entre os componentes com o movimento ou deslizamento
relativo. Ainda que haja lubrificação entre eles, observa-se um desgaste lento,
mas inevitável. Como consequência as dimensões das peças são reduzidas e
aumentam-se as folgas previstas no projeto da máquina.
• A corrosão, considerada como um dos fatores mais importantes no
desgaste em certas peças de motores, deriva da formação de ácidos corrosivos
provenientes de resíduos de enxofre no óleo do combustível.
 28

• A abrasão originada de matéria estranha que penetra em

determinados componentes mecânicos, como poeiras, partículas de solo muito
finos, ou da formação de subprodutos dentro da câmara de combustão, resultando
no desgaste prematuro dessas peças.
Os lubrificantes são produtos que, pelas suas características, reduzem
esses agentes de desgaste
É importante salientar que a poeira e o pó são extremamente prejudiciais
aos equipamentos pois produzem desgaste por abrasão. Dessa forma, não se
admite poeira dentro da oficina mecânica em que peças de precisão são
manuseadas. A presença de óleo e graxa faz com que a poeira e o pó fiquem
aderidos aos lubrificantes, formando uma pasta altamente abrasiva (RICARDO;
CATALLANI, 2007).
O atrito entre as superfícies reduz-se substancialmente pela formação de
uma película de lubrificante que, de certa forma, separa as partes móveis em
contato. A corrosão é combatida por substâncias que impedem as transformações
químicas das quais resultam agentes corrosivos. A abrasão é diminuída pelos
processos de filtragem do combustível e do ar que procuram eliminar as partículas
sólidas de grande dureza, responsáveis por este tipo de desgaste (CARRETEIRO;
BELMIRO, 2006).
Não obstante, além dessas funções consideradas primordiais, os
lubrificantes servem para outras finalidades (CARRETEIRO; BELMIRO, 2009).
• Redução da força ou potência necessária para a operação da
máquina e de seus componentes, pela sensível redução do atrito existente entre
superfícies metálicas móveis;
• Dissipação de parte do calor gerado na operação de componentes
mecânicos que se atritam ou proveniente da grande quantidade de calor resultante
da queima do combustível, através da sua circulação e passagem em
dissipadores de calor.
• Auxílio na vedação das câmaras de combustão, no interior das quais
são geradas altas pressões de compressão, suportadas pelos anéis dos cilindros
e pelo lubrificante que permanece nas folgas mínimas existentes entre os anéis e
a camisa do cilindro;
 29

• Remoção das substâncias abrasivas, através da circulação do

lubrificante e sua retenção por filtros.

3.2.2. Lubrificantes

Sabe-se que, quando duas superfícies metálicas estão em contato e

providas de movimento relativo, o apoio entre elas será feito devido às
irregularidades microscópicas entre alguns pontos de contato de pequeníssima
área, nos quais subsistirão cargas e pressões elevadas aumentando a
temperatura e provocando a fusão e a solda dos metais, se a duração do contato
for contínua e prolongada (RICARDO; CATALLANI, 2007).
Por outro lado, o desgaste resultante torna as superfícies polidas e,
consequentemente, expostas à ação indesejável dos agentes corrosivos,
reiterando o processo de desgaste.
Por essa razão, procura-se introduzir uma substância entre as partes
metálicas que possa permanecer entre elas, ainda que submetida a elevadas
pressões e temperaturas, graças à alta resistência ao cisalhamento de que é
provida (RICARDO; CATALLANI, 2007).
As substâncias que satisfazem a essas condições severas de trabalho são
denominadas genericamente de lubrificantes.
Dentre diversas substâncias de origem natural, animal, vegetal ou mineral,
várias possuem propriedades lubrificantes. Todavia, os óleos minerais
provenientes da destilação do petróleo são os mais indicados para tal uso, devido
às suas características intrínsecas, e dos quais nos ocuparemos daqui em diante.
Entre as propriedades naturais exigidas de um lubrificante distinguem-se
duas: adesão e coesão. A adesão é a propriedade de as partículas do lubrificante
aderirem fortemente à superfície de materiais metálicos. A coesão, devida a
 30

interação de forças de natureza molecular, permite que as partículas dos

lubrificantes se unam umas às outras, ainda que sob a forma de películas muito
finas e submetidas a pressões entre superfícies em contato.
Em resumo, o lubrificante deve ser uma substância que possua
características de adesividade e coesão para se manter no pequeno espaço
existente entre duas superfícies móveis em contato, sob a forma de uma película
que não sofra solução de continuidade, ainda que sob pressão (RICARDO;
CATALLANI, 2007).

3.2.3. Graxas lubrificantes

Classicamente define-se graxa como uma combinação de um fluido comum

espessante, resultando em um produto homogêneo com qualidades lubrificantes,
podendo sua consistência variar do estado semifluido até o sólido (CARRETEIRO;
BELMIRO, 2006).
Nos componentes mecânicos externos (engrenagens, por exemplo) e que
não são contidos em carcaças, o uso de óleos lubrificantes torna-se impraticável
porque, além de fluírem facilmente, ficam sujeitos à contaminação de impurezas.
Para tais pontos é preciso usar lubrificante mais encorpado, que tenha bastante
adesão às partes metálicas, fluindo em temperaturas mais altas e que resista à
ação da água (RICARDO; CATALLANI, 2007).
Esse produto é a graxa. Elas são empregadas nos pontos em que os óleos
não seriam eficazes, em virtude de sua tendência natural a escorrer, por mais
viscosos que sejam. São usadas também quando é conveniente formar um selo
protetor, evitando-se a entrada de contaminantes (CARRETEIRO; BELMIRO,
2006).
Quase todas as graxas amolecem em serviço, porém recuperam sua
consistência original quando deixadas em repouso. Pode-se considerar que, em
 31

grande parte dos casos, sabões metálicos são empregados como espessantes.
(CARRETEIRO; BELMIRO, 2006).
Carreteiro Belmiro (2006) citam como vantagens da utilização da graxa:
 boa retenção;
 lubrificação instantânea na partida;
 mínimo vazamento;
 elimina contaminação;
 permite operação em várias posições;
 requer aplicações menos frequentes;
 baixo consumo;
 resistência ao choque;

3.2.4. Prática da lubrificação dos equipamentos de terraplenagem

Na lubrificação dos equipamentos de terraplenagem deve-se, em primeiro

lugar, conhecer e seguir fielmente as instruções do manual de operação e
manutenção fornecido pelo fabricante (RICARDO; CATALLANI, 2007)
A lubrificação dos equipamentos de terraplenagem pode ser feita com um
mínimo de produtos para uma patrulha de porte razoável, desde que se aceite o
princípio de que é mais econômico pagar mais caro por um produto de múltipla
aplicação que permita substituir dois ou três outros de menor custo de aquisição.
As atividades básicas de lubrificação, em equipamentos, se constituem em
lubrificar com óleo ou graxa. Importante também é a troca dos óleos de
lubrificação das unidades hidráulicas (PEREIRA, 2009).
A regra é adotar o tipo de óleo lubrificante recomendado para os vários
componentes de máquina e com viscosidade SAE indicada. A graxa lubrificante
deve ser, também, utilizada no tipo e consistência recomendados.
Os períodos de verificação e troca do óleo devem ser observados,
conforme indicação e seguindo o marcador de horas instalado na máquina, cujo
 32

número é proporcional ao de rotações do motor. Assim, haverá diferença

apreciável entre as horas de operação marcadas num cronômetro e as apontadas
no marcador.
Os óleos de qualidade superior, especialmente os que dispõem de aditivos
altamente dispersantes, mantêm os resíduos e impurezas em suspensão na sua
massa, de modo que, ao fim de certo número de horas de uso, se acham
contaminados com materiais abrasivos ou corrosivos, além de sofrerem oxidação
dos componentes. Há o “envelhecimento” e a contaminação do lubrificante, razão
pela qual ele deve ser drenado e substituído por óleo novo (RICARDO;
CATALLANI, 2007).
Alguns fabricantes de equipamentos procuram uniformizar o tipo de óleo
utilizado recomendando-o para uso, com viscosidade SAE única, para o “cárter”
do motor, caixa de câmbio, embreagem principal, transmissão e comando final,
facilitando a aplicação das caixas de lubrificação.
Apenas no sistema de controle hidráulico adota-se um óleo bem menos
viscoso.
O período de troca dos lubrificantes das máquinas de fabricação recente foi
aumentando em razão da melhoria dos processos de monitoramento implantados
e da qualidade os óleos empregados:
• troca do lubrificante do motor e dos filtros: 500 h;
• troca do óleo do sistema hidráulico: 4000 h (com amostragens
periódicas);
• filtro do óleo do sistema hidráulico: 1000 h;
• troca do líquido arrefecedor do motor: 6000 h.
É preciso ressalvar que no caso de utilizar-se combustível com altos teores
de enxofre, recomenda-se o exame periódico no índice TBN para controle da
acidez
Os cuidados de limpeza com o sistema de lubrificação do filtro de ar são
fundamentais para o aumento da vida útil do motor, pois eliminam grande parte
das impurezas contidas no ar e que são aspiradas diretamente para a câmara de
combustão.
 33

A abrasão é uma das causas mais comuns do desgaste prematuro dos

motores e das peças móveis de uma máquina. Assim, se o equipamento trabalhar
em ambiente com materiais nocivos em suspensão (poeira, pó de pedra
proveniente da britagem etc.), deve-se recomendar a limpeza diária dos elementos
filtrantes e a sua troca ao fim do período estabelecido pelo fabricante (RICARDO;
CATALLANI, 2007).
Embora o óleo lubrificante tenha os aditivos detergentes e dispersantes, se
a quantidade de impurezas sólidas no ar for muito grande, será conveniente a
redução dos períodos de troca recomendados para o próprio óleo lubrificante.
Outra recomendação importante é evitar a mistura de óleos de procedência
diversa, quer no armazenamento, quer nos reservatórios das máquinas, ainda que
sejam de mesma viscosidade. Isto porque os óleos de fabricantes diferentes,
ainda que indicados para utilização no mesmo local, podem ter aditivos que
incompatibilizem o uso simultâneo. Deve-se escolher uma linha de fabricação
idônea e utilizar os óleos recomendados pelo fabricante, procurando sempre
reduzir o número de tipos envolvidos na lubrificação.
Todos os sistemas de lubrificação da máquina dispõem de um processo de
filtragem do óleo, através de elementos filtrantes removíveis que retêm as
impurezas sólidas, resíduos da combustão, poeiras, limalhas, e que devem ser
substituídos ao fim do prazo estabelecido pelo fabricante. Por razões óbvias o óleo
do cárter do motor é o mais sujeito à contaminação e sua troca é feita em períodos
mais curtos (RICARDO; CATALLANI, 2007).

3.2.5. Plano de lubrificação

Toda máquina de terraplenagem deve ser lubrificada de acordo com o

diagrama encontrado no manual de operação e manutenção e que está
reproduzido no seu próprio corpo impresso numa chapa metálica.
 34

Para a elaboração do programa de lubrificação é necessário determinar as

tarefas. Assim, todos os pontos a lubrificar devem ser computados pelos
respectivos períodos de lubrificação: diário, semanal, quinzenal, mensal, bimestral,
trimestral, semestral, anual e outros (CARRETEIRO; BELMIRO, 2006)
Nesse diagrama estão indicados com clareza todos os pontos que devem
receber lubrificação, o tipo de produto adequado e o período de horas de trabalho
em que se deve proceder à adição do óleo e à troca por um novo.
As verificações ou trocas em geral ocorrem a cada 10, 50, 125, 250, 500,
1000 e 2000 h de operação, sendo algumas de obrigação diária (10 h), semanal
(50 h) e mensal (250 h).
O plano é específico para cada tipo de máquina e de fabricante, pois,
mesmo entre equipamentos de mesma fabricação há, frequentemente, diferenças
sensíveis na qualidade do lubrificante recomendado.
A prática indica que o plano de lubrificação deve ser, antes de tudo,
simples, evitando-se uso de vários tipos de lubrificantes. Os diagramas muito
complicados, usando-se óleos de diversas procedências, dificilmente são
cumpridos na prática diária.
Outro cuidado importante é a limpeza tanto do lubrificante quanto dos locais
que vão recebe-lo, especialmente quando se trata do uso de graxas. Estas, pela
sua adesividade, se misturadas com impurezas, se transformam num agente de
desgaste, formando uma pasta abrasiva de efeito nocivo.
Assim, o armazenamento e o manuseio corretos dos produtos devem ser a
precaução maior do encarregado da lubrificação, além de procurar manter a
identificação precisa, nos recipientes, da marca, viscosidade e outras
características do óleo.
É comum, desde que esses cuidados elementares não sejam efetivados, o
uso indevido dos lubrificantes pela troca de embalagens mal identificadas.
Os equipamentos utilizados na lubrificação vão desde a almotolia,
engraxadeiras de pressão, bombas de óleo manuais, até os chamados conjuntos
ou “comboios” de lubrificação (RICARDO; CATALLANI, 2007).
 35

4. METODOLOGIA

4.1. Análise do histórico de falhas das escavadeiras hidráulicas

O histórico de falhas é referente um período de dois anos (março de 2012ª

março de 2014) e foi levantado a partir do software Engeman®, programa utilizado
pela empresa para registrar as intervenções de manutenções preditivas,
preventivas e corretivas nos equipamentos. O levantamento englobou onze
escavadeiras hidráulicas utilizadas nos serviços de terraplenagem, patrimônio
estimado em mais de 2,5 milhões de reais, codificadas estrategicamente com as
numerações de 30001 a 30011. Cada um desses códigos está correlacionado ao
número de série e modelo da escavadeira que ele representa, como pode-se
notar, a partir da tabela1.

Tabela 1– Código de Frota

CÓDIGO DESCRIÇÃO DO MODELO Nº de SÉRIE

30001 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA KOMATSU PC-200-6B B10991
30002 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA KOMATSU PC-200 B10983
30003 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA CATERPILLAR 320 BL 5GW00267
30004 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA CATERPILLA 320 CL SBN00725
30005 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA CATERPILLAR CL SBN01563
30006 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA CATERPILLAR 320 D A8F00173
30007 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA CATERPILLAR 320 D A8F01319
30008 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA CATERPILLAR 336 DL M4T00558
30009 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA CATERPILLAR 336 DL M4T00588
30010 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA KOMATSU PC 240LC-8 B10079
30011 ESCAVADEIRA HIDRÁULICA CATERPILLAR 320 BL HBZN215BPBAA00395

Por meio da análise detalhada do histórico e de informações

complementares do setor de manutenção, foi possível obter dados que, depois de
serem tratados no software MS EXCEL® resultaram em gráficos e tabelas.
Informações a partir dos quais pôde-se inferir que
 36

O gráfico da Figura 7 apresenta a quantidade de Ordens de serviços

de cada um dos equipamentos. Classificadas de acordo com as suas
características e com o setor executante, ao qual o serviço está ligado, em:
preditivas, preventivas e corretivas que resultaram de problemas relacionados a
lubrificação e aquelas que não apresentam esta ligação. De acordo com Pereira
(2009) as atividades de lubrificação no maquinário das empresas são atividades
de características preventivas, e por isso não deve-se considerar tolerável se ter
um sistema em que o maquinário opere sujeito a falha ou quebra relacionados a

Manutenções-Escavadeiras Hidráulicas
67
55
50

31 31 28 29 28
23 25 22
21
5 7 17 5 3 2 4 16 344 346 253 45 4 5 5 12 4 5 6 4 7 15 56 3

30001 30002 30003 30004 30005 30006 30007 30008 30009 30010 30011

MANUTENÇÕES PREDITIVAS MANUTENÇÕES PREVENTIVAS

RELACIONADAS COM A LUBRIFICAÇÃO NÃO RELACIONADAS COM A LUBRIFICAÇÃO

Figura 7- Gráfico do quantitativo dos tipos de manutenção

falta de lubrificação.
As intervenções de manutenção, como pode-se observar no gráfico
da Figura 8, classificadas como preditivas e preventivas, realizadas pela empresa
em suas escavadeiras hidráulicas representam uma menor proporção, cerca de
16%, quando comparadas às intervenções de manutenção com características
corretivas, cerca de 84%. Sendo que, é grande o percentual de manutenções
corretivas realizadas por conta de falhas relacionadas a lubrificação, cerca de 27%
do total de intervenções de manutenção.
 37

TOTAL DE MANUTENÇÕES (ESCAVADEIRAS)

7%
9% MANUTENÇÕES PREDITIVAS

MANUTENÇÕES PREVENTIVAS

57% 27% RELACIONADAS COM A

LUBRIFICAÇÃO

NÃO RELACIONADAS COM A

LUBRIFICAÇÃO

Figura 8- Gráfico com a participação das manutenções

Observou-se ainda, que em quase a inteira totalidade dos equipamentos

analisados, os serviços de lubrificação são realizados de maneira corretiva, pois
não há periodicidades corretas e com devida precisão. Visto que, existem
inconsistências nas informações dos horímetros de diversos equipamentos.
Existiram casos em que, de acordo com a informação das datas de realização de
serviços e o horímetro da máquina correspondente ao momento de execução da
intervenção, é sugerido que a máquina tenha trabalhado 26 horas em um dia.
Isso, claramente, representa a incoerência de algumas informações. O fato é
decorrente de falha, por parte do usuário na alimentação do programa
ENGEMAN©; falhas, por parte do operador, na leitura do horímetro ou ainda por
falha no equipamento que faz a marcação das horas trabalhadas.
 38

4.2. Levantamento do custo de peças trocadas por lubrificação

inadequada

A fim de se obter uma noção da relevância financeira que um plano de

lubrificação pode acarretar na empresa, buscou-se realizar uma cotação dos
preços daquelas peças que são corriqueiramente trocadas antes do prazo e que,
em muitas vezes, acabam ocasionando em falhas devido a lubrificação
inadequada.

4.2.1. Consulta ao SIS CAT

Para realizar a cotação fez se necessário a utilização do sistema de suporte

da CATERPILLAR, para que assim fosse possível encontrar a referências das
peças em questão. A busca é feita por meio número de série da máquina de
acordo com a Figura 9.
 39

Figura 9- Tela de acesso ao SIS (Fonte: SIS, 2014)

Dessa forma foi possível visualizar as Figuras 10,11,12 e 13 onde são

apresentadas as peças em questão com sua devida indicação e com uma lista de
suas respectivas referências de acordo com a tabela 2. Nessa tabela, também é
apresentado os respectivos preços das peças, que foram obtidos juntamente ao
setor de suprimentos da empresa, que realizaram a cotação com o auxílio de uma
plataforma on-line de suporte ao cliente da CAT.
 40

Figura 10- Disposição pinos e buchas do Stick H (Fonte: SIS, 2014)

 41

Figura 11- Disposição dos pinos e buchas do braço (Fonte: SIS,2014)

Figura 12- Disposição pinos e buchas o boom. (Fonte: SIS, 2014)

 42

Figura 13 - Disposição dos pinos e buchas do braço (Fonte: SIS, 2014)

 43

Tabela 2 - Indicação das peças com seus respectivos preços

DESCRIÇÃO FIGURA ÍTEM REFERÊNCIA PREÇO

CONJUNTO DE PINO 10 9 235-7628 R$ 2.928,90
CONJUNTO DE PINO 10 10 235-7636 R$ 6.244,15
CONJUNTO DE PINO 10 11 235-7639 R$ 4.114,00
CONJUNTO DE PINO 10 12 235-7642 R$ 5.077,00
BUCHA 10 13A 7Y-2397 R$ 718,00
BUCHA 10 13B 087-5548 R$ 849,50
ANEL DE RETENÇÃO 10 14 9X-4597 R$ 75,63
ANEL RETENTOR 10 15 367-8468 R$ 72,63
ANEL DE RETENÇÃO 11 2 9X-4598 R$ 80,63
CONJUNTO DE PINO 11 4 191-3180 R$ 1.576,25
BUCHA 11 6A 4I-6897 R$ 509,34
BUCHA 11 6B 228-5619 R$ 886,05
BUCHA 11 6C 236-8561 R$ 1.034,64
ANEL DE RETENÇÃO 11 9 166-1494 R$ 54,45
ANEL DE RETENÇÃO 11 10 166-1498 R$ 234,53
PINO 12 4 192-8321 R$ 7.105,03
PINO 12 6 251-2547 R$ 6.235,64
BUCHA 12 7 427-0041 R$ 7.073,10
PINO 12 10 113-2963 R$ 1.712,83
ANEL DE RETENÇÃO 12 13 166-1498 R$ 234,50
BUCHA 13 2A 290-9182 R$ 791,94
BUCHA 13 3A 087-5548 R$ 848,53

4.3. Análise dos manuais

Os fabricantes de equipamentos fornecem aos usuários todas as

informações sobre a operação, princípios de funcionamento e manutenção da
máquina. Os manuais técnicos fornecidos normalmente são:
• Manual do operador, que mostra todos os detalhes de funcionamento
e lubrificação correta da máquina.
• Manual de peças com todos os componentes desenhados e
minunciosamente numerados, com identificação de cada peça, dos parafusos ao
 44

“chassi”. Isso possibilita a rápida caracterização de cada componente e a sua

aquisição, sem dúvidas ou enganos.
• Manual de manutenção, em que é descrito o funcionamento, os
métodos de desmontagem, reparo e montagem dos sistemas.
Após analisar a situação das atividades de lubrificação e os seus
respectivos custos percebeu-se uma situação crítica. A correção para tal problema
pode ser obtida com elaboração de um manual que facilite a gestão da lubrificação
na empresa.
Para a elaboração do plano foram observadas as informações de
planejamento da lubrificação contidas nos manuais de manutenção e operação de
todas as máquinas em estudo. Essas informações foram minimamente adaptadas
e agrupadas de uma forma lógica visando uma melhor utilização deste material.
 45

5. RESULTADOS

De acordo com o estudo realizado na empresa e a consulta de manuais de

operação e manutenção das escavadeiras hidráulicas tratadas neste estudo, é
proposto um plano de lubrificação.

5.1. Escavadeiras 320BL, 320CL, 320DL e 336DL

As informações apresentadas entre os tópicos 5.1.1 e 5.1.5 tem como

referências os manuais desenvolvidos pela CATERPILLAR das escavadeiras de
modelo 320BL, 320CL, 320DL e 336DL

5.1.1. A cada 10 horas de serviço: Lubrificar a articulação da caçamba

 46

®
Figura 14-Articulação da Caçamba (Fonte: Caterpillar , 2008)

 Aplique o lubrificante através das graxeiras das articulações indicadas por

(1), (2), (3) e (4) na figura 14.
 Aplique o lubrificante através das graxeiras da caçamba indicadas por (5),
(6) e (7) na figura 14. Continue a encher com graxa até que a graxa seja sensível
em ambos os lados do elo de força.

5.1.2. A cada 50 horas de serviço: lubrificar o engate rápido (se equipado)

Figura 15 - Engate rápido. (Fonte: CATERPILLAR, 2008)

 47

 Aplique o lubrificante nas quatro graxeiras do engate rápido indicadas na

figura 15. O engate possui duas graxeiras de cada lado.
 Não lubrifique a cunha e as placas de desgaste. A fricção é necessária para
prender a cunha no lugar durante trabalhos de aterro.

5.1.3. A cada 100 horas de serviço: lubrificar articulações da lança e do

braço

Figura 16-Base dos cilindros das lanças (Fonte: Caterpillar®, 2008)

 Aplique lubrificante através das graxeiras na base de cada cilindro da lança

Figura 17- Graxeiras de lubrificação (Fonte: Caterpillar®, 2008)

 48

indicadas na figura 16

 O lubrificante pode ser aplicado pela plataforma do topo da caixa de

armazenagem. Ele deve ser aplicado seguindo a indicação dos itens apresentados
na figura 17.
a. Graxeira (1) e (2) para lubrificar os rolamentos inferiores da lança;
b. Graxeira (3) e (4) para lubrificar a haste do cilindro da lança;
c. Graxeira (5) para lubrificar o cabeçote ou do braço;

Figura 18 - Ponto de conexão da lança com o braço. (Fonte: Caterpillar®, 2008)

 Aplicar lubrificante pela graxeira 6 que fica localizada no ponto de conexão

Figura 19 –Ponto de conexão da lança com o braço (Fonte: Caterpillar®, 2008)

da lança com o braço conforme a figura 18.

 49

 Aplicar lubrificante à graxeira (7) na haste do cilindro do braço, a graxeira

(8) no ponto de conexão da lança com o braço, e graxeira (9) na extremidade da
extremidade do cabeçote do cilindro da caçamba, de acordo com a figura 19.
5.1.4. A cada 250 horas de serviço: lubrificar mancal de giro.

Figura 20 - base da lança (Fonte: Caterpillar®, 2008)

• O mancal do mecanismo de giro fica localizado embaixo da base da lança,

conforme indicado na figura 20.
 50

 Aplicar o lubrificante através das graxeiras indicadas na Figura 21 até que a

graxa comece a sair pelos retentores do mancal de rolamento.

5.1.5. A cada 2000 horas de serviço: engrenagem mancal de giro.

Figura 21- Graxeiras do mancal de giro (Fonte: Caterpillar®, 2008)

 51

Figura 22-Indicação da tampa de inspeção (Fonte: Caterpillar®, 2008)

 Remova a tampa de inspeção (Figura 22) localizada próxima à base da

lança e examine a graxa.

Figura 23- Tampa de inspeção (Fonte: Caterpillar®, 2008)

 De acordo com o que é indicado na Figura 23, retire os parafusos (1) e as

arruelas (2). Remova a tampa (3) e junta (4).
 52

Figura 24-Corte do posicionamento dos parafusos (Fonte: Caterpillar®, 2008)

 Conforme indicado na Figura 24, inspecione a junta (4) e a substitua caso

ela esteja danificada.
 Verifique se a graxa encontra se distribuída uniformemente no fundo do
reservatório e adicione ou remova graxa conforme necessário.
a. Excesso de graxa resultará em sua deterioração excessiva.
b. A falta de graxa resultará em lubrificação deficiente.
 Verifique se a graxa está descolorida ou contaminada por água.

Figura 25 – drenagem da água (Fonte: Caterpillar®, 2008)

 53

 Conforme a Figura 25, substitua a graxa se estiver descolorida ou

contaminada por água. Remova os parafusos (5), as arruelas (6), a tampa (7), e a
junta (8) para que possa drenar a água. Inspecione a junta (8) antes de reinstalar

Figura 26 - Estrutura superior a 1/4 de volta (Fonte: Caterpillar®, 2008)

a tampa (7) e substitua a junta caso ela esteja danificada.

 Levante a lança e gire a estrutura superior em 1/4 de uma volta (Figura 26)
e abaixe a caçamba ao solo. Repita esse procedimento descrito a cada 1/4 de
uma volta em quatro posições para adicionar graxa se necessário.
 Instale a junta (4), a tampa (3), as anilhas (2) e parafusos (1), conforme as
figuras 23 e 24.
 54

5.2. Escavadeira KOMATSU PC – 200 - 6B, PC – 200; PC – 240LC-8

As informações apresentadas entre os tópicos 5.1.1 e 5.1.5 tem como

referências os manuais desenvolvidos pela KOMATSU das escavadeiras de
modelo PC – 200 - 6B, PC – 200; PC – 240LC-8

5.2.1. A cada 10 horas de serviço: Lubrificar a articulação da caçamba de

mandíbulas (se equipada)
 55

 Com bomba de graxa, lubrifique as graxeiras (12 pontos) indicadas pelas

setas (Figura 27). Após a lubrificação, limpe a graxa antiga que foi expelida.

5.2.2. A cada 100 horas de serviço: Lubrificação geral

Figura 27-Caçamba de mandíbulas (Fonte: Komatsu®, 2009)

 56

Figura 28 - posição indicada para a lubrificação (Fonte: Komatsu®, 2009)

 Para efetuar a lubrificação dos componentes é necessário que se coloque o

equipamento na posição indicada na Figura 28. Baixe o equipamento de trabalho
até o solo, e desligue o motor.
 Utilizando uma bomba de graxa, bombeie graxa através das graxeiras
indicadas pelas setas na Figura 29,30,31,32,33.
 Após engraxar, remova com um pano a graxa antiga que foi expelida para
fora.
 57

Figura 29- base do cilindro da lança (Fonte: Komatsu®, 2009)

 Lubrificar pinos da base da base do cilindro da lança indicados por (1),

conforme Figura 29.

Figura 30- Pontos de lubrificação (Fonte: Komatsu®, 2009)

 58

 De acordo com a figura 30: lubrifique os dois pinos da base da base da

lança indicados por (2); os dois pinos na extremidade da haste do cilindro da lança
indicados por (3); o pino da base do cilindro do braço indicado por (4).

Figura 31 – Articulação braço-caçamba (Fonte: Komatsu®, 2009)

 De acordo com a figura 31: lubrifique o pino de acoplamento braço – lança

indicado por (5); a extremidade da haste do cilindro do braço indicada por (6); o
pino da base do cilindro da caçamba indicado por (7).
 59

Figura 32 Terminal da haste do cilindro da caçamba (Fonte: Komatsu®, 2009)

 De acordo com a figura 32: lubrifique o pino de acoplamento elo – braço

indicado por (8) e o pino de acoplamento da caçamba indicado por (9)

Figura 33 - Terminal da caçamba (Fonte: Komatsu®, 2009)

 De acordo com a figura 33: lubrifique os dois pinos do elo indicados por
(10); o terminal da haste do cilindro da caçamba indicada por (11); O pino da
articulação de acoplamento elo-caçamba indicado por (12);
 60

5.2.3. A cada 250 horas de serviço: Lubrificar o rolamento do giro

Figura 34 – rolamento de giro (Fonte: Komatsu®, 2009)

 Apoie o equipamento de trabalho no chão. Com uma bomba de graxa,

lubrifique as graxeiras indicadas pelas setas indicadas na figura 34. Após a
lubrificação, limpe qualquer vestígio de graxa antiga que foi expulsa.

5.3. Escavadeira New Holland E215B ME

5.2.1. A cada 10 horas de serviço: Lubrificar pinos da articulação da

caçamba

 Assegure-se que a máquina está posicionada numa superfície nivelada.

Apoie a caçamba no chão. Desligue o auto-idle, gire completamente o acelerador
manual no sentido anti-horário, remova a chave de ignição e coloque a alavanca
de segurança na posição de bloqueio (LOCK).
IMPORTANTE: Recomenda-se lubrificar a cada 10 horas de trabalho caso
a máquina tenha trabalhado na lama ou na água.
 61

Figura 35 –Pinos da articulação da caçamba (Fonte: New Holland®, 2002)

5.2.2. A cada 500 horas de serviço: Realizar lubrificações

5.2.2.1. Lança e braço

Coloque a máquina numa superfície plana. Apoie a caçamba no solo e

coloque o braço para facilitar o acesso a todos os pontos de graxa indicados (7
orifícios de graxa localizados entre os cilindros dos braços indicados na Figura
36). Se necessário utilize escadas seguras. Desligue o mínimo automático e gire
completamente o comando do acelerador manual até o mínimo, desligue o motor,
remova a chave de ignição e coloque a alavanca de segurança na posição de
bloqueio (LOCK). Recomenda-se lubrificar a cada 10 horas de trabalho caso a
máquina tenha trabalhado na lama ou na água.
 62

Figura 36 - localização dos 7 orifícios entre os cilindros (Fonte: New Holland®, 2002)

5.2.2.2. Lubrificação do rolamento de giro

Coloque a máquina numa superfície plana. Apoie a caçamba no solo.

Desligue o mínimo automático e gire completamente o comando do acelerador
manual até o mínimo, desligue o motor, remova a chave de ignição e coloque a
alavanca de segurança na posição de bloqueio (LOCK).

1. Com a torre parada, injete graxa através dos dois orifícios (1), de acordo
com a Figura 37.
2. Dê partida no motor, levante à caçamba 20 cm do solo
aproximadamente e gire a torre 45° (1/8 de volta). Baixe a caçamba ao
solo.
3. Repita o procedimento acima por três vezes. Siga as precauções de
segurança dadas anteriormente.
 63

4. A graxa deve ser injetada até que saia das vedações. Na injete graxa
em excesso.

Figura 37- Indicação dos orifícios

5.2.2.3. Lubrificação da cremalheira

 64

1. Remova a tampa superior (2). Os dentes da cremalheira deverão ficar

cobertos de graxa; o excedente de graxa visível deverá estar isento de impurezas.
Caso necessário adicione 0,5 L de graxa. Se a graxa estiver contaminada por
impurezas, substitua-a. Monte a tampa superior (2).

Figura 38 -Tampa superior (Fonte: New Holland®, 2002)

 65

5..2.3. A cada 1000 horas de serviço ou semestralmente: Lubrificar Redutor

de Giro

ATENÇÃO: Lembre-se que o redutor de giro e respectivo óleo podem

atingir durante o funcionamento normal temperaturas elevadas. Portanto, ao
efetuar essa operação com o motor quente, proteja o corpo com vestuário e
proteções pois existe o risco de queimaduras e danos pessoais.
Coloque a máquina numa superfície plana. Apoie a caçamba no solo.
Desligue o mínimo automático e gire completamente o comando do acelerador
manual até o mínimo, desligue o motor, remova a chave de ignição e coloque a
alavanca de segurança na posição de bloqueio (LOCK).
Através de uma engraxadeira injete graxa nos orifícios das articulações
indicados (1). Pare a operação quando a graxa começar a sair da válvula (2).
O redutor de giro e respectivo óleo podem atingir durante o funcionamento
normal temperaturas elevadas. Portanto, ao efetuar essa operação com o motor
quente, proteja o corpo com vestuário e proteções pois existe o risco de
queimaduras e danos pessoais.

Figura 39 - Redutor de giro (Fonte: NEW HOLLAND®, 2002)

 66

6. CONCLUSÕES

Com a aplicação desse trabalho, espera-se que os colaboradores tenham

menor possibilidade de esquecer de lubrificar pontos escondidos ou
desconhecidos, assim como, serão induzidos, por meio das informações do
documento de lubrificação a realizar a lubrificação correta e na periodicidade
adequada.

Constatou-se que os custos das peças que são corriqueiramente trocadas

por falha na lubrificação têm valor bastante representativo. As ações indicadas
nesse trabalho irão ocasionar uma redução do custo de manutenção ao aumentar
o intervalo de troca de peças de desgaste e minimizar a possibilidade de erros
humanos que constantemente, por conta aplicação excessiva de lubrificantes,
causam rompimento de retentores, vazamento de graxa e aumento das
quantidades de manutenções corretivas que implicam diretamente na compra de
peças de desgaste como pinos e buchas, e também de retentores.

Uma menor quantidade de manutenções corretivas possibilita maior

disponibilidade do equipamento, de maneira a possibilitar tanto a redução com os
custos de manutenção quanto o aumento da produtividade da empresa. A
lubrificação adequada com periodicidade correta viabiliza o perfeito funcionamento
do maquinário e o aumento de sua vida útil.

No que diz respeito a gestão, acredita-se que este trabalho viabilizará um

melhor fluxo de informações facilitando a realização de treinamentos daqueles
encarregados pela lubrificação. Uma possível identificação da autoria, das datas e
horários de lubrificação possibilita melhorar o cálculo na composição dos custos
de manutenção e pagamentos por produtividade.

Todas essas expectativas vão de encontro as boas práticas de manutenção

com características preventivas e segue uma tendência de valorização da
lubrificação como um meio de extinguir a possibilidade do maquinário operar
sujeito a falha ou quebra relacionados a falta de lubrificação.
 67

Sugere-se também que o estudo aqui apresentado seja posteriormente

expandido para os outros grupos de equipamentos de alto valor agregado da
empresa, a exemplo da frota de motoniveladoras, rolos compactadores,
retroescavadeiras tratores de esteira e tratores agrícolas.

Conclui-se que, por meio da valorização de práticas relativamente simples e

importantes, uma empresa pode reduzir substancialmente os custos envolvidos na
execução de suas atividades. Constata-se também, a importância da gestão
adequada dos processos para que a realização dos procedimentos práticos tenha
fidelidade com o que for apresentado em teoria.
 68

REFERENCIAS

BRANCO FILHO, Gil. A organização, o planejamento e o controle da

manutenção. Rio de Janeiro, RJ: Ciência Moderna, 2008.

CARRETEIRO, Ronald P; BELMIRO, Pedro Nelson A. Lubrificantes &

lubrificação industrial. Rio de Janeiro: Interciência, 2006

CATERPILLAR®, Manual de manutenção e operação:320BL, 320CL, 320DL e

336DL, 2008.

DRAPINSKI, J. Manual de Manutenção Mecânica Básica. São Paulo: ed.

McGraw-Hill do Brasil, 1975.

KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio. Manutenção: função estratégica. 4. ed. Rio de

Janeiro: Qualitymark, 2012

KOMATSU®, Manual de manutenção e operação: PC – 200 - 6B, PC – 200; PC

– 240LC-8, 2009.

MOBLEY, R. Keith. Maintenance Fundamentals, 2007, 2 ed.

NEW HOLLAND®, Manual de manutenção e operação:320BL, 320CL, 320DL e

336DL, 2008.

PEREIRA, M. J., Mário Jorge. Engenharia de manutenção: teoria e prática. Rio

de Janeiro: Ciência Moderna, 2009.

RICARDO, Helio de Souza; CATALANI, Guilherme. Manual prático de

escavação: terraplenagem e escavação de rocha. 3.ed. rev., ampl. São Paulo:
Pini, 2007.

SIS, Caterpillar Corporate Web Security, 2014 <https://sis.cat.com/> Acesso em:

22/04/2014.
69