Palomo Pérez Fernando

Buenas prácticas de validación

Introducción
Las buenas prácticas de validación se definen como: El conjunto de lineamientos y
actividades relacionadas entre sí destinadas a garantizar en forma documental que
un proceso produce consistentemente un producto o resultado dentro de
especificaciones previamente establecidas.
Uno de los aspectos más críticos a demostrar es la reproductibilidad de los procesos
dentro de especificaciones. Los resultados de estos aspectos tienen peso en una
inspección sanitaria
La validación forma parte de las buenas practicas en toda la empresa.
Objetivo de esta guía: dar las herramientas y conocimientos globales para que las
empresas puedan iniciar o mejorar sus sistemas de validación.
Capítulo 1. Las buenas prácticas de fabricación y la validación.
-Antecedentes
Validación: Evidencia documentada que proporciona un alto grado de certeza que
un proceso, procedimiento, método, equipo o sistema producirá consistentemente
un producto resultado dentro de especificaciones previamente establecidas.
La validación proporciona un alto grado de certeza, pero esto no significa el 100%
o procesos perfectos, esto se debe a que la perfección no existe.
La guía se centrará en mostrar los aspectos más relevantes y prácticos a aplicar
para poder cumplir más fácilmente la regulación.
-Panorama regulativo
Las regulaciones incluyen la validación como algo obligatorio.
Aspectos en común que toda empresa interesada en establecer la validación tendrá
que seguir:
Identificar los parámetros críticos del proceso durante el desarrollo del producto.
Definir los rangos de operación necesarios para tener un proceso que sea
reproducible.
Controlar y monitorear los parámetros críticos del proceso.
Establecer especificaciones y tenerlas aprobadas antes de iniciar la validación del
proceso.
Realizar la validación con base a protocolos previamente aprobados.
Calificar instalaciones, equipos y sistemas antes de iniciar la validación.
Contar con métodos analíticos y proveedores validados
Los lotes de validación serán del mismo tamaño que los lotes comerciales.
Realizar la validación con un numero adecuado de lotes, dependiendo de la
complejidad del proceso y tipo de producto.
Los lotes de validación cumplirán con las especificaciones previamente
establecidas.
Los documentos que resumen los resultados y conclusiones obtenidas tendrán que
elaborarse, revisarse, aprobarse y mantenerse.
Los cambios a los procesos, equipo y/o materiales que puedan afectar la calidad
del producto o la reproductibilidad del proceso se validaran antes de implementarse.
Establecer políticas de revalidación.
-Tipos de validación
Las tradicionales:
Validación prospectiva.
Validación retrospectiva.
Validación concurrente.
Las de aplicación actual en el primer mundo:
Validación esbelta
Validación en tiempo real o verificación continua de la calidad.
-Validación prospectiva
Es el estudio que lleva a cabo para demostrar y establecer una evidencia
documentada de que un proceso hace lo que está previsto basado en resultados
obtenidos antes de que el producto involucrado en ese proceso salga al mercado.
Este tipo de validación es la favorita de los inspectores.
Disminuye el nivel de riesgos antes de liberar el producto trayendo como
consecuencia un mayor entendimiento de procesos, menos numero de no
conformidades internas y de quejas principalmente.
-Validación retrospectiva.
Es el estudio que se lleva a cabo para demostrar y establecer una evidencia
documentada de que un proceso hace lo que está previsto basado en resultados
obtenidos con la información histórica del producto involucrado con el proceso en
cuestión.
Este tipo de validación es la más débil el día de hoy. Muchas entidades sanitarias
ya no la consideran valida, dado su poco enfoque preventivo.
¿Por qué ha sido descartada la validación retrospectiva?
Por no estar definido estadísticamente el número de lotes mínimo, valido para
fundamentar históricamente la reproductibilidad de un proceso.
Porque los datos obtenidos de la información histórica no se obtuvieron bajo un
enfoque de validación, ósea sin seguir las buenas prácticas de fabricación.
-Validación concurrente
Es el estudio que se lleva a cabo para demostrar y establecer una evidencia
documentada de que un proceso hace lo que está previsto basado en resultados
obtenidos paralelamente durante la distribución del producto que involucra al
proceso en cuestión.
Esto se puede entender bajo dos enfoques:
Productos nuevos: se libera un producto al mercado sin tener la validación completa.
Se tienen estudios a nivel desarrollo y estudios parciales de validación, pero los
primeros lotes que se distribuyen se obtiene la información complementaria de este
estudio.
Productos antiguos: se tienen productos con los cuales se ha trabajado mucho
tiempo. Estratégicamente para la empresa en ocasiones no es posible detener la
producción para validar el proceso involucrado sin liberar el producto al mercado,
por lo cual continua con la producción normal y a partir de la fecha planeada se
consideran ciertos lotes como parte del estudio de validación.
La validación concurrente y la prospectiva son las más aceptadas por la entidad
sanitaria en nuestros días.
-Validación esbelta.
Es el estudio que se lleva a cabo para demostrar y establecer una evidencia
documentada de que un proceso hace lo que está previsto basado en resultados
que consideran en su estudio la identificación de atributos críticos de calidad.
La validación esbelta viene de la mano con toda la corriente “lean” que se ha
manejado en los últimos tiempos.
Se consideran los grandes errores que se han cometido al realizar la validación, en
su parte más débil, la documentación. Se confundió el término “solido” con “muchas
páginas”.
-Validación en tiempo real o verificación continua de la calidad.
Es el estudio que se lleva a cabo para demostrar y establecer una evidencia
documentada de que un proceso hace lo que está previsto basado en los resultados
obtenidos lote a lote.
Numero de lotes necesarios para validar un proceso: bajo el criterio de graficar una
curva, en el cual se necesitan al menos 3 puntos, se decide adoptar el numero
3 lotes o corridas dentro de especificaciones en forma continua para considerar a
un proceso como validado. No tiene base estadística ya que sabemos que 3 datos
no tienen suficiente soporte y representatividad, pero durante mucho tiempo e
incluso algunas regulaciones y guías todavía conservan este número como mínimo
a demostrar. Pero eso cambio y el número de lotes lo define la empresa, pero la
calidad no solo se debe de demostrar en esos 3 lotes, sino en todos los que salgan
al mercado sean hechos con buenas prácticas de fabricación.
Capitulo 2. Comité de validación.
En el éxito o fracaso de la validación participan todos los departamentos del área
técnica, recordando que la validación está implícita en la calidad.
La conformación del comité de trabajo es crítica. Tendrá que considerar al menos 1
representante de cada área técnica y todos los representantes estarán capacitados
en sus funciones.
Todos los departamentos del área técnica tendrán que estar conscientes que
participaran en las actividades relacionadas con validación en alguna parte del
proyecto.
-Conformación del comité
El comité está conformado por profesionales que cuentan con la suficiente
experiencia para llevar a cabo de manera satisfactoria las actividades designadas.
El tamaño del comité varía dependiendo de cada estructura organizacional de la
empresa.
Se recomienda que estén presentes las autoridades máximas de las áreas de
gerencia de la planta, calidad, desarrollo, fabricación, almacén, validación,
ingeniería, mantenimiento y compras, así como el responsable sanitario de la
empresa. Se designa un coordinador del comité, generalmente esta función
corresponde al responsable sanitario.
Es necesario tener registros para un mejor seguimiento de los compromisos
adquiridos.
-Algunas de las responsabilidades de estos departamentos:
Responsable sanitario: es el líder del proyecto de validación, será el encargado de
elaborar los procedimientos normalizados de operación correspondientes a la
conformación del comité y el PNO para la elaboración de protocolos y plan maestro
de validación.
Unidad de calidad: elabora los protocolos correspondientes a validación de métodos
analíticos, líder del programa de validación de proveedores principalmente de
insumos (fármacos y aditivos).
Unidad de fabricación y/o gerencia de planta: colabora en el programa de validación
de proveedores, principalmente cuando se evalúa proveedores de equipos y
sistemas, elabora en conjunto con otras áreas los protocolos de validación de
procesos de producción y acondicionamiento.
Unidad de mantenimiento y/o ingeniería: colabora en el programa de validación de
proveedores principalmente cuando se evalúa proveedores de equipos, sistemas,
construcción de áreas y sistemas de calibración, elabora en conjunto con otras
áreas los protocolos de validación de procesos de producción y acondicionamiento.
Unidad de validación: elabora en conjunto con otras áreas, los protocolos de
validación de procesos de producción y acondicionamiento, elabora en conjunto con
otras áreas los protocolos de calificación de equipos, áreas y sistemas.
Unidad de desarrollo: elabora los protocolos correspondientes a validación de
métodos analíticos, participa en el programa de validación de proveedores,
principalmente de insumos.
Unidad de compras: participa en el programa de validación de proveedores
principalmente de insumos, revisa los protocolos en donde tiene participación
indirecta.
Unidad de almacén: participa en el programa de validación de proveedores
principalmente de insumos, elabora en conjunto con otras áreas los protocolos de
calificación de equipos, áreas y sistemas, principalmente en la calificación del
diseño, de la instalación y de la operación relacionados con el almacén.
-Características del personal participante en las actividades de validación:
Un numero exagerado de firmas, no asegura un protocolo adecuado, ya que en
ocasiones las personas que trabajan en ellos no tienen el conocimiento adecuado
para hacer aportaciones técnicas.
Cada uno es experto en su área.
De preferencia, con un mínimo de 2 a 3 alos de experiencia en la industria
farmacéutica.
Conocimiento en BPF.
Con conocimientos básicos en validación.
Con conocimientos en buenas prácticas de documentación.
De preferencia con conocimientos del idioma inglés.
De preferencia con experiencia en manejo de personal.
Abierto al trabajo en equipo.
Con capacitación de decisión.
Con experiencia en manejo de proyectos.
Capacitado en los programas de apoyo a la validación.
-Beneficios de la participación multidisciplinaria:
Mayor conocimiento.
Mayor claridad en responsabilidades
Mayor sensibilidad a la validación.
Mayor compromiso.
Capitulo 3. Plan maestro de validación.
Es el documento primario que toda empresa tendrá, el cual es un documento donde
cada empresa plasma su filosofía y sentir hacia la validación, cuales son sus
objetivos y como pretende alcanzarlos. Por tanto, una empresa no comenzara una
actividad sin antes haber planeado como realizarla y sobre todo, sin que le haya
quedado claro con que elementos se cuenta para hacerlo.
El plan maestro de validación no solo es un tramite regulativo, es el documento de
inicio donde los objetivos a alcanzar tendrán que estar claros y sobre todo reales.
Documento que establece la filosofía y estrategia a utilizar por cada empresa para
realizar las actividades involucradas con la validación.
-Tipos de plan maestro de validación:
PMV general o integrado: considera en un solo documento el planteamiento y
estrategia de todas las actividades involucradas con la validación.
PMV por unidad de fabricación o producto: considera en un documento solamente
el planteamiento y estrategia de las actividades involucradas con la validación
relacionadas con una unidad de fabricación o producto en particular.
PMV por especialidad: considera en un documento solamente el planteamiento y
estrategia de las actividades involucradas con la validación relacionadas con una
unidad de trabajo en particular, por ejemplo: procesos de limpieza, sistemas
computarizados, proveedores, entre otros.
PMV por fases o etapas: PMV que considera en un documento solamente el
planteamiento y estrategia de las actividades involucradas con la validación
relacionadas con una etapa o fase particular: pesado, mezclado,
acondicionamiento, entre otros.
PMV por planta o área: PMV que considera en un documento solamente el
planteamiento y estrategia de las actividades involucradas con la validación
relacionadas con una planta o área en particular: planta de sólidos, etc.
La conformación del plan maestro de validación tiene que tener mínimo ciertos
puntos y sus respectivos anexos de evidencia, sin esos su aplicación no sería
correcta.
Protocolos: documento, que se revisa y autoriza antes de ser ejecutado, que
describe la entidad bajo consideración, las pruebas planeadas y los criterios de
aceptación. Una vez finalizada la prueba, el protocolo y los resultados sirven para
documentar que la entidad funciona según lo previsto.
Un protocolo debe de contar mínimo con ciertos puntos en su redacción, ya que sin
eso no sería efectivo.
Se prepararán reportes que haga referencia cruzada a su protocolo mínimo con los
puntos necesarios para su correcta aplicación.
Tanto el PMV como los protocolos y reportes se consideran documentación
maestra, por lo cual se tendrán que conservar al menos 5 años cada uno.
-Ciclo de vida
Las actividades relacionadas en la validación se consideran bajo el conceto de un
ciclo de vida. En este enfoque, el ciclo de vida considera las siguientes etapas:
Detención de necesidades
Definición de especificaciones
Elaboración de protocolos
Revisión y aprobación de protocolos
Ejecución de actividades
Colección de información
Reporte de resultados
Revisión y aprobación del reporte
Control de cambios
Revalidación y reinicio del ciclo
El trabajo de validación es una actividad continua que debe de ir acorde a todas las
necesidades de crecimiento de las empresas, los cambios normativos y las
variantes propias a la naturaleza de los procesos y eficiencia de equipos.
Capítulo 4.Actvidades de calificación.
Evidencia documentada que proporciona un alto grado de certeza de que un equipo,
área o sistema producirá consistentemente un resultado dentro de especificaciones
previamente establecidas.
La calificación está implícita en la validación.
Tipos de entidades a calificar:
Entidad nueva: A la recién adquirida o construida por un proveedor, sin haber sido
usada.
Entidad modificada: a la que se tiene instalada o construida en la empresa y que ha
sufrido cambios antes y/o después de su uso.
Entidad heredada: a la recién adquirida de un proveedor, de segunda mano, o bien,
a la que ya lleva tiempo instalada o construida en la empresa y nunca ha sido
calificada.
Unidad: equipo.
-Calificación del diseño:
Una verificación documentada que demuestra que el diseño de instalaciones,
sistemas y equipos es apropiado para el propósito establecido basado en el
cumplimiento de las especificaciones de requerimientos de usuario.
Se aplicará para nuevas instalaciones, sistemas o equipos y remodelaciones.
-Calificación de instalación:
Una verificación documentada de que las instalaciones, sistemas y equipos
cumplen con las especificaciones de diseño y que están instalados en forma
adecuada para su uso.
Se aplicará para nuevas instalaciones, sistemas o equipos y remodelaciones.
-Calificación del desempeño:
Una verificación documentando de que las instalaciones, sistemas y equipos, se
desempeñan en forma adecuada de acuerdo a los parámetros específicos del
proceso en que serán utilizados.
Capítulo 5.Actividades precalificación.
Las industrias han tenido el problema de establecer en forma clara las
especificaciones de requerimientos de usuario, realizar compras inadecuadas o no
solicitar el cumplimiento de ciertos requisitos al proveedor. Por lo cual es común que
el día de hoy y aun que no sea un requisito regulativo, las empresas decidan hacer
pruebas de precalificación.
-Buenas prácticas de ingeniería
Métodos y estándares de ingeniería establecidos y aplicados a través del ciclo de
vida de un proyecto para entregar soluciones apropiadas y efectivas en costo.
-Comisionamiento: un proceso de ingeniería planeado y documentado para el
arranque y entrega de instalaciones, sistemas y equipos al usuario final que da
como resultado un ambiente funcional de seguridad que cumple con los
requerimientos y expectativas del cliente.
-FAT
Son revisiones documentales, inspecciones y pruebas estáticas y/o dinámicas de
sistemas o componentes mayores de sistemas, equipos o materiales de
construcción de un área, que son realizadas en la fabrica donde fueron
manufacturados y que apoyan la calificación de esta entidad. Se solicitan la
documentación mínima que el proveedor tiene que entregar y que se utiliza en la
calificación y que se realiza algunas pruebas de un CO.
-SAT
Son revisiones documentales, inspecciones y pruebas estáticas y/o dinámicas de
sistemas o componentes mayores de sistemas, equipos o materiales de
construcción de un área, que son realizadas en la fábrica donde fueron
manufacturados y que apoyan la calificación de esta entidad.
Otros documentos importantes son: VTOP, ETOP, PDI, todos estos deben de tener
aspectos a considerar que deben de ser cumplidos.
Capitulo 6. Actividades de validación.
Solo se podrán comenzar con las actividades de validación de procesos cuando se
hayan completado los requisitos anteriores en forma satisfactoria.
-Validación de métodos analíticos:
Es la descripción de la secuencia de actividades, recursos materiales y parámetros
que se deben de cumplir, para llevar a cabo el análisis de un componente especifico
de la muestra.
En función de su propósito, los métodos analíticos se pueden clasificar en: métodos
para cuantificar el analito, métodos para establecer la presencia del analito a un
límite, métodos para identificar el analito.
-Validación de proveedores:
Cada empresa contara con lineamientos basados en lo indicado en el PMV, donde
se especifique sus criterios de aceptación para validar un proveedor.
Se evaluarán:
Calidad
Cantidad
Precio
Servicio
Asistencia térmica
Tiempos de entrega
Capacitación al comprador
-Validación de procesos asépticos:
Dado el tipo de productos que se ven involucrados en este tipo de procesos, en
muchas empresas se prefiere comenzar a validarlos con respecto a otros, dada la
repercusión y mayor restricción en la regulación.
-Validación de procesos no asépticos.
Se dividen en cuatro tipos:
Procesos de producción.
Procesos de acondicionamiento.
Procesos de almacenamiento.
Procesos de distribución y transporte.
-Validación de los sistemas de impacto directo:
Cada empresa definirá los alcances de calificación basado en el impacto de las
entidades a evaluar. Generalmente para el caso de sistemas, es común escuchar
el termino de validación de sistemas que se confunde con el termino ya discutido de
calificación.
Capitulo 7. Mantenimiento del estado validado.
El mantenimiento del estado validado se garantiza a través del cumplimiento de
distintos programas de soporte, los cuales tendrán que estar establecidos con
anterioridad a las actividades de validación, mantenerse y ejecutarse de acuerdo a
lo programado.
Dentro de los programas de apoyo a cumplirse bajo cumplimiento regulativo están:
Capacitación y calificación de personal
Manejo de no conformidades
Sistema de mantenimiento
Limpieza y sanitización
Sistema de calibración
Control de cambios
Sistema de auditorías técnicas
Monitoreo ambiental
Revisión anual de producto
Cada uno de estos programas contara con un PNO y sus registros correspondientes
que demuestren su cumplimiento. Ambas evidencias documentales serán
requeridas en algún momento durante el desarrollo de las actividades de calificación
y/o validación.
-Revalidación:
Sera necesario que establezca los criterios para efectuar sus reevaluaciones.
Se hará por tiempos o por cambios.
-Aplicación: los riesgos siempre han sido existido en nuestras actividades, no solo
laborales sino personales. El aplicar el análisis de riesgo en las áreas de trabajo
obliga a conocer mejor los procesos, partiendo desde el diseño del mismo hasta la
descontinuación del producto que lo aplica.
No es una metodología reciente.
-Nuevas tendencias:
La administración de riesgo viene a apoyar otros programas que están tomando
fuerza: OAT, genba, enfoque sintético, revisión anual, programa CAPA, calificación
basada en el riesgo.