EOT-EE-17-148 Inspección Del E-1508 Durante Parada de Planta II Agosto 2017

METANOL DE ORIENTE, METOR, S.A.
EOT-R-05
SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN DE PROCESOS (SIGPRO) Edición: 2012
PROCESO GESTION DE EVALUACIÒN Y OPTIMIACIÒN TÈCNICA (EOT) Revisión: 05 (Sep/2016)
RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 1 de 17

1. EOT-EE-17-148
2. FECHA 12 de Septiembre del 2017
3. PARA Supervisores de Turno
4. DE Ingeniería & Confiabilidad Estáticos
CMO, Ing. Planta, Gte. Operaciones, Spdte. Planificación, Planificador Estáticos, Spdte.
5. COPIA A
Mantenimiento, Gte. Mantenimiento, Gte. Técnico, Gte. PPPMY y Gte. Planta.
6. ASUNTO Inspección del E-1508 durante Parada de Planta II Agosto 2017
PROCESO
7. Gestión Disponibilidad de Equipos e Instalaciones (DEI)
INVOLUCRADO

8 DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL / DESVIACIÓN / PROBLEMA/ FALLA DETECTADA

Área Equipo Servicio Condición del sistema
Operación Diseño
HP PRODUCT COOLER Presión Temp. Presión Temp.
1500 E-1508 Tubo PMA 8,2 Kg/ cm² 129 °C 9.9 Kg/cm² 160 °C
Carcasa CW 3,5 Kg/ cm² 40 °C 6 Kg/cm² 65 °C
Durante la parada de Planta de Agosto 2017, se realizó inspección al E-1508, obteniéndose los siguientes
resultados:
I. INSPECCIÓN VISUAL:
1. Externa:
 Corrosión leve en uniones bridas y pernos por pérdida parcial de la pintura en boquillas Ø12” y de
Ø 4” así como también, en la unión bridada del cabezal lado este. (ver anexo N°1, fotos Nº 1 y
2).
 Casco del equipo se observo en buenas condiciones externamente, solo presenta tizamiento de la
pintura de acabado. (ver anexo N°1, fotos Nº 1, 2 y 3).
 Las bases soportes y fundaciones se observaron en buenas condiciones (ver anexo N°1, foto Nº
3).
 Aéreas localizadas del aislamiento térmico en el cabezal (sección Canal), se observaron con
apertura de la chaqueta en la parte inferior a nivel de la boquilla (N4), y abolladuras en la periferia
de la unión bridada del tapa casco. (ver anexo N°1, foto Nº 4).
2. Interna:
 Una vez desmontado la tapa casco, se realizo prueba hidrostática lado carcasa para verificar la
ubicación del tubo roto ubicándose este en la fila 5 tubo 3 (F5-T3) posteriormente se visualizaron
internamente mediante la técnica de videoscopia los tubos que conforman en haz tubular,
observándose incrustaciones que pueden afectar la eficiencia del equipo. (ver anexo N°1, foto
Nº 6).
 Se realizo extracción del haz tubular del equipo observándose el haz tubular externamente con
incrustaciones y picaduras. (ver anexo N°1, fotos Nº7 y 8).
METANOL DE ORIENTE, METOR, S.A. EOT-R-05

II. INSPECCIÓN CON TINTES PENETRANTES (PT)
Se realizo ensayo de tintes penetrantes a los cordones de soldaduras de los cap e internos no
detectándose indicaciones relevantes que puedan afectar la integridad mecánica del equipo. (ver
anexo N°1, foto Nº 9).
III. INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO (UT)

Se realizo medición de espesores al equipo y sus componentes encontrándose estos cercanos al
nominal en los anexo N° 2 y 3 se muestran los espesores obtenidos.
IV. INSPECCIÓN ESPECIALIZADA (RFT)

Se inspeccionaron setecientos treinta y ocho elementos (el 100% de los tubos asociados) de material
ferromagnético mediante técnica especializada de campo remoto (RFT). Los mismos presentaron
pérdidas cualitativas considerables en espesores de pared (Ensayo realizado por COMEIND). Se
recomendó taponar por esta condición los tubos que estaban por encima del 55% de desgaste por
espesor de pared (F5-T3 QUE PRESENTABA LA FUGA), (F-20-T14), (F22-T5), (F24-T5), (F36-T4),
(F37-T9). (Ver anexo N°1, foto Nº 11 – 12 y anexos N° 7 y 8).
V. TRABAJOS REALIZADOS
 Se realizo limpieza interna de los tubos con latiguillo a la presión de 5000 Psi, la cual fue
liberada por el personal de I&C, posteriormente fueron secado con aire para realizarles el
ensayo de RFT.
 Se taponaron 7 tubos con tapones fabricados de barras de acero al carbono 1020,
posteriormente se realizo prueba hidrostática lado carcasa detectándose fuga por us tubo
adicional el F5-T1, taponándose en total 8 tubos. Una vez taponado el tubo R5-T1 se realizo
prueba hidrostática lado carcasa con resultados satisfactorios. (Ver anexo N°1, foto Nº 12)
 Al momento de instalar la empacadura enchaquetada de de la unión casco-tapa casco se pudo
apreciar que la nueva empacadura no tenía las medidas indicadas en el plano y por ende no
calzaba en la hendidura o canal de asiento la placa tubular. Motivado a esto se propuso instalar
una empacadura fabricada a partir de una lamina de No-asbesto de 5 mm de espesor. (Ver
anexo N°1, fotos Nº 14, 15, 16 y 17)

Identificación de la línea o equipo del DRW (3827-B240-50024, Rev.11., Pág., 71.).

9. EFECTOS DE MANTENER LA DESVIACIÓN / PROBLEMA / FALLA DETECTADA

1. Perdida de metanol crudo a través del agua de enfriamiento (lado carcasa)
2.

10. CAUSAS DE LA DESVIACIÓN / PROBLEMA / FALLA DETECTADA

1. Rotura de tubo por corrosión externa bajo deposito posiblemente causada por baja velocidad en el flujo..
2.


11. OPORTUNIDAD DE MEJORA / ACCIÓN CORRECTIVA / PREVENTIVA / RECOMENDACIÓN
Fecha Fecha
Acción Responsable
Inicio Final

1. Reemplazar Haz tubular del equipo para ello utilizar
materiales y medidas de acuerdo a lo indicado en los MTTO, Planificación,
12/09/2017 17/02/2018
plano de fabricación EG-43989 Rev.2 y 3. Ver anexos 4, Operaciones, I&C.
5 y 6. (Aviso N° , Pr-5)
2. Aplicar sistema de pintura N°7 al equipo en general

MTTO, Planificación,
incluyendo soportes y tuberías asociadas de acuerdo como 12/09/2017 17/02/2018
Operaciones, I&C.
se indica en la tabla anexo N°9.
3. Realizar ensayos de campo remoto en los tubos del haz MTTO, Planificación,
12/09/2017 17/02/2018
nuevo como medición inicial (medición 0) Operaciones, I&C.

4. Normalizar (eliminar abolladuras) chaqueta del MTTO, Planificación,
12/09/2017 17/02/2018
aislamiento térmico del tapa casco. Operaciones, I&C.

12. Elaborado por: 13. Revisado por: 14. Aprobado por:

Felipe Montoya Diomedes Salazar Diomedes Salazar
Nombre y Apellido Nombre y Apellido Nombre y Apellido

VERIFICACIÓN DE LA EFICACIA DE LA RECOMENDACIÓN TÉCNICA EJECUTADA

15. Las Recomendaciones Técnicas ejecutadas fueron eficaces (lograron el resultado esperado): Si No
16. Fecha de la Verificación:
17. COMENTARIO DE LA RECOMENDACIÓN TÉCNICA EJECUTADA

18. Verificación realizada por:

Nombre y Apellido Cargo


ANEXO N° 1 . REPORTE FOTOGRÁFICO

Foto Nº 1 - 2: Se muestra Corrosión leve en uniones bridas por pérdida parcial de la pintura en áreas localizadas y tornillería de
la boquilla Ø12” y de Ø 4” en unión bridada del cabezal lado este asi como también tizamiento generalizado de la pintura.

Foto Nº 3: Muestra las condiciones encontrada en equipo, Foto Nº 4: Daño localizado en el aislamiento térmico en la
tuberías asociadas y bases soportes. sección canal a nivel de boquilla N4, apertura de la chaqueta
del cabezal.


Foto Nº 5: Remoción de la sección canal se observo en Foto Nº 6: Videoscopia a secciones internas de los tubos
buenas condiciones mecánicas (casco, boquillas y observándose adherencia parcial de producto y picaduras
particiones). leves en paredes de los tubos.

Foto Nº 7 - 8: Extracción del haz tubular del equipo, muestran los tubos con suciedad y con picaduras.


Foto Nº 9: Inspección visual y PT de uniones soldadas en Foto Nº 10: Inspección de asientos de empacaduras se
boquillas, particiones en casco y sección canal. Sin observaron en buenas condiciones mecánicas, sin
indicaciones relevantes. indicaciones relevantes.

Foto Nº 11 - 12: Inspección con ensayo de campo remoto (RFT) a 100% de los tubos obteniendo perdida considerables en
espesores de pared en un 30% , se taponaron los tubos que presentaban perdidas mayores del 55% y el que fugo por prueba
hidrostática. Para un total de 7 tubos taponados.


Foto Nº 13: Se realizo inspección con ensayo UT, a sección Foto Nº 14: Área de partición de la empacadura nueva
canal, casco y boquillas del equipo obteniendo resultados enchaquetada 304SS de unión hoja fija- sección canal, se
satisfactorios. observo desfasada del asiento unos 5mm.

Foto Nº 15: Liberación de empacaduras en boquillas de 4“Ǿ Foto Nº 16: Fabricación y montaje de empacadura nueva de
de la sección canal. material No-Asbesto de 5 mm de espesor unión hoja fija -
sección canal.


Foto Nº 17: Fabricación y montaje de empacadura nueva de Foto Nº 18: Prueba hidrostática lado casco a 6 kg\cm2, para
material No-Asbesto de 5 mm de espesor unión hoja fija - finalizar la prueba de hermeticidad del equipo con los montaje
sección canal. de los tapones a los 7 tubos.


ANEXO N°2 MEDICION DE ESPESORES


ANEXO N°3. ESQUEMA DE MEDICION DE ESPESORES PARA INTERCAMBIADORES DE CALOR


ANEXO N° 4. PLANOS DE ENSAMBLE GENERAL


ANEXO N° 5. PLANOS DE ARREGLO GENERAL


ANEXO N° 6. EMPACADURAS


ANEXO N°7. ESQUEMA DE LOS RESULTADOS DEL ENSAYO DE CAMPO REMOTO RFCT


ANEXO N°8. TABLA DE RESULTADOS DEL ENSAYO DE CAMPO REMOTO RFCT

20%‐30% 31%‐40% 41%‐54% >55 >60
Fila‐Tubo Fila‐Tubo Fila‐Tubo Fila‐Tubo Fila‐Tubo Fila‐Tubo Fila‐Tubo Fila‐Tubo Fila‐Tubo Fila‐Tubo
1‐4 13‐8 22‐14 35‐8 50‐10 1‐1 33‐6 3‐1 22‐05 20‐14
3‐3 13‐12 22‐15 35‐11 51‐1 2‐2 33‐7 6‐10 24‐05 36‐4
3‐4 13‐15 22‐16 35‐14 51‐8 3‐2 36‐02 22‐9 37‐09
4‐1 14‐2 23‐3 17‐4 6‐1 36‐15 24‐15
5‐1 14‐3 23‐5 36‐1 6‐4 37‐2 26‐2
5‐2 14‐10 23‐7 36‐5 6‐5 37‐4 28‐1
5‐9 14‐11 24‐8 36‐6 7‐5 37‐5 28‐15
6‐9 14‐12 24‐11 36‐7 8‐4 37‐11 30‐15
7‐1 16‐2 24‐13 36‐12 9‐3 38‐3 15‐12
7‐2 16‐3 24‐16 36‐13 13‐4 40‐5 6‐2
7‐9 16‐8 25‐15 37‐1 13‐7 32‐16
8‐1 16‐9 26‐14 37‐03 14‐13 37‐8
8‐5 17‐2 26‐16 37‐06 15‐4 38‐1
8‐7 17‐3 26‐17 37‐12 15‐6 38‐16
9‐1 17‐5 27‐1 37‐13 12‐7 40‐4
9‐4 17‐6 27‐5 37‐15 12‐13 47‐2
9‐7 17‐7 27‐12 38‐7 21‐14 52‐4
9‐14 17‐15 28‐4 38‐15 23‐1 52‐05
10‐1 18‐2 28‐13 39‐01 23‐4
10‐4 18‐12 29‐16 39‐05 24‐1
10‐6 18‐13 30‐3 40‐1 24‐04
11‐1 18‐15 30‐6 38‐2 24‐10
11‐6 19‐3 30‐13 40‐12 24‐18
12‐1 19‐11 30‐16 40‐16 25‐02
12‐2 19‐16 31‐3 41‐3 28‐1
12‐3 20‐3 31‐18 42‐3 29‐2
12‐6 20‐7 32‐2 43‐11 29‐9
12‐8 20‐12 32‐4 43‐13 29‐10
12‐11 19‐1 33‐9 46‐2 30‐2
12‐14 21‐9 33‐18 48‐3 31‐7
13‐1 22‐1 34‐13 48‐06 33‐1
13‐6 22‐10 35‐3 50‐3 35‐6


ANEXO N°9. TABLA DE SISTEMAS DE PINTURA


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III. INSPECCIÓN CON ULTRASONIDO (UT)

IV. INSPECCIÓN ESPECIALIZADA (RFT)

9. EFECTOS DE MANTENER LA DESVIACIÓN / PROBLEMA / FALLA DETECTADA

10. CAUSAS DE LA DESVIACIÓN / PROBLEMA / FALLA DETECTADA

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2. Aplicar sistema de pintura N°7 al equipo en general

VERIFICACIÓN DE LA EFICACIA DE LA RECOMENDACIÓN TÉCNICA EJECUTADA

17. COMENTARIO DE LA RECOMENDACIÓN TÉCNICA EJECUTADA

18. Verificación realizada por:

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RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 5 de 17

RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 6 de 17

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RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 9 de 17

RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 10 de 17

RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 11 de 17

RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 12 de 17

RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 13 de 17

RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 14 de 17

RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 15 de 17

20%‐30% 31%‐40% 41%‐54% >55 >60

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ANEXO N°9. TABLA DE SISTEMAS DE PINTURA

RECOMENDACIÓN TÉCNICA Pág 17 de 17

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