Informe VI Semestre

Diseño de árbol para
26-11-2018
banco de ensayo
hélice
[Subtítulo del documento]
Integrantes: Nicolás Aedo M, Álvaro Asenjo R, Iván Lara M.
Profesores: Milton Lemarie O, Rolando Ríos R, Héctor Noriega F.

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Tabla de contenido
1. Introducción ........................................................................................................................ 6
2. Descubrimiento del Producto .............................................................................................. 7
2.1. Antecedentes de la empresa ......................................................................................... 7
2.2. Diagrama Causa-Efecto (Diagrama Ishikawa) ............................................................ 8
2.3. Objetivo General.......................................................................................................... 9
2.4. Objetivos Específicos ................................................................................................ 10
2.5. Propuesta del Producto .............................................................................................. 10
2.6. Análisis de competencias del equipo de trabajo ........................................................ 10
2.7. Análisis Pro-Con ........................................................................................................... 11
2.8. Análisis de etapa............................................................................................................ 11
3. Planificación del Proyecto. ............................................................................................... 12
3.1. Metodologías de planificación................................................................................... 12
3.2. Método de las ocho disciplinas .................................................................................. 12
3.3. Método de las seis fases del diseño. .......................................................................... 13
3.4. Selección de metodología. ......................................................................................... 13
3.5. Desarrollo Programa de Tareas: Carta Gantt ............................................................. 15
3.6. Malla PERT ............................................................................................................... 15
3.7. Análisis de etapa. ....................................................................................................... 16
4. Definición del Producto. ................................................................................................... 17
4.1. Despliegue de la función de calidad. ......................................................................... 17
Proyecto de Mecanismos – Ingeniería Civil Mecánica – 2° semestre 2018

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4.1.1. Identificación del Cliente. .................................................................................. 17
4.1.2. Identificación Requerimientos del Cliente. ........................................................ 18
4.1.3. Determinación de la Importancia de los Requerimientos. ................................. 19
4.1.4. Identificación y evaluación de la Competencia.................................................. 20
4.1.5. Generación de Especificaciones de Ingeniería. .................................................. 20
4.1.6. Relación de Requerimientos del Cliente con Especificaciones de ingeniería. ... 26
4.1.7. Fijación de objetivos y umbrales e importancia de las especificaciones. .......... 29
4.1.8. Identificación de relaciones entre las Especificaciones de Ingeniería. .............. 31
4.1.9. Diagrama QFD ................................................................................................... 31
4.2. Síntesis ....................................................................................................................... 32
5. Diseño Conceptual ............................................................................................................ 32
5.1. Ingeniería Inversa ...................................................................................................... 33
5.2. Diagrama de flujo ...................................................................................................... 33
5.3. Función Principal ....................................................................................................... 34
5.4. Subfunciones ............................................................................................................. 34
5.5. Generación de conceptos ........................................................................................... 35
5.5.1. Morfología. ......................................................................................................... 35
5.5.2. Descripción de conceptos. .................................................................................. 39
5.5.3. Matriz de Pugh. .................................................................................................. 45
5.6. Modelo de Kano ........................................................................................................ 46

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5.7. Síntesis ....................................................................................................................... 48
6. Desarrollo del Producto .................................................................................................... 49
6.1. Factor de seguridad .................................................................................................... 50
6.2. Restricciones espaciales ............................................................................................ 51
6.3. Asignación de material .............................................................................................. 52
7. Memoria de Calculo .......................................................................................................... 52
7.1. Análisis Estático................................................................................................................ 53
7.2. Análisis dinámico.............................................................................................................. 59
7.3. Análisis de deflexión en el árbol ....................................................................................... 64
7.4. Análisis de Fatiga .............................................................................................................. 66
8. Análisis CREO/PTC ......................................................................................................... 72
8.1. Modelamiento del mecanismo ................................................................................... 72
8.2. Análisis de fatiga para el estado actual del árbol....................................................... 74
8.3. Análisis modal ........................................................................................................... 77
8.4. Análisis dinámico ...................................................................................................... 80
9. Anexos .............................................................................................................................. 81
9.1. Anexo N°1 “Diagrama Ishikawa” .............................................................................. 81
9.2. Anexo N°2 “Propuesta del producto”......................................................................... 82
9.3. Anexo N°3 “Análisis FODA” .................................................................................... 83
9.4. Anexo N°4 “Pro-Con” ................................................................................................ 84

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9.5. Anexo N°5 “Fichas de Planificación del Proyecto” ................................................... 85
9.6. Anexo N°6 “Carta Gantt” ........................................................................................... 91
9.7. Anexo N°7 “Malla PERT” ......................................................................................... 92
9.8. Anexo N°8 “Encuestas” ............................................................................................. 96
9.9. Anexo N°9 “Matriz House of Quality” ...................................................................... 99
9.10. Anexo N°10 “Ingeniería inversa” ......................................................................... 100
9.11. Anexo N°11 “Encuesta para el desarrollo del modelo de Kano” ......................... 102
9.12. Anexo N°12 “Tabla de comparación de modelo de Kano” .................................. 105
9.13. Anexo N°13 “Propiedades mecánicas de algunos aceros” ................................... 110
9.14. Anexo N°14 “Status análisis modal”.................................................................... 111
10. Bibliografía .................................................................................................................... 114

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1. Introducción
Debido al modelo de enseñanza aplicado en la carrera de Ingeniería Civil Mecánica de la

Universidad Austral de Chile, denominado “aprendizaje basado en problemas” o ABP por sus
siglas en español, el equipo de trabajo compuesto por Nicolás Aedo M., Álvaro Asenjo R. y
Iván Lara M. debe resolver un problema menor de ingeniería real del mercado, a través de la
realización de un proyecto de mecanismos, integrando los conocimientos de las asignaturas
“CAD (diseño asistido por computadora) para sistemas mecánicos” para modelar el
movimiento de los cuerpos y mecanismos, determinando esfuerzos, energía de deformación,
resistencia a la fatiga, duración, frecuencias, y formas de vibrar de los componentes mecánicos.
“Dinámica y mecánica de sólidos II” para ser capaz de modelar el movimiento de cuerpos y
mecanismos, determinando los esfuerzos, acciones de pandeo y desplazamientos producidos
por las cargas estáticas y dinámicas que actúan sobre el cuerpo en estudio. Y finalmente “Diseño
Mecánico II”, para conducir el desarrollo del proyecto según las “buenas prácticas” de uso
corriente en la industria. Con un sello de compromiso con el conocimiento, la naturaleza y el
desarrollo sustentable, en el contexto de un desarrollo personal y profesional del ingeniero civil
mecánico.
Para este objetivo el equipo de diseño estudiará la metodología del internacionalmente

conocido diseñador Dr. David Ullman, a través de su libro “The Mechanical Design Process”,
además dispondrá del software CREO/PTC.
El libro “The Mechanical Design Process” está organizado para que se pueda aprender del
proceso de diseño mecánico al mismo tiempo que se está desarrollando un producto, el texto
entrega las herramientas para desarrollar un proceso de diseño eficiente independientemente
del producto que se esté desarrollando, por lo que representa una pieza de información
valiosísima para el equipo de diseño y será la guía para el desarrollo de la solución al problema,
sobre todo en las etapas iniciales del diseño del producto.

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2. Descubrimiento del Producto
La primera fase del Proceso de Diseño Mecánico se refiere fundamentalmente a descubrir

una necesidad y del esfuerzo para satisfacerla (Ullman , 2010). Así, antes de comenzar con el
diseño de un producto, la necesidad debe ser establecida. Para la realización de este objetivo se
realiza el diagrama causa-efecto o diagrama de espina de pescado (Ishikawa), este diagrama
consiste en analizar las causas que inciden en la generación del problema o la necesidad, en seis
diferentes factores globales, estos son, provocados por personas, por el entorno, por los equipos
utilizados, materiales utilizados, por los procesos, o por factores ambientales; la descripción
más detallada de este asunto se muestra más a continuación.
2.1. Antecedentes de la empresa
➢ Razón social: Escuela Ingeniería Civil Mecánica, Universidad Austral de Chile.

➢ Rut: 81.380.500-6
➢ Domicilio legal: General Lagos 911.
➢ Comuna: Valdivia. Región: XIV Región de los Ríos.
➢ Descripción: La escuela de Ingeniería Civil Mecánica de la Universidad Austral de
Chile (UACh), ubicada en el campus Miraflores en la comuna de la Valdivia, posee un
laboratorio de máquinas y herramientas en el edificio 8000. Este laboratorio cumple la
función de entregar conocimientos a los estudiantes a través de un uso interactivo de
instrumentos y maquinarias para la elaboración de piezas mecánicas. Para la realización
del módulo de dinámica de los estudiantes de Ing. Civil Mecánica, se construyó un
banco de ensayo que soporta un sistema de propulsión compuesto por una hélice y un
motor de 0,5 Hp (Véase Ilustración 1), con el objetivo de que los alumnos del equipo de
diseño desarrollen una solución a los efectos vibratorios sobre el eje de transmisión del
banco de ensayo provocados por el desbalanceo del sistema, en el marco del modelo
pedagógico aplicado en el plan de estudios.

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Ilustración 1 “Banco de ensayo hélice-motor”. Fuente: Elaboración propia.
2.2. Diagrama Causa-Efecto (Diagrama Ishikawa)
Como ya se mencionó, la definición del problema por parte del equipo de diseño se hace a
través del uso del diagrama Ishikawa o diagrama Causa–Efecto, (Gutiérrez, 2010, pág. 192)
esté es un método gráfico mediante el cual se representa y analiza la relación entre un problema
(efecto) y sus posibles causas. El texto da a conocer 3 métodos de diagrama Ishikawa, estos
son:
• Método de las 6M.

• Método del flujo del proceso.
• Método de estratificación o enumeración de causas.
Cada método tiene sus ventajas y desventajas, el método de la 6M obliga a considerar gran
cantidad de elementos asociados con el problema, además también puede utilizarse cuando el
proceso no se conoce con detalle.

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La desventaja del método de flujo del proceso es la facilidad de “no” encontrar las causas
potenciales, ya que la gente que analiza el problema está familiarizada con el proceso y le parece
todo normal. Esto explica que este tipo de diagramas lo pueden utilizar las personas que no
trabajan día a día con el mecanismo a analizar.
El método de estratificación o enumeración de causas tiene como desventaja que se requiere

tener un mayor conocimiento del producto.
En síntesis, el modelo a elegir por el equipo de trabajo es el método de las 6M ya que, se

hace un análisis entre ventajas y desventajas las cuales están detalladas en el texto (Gutiérrez,
2010, págs. 195-198), este método reúne y satisface las necesidades del equipo de trabajo
relacionadas al proyecto, ya que para los otros dos modelos se necesita estar más familiarizados
con el mecanismo y en este caso no se es conocedor potencial de la máquina. Por los motivos
mencionados se llega a esa decisión, en el Anexo N°1, se encuentra el Diagrama Ishikawa.
Luego de aplicar las herramientas necesarias, el equipo de trabajo llego a determinar que el
problema es el siguiente:
Potencial falla por fatiga con graves consecuencias

para los usuarios
2.3. Objetivo General
• Rediseñar el árbol de transmisión para soportar las cargas aplicadas y disminuir

riesgos.

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2.4. Objetivos Específicos
• Identificar los requerimientos del cliente.

• Planificación de los tiempos y recursos.
• Desarrollar despliegue de la función de calidad (QFD).
• Generar y evaluar conceptos.
• Consolidar un producto mediante ingeniería de detalle, a través de los cálculos de
esfuerzos, fatiga, vibraciones y elaboración de planos.
2.5. Propuesta del Producto
La propuesta del producto (Ullman , 2010, pág. 100), es un entregable de esta fase del
proceso de diseño, la cual consiste en una descripción breve de las características generales del
producto propuesto, en la que se muestran factores relevantes para el desarrollo del producto,
como son los relacionados con la evaluación de mercado, la competencia, el proceso de
manufactura, y proceso de distribución, entre otros. Con el fin de poder generar una discusión en
el grupo de trabajo, y encontrar información suficiente para motivar al equipo, la propuesta del
producto se puede apreciar en el Anexo N°2.
2.6. Análisis de competencias del equipo de trabajo
Para el análisis de aptitudes y competencias del equipo de trabajo se utiliza el análisis FODA
(Fortalezas, Oportunidades, Debilidades, Amenazas) que consiste en un documento en el cual
se ubica cada uno de los cuatro elementos FODA en un cuadrante, para luego rellenar con
expresiones que definan al grupo según cada una. Este análisis permite determinar mejor la
distribución de recursos humanos en las diferentes actividades que componen la realización del
proyecto. (Véase Anexo N°3).

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2.7. Análisis Pro-Con
Se realiza un análisis Pro-Con para la evaluación de la viabilidad del actual proyecto, este
análisis consiste en (Véase Anexo N°4) comparar los pros y contra de la realización de
determinado proyecto según la situación actual del equipo de diseño, para determinar los pro y
contra se puede profundizar elementos contenidos en el análisis FODA además de algunos
generados en la reflexiones posteriores. El objetivo es ponderar cada uno de los elementos pro
y contra con un valor numérico que refleje la importancia de cada uno para luego sumar cuál
de las dos divisiones obtiene un valor global más alto; el resultado refleja si es o no conveniente
afrontar el proyecto.
2.8. Análisis de etapa
Como el resultado del análisis Pro-Con es favorable, se decide abordar el proyecto

debido a que, existen más posibilidades de tener éxito, que fracasar en el desarrollo del actual
proyecto. También es posible adoptar compromisos con la finalidad de disminuir posibles
inconvenientes en el desarrollo del trabajo en equipo, los compromisos provienen del análisis
FODA se indican a continuación:
➢ Compromiso y dedicación en las actividades presupuestadas, con el fin de satisfacer los

objetivos planteados para el presente Proyecto.
➢ Investigar sobre nuevos métodos para abordar procesos de diseños mecánicos.
➢ Se define horario común para comenzar el trabajo, lo cual implica reunirse todos desde
las 15:00 hasta las 19:00 horas aproximadamente.
➢ Disponibilidad de avanzar en el proyecto, fuera del horario establecido, si fuese
necesario.
En base a ambos análisis realizados se pudo observar que el equipo de diseño posee más
oportunidades de triunfar que fracasar, por lo que se encuentra en condiciones de llegar a un
buen fin en el proyecto asignado.

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3. Planificación del Proyecto.
Realizados los análisis de competencias del equipo de trabajo, junto con la revisión
exhaustiva de las características del problema de los clientes, corresponde entonces comenzar
con las labores propias del diseño de la solución. Para cumplir eficientemente con los plazos
establecidos corresponde realizar una correcta planificación de actividades entre los integrantes
del equipo de trabajo.
3.1. Metodologías de planificación.
El equipo de diseño procede a la búsqueda de nuevos métodos para la comparación o

complementación de los entregados por David G. Ullman en su libro “The Mechanical Design
Process”.
Los métodos de planificación encontrados por el equipo de diseño que mejor se adecuan a la
forma en que este trabaja son los siguientes:
Métodos de procesos de diseño:
• Las ocho disciplinas (8D).

• Las seis fases del diseño.
3.2. Método de las ocho disciplinas
“El propósito del 8D es eliminar los defectos para que no vuelvan a ocurrir. Un defecto se
entiende como un problema. Para esto se proponen ocho pasos secuenciales que se deben seguir
para resolver con éxito cualquier tipo de problema (Stamatis, 2015, págs. 335-336)”.
Los ocho pasos a seguir ante la aparición de un problema son:
1. D1: formar un equipo de expertos que cubra todas las funciones.

2. D2: definir el problema.
3. D3: implementar una acción provisional de contención.

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4. D4: identificar la causa raíz.

5. D5: determinar acciones correctivas.
6. D6: implementar las acciones correctivas permanentes.
7. D7: prevenir que vuelva a aparecer un problema similar.
8. D8: reconocer los esfuerzos del equipo.
3.3. Método de las seis fases del diseño.
“Independientemente del producto que se desarrolle o modifique, hay un conjunto genérico

de fases que se deben lograr para todos los proyectos. Este es un refinamiento de las fases en el
ciclo de vida del producto que son de interés para el diseñador y donde hay una serie de
actividades que deben llevarse a cabo (Ullman , 2010, págs. 81,82)”. Las fases correspondientes
a este método son:
• Descubrimiento del producto.

• Planificación de producto.
• Definición de producto.
• Diseño conceptual.
• Desarrollo del producto.
• Soporte del producto.
3.4. Selección de metodología.
El texto guía (Ullman , 2010, págs. 113-116) presenta dos metodologías de cómo llevar a cabo
un proyecto de diseño.
El “método de la cascada” (Véase Ilustración 2), consta de realizar las seis fases de
diseño con la condición de que para avanzar a la siguiente etapa hay que terminar la anterior.
Al terminar una de las fases se deberá realizar una evaluación de esta, si es aprobada por el
equipo de diseño se podrá pasar a la siguiente, de lo contrario, si se rechaza se deberá realizar
un refinamiento hasta que este sea aprobado.

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Ilustración 2 Método de la Cascada Fuente: (Ullman , 2010)
El otro método, es el de espiral (Véase Ilustración 3) el cual “se inicia en el centro con
el concepto básico y el rápido desarrollo del primer prototipo; este es evaluado por los clientes.
Los requisitos para el producto son revisados, y, en la segunda espiral, un nuevo diseño
prototipo es probado. Esta metodología funciona en el diseño de software porque un prototipo
en código es más fácil de editar que la mayoría de los productos mecánicos” (Ullman , 2010,
pág. 115)
Ilustración 3 “Método de la Espiral” Fuente: (Ullman , 2010)

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3.5. Desarrollo Programa de Tareas: Carta Gantt
Para llevar a cabo correctamente la Planificación del Proyecto es necesario desarrollar un

Programa de Tareas; Así, para cada tarea es esencial identificar sus predecesoras y sus
sucesoras. Una buena forma de desarrollar un programa de tareas es mediante la Carta Gantt,
el conocido método de ordenar las actividades propias de un determinado proyecto,
identificando al empleado que debe realizarla. Para el desarrollo de la carta Gantt del presente
proyecto en un formato digital, se usó el software Microsoft Project profesional 2013, el cual
permite realizar una escala temporal de las tareas, con la estimación de personas y de costos
monetario para cada tarea, además de la vinculación existente entre cada tarea, entre varios
otros parámetros configurables. La utilización de la carta Gantt permite tener un control sobre
los tiempos de cada actividad relativa al proyecto, se puede saber de forma instantánea si se
está atrasando alguna tarea y expone la información pertinente para realizar las
correspondientes acciones para corregir cualquier atraso.
En la sección de Anexos, se incluyen el Anexo N°5 las Fichas de Planificación del

Proyecto para cada una de las tareas identificadas, Anexo N°6 la Carta Gantt.
3.6. Malla PERT
Un Diagrama de PERT permite establecer relaciones a partir de las dependencias de las

actividades de un proyecto. Permite obtener un diagrama en el cual se pueden visualizar además
de las relaciones entre cada actividad, la cantidad de días que dura cada una y que etapa puede
representar un posible cuello de botella para el progreso del proyecto cuando muchas
actividades convergen hacia una sola tarea. El diagrama PERT del presente proyecto se muestra
en el Anexo N°7.

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3.7. Análisis de etapa.
Se decide no emplear el método de las ocho disciplinas debido a que no se cuenta con un
equipo de expertos y para el presente proyecto no aplica la implementación de un sistema
provisorio. Por lo que se utiliza el método de las seis fases. Además, el equipo de diseño decide
utilizar la metodología de la cascada (Véase Ilustración 4), debido a que es fácil de entender ya
que al tener que realizar una evaluación al final de cada etapa se asegurara de poner fin a esta,
además de tener experiencias previas con la metodología en proyecto anteriores. Además, se
concluye que el método PERT no es conveniente utilizarlo en conjunto con el desarrollo de la
carta Gantt mediante el software Microsoft Project, ya que él software entrega también un
diagrama de flujo de actividades con sus relaciones de continuidad, por lo tanto, resultaría en
una sobrecarga de trabajo innecesaria.
Ilustración 4. “Modelo en cascada”.
(Ullman, 2010, pág. 114)

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4. Definición del Producto.
“Entender el problema de diseño es un fundamento esencial para diseñar un producto de

calidad. “Entender el problema de diseño” significa traducir los requerimientos del cliente en
parámetros técnicos de que es lo que se necesita ser diseñado.” (Ullman , 2010, pág. 143)
Para poder concretar un producto de calidad el equipo debe conocer las necesidades del
cliente, las cuales son desarrolladas mediante el despliegue de la función calidad.
4.1. Despliegue de la función de calidad.
El método de la QFD (Quality Deployment Function) ayuda a generar información

necesaria en la fase de ingeniería de “Definición del producto” del proceso de diseño. Este
consta principalmente de ocho pasos, los cuales son:
1) Identificación de los clientes

2) Determinar los requerimientos de los clientes
3) Determinar la importancia relativa de los requerimientos
4) Identificar y evaluar la competencia
5) Generación de especificaciones de ingeniería
6) Relación los requerimientos de los clientes con las especificaciones de ingeniería
7) Fijación de objetivos e importancia de las Especificaciones de ingeniería
8) Identificación de relaciones entre las Especificaciones de ingeniería
4.1.1. Identificación del Cliente.
En la mayoría de los Problemas de Diseño existe más de un cliente y es importante

considerarlos a todos a fin de crear un Producto de calidad. (Ullman , 2010) Una forma de
identificar a todos los clientes es estudiando el ciclo de vida completo del Producto para no
dejar a nadie que pueda interactuar con el producto. El equipo de diseño realiza la identificación
de los clientes involucrados mediante la utilización de la herramienta 5W+2H, respondiendo a

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la pregunta “¿Quién?: ¿A quién le sucede?”. (Free, 2005., págs. 17-18). Realizado esto se
identifican a dos clientes los cuales se dan a conocer en la Tabla 1.
Tabla 1. “Clientes Identificados”. Fuente: Elaboración propia.
Cargo Nombre
Docente a cargo de la demostración del fenómeno de Sr. Rolando Ríos Rodríguez.
desbalanceo.
Docente a cargo de la demostración del fenómeno de Sr. Héctor Noriega Fernández.
desbalanceo y coordinador del módulo.
4.1.2. Identificación Requerimientos del Cliente.
“Los clientes más importantes son los consumidores, las personas que van a usar el
producto y quien les dirá a otros consumidores sobre su calidad (o falta de ella).” (Ullman ,
2010, pág. 151) .
Los requerimientos fueron obtenidos a través de entrevistas y encuestas realizadas a los

clientes identificados. Para ello se utiliza el caso de la pequeña empresa que quería incursionar
en el mercado de electrodomésticos, con un dispositivo automático que prepara y sirve té
caliente, del libro (Hosnedl & Eder, 2007, pág. 80), y así obtener la información relevante para
un correcto diseño del producto. Para el diseño de un cuestionario con una correcta continuidad
entre todos los distintos temas que involucran la problemática, que su aplicación sea agradable
e intuitiva para el entrevistado, a fin de obtener la mayor cantidad de información posible del
entrevistado, se utilizaron los textos (Investigación de mercados, 2008, pág. 296) y
(Metodología de la investigación, 2006, pág. 310).
La aplicación de la entrevista realizada a los clientes directos del proyecto, Sr. Héctor
Noriega y Sr. Rolando Ríos, junto con sus correspondientes respuestas son expuestas en el
Anexo N°8, estas entrevistas y el análisis del diagrama Causa-Efecto, permiten identificar tres
requerimientos referentes a aumentar la seguridad del mecanismo durante su funcionamiento,
aumentar la actual vida útil del árbol del sistema hélice-motor, y realizar un análisis de
resonancia, la descripción de cada requerimiento se resume en la Tabla 2.

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Tabla 2. “Requerimientos y sus descripciones”. Fuente: Elaboración propia.
Requerimientos Descripción
Es necesario idear un sistema de seguridad
Disminuir riesgo de lesiones a los para la zona donde la hélice está expuesta
usuarios durante el funcionamiento del mecanismo y
en una eventual falla por fatiga.
Contralar desplazamiento del banco de
Sistema de fijación para banco de
ensayo, disminuye los riegos de lesiones de
ensayo
los usuarios.
Se desea conocer el estado actual y permitir el
Aumentar la vida útil del árbol estudio del desbalanceo, para los futuros
usuarios.
Se desea el acceso a la hélice para permitir a
Admitir acceso a la hélice
usuarios realizar estudios en la posteridad.
4.1.3. Determinación de la Importancia de los Requerimientos.
El siguiente paso en el despliegue de la función de calidad es evaluar la importancia de

cada uno de los requerimientos entregados por los clientes involucrados en el proyecto, debido
que para cada cliente existen diferentes prioridades respecto a los requerimientos, según la
relación que tienen con el producto.
Es esencial comprender qué requerimientos tienen mayor prioridad que otro, ya que, en
la mayoría de los casos, menos de la mitad de los requisitos tienen la mayor parte de la
importancia.
La mejor manera de representar la importancia es con un número debido que así se

muestra su peso con respecto a otros requisitos, tal como se muestra en la Ilustración 5. Según
(Ullman , 2010, pág. 156) existen distintos métodos para poder obtener una ponderación. Se
decide utilizar el método de la suma fija, es decir que cada cliente tiene un total de 100 puntos
para distribuir entre todos los requisitos, asignando más puntaje a los requerimientos que
consideren más importantes y menos a los que no les preocupan demasiado. Este método hace
muy sencillo analizar los niveles de importancias de los requerimientos generados lo que
permite guiar un diseño que satisfaga las reales necesidades de los clientes.

20
Héctor Noriega F.
Rolando Ríos R
Disminuir riesgo de lesiones a los usuarios 35 25
Sistema de fijación para banco de ensayo 20 25
Aumentar la vida útil del árbol 25 30
Admitir acceso a la hélice 20 20
Ilustración 5 “Importancia de los requerimientos según cada cliente”
Fuente: Elaboración propia
4.1.4. Identificación y evaluación de la Competencia.
Debido a que el problema es enfocado en el aprendizaje de los alumnos, además que

solo existe un equipo que cumple la función didáctica, no existe competencia y la solución es
encargada solamente al equipo de diseño “Grupo 5”.
4.1.5. Generación de Especificaciones de Ingeniería.
“El objetivo es desarrollar un conjunto de especificaciones de ingeniería a partir de los

requerimientos de los clientes. Estas especificaciones son la reafirmación del problema de
diseño en términos de parámetros que pueden ser medidos y tienen diferentes valores objetivos”
(Ullman , 2010, pág. 158).

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Cada especificación de ingeniería se le asigna una unidad medible con la cual se trabaja
de aquí en adelante, además se plantea la dirección o sentido de cada especificación, dichos
sentidos son explicados en la Tabla 3.
Tabla 3. “Sentido para el valor de la especificación”. Fuente: Elaboración propia.
Si el valor de la especificación debe

Flecha hacia arriba aumentar para mejorar la calidad del
producto.
Si el valor de la especificación debe
Flecha hacia abajo disminuir para mejorar la calidad del
producto.
Probabilidad de ocurrencia del accidente
Porcentaje de uniones desmontables

Factor de reducción por entalle
Consecuencia del accidente
Desplazamientos del banco

Factor de superficie
Factor de tamaño
- - - - - cm %
Ilustración 6. “Especificaciones de Ingeniería”
Fuente: Elaboración propia.

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En la Ilustración 6, se presenta las especificaciones de ingeniería obtenidas por el equipo

de trabajo, con sus respectivas unidades de medida (los guiones representan que son cantidades
adimensionales) y el sentido que deben tomar para conseguir un mejor diseño. A continuación,
se da una breve descripción de algunas de ellas.
Para poder controlar a través de variables de ingeniería el requerimiento de seguridad

se decide trabajar con el VEP (Valor Esperado de la Pérdida) obtenido a partir del estudio para
evaluar los riesgos para las personas, del Instituto de Salud Pública de Chile, departamento
salud ocupacional, en la sección publicaciones de referencia. (D003-PR-500-02-001 "GUÍA
PARA LA IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS DE SEGURIDAD EN LOS
AMBIENTES DE TRABAJO", 2013), cuya forma de calcular dicho valor es mediante la
Ecuación 1.
𝐕𝐄𝐏 = 𝐏𝐫𝐨𝐛𝐚𝐛𝐢𝐥𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐱 𝐂𝐨𝐧𝐬𝐞𝐜𝐮𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚.
Ecuación 1. “VEP” (Valor Esperado de la Pérdida).
Donde la probabilidad:
Es la posibilidad de ocurrencia del accidente, se presentan tres situaciones:
• Baja (valor asignado 1): En este caso, el daño ocurrirá rara vez o en contadas ocasiones
(posibilidad de ocurrencia remota).
• Media (valor asignado 2): En este caso, el daño ocurrirá en varias ocasiones (posibilidad
de ocurrencia mediana (puede pasar), no siendo tan evidente).
• Alta (valor asignado 4): En este caso, el daño ocurrirá siempre o casi siempre
(posibilidad de ocurrencia inmediata, siendo evidente que pasará).
Y las consecuencias del accidente se miden según:
• Ligeramente dañino (valor asignado 1): Esta graduación debe ser adoptada en aquellos
casos en los cuales se puedan generar a nivel de trabajadores daños superficiales como
cortes, magulladuras pequeñas e irritaciones a los ojos (por ejemplo, por polvo), como
a su vez por molestias e irritaciones que puedan generar dolor de cabeza y disconfort
entre otras, todas éstas incapacitantes.

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• Dañino (valor asignado 2): Esta graduación debe ser adoptada en aquellos casos en los
cuales se puedan generar laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras
importantes y fracturas menores.
• Extremadamente dañino (valor asignado 4): Esta graduación debe ser adoptada en
aquellos casos en los cuales se puedan generar eventos extremadamente dañinos a nivel
de los trabajadores que generen incapacidades permanentes como amputaciones,
fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples y lesiones fatales.
Para un mejor manejo del término VEP el equipo determina que cada una de las
variables debe ser considerada de forma individual como especificaciones de ingeniería, ya que
durante el diseño del producto se pueden realizar acciones que afectan solo a una de ella.
El tema de la vida útil del árbol de transmisión se define según el límite de resistencia
a la fatiga, el cual es un nivel de esfuerzo por debajo del cual se puede ciclar infinitamente sin
falla de por medio (𝑺𝒆 ) (Norton, pág. 246.) Este parámetro es propio de la pieza y depende de
muchos factores que se consideran en la Ecuación 2.
𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆𝑒′
𝑺𝒆 =
𝑘𝑓
Ecuación 2 “Límite de resistencia a la fatiga”.
𝑆𝑒′ = 0,5𝑆𝑢𝑡
Ecuación 3 “Límite de resistencia a la fatiga sin corregir”.
Donde:
𝑆𝑒 = límite de resistencia a la fatiga corregido (MPa)
𝑆𝑒′ = límite de resistencia a la fatiga sin corregir (MPa)
𝑆𝑢𝑡 = Esfuerzo último del material de la pieza (MPa)
𝑘𝒂 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒.
𝑘𝒃 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜.

24
𝑘𝒄 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎.
𝑘𝒅 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎.
𝑘𝒆 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠.
𝑘𝒇 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒.
El límite de resistencia a la fatiga sin corregir 𝑆𝑒′ se obtiene dependiendo del material
de la pieza, generalmente del ensayo de viga giratoria de R.R. Moore (NORTON, 2011, pág.
246), en el caso de los aceros es aproximadamente 0,5𝑆𝑢𝑡 (La mitad del esfuerzo último). Como
los valores de la resistencia a la fatiga se obtienen de muestras estándar de prueba de fatiga, o
de estimados con base en pruebas estáticas, debe modificarse para justificar las diferencias
físicas entre la muestra de prueba y la parte real que se diseña. Para obtener el valor real de
resistencia a la fatiga se deben aplicar los factores de reducción de la resistencia de la Ecuación
2. Sin ahondar excesivamente en las definiciones particulares de cada factor, sólo se puede
trabajar con el factor de superficie, factor de tamaño y factor de reducción de límite de
fatiga por entalle, debido a que:
✓ No se puede modificar la hélice, el banco de ensayo y el motor, por restricciones

de diseño.
✓ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑘𝒄 = 1): El valor del facto de tipo de carga es 1 ya
que solo está sometido a cargas que producen flexión pura.
✓ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑘𝒅 = 1): El valor del factor de temperatura es 1 porque
se trabaja a temperatura ambiente constante (20°C).
✓ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 (𝑘𝒄 = 0.763): El factor de otras influencias
tiene ese valor debido a que se asume una confiabilidad del cálculo de un 99,9%.
El factor de superficie se relaciona directamente con el tipo de material por el que está
compuesto el eje como con el proceso de manufacturado según la Ecuación 4.
𝑘𝒂 = 𝑎𝑆𝑢 𝑏
Ecuación 4“Factor de superficie”.

25
Donde, tanto 𝑎 como 𝑏 dependen del proceso de manufacturado de la pieza y el término
𝑆𝑢 es el esfuerzo último del material que lo compone. Los valores de 𝑎 y 𝑏 para algunos
procesos de fabricación se muestran en la Tabla 4.
Tabla 4 “Sentido para el valor de la especificación”. Fuente: Material de estudio CAD
Y el valor del esfuerzo último (𝑆𝑢 ) es determinado directamente de las propiedades
mecánicas del material del eje. Finalmente se concluye determinar el Factor de superficie (𝒌𝒂 )
como especificación de ingeniería, debido a que es consecuencia de ambas variables (material
y maquinado), las cuales se pueden combinar de diferente forma para manejar el valor del factor
𝒌𝒂 que mide la vida útil del diseño en relación con la fatiga.
El Factor de Tamaño (𝒌𝒃 ) las muestras de prueba de las vigas giratoria y estática son
pequeñas (cerca de 0.3 in de diámetro). Si la pieza es mayor que esa dimensión, se necesita
aplicar un factor de tamaño de reducción de resistencia, para considerar el hecho de que piezas
más grandes fallan con menores esfuerzos, debido a la probabilidad más alta de que se presente
un defecto en el volumen más grande sometido al esfuerzo (NORTON, 2011, pág. 261). El
factor de tamaño está en función del diámetro del eje, según la Ecuación 5.
𝑑 −0,1133
𝑘𝑏 = ( ) 2,79 ≤ 𝑑 ≤ 51𝑚𝑚.
7,62
Ecuación 5 “Factor de tamaño”.

26
Por lo tanto, queda claro que mientras menor sea el diámetro se obtendrá un mejor
diseño. Para diámetros mayores se utiliza otra relación que no será tomada en cuenta en este
proyecto ya que no se consideran diámetros más grandes.
El factor de reducción de límite de fatiga por entalle (𝑲𝒇 ) se relaciona con la

concentración de esfuerzos debidos a algún tipo de muesca que presente la pieza, una muesca
es un orificio, una ranura, un filete, un cambio abrupto de la sección transversal, o bien,
cualquier perturbación de los contornos lisos de una pieza. Las muescas que aquí interesan son
aquéllas hechas deliberadamente para obtener características de ingeniería como ranuras para
anillos O, filetes en ejes escalonados, orificios de sujeción, etcétera. Se supone que el ingeniero
sigue buenas prácticas de diseño y mantiene los radios de tales muescas tan grandes como sea
posible, para reducir las concentraciones de esfuerzos (NORTON, 2011, pág. 272). Se
determina entonces que el factor 𝑲𝒇 debe ser el menor posible para obtener un mejor diseño.
Los desplazamientos del banco son generados por el desbalanceo de la hélice, los
cuales se desean controlar con un sistema de fijación para así disminuir el riesgo de accidente
de los usuarios.
En general la seguridad de los usuarios es uno de los requerimientos con mayor

importancia, en la asignación realizadas por los clientes del presente proyecto. Por lo que es
necesario un sistema de seguridad que impida la aproximación del usuario a la hélice, pero que
a su vez sea con un porcentaje de uniones desmontable para permitir realizar estudio del
desbalanceo.
4.1.6. Relación de Requerimientos del Cliente con Especificaciones de

ingeniería.
En esta etapa de la QFD se indica la relación que tiene los requerimientos del cliente
con las especificaciones de ingeniería, la fuerza de esta relación puede variar con las
especificaciones técnicas, proporcionando medidas fuertes con algunos requerimientos y otros
que no proporcionan absolutamente nada.

27
Para medir la intensidad de la relación se utiliza el criterio planteado por David G.

Ullman, el cual se plantea en la Tabla 5. Luego el equipo de trabajo determina la relación de las
especificaciones de ingeniería con los requerimientos identificados, lo que se muestra en la
Ilustración 7.
Tabla 5. “Intensidad de la relación entre requerimientos y especificaciones”. Fuente: (Ullman , 2010).
Tipo de relación Simbología Puntaje
Relación fuerte 9
Relación media 3
Relación débil 1

28


Factor de tamaño
- - - - - cm %
Disminuir riesgo de lesiones a los usuarios
Sistema de fijación para banco de ensayo
Aumentar la vida útil del árbol
Ilustración 7. “Relación Requerimientos-Especificaciones”


29
4.1.7. Fijación de objetivos y umbrales e importancia de las

especificaciones.
Es necesario determinar en qué parámetros se mueven las especificaciones generadas

en la de la etapa de la 4.1.5Generación de Especificaciones de Ingeniería.(4.1.5).
El umbral significa lo mínimo con lo que el cliente estará satisfecho y el objetivo es a lo que
este equipo espera llegar para tener la completa satisfacción del cliente.
Se especifican los umbrales y objetivos de acuerdo con el sentido otorgado para cada
especificación en la sección 4.1.5:
• Con la flecha hacia abajo si la especificación mejora mientras más abajo sea su
valor, por esto el umbral será mayor al objetivo.
• Con la flecha hacia arriba si la especificación mejora mientras más alto sea su valor,
por esto el umbral será menor al objetivo.
También se necesita tener los valores de importancia de las Especificaciones de

Ingeniería, para lo cual se suman por cada columna las multiplicaciones de los valores (1-3-9)
que abarca la relación Requerimiento–Especificación con la importancia que le dio el Cliente
al Requerimiento. Esta suma se divide por la suma total de las multiplicaciones de los valores
de relación anterior, con los respectivos valores de importancia del Requerimiento. Finalmente
se multiplica la razón por 100.
Luego, se calculan los valores para cada especificación. En la Ilustración 8 se muestra

el desarrollo del trabajo por el equipo de diseño, en donde un valor de importancia más alto
indica que hay que poner énfasis en esa especificación al momento de diseñar.

30


Factor de tamaño
- - - - - cm %
Disminuir riesgo de lesiones a los usuarios
Sistema de fijación para banco de ensayo
Aumentar la vida útil del árbol
Héctor Noriega F. 13 13 14 14 14 20 12
Rolando Ríos R 10 10 16 16 16 20 12
Objetivo 1 1 1 - 1 0 30
Umbral 1 2 0,9 - 0,9 1 20
Ilustración 8 “Importancia de las especificaciones”

31
4.1.8. Identificación de relaciones entre las Especificaciones de

Ingeniería.
“Las especificaciones de ingeniería pueden se dependientes entre sí, para presentar

dicha relación entre ellas se agrega el techo a la matriz QFD, con esto podemos ver si al trabajar
con una especificación de ingeniería estas generaran un efecto positivo, negativo o nulo entre
ellas” (Ullman , 2010, pág. 166). Por esto se denota con “+” si la relación es positiva o al ser
negativa con “-”, en la Ilustración 9 se presenta dicha etapa.

Factor de tamaño
Ilustración 9 “Relaciones entre especificaciones”
4.1.9. Diagrama QFD
En el Anexo N°9, se encuentra la matriz de Despliegue de la función calidad desarrollada

por el equipo de diseño, siguiendo los pasos planteados por (Ullman , 2010).

32
4.2. Síntesis
En esta etapa el equipo utiliza el modelo de QFD (Quality Deployment Function) para
determinar los requerimientos de los clientes involucrados en la vida del producto,
comprobar la importancia de estos, identificar la competencia que al tratarse de un proyecto
con fines educativos no se considera competencia para nuestro proyecto. Además, se
generan variables ingenieriles con las cuales se trabaja en las siguientes etapas permitiendo
al equipo de diseño avanzar en la elaboración de un producto de calidad.
5. Diseño Conceptual
Para esta fase del proceso de diseño mecánico, el equipo de diseño genera conceptos a
través de herramientas que entrega el texto guía (Ullman , 2010). Ase considera que “la forma
sigue a la función”. Esto significa que primero se debe entender la función del producto (qué
es lo que debe hacer), para luego diseñar su forma.
Para el desarrollo de la forma del producto se aplican
“Un concepto es una idea que está suficientemente desarrollada para evaluar los
principios físicos que rigen su comportamiento” (Ullman , 2010, pág. 171).
Se da por comprendido el problema de diseño gracias al desarrollo de los requerimientos y

especificaciones mencionados en la fase anterior. Y se da paso a la generación de conceptos
que conducirán a un producto de calidad. Para ello, se usa el método denominado Ingeniería
Inversa y se realiza una Descomposición Funcional del producto a diseñar.

33
5.1. Ingeniería Inversa
La ingeniería inversa (en inglés, reverse engineering) es el proceso de descubrir los

principios tecnológicos de un objeto, herramienta, dispositivo o sistema, mediante el
razonamiento deductivo (haciendo conjeturas) de su estructura, función y operación. Esto se
realiza descomponiéndolo en partes y analizando cada una de estas. Tiene el objetivo de obtener
información o un diseño a partir de un producto, con el fin de determinar cuáles son sus
componentes y de qué manera interactúan entre sí y cuál fue el proceso de fabricación. El equipo
de diseño decide hacer ingeniería inversa al banco de ensayo de la hélice actual. Véase Anexo
N°10.
5.2. Diagrama de flujo
Una vez identificado la función y las subfunciones el equipo procede a realizar un diagrama
de flujo (Ullman , 2010, pág. 199) el cual se encuentra en la Ilustración 10 y en la que se muestra
en forma gráfica la relación desde la función hasta las ideas realizadas por el grupo.
Ilustración 10 “Diagrama de flujo”.

34
5.3. Función Principal
Con la ayuda de la Ingeniería inversa se determina que la función principal de nuestro

proyecto es la siguiente:
Soportar estado de carga actual, permitiendo el

funcionamiento desbalanceado sin falla del eje, disminuyendo
los riesgos de accidentes.
5.4. Subfunciones
• Acabado superficial: Es determinado por el tipo de manufacturado e influye

directamente al factor de superficie. Logrando una mayor vida útil del árbol.
• Muescas del árbol: mediante el diseño de un eje con la menor cantidad de
muescas1 se logra aumentar la vida útil del eje.
• Esfuerzo último del material: el cambio de material afecta directamente al
límite de resistencia a la fatiga sin corregir.
• Revestimiento de la estructura de seguridad: Consiste en cubrir la zona
de riesgo de lesiones evitando el contacto físico con la hélice durante su
funcionamiento.
• Estructura de soporte del sistema de seguridad: Permite dar estabilidad y
rigidez al revestimiento de la zona de riesgo de accidente.
• Acoplamiento de la estructura de seguridad: Permite la unión entre
componentes de la estructura de seguridad.
• Unión del sistema de anclaje del banco: Permite la unión del sistema de
anclaje con cualquier superficie disponible en el laboratorio, para disminuir
los desplazamientos del banco, disminuyendo las probabilidades de
accidente.
1
Una muesca es un orificio, una ranura, un filete, un cambio abrupto de la sección transversal, o bien, cualquier
perturbación de los contornos lisos de una pieza.

35
• Fijación del sistema de anclaje del banco: Permite fijar el banco con
cualquier superficie disponible en el laboratorio, mediante un sistema de
anclaje y poder disminuir los desplazamientos del banco y las probabilidades
de accidentes.
• Uniones desmontables: Al tener uniones desmontables, en la estructura de
seguridad, permite el acceso a la hélice para permitir a los usuarios realizar
estudios pertinentes.
5.5. Generación de conceptos
Para la generación de conceptos se utiliza la tabla de morfología que permite ordenar las
subfunciones generadas previamente con el estudio del flujo del energía, materiales e
información durante ingeniería inversa hecha al actual producto.
5.5.1. Morfología.
Para el desarrollo de diferentes conceptos que puedan cumplir con la función principal del
producto se utiliza la tabla de morfología (Véase Tabla 6). Ésta permite ordenar en una columna
todas las subfunciones que fueron desarrolladas a través de un estudio del flujo de energía,
materiales e información en la ingeniería inversa. Junto con el diagrama de flujo creado por el
equipo de diseño del producto a diseñar. Luego se rellena la fila de cada subfunción con ideas
que permitan consumarla. Para cumplir con el lineamiento de generar la mayor cantidad de
ideas posibles se utilizaron técnicas como lluvia de ideas y contradicciones.

36
Tabla 6 “Morfología”. Fuente: (Ullman , 2010).
Morfología
Producto: Rediseño de árbol para soportar Equipo de diseño: Grupo V, VI
estados de cargas y disminuir los riesgos. Semestre, UACh.
Sub-función Idea 1 Idea 2 Idea 3
Muescas del
árbol
Eje cónico con

Eje liso con hilo Eje con chavetero chavetero e hilo
Acabado
superficial
Mecanizado o laminado
en frio. Rectificadora. Laminado en caliente.
Esfuerzo
último del
material
Aluminio Acero SAE 1045 Acero SAE 1020
Revestimiento
de la
estructura de
seguridad
Malla cuadrada Malla fina. Plancha laminada
Estructura de
soporte del
sistema de
seguridad
Perfil Angular Perfil tubular Perfil en C

37
Acoplamiento
de la
estructura de
seguridad
Unión con pernos y
Pernos autoperforantes
tuercas. Unión con soldadura
Unión del
sistema de
anclaje del
banco
Placa base Placa angular
Fijación del
sistema de
anclaje del
banco
Pernos y tuercas. Pernos de expancion
Uniones
desmontables
Unión con pernos y

Bisagra Bisagra
tuercas.
Miembro de Equipo: Nicolas Aedo M Preparado por: Grupo V
Miembro de Equipo: Álvaro Asenjo R. Revisado por: Héctor Noriega
Miembro de Equipo: Iván Lara M. Aprobado por: Héctor Noriega
The Mechanical Design Process Designed by Professor David G. Ullman
Copyright 2008, McGraw Hill
Una vez que ya no se logran generar más conceptos que permitan cumplir las sub-
funciones, se continua con la generación de conceptos generales que permiten consumar la
function global del producto. El proceso consiste en combinar cada una idea de cada subfuncion
lo que por consiguiente genera un concepto global. La Tabla 7 muestra dicha combinación.

38
Tabla 7 “Combinación de Conceptos”. Fuente: Elaboración propia.
Combinación de ideas
Sub- Función Concepto 1 Concepto 2 Concepto 3
Muescas del
árbol
Eje cónico con

Eje liso con hilo chavetero e hilo Eje con chavetero
Acabado
superficial
Mecanizado con Mecanizado con

material laminado en material laminado en
caliente. caliente. Rectificadora
Esfuerzo
último del
material
Acero SAE 1020 Acero SAE 1045 Aluminio
Revestimiento
de la
estructura de
seguridad
Malla cuadrada Plancha laminada Malla fina
Estructura de
soporte del
sistema de
seguridad
Perfil en C Perfil Angular Perfil tubular

39
Acoplamiento
de la
estructura de
seguridad
Unión con pernos y Unión con pernos y

tuercas. tuercas. Unión con soldadura
Unión del
sistema de
anclaje del
banco
Placa base Placa angular Placa angular
Fijación del
sistema de
anclaje del
banco
Pernos de expancion
Pernos y tuercas. Pernos y tuercas.
Uniones
desmontables
Bisagra Unión con pernos y

Bisagra
tuercas.
5.5.2. Descripción de conceptos.
Una vez terminada la etapa de la combinación de subfunciones se logra obtener distintos

conceptos. Los que son mostrados en esta sección junto con la descripción de cada concepto|.

40
5.5.2.1. Concepto 1
Consiste en un eje de acero SAE 1020, con un cambio de sección de reducción del área
transversal, además cuenta con un roscado en el extremo final como muestra la Ilustración 11,
el ajuste de la hélice se obtiene mediante la sujeción con un perno.
Ilustración 11 “Eje liso con hilo”.
El eje fue fabricado con el material de laminado en caliente, por lo tanto, el valor 𝑘𝑎
correspondiente a este queda determinado por:
𝑘𝑎 = 𝑎 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑏
Con:
𝑎 = 57.7 𝑏 = −0.718 𝑆𝑢𝑡 = 379 𝑀𝑃𝑎
Por lo tanto:
𝑘𝑎 = 0.812

41
El sistema de seguridad será un recubrimiento de la hélice expuesta, a fin de atender los

requerimientos de seguridad se realiza con una malla cuadrada y perfiles tipo C unidos con
pernos (Ilustración 12). Este sistema de seguridad será unido con bisagras al banco.
Para el control de los desplazamientos del banco se emplea uniones con placa base y
fijación al suelo mediante pernos.
Ilustración 12 “Sistema de seguridad concepto 1”.
Está malla evita que alguien pueda sufrir un accidente al caer hacia la zona de operación
de la hélice cuando esté en funcionamiento, y permite visualizar la hélice medianamente, pero
si se ingresa algún dedo por el espacio de la rejilla existe una baja posibilidad de accidente con
consecuencias de amputación, por lo tanto, el valor VEP correspondiente a este sistema de
seguridad es:
VEP = 1*4 = 4
5.5.2.2. Concepto 2
Este concepto consiste en un eje de acero SAE 1045 laminado en frio, fabricado con
algún método de mecanizado, por ejemplo, en un torno CNC. La forma del eje consta de una
reducción cónica con chavetero, y roscado en el extremo como muestra la Ilustración 13.

42
Ilustración 13 “Eje cónico con chavetero e hilo”.

El revestimiento de la estructura de seguridad se construye con perfiles angulares y una

plancha de acero como muestra la Ilustración 14, por lo que no existe ninguna posibilidad de
accidentes.
Además, este revestimiento de seguridad será unido al banco mediante bisagras.
Para el control de los desplazamientos del banco se emplean uniones de placa angulares
y fijaciones al suelo con pernos de expansión.
Ilustración 14 “Plancha de recubrimiento concepto 2”.

43
Por lo que el valor del VEP es:
VEP = 1*1 = 1
El eje fue fabricado con Acero SAE 1045 laminado en frío mediante algún proceso de
mecanizado, por lo tanto, el valor 𝑘𝑎 correspondiente a este tratamiento en Acero SAE 1045
queda determinado por:
Con:
𝑎 = 4.51 𝑏 = −0.265 𝑆𝑢𝑡 = 627𝑀𝑃𝑎
𝑘𝑎 = 0.818
5.5.2.3. Concepto 3
El concepto tres consiste en utilizar un eje de una aleación de aluminio 5052, rectificado
y con chavetero.
El eje es fabricado mediante mecanizado y posteriormente se aplica un rectificado, por

lo tanto, el valor 𝑘𝑎 correspondiente a este tratamiento en aluminio queda determinado por:
Con:
𝑎 = 1.58 𝑏 = −0.085 𝑆𝑢𝑡 = 290𝑀𝑃𝑎
𝑘𝑎 = 0.976

44
Para otorgar seguridad y disminuir el riesgo de acciedente en la zona de operación de

la hélice cuando esté en funcionamiento, se contruye un revestimiento con perfiles tubulares,
soldadura y una malla fina como se muestra en la Ilustración 15 la cual permite visualizar la
helice y la vez restriguir el ingreso de cualquier extremidad, disminuyendo asi el el riesgo por
accidente, pero en una eventual rotura del arbol, podria ceder y probocar moretones y
rasguños.
El revestimiento de seguridad será unido al banco mediante pernos y tuercas.
Para el control de los desplazamientos del banco se emplean uniones de placa angulares
y fijaciones al suelo con pernos y tuercas.
Por lo que el valor del VEP es:
VEP = 1*2 = 2
Ilustración 15 “Rejilla de recubrimiento concepto 3”.

45
5.5.3. Matriz de Pugh.
En este punto, el objetivo es evaluar los conceptos ya desarrollados anteriormente. Para así
seleccionar el que mejor se adapte a la función general y que además abarque los requerimientos
definidos en el despliegue de la función de calidad.
Para seleccionar entre los tres conceptos formuladas el equipo de diseño debe exponer
varios criterios y compararlos con cada uno de los conceptos, así luego seleccionar cual es la
mejor opción. Para esto se usa la herramienta matriz de Pugh (Ullman , 2010, pág. 222).
Para la elección del mejor concepto se utilizará los criterios que son definidos a partir
de los requerimientos de los clientes y las especificaciones de ingeniería.
Se consideran los factores de corrección, como un criterio capas de discriminar cuál de los
conceptos cumple de mejor manera el soportar las cargas y permitir el funcionamiento
desbalanceado del árbol, por esta razón se asigna un mayor porcentaje de importancia. El VEP
considera las probabilidad y consecuencia de un accidente, por lo que abarca lo necesario para
decidir que concepto, disminuye en mayor forma los riesgos de lecciones de los usuarios. La
facilidad de acceso a la hélice permitirá a los usuarios realizar estudios del fenómeno de
desbalanceo en la hélice.
Por lo tanto, el equipo de diseño formula los siguientes criterios y sus respectivas
ponderaciones:
a) Factores de corrección. [40%].

c) VEP. [30%].
d) Fácil acceso a la hélice. [30%].

46
Teniendo esto se procede a desarrollar la matriz de Pugh:
Ilustración 16 “Matriz de Pugh”.
5.6. Modelo de Kano
“El modelo de Kano se ocupa de la evaluación de las necesidades del cliente basándose
en la satisfacción de él” ( Haik & Shahin, 2010, págs. 126,127).
Ilustración 17 “Definición de las necesidades del cliente”
Fuente: ( Haik & Shahin, 2010) .

47
Para este modelo se definen 5 tipos de necesidades para los clientes: me gusta; es algo
básico; me da igual; no me gusta, pero lo tolero; y no me gusta y no lo tolero.
Estas necesidades se evalúan mediante un cuestionario, donde se presentan los posibles

requerimientos de manera funcional y disfuncional. De modo que los clientes expresen su
satisfacción ante cada una de las dos opciones propuestas. Conociendo las posturas de cada
cliente ante cada uno de los requerimientos, estos son llevados a tablas individuales en donde
se ingresa la frecuencia en la intersección de cada respuesta.
Tabla 8 “Funcionalidad / Disfuncional”. Fuente: ( Haik & Shahin, 2010).
Disfuncional
Requerimientos de los
Me Es algo Me da No me gusta, No me gusta y no lo
clientes
gusta básico igual pero lo tolero tolero
Funcional
Me gusta C A A A U
Es algo
R I I I D
básico
Me da
R I I I D
igual
No me
gusta, pero R I I I D
lo tolero
No me
gusta y no R R R R C
lo tolero
Para cada una de las intersecciones se le asigna una letra concerniente a su

funcionalidad:
Unidimensional (U): Requerimientos que necesariamente tienen que estar presentes.
Debe ser (D): Deben estar por un tema funcional y no necesariamente estético.
Atractivo (A): Les gusta, satisface su presencia antes que por funcionalidad.

48
Indiferente (I): Independiente de su presencia no varía la funcionalidad ni la satisfacción de

los clientes.
Cuestionable (C): Cuando los clientes se encuentran en una dudosa posición.
Reversa (R): Cuando los clientes consideran que no presta funcionalidad y por esto no desean
su presencia.
El equipo desarrolla una encuesta basada en el modelo de Kano a los clientes

identificados; Profesor Héctor Noriega Fernández y Rolando Ríos Rodríguez. Las respuestas
se encuentran en el Anexo N°11 y entrega como resultado los porcentajes de satisfacción según
cada requerimiento, la que se elabora a partir de varias tablas de intersección de las respuestas
que se encuentran en el Anexo N°12.
Tabla 9 “Modelo de Kano”. Fuente: Elaboración propia.
Unidimensional Atractivo Indiferente Debe Cuestionable Reversa

Ser
Seguridad 33% 67%
del
mecanismo
Vida útil 100%
del árbol
Análisis de 100%
resonancia
5.7. Síntesis
Luego de la elección del concepto corresponde una etapa de refinamiento, en donde, los
conceptos que no fueron escogidos se estudian para determinar si algunas subfunciones están
siendo cumplidas de mejor forma. En nuestro caso se determinó mediante el modelo de Kano
dos especificaciones; para dar una mayor visión a la hélice, se decide cambiar la plancha de
acero por policarbonato compacto (Véase Ilustración 18), esto debido a que permite conseguir
una visión casi del 100% y brinda una máxima seguridad debido a su alta resistencia. Y para

49
brindar una mayor seguridad a nuestros usuarios se implementa un botón de emergencia fijado
en el banco.
Ilustración 18 "Representación concepto escogido".
6. Desarrollo del Producto
Completadas rigurosamente todas las etapas correspondientes al proceso de diseño, se

identifican las necesidades del cliente, por lo tanto, la función del producto, y se genera el mejor
concepto que permite dar cumplimento con la función, considerando que la forma sigue a la
función. Dicha función general se expresó como:
“Soportar estado de carga actual, permitiendo el funcionamiento desbalanceado sin falla

del eje, disminuyendo los riesgos de lesiones.”
Para lograr este cometido se determinó que debe diseñarse un nuevo eje de transmisión
considerando que su límite de resistencia a la fatiga debe ser mayor a 106 lo que se considera
como “vida infinita” en el diseño de máquinas. Para determinar las características del eje
propuesto como solución, se desarrollarán cálculos analíticos para determinar los factores
variables de diseño de la Ecuación 2, junto con simulaciones de fatiga realizados con el software

50
PTC CREO 4.0, los cuales se presentan más adelante. Además de diseñar una cubierta de
seguridad para proteger a los usuarios de la zona de operación de la hélice que también permita
una buena visualización de esta. Se definirán el factor de seguridad con el cual se trabajará en
el diseño del eje, junto con los materiales necesarios y la configuración de componentes del
producto.
6.1. Factor de seguridad
Para el cálculo del factor de seguridad se sigue lo expuesto en el Apéndice C “El factor de
seguridad es un factor de ignorancia. En donde sí se conoce el esfuerzo en una ubicación, las
características del material y si además el esfuerzo aplicado es menor al esfuerzo admisible la
pieza no fallara. Pero en el mundo real, todos los aspectos del diseño tienen cierto grado de
incertidumbre y por lo tanto es necesario un factor de seguridad.” (Ullman , 2010, pág. 403).
La forma más sencilla de estimar este concepto es asociar un valor mayor o igual a 1 acorde
al dominio de cada criterio para el diseño de la estructura y definir el factor de seguridad como
el producto de estos cinco valores:
𝐹𝑆 = 𝐹𝑆𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 ∙ 𝐹𝑆𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 ∙ 𝐹𝑆𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟í𝑎 ∙ 𝐹𝑆𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 ∙ 𝐹𝑆𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑
Ecuación 6 “Factor de Seguridad”
1. Estimación de la contribución del material
𝐹𝑆𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 = 1,1 Las propiedades son conocidas mediante un manual o valores de

fábrica.
2. Estimación de la contribución de los esfuerzos de carga
𝐹𝑆𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 = 1,4 Las cargas no son bien conocidas.
3. Estimación de la contribución de la geometría
𝐹𝑆𝑔𝑒𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟í𝑎 = 1 Las tolerancias de fabricación son medias.

51
4. Estimación de la contribución del análisis de falla
𝐹𝑆𝑎𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 = 1,1 Los análisis de falla se realizan mediante un software de

precisión.
5. Estimación de la contribución de la confiabilidad
𝐹𝑆𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1,4 Confiabilidad alta, mayor que 99%
Por lo tanto, utilizando la Ecuación 6, el factor de seguridad a utilizar será el siguiente:
𝐹𝑆 = 2,37
6.2. Restricciones espaciales
Las restricciones espaciales de la cubierta de seguridad son el tamaño de la hélice, ésta tiene
un radio de 23.5 cm, y de 10 cm de frente, por lo tanto, la cubierta de seguridad debe ajustarse
lo máximo posible a esas dimensiones para que no se utilice demasiados materiales, junto con
que no se obtenga una cubierta demasiado desmesurada.
Además, la hélice tiene una conicidad interna, cuyas dimensiones son 33 mm de diámetro
mayor y 27 mm de diámetro menor, además tiene un chavetero de 3x7 mm

52
Diámetro mayor
Diámetro menor
Ilustración 19 “Hélice”
6.3. Asignación de material
El concepto final expuesto en la sección 5.7 el material con el que se trabaja es SAE 1045 cuyas
propiedades mecánicas son expuestas en el Anexo N°13 “Propiedades mecánicas de algunos
aceros”
7. Memoria de Calculo
En esta etapa se procede a realizar los análisis de cargas consideradas para el presente proyecto.
A partir de esto se define la geometría, dimensiones y materiales requeridos para cada
componente del proyecto.

53
7.1. Análisis Estático
Independientemente de que el proyecto se centra en un estudio dinámico del módulo,

siempre es necesario realizar un análisis estático para determinar los momentos flectores y
fuerzas cortantes que actúan en el eje durante su funcionamiento, para posteriormente analizar
el comportamiento de los esfuerzos en el eje a través del tiempo. Esto para determinar el límite
de resistencia a la fatiga actual del eje y propiciar el diseño del eje propuesto por el equipo de
trabajo.
En la Ilustración 20 se aprecia el árbol de transmisión el cual descansa en dos apoyos, que

para efectos de cálculo se estudiaran como apoyos simples.
Ilustración 20 “Apoyos de eje de transmisión”
Lo siguiente, es determinar que fuerzas actúan en el árbol de transmisión, en la

Ilustración 21 se aprecian las fuerzas presentes.

54
Ilustración 21 "Diagrama de cuerpo libre"
• Rx, Ry, Rz, Rx, Ry, Rz , Reacciones de los cojinetes A y B.

• W árbol de transmisión, W hélice; Peso distribuido del eje y el peso de la hélice
respectivamente.
Debido a que no existen fuerzas en el eje Z, el cálculo se limita al plano XY, también se
simplifica la carga distribuida del peso del eje por una carga puntual aplicada en su centro de
masa. La Ilustración 22 muestra el diagrama de cuerpo libre 2D en el plano xy.
Ilustración 22 "Diagrama de cuerpo libre”

55
Para determinar las reacciones, se aplica las fórmulas de fuerza y momento:
∑ 𝐹𝑥 = 0
𝐴𝑥 î − 𝐵𝑥 î = 0
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝐴𝑦 𝑗̂ + 𝐵𝑦 𝑗̂ − 𝑊á𝑟𝑏𝑜𝑙 𝑗̂ − 𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒 𝑗̂ = 0
𝑊á𝑟𝑏𝑜𝑙 = 𝑚 ∙ 𝑔 = 3[𝐾𝑔] ∙ 9.81 [𝑚⁄𝑠 2 ] = 29.43[𝑁]
𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒 == 𝑚 ∙ 𝑔 = 3.830[𝐾𝑔] ∙ 9.81 [𝑚⁄𝑠 2 ] = 37.57[𝑁]
∑ 𝐹𝑧 = 0
−𝐴𝑧 𝑘̂ − 𝐵𝑧 𝑘̂ = 0
∑ 𝑀𝐴 = 0
𝐵𝑦 𝑗̂ ∙ 0.145 − 𝑊á𝑟𝑏𝑜𝑙 𝑗̂ ∙ 0.0571î + 𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒 𝑗̂ ∙ 0.1354î = 0
𝐵𝑦 = −23.5[𝑁]
𝐴𝑦 = 90.5[𝑁]
Aplicaremos el método de las secciones en el árbol plano xy
Evaluamos la sección en 0 < 𝑥 ≤ 0.0879

56
Ilustración 23 “Método de las secciones al árbol”
𝑉 = −23.5 [𝑁]
𝑀 = −23.5 ∗ 𝑥
Evaluamos la sección en 0.0879 < 𝑥 ≤ 0.145
𝑉 = −23.5 − 29.43 = −52.46 [𝑁]
𝑀 = −23.5 ∗ 𝑥 − 29.43 ∗ (𝑥 − 0.0879)
Evaluamos la sección en 0.145 < 𝑥 ≤ 280.4

57
𝑉 = −23.5 − 29.43 + 90.5 = 37.57 [𝑁]
𝑀 = −23.5 ∗ 𝑥 − 29.43 ∗ (𝑥 − 0.0879) + 90.5 ∗ (𝑥 − 0.145)
Al determinar las ecuaciones de secciones se construyen los diagramas de

momento flector y cortante.
Para el diagrama de cortante del eje plano 𝑥𝑦
Tabla 10 “Ecuaciones para el diagrama de cortante”
Intervalo V(x)
0 < 𝑥 ≤ 0.0879 −23.5 [𝑁]
0.0879 < 𝑥 ≤ 0.145 −23.5 − 29.43 = −52.93 [𝑁]
0.145 < 𝑥 ≤ 0.2804 −80.15 + 29.43 + 90.5 = 37.57 [𝑁]

58
Ilustración 26 "Diagrama de cortante"
Para el diagrama de momento flector
Tabla 11 “Ecuaciones de diagrama de momento flector”
Intervalo V(x)
0 < 𝑥 ≤ 0.0879 −23.5 ∗ 𝑥
0.0879 < 𝑥 ≤ 0.145 −23.5 ∗ 𝑥 − 29.43 ∗ (𝑥 − 0.0879)
0.145 < 𝑥 ≤ 0.2804 −23.5 ∗ 𝑥 − 29.43 ∗ (𝑥 − 0.0879) + 90.5
∗ (𝑥 − 0.145)
Ilustración 27 "Diagrama de momento flector"

59
7.2. Análisis dinámico
La vibración en el mecanismo motor-hélice, es producida por el desbalanceo de la hélice,

la ecuación que rige dicho movimiento es la vibración forzada, en este caso el amortiguamiento
es despreciado, debido a que en acero el coeficiente de amortiguamiento es bajo.
𝑚𝑥̈ + 𝑘𝑥 = 𝐹(𝑡)
Donde 𝐹(𝑡) = 𝐹𝑜 sin 𝜔𝑡 y además la amplitud de la fuerza excitadora es la siguiente
𝐹𝑜 = 𝑚′ 𝑒𝜔2
La masa 𝑚′ se calcula, como la suma de las masas que faltan en cada una de las aspas,
para determinar la masa faltante se rellenó con plastilina las zonas de la hélice donde faltaba
material producto del desgaste, como se puede apreciar en la Ilustración 28.
Ilustración 28 "Hélice antes y después del relleno con plastilina "
Luego se extrajo la plastilina agregada y se procedió a generar un cubo para determinar

el volumen que componía dicha masa como se puede observar en la Ilustración 29, con el
objetivo de utilizar la densidad del bronce para calcular la cantidad de masa que provoca el
desbalanceo.

60
Ilustración 29 “Medición de volumen”
Se puede apreciar que el cubo resultante tenía (1,8𝑐𝑚)3 de volumen, por lo

tanto, la masa excéntrica se determina según:
𝑔𝑟
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑜𝑛𝑐𝑒: 8,89 ⁄𝑐𝑚3
𝑔𝑟
8,89 ∗ (1,8𝑐𝑚)3 = 51.746 [𝑔𝑟] = 0.0517 [𝐾𝑔]
𝑐𝑚3
La distancia se tomó como el promedio de las distancias desde el centro de rotación del eje
hasta el centroide de las zonas de ausencia de material. Entonces la distancia entre el centro del
árbol con respecto el centro de masa de la 𝑚′ .
𝑒 = 0.185 [𝑚]
𝜔 = 314.16 [𝑟𝑎𝑑⁄𝑠] (𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 á𝑟𝑏𝑜𝑙)
𝐹0 = 𝑚′ 𝑒𝜔2 = 6938.36[𝑁]

61
Para encontrar las reacciones en ambos cojinetes debido al movimiento de las masas
desbalanceadas se utiliza el método del movimiento plano paralelo (Hibbeler, 2010, págs. 600-
603)
Para el cálculo de las reacciones en los cojinetes se analiza en el caso más desfavorable,
esto es cuando el 𝐹(𝑡) es vertical.
Ilustración 30 DCL del árbol
Donde la ecuación a utilizar es:
∑ 𝑀 = 𝐼 ∙ 𝜔 + 𝐼𝜔2 𝑥
El primer término de la ecuación se hace cero debido a que a la velocidad que gira el eje es
constante. Las ecuaciones quedan de la siguiente manera:
∑ 𝑀𝑦 = −𝐼𝑥𝑥 ∙ 𝜔2 𝑥
∑ 𝑀𝑧 = 𝐼𝑥𝑥 ∙ 𝜔2 𝑥
𝐼𝑥𝑥 = 𝐼 + (𝑚 ∙ 𝑥 ∙ 𝑧)𝜔2 𝑥
• 𝐸l equipo tiene como objetivo analizar el árbol una velocidad de 1380 rpm.
• Luego se determinan las reacciones en el plano X-Y ya que cuando 𝐹(𝑡) es
vertical siendo este el caso más desfavorable.
• La ecuación a utilizar es:

62
∑ 𝑀𝑧 = 𝐼𝑥𝑥 ∙ 𝜔2 𝑥
Datos:
𝑚𝑒 = 𝑚1 + 𝑚2 = 0.0517[𝐾𝑔]
𝑒 = 0.185 [𝑚]
𝜔 = 314.16 [𝑟𝑎𝑑⁄𝑠] (𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 á𝑟𝑏𝑜𝑙)
𝐹𝑒 = 𝑚𝑒 𝑒𝜔2 = 6938.36[𝑁]
𝑊á𝑟𝑏𝑜𝑙 = 29.43[𝑁]
𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒 = 37.57[𝑁]
Ilustración 31 “DCL del árbol en el plano XY”
Para encontrar la reacción en 𝐵𝑦 se momento en 𝐴
37.57 ∗ 0.1354 − 29.53 ∗ 0.0571 + 𝐵𝑦 ∗ 0.145 = (0.0517) ∗ (0.1354) ∗ (0.185) ∗ (1452 )
3.4 + 𝐵𝑦 ∗ 0.145 = 27.23

63
23.83
𝐵𝑦 = = 164.33[𝑁]
0.145
Para encontrar la reacción en 𝐴𝑦 se momento en 𝐵 y se realiza el mismo procedimiento

anterior
37.57 ∗ 0.2804 − 𝐴𝑦 ∗ 0.145 + 29.43 ∗ 0.0879 = (0.0517) ∗ (0.2804) ∗ (0.185) ∗ (1452 )
13.12 + 𝐴𝑦 ∗ 1.45 = 56.387
43.267
𝐴𝑦 = = 298.39[𝑁]
0.145
Al encontrar las reacciones en el plano, se procede a determinar el diagrama de momento

flector para hallar el momento flector máximo en este plano.
Tabla 12 “Ecuaciones de momento flector”
Intervalo Momentos (x)

0 ≤ 𝑥 < 0.879 164.33 ∗ 𝑥
0.879 ≤ 𝑥 < 1.45 164.33 ∗ 𝑥 − 29.93(𝑥 − 0.879)
1.45 ≤ 𝑥 < 2.084 164.33 ∗ 𝑥 − 29.93(𝑥 − 0.879) + 298.39(𝑥 − 1.45)

64
Por lo tanto, el diagrama de momento flector es:
Ilustración 33 “Diagrama de momento flector en el plano XY”
El momento flector máximo que se haya en el plano XY es de 221.11[𝑁 ∙ 𝑚] se

encuentra en 𝑥 = 0.145[𝑚].
En conclusión, se determina que el momento flector máximo para la velocidad del

árbol a 1380 rpm es de 221.11[𝑁 ∙ 𝑚].
7.3. Análisis de deflexión en el árbol
La deflexión se puede analizar por dos métodos: El primero es un método analítico

llamado doble integración y el segundo es un método energético realizado mediante carga
unitaria.
El análisis para este caso se realiza mediante el método de doble integración.
Al igual que en la fase anterior, es necesario estudiar el árbol en el plano X-Y. El
análisis se lleva a cabo para las fuerzas cuando el eje gira a 1380 rpm.
Plano XY

65
Las fuerzas presentes en el árbol para el plano XY son las que se muestran en la
siguiente ilustración.
Se estudian los momentos por intervalo (método de las secciones), se define sentido horario
positivo.
Intervalo Momentos (x)

0 ≤ 𝑥 < 0.879 164.33 ∗ 𝑥
0.879 ≤ 𝑥 < 1.45 164.33 ∗ 𝑥 − 29.93(𝑥 − 0.879)
1.45 ≤ 𝑥 < 2.084 164.33 ∗ 𝑥 − 29.93(𝑥 − 0.879) + 298.39(𝑥 − 1.45)
Al tener los momentos en cada intervalo, se procede a aplicar el método analítico de doble
integración.
El método consiste en integrar dos veces cada intervalo, el resultado de la primera integral
es la pendiente en la recta y al integrar la pendiente da como resultado la deflexión. La ecuación
a integrar es la siguiente:
𝑑2𝑦
𝐸𝐼 = 𝑀(𝑥)
𝑑𝑥 2

66
7.4. Análisis de Fatiga
Para desarrollar un producto que pueda mejorar la vida útil actual del árbol de los clientes,
primero se debe determinar la cantidad de ciclos de operación sin falla que presenta
actualmente. La selección de modelos fatiga-falla, para efectos de diseño de máquinas, depende
del tipo de maquinaria que se diseña y del uso que se le dará. El modelo esfuerzo-vida (S/N) se
aplica con frecuencia en la clase más grande de maquinaria giratoria (estacionaria o móvil),
porque las vidas en servicios requeridas se encuentran generalmente en el intervalo de los HCF
(High cicle fatigue). (NORTON, 2011, pág. 242). La función de esfuerzo tiempo que
experimenta el eje de los clientes se expresa según la figura, el cual corresponde al ciclo
invertido donde el valor de esfuerzo medio es igual a cero.
Ilustración 35 “Esfuerzos cíclicos”
Fuente: (NORTON, 2011)
Para calcular los ciclos de vida del árbol se utiliza la Ecuación 2.
𝑘𝒂 𝑘𝒃 𝑘𝒄 𝑘𝒅 𝑘𝒆 𝑆𝑒′
𝑺𝒆 =
𝑘𝒇
Ecuación 2 “Límite de resistencia a la fatiga”..

67
Donde:
𝑆𝑒 = límite de resistencia a la fatiga corregido
𝑆𝑒′ = límite de resistencia a la fatiga sin corregir.
𝑘𝒂 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒.
𝑘𝒃 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜.
𝑘𝒄 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎.
𝑘𝒅 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎.
𝑘𝒆 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑜𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠.
𝑘𝒇 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒.
El cálculo parte determinando la resistencia a la fatiga a partir de la Ecuación 3 “Límite

de resistencia a la fatiga sin corregir”. , donde es necesario conocer la resistencia última a la
tensión del material que compone el eje. Pero como no existía información precisa de la
composición del eje en el catálogo del producto, fue necesario realizar un ensayo de dureza al
eje, para determinar el valor de la dureza Brinell y con este valor determinar el tipo de acero
con el que fue construido a través de la información publicada en el Anexo N°13.
NOTA PARA EL PROFESOR: “Debido al paro, el profesor noriega instruyó que no se podían
realizar ensayos con los instrumentos de medición, por lo tanto, no logramos determinar el
material del eje con el ensayo de dureza”
Este valor corresponde a la resistencia a la fatiga sin corregir, para encontrar la

resistencia a la fatiga corregida se tienen que aplicar los factores de corrección de la Ecuación
2. Los cuales se explican a continuación.
1 Factor de superficie.
Para el eje de los clientes fue necesario calcular el factor de superficie mediante la
rugosidad superficial, esto porque no se conocían ni el material como tampoco el proceso
de mecanizado con el que fue fabricado. La rugosidad superficial se obtuvo realizando dos
mediciones con un rugosímetro el cual entrego los resultados de la Ilustración 36.

68
Ilustración 36 “Ensayo de rugosidad del árbol”
Obteniendo un valor promedio de ambos resultados se tiene que:
𝑅𝑎 = 3,8𝜇𝑚 = 149,8𝜇in
Para obtener el valor del factor de superficie se utilizó Ilustración 36, introduciendo el
valor de la rugosidad superficial junto con el valor del esfuerzo último del eje.
NOTA PARA EL PROFESOR: “Determinando el material, tenemos el esfuerzo último y

podemos determinar el factor de superficie”

69
Ilustración 37 “Factor de superficie en función de la rugosidad y el esfuerzo ultimo”
Por lo tanto:
𝑘𝑏 =
2. Factor de tamaño.
Para el cálculo de este factor se utiliza la Ecuación 4 con el diámetro del eje de 15,875
mm, entonces:
15,875 −0,1133
𝑘𝑏 = ( ) = 0.92
7,62
3. Factor de tipo de carga.
Debido a que la mayoría de los datos de resistencia a la fatiga publicados son los de
pruebas de flexión giratoria, se tiene que aplicar un factor de reducción de la resistencia para
cargas axiales. Pero debido a que no existen cargas axiales en que afecten al eje durante su
funcionamiento el factor de tipo de carga es 1.
4. Factor de temperatura.
Como las pruebas de fatiga se hacen en general a temperatura ambiente, misma

condición que presenta el funcionamiento del eje, por lo tanto, el factor de temperatura es 1.

70
5. Factor de otras influencias.
Para el factor de otras influencias se utiliza una confiabilidad de un 99,9%, por lo tanto, el
factor tiene un valor de 0,763.
6. Factor de reducción por entalle.
El factor de reducción de fatiga por entalle da un grado de las concentraciones de esfuerzos

que pudiesen presentarse en una pieza durante su funcionamiento, se calcula utilizando la
geometría del eje y la sensibilidad a las muescas que presente el material, en general cuanto
más dúctil sea el material, tendrá menos sensibilidad a la muesca (NORTON, 2011, pág. 237).
Como se ve en la Ilustración 38 el eje de los clientes tiene dos reducciones de área de sección
transversal, con radio de curvatura de 0,6.
Ilustración 38 “Reducciones de sección”
El factor de concentración de esfuerzos por fatiga se define según la siguiente expresión:
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)
Ecuación 7 “Factor de concentración de esfuerzos por fatiga”
Donde:
𝐾𝑓 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎.

71
𝐾𝑡 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑜.
También:
1
𝑞 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒 = 𝛼
1+ 𝜌
Donde:
𝛼 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑛𝑒𝑢𝑏𝑒𝑟 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑.
𝜌 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑐𝑎.
Para el actual caso el radio de curvatura es 1 y la constante de neuber para aceros de

bajo contenido de carbono es 0,25mm, por lo tanto:
1
𝑞= = 0,7
0,25
1 + 0,6
Entonces se puede determinar el factor de reducción del límite de fatiga por entalle,
utilizando la Ilustración 39.

72
Ilustración 39 “Factor geométrico de concentración de esfuerzos para un eje con filete de hombro en
flexión” Fuente: (NORTON, 2011)
8. Análisis CREO/PTC
8.1. Modelamiento del mecanismo
En esta etapa se modela el mecanismo, para ello se usa el software CREO/PTC 4.0. Es
necesario representar idealmente el sistema para posteriormente realizar los análisis
correspondientes. En la Ilustración 40 se muestra el mecanismo motor-hélice. Además, en la
Ilustración 42 se presenta el árbol “SOMAR by Schulz”, con un diámetro de 5/8¨, cabe decir
que dicho árbol es adaptado para tener un desbalanceo y poder realizar el estudio de dicha
situación

73
Ilustración 40 “Banco de ensayo”
Ilustración 41 “Banco de ensayo”

74
Ilustración 42 “Árbol de transición SOMAR by Shulz”
El equipo de trabajo decide como prioridad, evaluar la situación actual del árbol de
transmisión, por lo tanto, se realizará un análisis de fatiga con las restricciones y el estado de
carga actual. Para luego analizar el resultado y decidir conforme a este.
8.2. Análisis de fatiga para el estado actual del árbol
El modelo Deformación-Vida (E-N) es enfocado para explicar la naturaleza de la falla por

fatiga “Una falla por fatiga casi siempre comienza en una discontinuidad local como una
muesca, grieta u otra área de concentración de esfuerzo. Cuando el esfuerzo en la discontinuidad
excede el límite elástico, ocurre la deformación plástica. Para que se presente una falla por
fatiga es necesario que existan deformaciones plásticas cíclicas, por lo que se requiere investigar
el comportamiento de los materiales sujetos a una deformación cíclica.” (DISEÑO EN
INGENIERÍA MECÁNICA DE SHIGLEY, 2008, pág. 263). Es por esto que el método tiene
cierta complejidad y la cuestión de cómo determinar la deformación total en el fondo de una
muesca o discontinuidad aún no se ha respondido. En la literatura técnica no existen tablas o
gráficas de factores de concentración de deformación.
Por otra parte “El modelo basado en la deformación brinda una imagen razonablemente
precisa de la fase de inicio de la grieta (…). Es el más complicado de los tres modelos y requiere
una solución asistida por computadora.” (NORTON, 2011, pág. 241), por esta razón se utiliza
el Software CREO/PTC 4.0 para realizar el análisis de fatiga mediante el modelo E-N.

75
Ilustración 43 “Árbol de transmisión”
Asignación de material
El material actual del eje es un SAE 10452, con las propiedades mecánicas presentadas en el
Anexo N°13 “Propiedades mecánicas de algunos aceros”
Ilustración 44 “Árbol de transmisión”
2
No se pudo realizar análisis de dureza, debido a que no se pudo acceder al laboratorio por la movilización
estudiantil

76
Restricciones y cargas
Las restricciones del modelo, se presenta en los dos rodamientos, que solo permiten un
grado de libertad (rotación entorno a su eje central). Además, la carga es el peso de la hélice y
la fuerza desbalanceada calculada en la sección 7.2 Análisis dinámico
Ilustración 45 “Cargas sobre el árbol de transmisión”
Ilustración 46 “Árbol de transmisión con restricciones y cargas”

77
8.3. Análisis modal
El primer análisis que se realiza es para identificar los diferentes modos de vibrar y sus
respectivas frecuencias naturales; como el enfoque del presente proyecto es el de asegurar el
funcionamiento del árbol desbalanceado y no controlar las vibraciones, el análisis de resonancia
se realiza de una forma práctica y se usa la herramienta “Análisis modal” del Software
CREO/PTC.
𝜔𝑒𝑥𝑐
𝑟=
𝜔𝑛
Ecuación 8 “Relación de frecuencias”
Para este análisis, es necesario aplicar restricciones al modelo realizado; como se presenta
la Ilustración 47. Además, ser realiza un mallado tal como lo muestra la Ilustración 48
Ilustración 47 “Restricción análisis Modal”

78
Ilustración 48 “Mallado para análisis Modal”
El realizar este análisis permite reconocer cuando un mecanismo se encuentra en

resonancia, mediante la Ecuación 8, esta hace una relación entre la frecuencia excitadora y la
frecuencia natural. Esta relación establece que el sistema va a estar en resonancia si es que el
valor de 𝑟 oscila entre 0,5 y √2 .
Ilustración 49 “Relación de frecuencia”

79
Los primeros modos de vibrar son en los que se necesita poner especial atención debido a
que comúnmente la resonancia se produce en los primeros modos (baja frecuencia). Se decide
realizar el estudio de los 3 primeros modos. Pero, se necesita un margen para realizar dicho
estudio, es por esto que se verificara la resonancia en los primeros 6 modos de mecanismo
actual, los resultados se encuentran en la Tabla 13, además en el Anexo N°14, se encuentra el
Status de este análisis.
Tabla 13 “Modos de vibrar”
Modos Frecuencia [Hz] Frecuencia [rad/s]

Modo 1 45,197 283,981
Modo 2 50,485 317,206
Modo 3 64,425 404,794
Modo 4 65,679 412,673
Modo 5 67,511 424,184
Modo 6 77,453 486,651
Conociendo la frecuencia natural de los diferentes modos, y establecida la frecuencia de

trabajo (excitadora), se ocupa la Ecuación 8 para analizar cada modo y determinar si se
encuentra en resonancia.
La frecuencia excitadora, con la cual se trabaja es:
𝑟𝑎𝑑
1380[𝑟𝑝𝑚] = 23[𝐻𝑧] = 144,513[ ]
𝑠
Por lo tanto, con los datos expuestos en la Tabla 13 y la frecuencia excitadora se tiene la
relación de frecuencia, para los diferentes modos de vibrar estudiados.
1. Relación de frecuencia Modo 1
𝜔𝑒𝑥𝑐 144,513
𝑟= = = 0,508
𝜔𝑛 283,981

80
𝜔𝑒𝑥𝑐 144,513
𝑟= = = 0,455
𝜔𝑛 317,206
𝜔𝑒𝑥𝑐 144,513
𝑟= = = 0,357
𝜔𝑛 404,794
𝜔𝑒𝑥𝑐 144,513
𝑟= = = 0,350
𝜔𝑛 412,673
𝜔𝑒𝑥𝑐 144,513
𝑟= = = 0,340
𝜔𝑛 424,184
𝜔𝑒𝑥𝑐 144,513
𝑟= = = 0,296
𝜔𝑛 486,651
Por lo tanto, el mecanismo solo se encuentra en resonancia en el modo 1, debido a que la

relación de frecuencias se encuentra entre 0,5 y √2. Si bien el enfoque de este proyecto no es el
controlar las vibraciones es importante conocer el estado de resonancia del mecanismo.
8.4. Análisis dinámico
No se realizó la clase de análisis dinámico de Frecuencia, necesaria para realizar esta

sección.

81
9. Anexos
9.1. Anexo N°1 “Diagrama Ishikawa”
Ilustración 50 "Diagrama Ishikawa"
Fuente: Elaboración Propia.

82
9.2. Anexo N°2 “Propuesta del producto”
Tabla 14. “Propuesta del Producto”. Fuente: Elaboración Propia.
Propuesta del Producto

Equipo de Diseño: Grupo V, VI Semestre Fecha: 10 de septiembre de 2018
Nombre del Producto Propuesto: Rediseño de árbol para soportar estados de
cargas y disminuir los riesgos.
Resumen: La escuela de Ingeniería Civil Mecánica posee un laboratorio de máquinas
y herramientas en el ala oriente del edificio 8000, donde se cuenta con un banco de ensayo
de hélice, el cual funciona mediante un motor de 0.5 HP el que se conecta a un enchufe
trifásico, siendo este el que permite hacer girar una hélice la cual a una velocidad
constante comienza a generar descontroladas vibraciones las cuales afectan a la vida útil
del árbol.
Antecedentes del Producto: El banco de ensayo de motor-hélice, funciona
mediante un motor de 0.5 HP el que se conecta a un enchufe trifásico, siendo este el que
permite hacer girar una hélice la cual, a una velocidad constante, produce vibraciones de
forma descontroladas afectando a la vida útil del árbol.
Evaluación de Mercado para el Producto: Al tratarse del diseño de un solo
producto, que busca satisfacer necesidades específicas de la Universidad, los beneficiaros
serán las personas que harán uso del mecanismo.
Competencia de Mercado: Como la estructura motor-hélice, fue construida
exclusivamente para el estudio de fatiga producida por el desbalanceo de la hélice. No se
consideran competencia en el mercado.
Capacidad de Manufactura: La Universidad Austral de Chile, posee laboratorios
que cuentan con las máquinas y herramientas necesarias para la elaboración del producto.
Detalles de Distribución: Al tratarse del diseño de un solo producto, que busca
satisfacer necesidades específicas de la Universidad y no contempla más de una unidad
de producción, no se requiere en este caso de un canal de distribución.
Detalles de la Propuesta:
• Descubrimiento del producto.

• Planificación del producto.
• Definición del producto.
• Diseño Conceptual.
• Desarrollo del producto.
• Soporte del Producto.
Miembro de Equipo: Nicolas Aedo M. Preparado por: Grupo V

83
9.3. Anexo N°3 “Análisis FODA”
Tabla 15. “Análisis FODA”. Fuente: Elaboración Propia.
Análisis FODA
Tópico del análisis FODA: Viabilidad
del equipo de diseño, para realizar el Fecha: 10 de septiembre de 2018
proyecto propuesto.
Fortalezas Debilidades
• Apoyo de docentes especializados en • Poca experticia en Problemas

distintas áreas (diseño de proyectos, Dinámicos.
dinámica y CAD) • Asistencia a actividades de
• Experiencia adquirida en la recreación deportiva.
realización de un proyecto semestral • Posible desorganización en cuanto a
previo. los horarios de trabajo.
• Experiencia previa en el trabajo de • Falta de afinidad y coordinación en el
equipo. grupo de trabajo, al ser formado
• Experiencia previa en la aleatoriamente.
planificación de tareas y recursos.
• Disposición de software para el
modelamiento tridimensional y el
análisis dinámico correspondiente.
Oportunidades Amenazas
• Posibilidad de aprender la utilización • Tiempo limitado para concretar el

de software de simulaciones problema de diseño debido a la
dinámicas. reducción de días del segundo
• Completa disponibilidad de la semestre, provocado por una
estructura a estudiar, debido a que se paralización de la universidad debido
encuentra en el mismo edificio donde al movimiento feminista.
se ubica el área de trabajo grupal. • Pueden surgir nuevas
• Posibilidad de profundizar movilizaciones/paralizaciones
conocimientos y habilidades del área académicas.
de la ingeniería.
Miembro de Equipo: Nicolas Aedo M. Preparado por: Grupo 5

84
9.4. Anexo N°4 “Pro-Con”
Tabla 16. “Análisis Pro-Con”. Fuente: Elaboración Propia.
Análisis Pro-Con
Equipo de Diseño: Grupo V, VI Fecha: 10 de septiembre de 2018
Semestre
Tópico del análisis Pro-Con: Viabilidad del equipo de diseño, para realizar el proyecto
propuesto.
Pro: Con:
• Falta de afinidad y coordinación en el
• Apoyo de docentes especializados en
grupo de trabajo, al ser formado
distintas áreas (diseño de proyectos,
aleatoriamente. (4)
dinámica y CAD) (5)
• Posible desorganización en cuanto a
• Experiencia en la realización de
los horarios de trabajo. (4)
proyecto. (3)
• Tiempo limitado para el concretar el
• Experiencia en la planificación de
problema de Diseño. (4)
tareas y recursos. (2)
• Pueden surgir movilizaciones (2)
• Experiencia previa en el trabajo de
equipo. (2) • Asistencia a actividades de recreación
deportiva. (2)
• Posibilidad de aprender la utilización
de software de simulaciones
dinámicas. (2)
• Completa disponibilidad de la
estructura a estudiar, debido a que se
encuentra en el mismo edificio donde
se ubica el área de trabajo grupal. (2)
• Posibilidad de profundizar
conocimientos y habilidades del área
de la ingeniería. (5)
TOTAL: 21 TOTAL: 16

85
9.5. Anexo N°5 “Fichas de Planificación del Proyecto”
Planificación del Proyecto

Organización de diseño: Grupo V, VI semestre Fecha: 10/09/2018
Nombre del producto propuesto: Rediseño de árbol para soportar estados de
Tarea 1 Nombre de la tarea: Descubrimiento del producto
Objetivos:
▪ Identificar y definir el problema

▪ Realizar una Propuesta del Producto
▪ Analizar competencias del equipo de trabajo.
Entregables:
▪ Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa)

▪ Propuesta del Producto
▪ Análisis FODA
▪ Análisis Pro-Con
Decisiones Necesitadas:
▪ Decisión 1: Análisis de las cualidades del grupo de trabajo

▪ Decisión 2: Visita, en busca de información del Problema
▪ Decisión 3: Se resuelve si, abordar el presente proyecto.
Personal Necesitado:
Grupo V, VI semestre:
▪ Nicolas Aedo
▪ Álvaro Asenjo
▪ Iván Lara
Tiempo Estimado:
Horas totales: 15 horas
Tiempo transcurrido: 5 días

Secuencias:
▪ Predecesora:
▪ Sucesora: Tarea 2 “Planificación del Proyecto”
▪ Fecha de inicio: 06/09/2018
▪ Fecha de término: 12/09 /2018

86

Organización de Diseño: Grupo V, VI semestre Fecha: 10/09/2018
Tarea 2 Nombre de la tarea: Planificación del Proyecto
Objetivos:
▪ Conocer los distintos métodos de planificación y elegir el más

adecuado para nuestro Proyecto
▪ Organización tiempos y personal
▪ Identificar y asignar tareas
Entregables:
▪ Planificación de Proyecto
▪ Carta Gantt
▪ Decisión 1: Elección de un modelo y un plan para el proyecto.

▪ Decisión 2: Asignación de tareas.
▪ Decisión 3: Estimación de tiempos para realizar tareas.
▪ Nicolas Aedo
▪ Álvaro Asenjo
▪ Iván Lara
Tiempo Estimado:

Secuencias:
▪ Predecesora: Tarea 1 “Descubrimiento del producto”

▪ Sucesora: Tarea 3 “Definición del producto”
▪ Fecha de término: 26/09/2018

87

Tarea 3 Nombre de la tarea: Definición del Producto
Objetivos:
▪ Identificar al Cliente
▪ Identificar los Requerimientos del Cliente
▪ Identificar Importancia Relativa de cada Requerimiento
▪ Identificar y evaluar la Competencia
▪ Relacionar Requerimientos con Especificaciones de Ingeniería
▪ Establecer Objetivos y Umbrales
Entregables:
▪ Encuesta/Entrevista
▪ QFD
▪ Decisión 1: Creación Entrevista

▪ Decisión 2: Generación Especificaciones de Ingeniera
▪ Decisión 3: Desarrollo el método QFD
▪ Nicolas Aedo
▪ Álvaro Asenjo
▪ Iván Lara
Tiempo Estimado:

Secuencias:
▪ Predecesora: Tarea 2 “Planificación del Proyecto”

▪ Sucesora: Tarea 4 “Diseño Conceptual”

88

Tarea 4 Nombre de la tarea: Diseño Conceptual
Objetivos:
▪ Generar ideas
▪ A través de la combinación de ideas generar Conceptos
▪ Elegir el Concepto más viable
Entregables:
▪ Ingeniería Inversa
▪ Morfología
▪ Concepto General
▪ Matriz de Pugh
▪ Avance Informe
▪ Decisión 1: Elección producto al cual aplicar la Ingeniería Inversa

▪ Decisión 2: Realización de Morfología
▪ Decisión 3: Obtención del Concepto General
▪ Nicolas Aedo
▪ Álvaro Asenjo
▪ Iván Lara
Tiempo Estimado:

Secuencias:
▪ Predecesora: Tarea 3 “Definición del Producto”

▪ Sucesora: Tarea 5 “Desarrollo del Producto”

89

Tarea 5 Nombre de la tarea: Desarrollo del Producto
Objetivos:
▪ Concretar concepto mediante el Desarrollo de la Forma

▪ Verificar el soporte de las cargas, empleando el Software
CREO/PTC 4.0 y un análisis analítico.
Entregables:
▪ Análisis en Software CREO/PTC 4.0

▪ Memoria de cálculo
▪ Decisión 1: Definir factores de fatiga

▪ Decisión 2: Definir análisis a realizar
▪ Decisión 3: Evaluar cumplimiento de los objetivos
▪ Nicolas Aedo
▪ Álvaro Asenjo
▪ Iván Lara
Tiempo Estimado:

Secuencias:
▪ Predecesora: Tarea 4 “Diseño Conceptual”

▪ Sucesora: Tarea 6 “Soporte del Producto”

90

Tarea 6 Nombre de la tarea: Soporte del Producto
Objetivos:
▪ Dar recomendaciones de uso y mantención

▪ Finalizar Proyecto
Entregables:
▪ Manual de uso y mantención

▪ Planos
▪ Lista de Materiales/Cotización
▪ Informe Final
▪ Resumen Ejecutivo
▪ Decisión 1: Crear planos

▪ Decisión 2: Realizar las cotizaciones convenientes.
▪ Nicolas Aedo
▪ Álvaro Asenjo
▪ Iván Lara
Tiempo Estimado:

Secuencias:
▪ Predecesora: Tarea 5 “Desarrollo del Producto”

▪ Sucesora:

91
9.6. Anexo N°6 “Carta Gantt”

92
9.7. Anexo N°7 “Malla PERT”
A. Descubrimiento del producto. Predecesor. Duración

(Días).
1. Primera visita al problema. Inicio 1
2. Identificar a los clientes. A.1 1
3. Diagrama de Ishikawa. A.2 2
4. Propuesta de producto. A.2 3
5. Análisis FODA. A.2 2
6. Análisis Pro-con. A.5 1
7. Evaluar el desarrollo de la fase A. A.6 1

93
B. Planificación. Predecesor Duración

(Días)
1. Identificar el método de A 1
planificación.
2. Identificar tareas y objetivos de B.1 1
cada etapa de diseño.
3. Asignar tareas a los integrantes del B.1 y B.2 1
equipo.
4. Desarrollar carta Gantt. B.3 3
5. Evaluar la fase de planificación. B.4 1

94
C. Definición del producto. Predecesor. Duración

(Días).
1. Generar entrevista a los clientes B.5 1
2. Desarrollar matriz QFD. C.1 7
3. Evaluar la fase de definición del C.2 1

producto.
D. Diseño conceptual. Predecesor. Duración

(Días).
1. Desarrollar ingeniería inversa al C.3 2
producto actual de los clientes.
2. Realizar lluvia de ideas. C.3 1
3. Completar tabla de morfología. D.2 2
4. Generar conceptos que cumplan con D.3 2
la función global.
5. Escoger el mejor concepto. D.4 1
6. Evaluar la dase de diseño D.5 1
conceptual.

95
E. Desarrollo del producto. Predecesor. Duración

(Días).
1. Generar forma/modelación y análisis D.6 20
en software CREO.
2. Análisis dinámico. D.6 16
3. Evaluar fase de desarrollo del E.1 y E.2 1

producto.

96
9.8. Anexo N°8 “Encuestas”
Encuesta para el profesor Héctor Noriega F.
1. ¿Qué problema presenta el banco de ensayo?

• El problema radica en desbalanceo que hará fallar el árbol del banco en un futuro
cercano.
2. ¿Cuándo se manifiesta el problema?
• El problema se manifiesta siempre que el sistema de propulsión está en funcionamiento.
3. ¿Dónde radica el problema en el mecanismo?
• En el árbol de transmisión.
4. ¿Quién se ve enfrentado cotidianamente a dicho problema?
• Don patricio que está utilizando el sistema de forma continua 24 horas al día.
5. ¿Por qué sucede la problemática?
• Porque la fatiga es un problema importante que enfrentan los Ingenieros Mecánicos y
debe aprender a manejar.
6. ¿Cómo se relaciona la velocidad de trabajo con la fatiga del árbol?
• Eso es parte de la materia, del actual sistema.
7. ¿Cuál es la magnitud del problema?
• El problema es grave debido a que significa la destrucción de piezas del sistema, lo que
ocasiona tener parada la máquina.
Preguntas en específico.
1. ¿Cuál es el objetivo del rediseño? (función)

• Eso lo definen ustedes
2. ¿Cuánto espera aumentar la vida útil con el rediseño?
• Se espera que la vida útil se aumente al doble de la actual
3. ¿Existe alguna restricción para el rediseño?
• Se debe intervenir solamente el árbol
4. ¿El sistema se rige por alguna norma de operación? ¿Cuáles?
• Si ustedes la tienen
5. ¿Usted cree que faltan normas por las cual regirse? (como normas de laboratorio, seguridad
y vibraciones o normativas internas de la universidad).
• Ustedes lo deben definir

97
6. Considerando los componentes que giran a altas revoluciones como es el caso de la hélice,
¿Existe la necesidad de implementar un sistema de seguridad?
• Si, es necesario implementar un sistema de seguridad
7. Ante la posibilidad de un rediseño en algún componente del mecanismo ¿Cuánto se puede
modificar la geometría?
• Solo el árbol
Encuesta para el profesor Rolando Ríos R.
1. ¿Qué problema presenta el banco de ensayo?

• La vibración producida por el desbalanceo de la hélice
2. ¿Cuándo se manifiesta el problema?
• Cuando se va variando la velocidad del motor
3. ¿Dónde radica el problema en el mecanismo?
• Debido a la vibración, esta se transmite hacia el eje, rodamientos y estructura del
mecanismo.
4. ¿Quién se ve enfrentado cotidianamente a dicho problema?
• Don patricio y los estudiantes posteriores, para poder mostrar las consecuencias de las
vibraciones excesivas
5. ¿Por qué sucede la problemática?
• Por la excentricidad de la hélice
6. ¿Cómo se relaciona la velocidad de trabajo con la fatiga del árbol?
• La velocidad de los esfuerzos cíclicos, pueden producir una posible falla por fatiga, por
lo tanto, hay que realizar análisis de fatiga.
7. ¿Cuál es la magnitud del problema?
• La magnitud depende de las vibraciones máximas que se producen a ciertas velocidades.
Preguntas en específico.
1. ¿Cuál es el objetivo del rediseño? (función)

• Tener la certeza de que no falle por fatiga
2. ¿Cuánto espera aumentar la vida útil con el rediseño?
• Depende del primer análisis funcional, posiblemente de 6 a 10 años
3. ¿Existe alguna restricción para el rediseño?

98
• No se presentan restricciones
4. ¿El sistema se rige por alguna norma de operación? ¿Cuáles?
• Normativa ISO, para valores admisibles en los rodamientos
5. ¿Usted cree que faltan normas por las cual regirse? (como normas de laboratorio, seguridad
y vibraciones o normativas internas de la universidad).
• Normas de seguridad en los laboratorios
6. Considerando los componentes que giran a altas revoluciones como es el caso de la hélice,
¿Existe la necesidad de implementar un sistema de seguridad?
• Es indispensable la necesidad de implementar sistemas de seguridad, al momento del
funcionamiento del mecanismo
7. Ante la posibilidad de un rediseño en algún componente del mecanismo ¿Cuánto se puede
modificar la geometría?
• Las modificaciones realizarlas en el eje, ya sea cambios de diámetro, dimensiones, etc.

99
9.9. Anexo N°9 “Matriz House of Quality”


Factor de tamaño
Héctor Noriega F.
Rolando Ríos R
9 = Relación Fuerte
3 = Relación Media - - - - cm %
1 = Relación Débil
Disminuir riesgo de lesiones a los usuarios 35 25

Sistema de fijación para banco de ensayo 20 25
Aumentar la vida útil del árbol 25 30
Admitir acceso a la hélice 20 20
Héctor Noriega F. 13 13 14 14 14 20 12
Rolando Ríos R 10 10 16 16 16 20 12
Objetivo 1 1 1 - 1 0 30
Umbral 1 2 0,9 - 0,9 1 20

100
9.10. Anexo N°10 “Ingeniería inversa”
Ingeniería inversa para la comprensión de funciones

Equipo de Diseño: Grupo 5, VI Semestre, UACh Fecha: 11 de octubre de 2018
Producto descompuesto: Mecanismo banco de ensayo motor-hélice
Descripción: El mecanismo es un banco de ensayo motor-hélice, que producto del
desbalanceo de la hélice se producen descontroladas vibraciones a una frecuencia determina,
debido a esto el árbol del mecanismo se ve afectado por fatiga.
Cómo funciona: Mediante un variador de frecuencia se hace girar una hélice la cual se
encuentra desbalanceada, por lo que se generan vibraciones las cuales afectan la durabilidad
del árbol de transmisión.
Interfaces con otros objetos:
Nombre de Flujo de Flujo de

Pieza Otros objetos Flujo de Energía
la Pieza Información Material
Usuario fija
Variador
1 Enchufe y motor Energía eléctrica velocidad rotación
Frecuencia
del motor.
Energía eléctrica es
Hélice y el banco transformada en Velocidad de
2 Motor
de ensayo Energía mecánica de rotación
rotación.

101
Hélice, motor y el Velocidad de

3 Árbol Energía mecánica
banco de ensayo rotación
Motor, árbol y el Velocidad de
4 Hélice Energía mecánica
banco de ensayo rotación
Banco de Hélice, motor y el
5 Energía mecánica
ensayo árbol
Flujo de Energía, información y materiales
Pieza Nombre Flujo de Energía,
Parte Interfaz Imagen
# de la Pieza información y materiales
El usuario, a través de la
energía eléctrica y el
Variador
Cables variador, fija la
1 de
eléctricos frecuencia que determina
frecuencia
la velocidad de rotación
del motor.
La energía eléctrica es
Cable
transformada en energía
eléctrico,
2 Motor mecánica de rotación del
árbol y pernos
eje, con una determina
de unión.
velocidad de rotación.
El motor, con una
velocidad de rotación,
conocida, transmite el
Motor, pernos
movimiento hacia la
3 Árbol de unión al
hélice y además
árbol, hélice
vibración hacia el banco
de ensayo por los pernos
de acople.
La hélice tiene una

rotación, con la misma
4 Hélice Árbol
velocidad de rotación,
que el motor.
Se transmiten
Pernos de
vibraciones, desde el
Banco de unión con el
5 motor y el árbol, hasta la
ensayo motor y el
estructura del banco de
árbol.
ensayo.
Enlaces y archivos de dibujo:
Miembro de Equipo: Álvaro Asenjo R. Preparado por: Grupo V

Miembro de Equipo: Nicolas Aedo M. Revisado por: Héctor Noriega
Miembro de Equipo: Iván Marcelo L. Aprobado por: Héctor Noriega

102
9.11. Anexo N°11 “Encuesta para el desarrollo del modelo de Kano”
Encuesta realizada al profesor Héctor Noriega Fernández
Marque con una X en la tabla de elección, la opción que se ajusta de mejor manera a su
postura frente a cada una de las situaciones planteadas a continuación.
N° Preguntas Respuestas Elección
1 Si para el diseño se mejorara la seguridad Me gusta X
¿Cómo se sentiría? Es algo básico
Me da igual
No me gusta, pero lo tolero
No me gusta y no lo tolero
2 Si para el diseño no se mejorara la seguridad Me gusta
Me da igual
No me gusta y no lo tolero X
3 Si se obstruyera la visión de la hélice Me gusta X
Es algo básico
¿Cómo se sentiría? Me da igual
4 Si no se obstruyera la visión de la hélice Me gusta
Es algo básico
5 Si en el diseño se aumenta la vida útil del árbol Me gusta
de transmisión Es algo básico X
6 Si en el diseño no se aumenta la vida útil del Me gusta
árbol Es algo básico
No me gusta, pero lo tolero X
7 Si se realizara un análisis de resonancia Me gusta X
Me da igual
8 Si no se realizara un análisis de resonancia Me gusta
Me da igual

103
9 Si se implementara un botón de seguridad en el Me gusta X

banco Es algo básico
10 Si no se implementara un botón de seguridad Me gusta
Me da igual
Encuesta realizada al profesor Rolando Ríos Rodríguez
Marque con una X en la tabla de elección, la opción que se ajusta de mejor manera a su
postura frente a cada una de las situaciones planteadas a continuación.
N° Preguntas Respuestas Elección
1 Si para el diseño se mejorara la seguridad Me gusta X
Me da igual
2 Si para el diseño no se mejorara la seguridad Me gusta
Me da igual
3 Si se obstruyera la visión de la hélice Me gusta X
Es algo básico
4 Si no se obstruyera la visión de la hélice Me gusta
Es algo básico
5 Si en el diseño se aumenta la vida útil del árbol Me gusta
de transmisión Es algo básico X
6 Si en el diseño no se aumenta la vida útil del Me gusta
árbol Es algo básico
No me gusta, pero lo tolero X
7 Si se realizara un análisis de resonancia Me gusta X

104
Me da igual
8 Si no se realizara un análisis de resonancia Me gusta
Me da igual
9 Si se implementara un botón de seguridad en el Me gusta X
banco Es algo básico
10 Si no se implementara un botón de seguridad Me gusta
Me da igual

105
9.12. Anexo N°12 “Tabla de comparación de modelo de Kano”
Tabla de comparación del Profesor Héctor Noriega Fernández.
Disfuncional
Si para el diseño no se mejorara la seguridad ¿Cómo se sentiría?

Requerimientos de los clientes
No me gusta,
Me Es algo Me da No me gusta y no
pero lo
gusta básico igual lo tolero
tolero
Funcional
Me gusta U
Si para el diseño
se mejorara la Es algo básico
seguridad Me da igual
No me gusta,
¿Cómo se
pero lo tolero
sentiría?
No me gusta y
no lo tolero
Disfuncional
Requerimientos de los clientes Si no se obstruyera la visión de la hélice ¿Cómo se sentiría?

Es algo Me da No me gusta, No me gusta y no
Me gusta
básico igual pero lo tolero lo tolero
Funcional
Me gusta A
Si se obstruyera
la visión de la Es algo básico
hélice ¿Cómo se Me da igual
sentiría? No me gusta,
pero lo tolero
No me gusta y
no lo tolero

106
Disfuncional
Si en el diseño no se aumenta la vida útil del árbol ¿Cómo se

sentiría?
Me gusta
Funcional
Me gusta U
Si en el diseño
se aumenta la Es algo básico
vida útil del Me da igual
árbol de No me gusta,
transmisión pero lo tolero
No me gusta y
¿Cómo se
no lo tolero
sentiría?
Disfuncional
Requerimientos de los clientes Si no se realizara un análisis de resonancia ¿Cómo se sentiría?

Me gusta
Funcional
Me gusta U
Si se realizara
un análisis de Es algo básico
resonancia Me da igual
No me gusta,
¿Cómo se
pero lo tolero
sentiría?
No me gusta y
no lo tolero

107
Disfuncional
Si no se implementara un botón de seguridad

Requerimientos de los clientes ¿Cómo se sentiría?
Me gusta
Funcional
Me gusta A
Si se
implementara un
Es algo básico
botón de
seguridad en el Me da igual
banco
No me gusta,
¿Cómo se pero lo tolero
sentiría? No me gusta y
no lo tolero
Tabla de comparación del profesor Rolando Ríos Rodríguez
Disfuncional
Si para el diseño no se mejorara la seguridad ¿Cómo se sentiría?

No me gusta,
Me Es algo Me da No me gusta y no
pero lo
gusta básico igual lo tolero
tolero
Funcional
Me gusta U
Si para el diseño
se mejorara la Es algo básico
seguridad Me da igual
No me gusta,
¿Cómo se
pero lo tolero
sentiría?
No me gusta y
no lo tolero

108
Disfuncional
Requerimientos de los clientes Si no se obstruyera la visión de la hélice ¿Cómo se sentiría?

Me gusta
Funcional
Me gusta A
Si se obstruyera
la visión de la Es algo básico
hélice ¿Cómo se Me da igual
sentiría? No me gusta,
pero lo tolero
No me gusta y
no lo tolero
Disfuncional
Si en el diseño no se aumenta la vida útil del árbol ¿Cómo se

sentiría?
Me gusta
Funcional
Me gusta U
Si en el diseño
se aumenta la Es algo básico
vida útil del Me da igual
árbol de No me gusta,
transmisión pero lo tolero
No me gusta y
¿Cómo se
no lo tolero
sentiría?

109
Disfuncional
Requerimientos de los clientes Si no se realizara un análisis de resonancia ¿Cómo se sentiría?

Me gusta
Funcional
Me gusta U
Si se realizara
un análisis de Es algo básico
resonancia Me da igual
No me gusta,
¿Cómo se
pero lo tolero
sentiría?
No me gusta y
no lo tolero
Disfuncional
Si no se implementara un botón de seguridad

Requerimientos de los clientes ¿Cómo se sentiría?
Me gusta
Funcional
Me gusta A
Si se
implementara un
Es algo básico
botón de
seguridad en el Me da igual
banco
No me gusta,
¿Cómo se pero lo tolero
sentiría? No me gusta y
no lo tolero

110
9.13. Anexo N°13 “Propiedades mecánicas de algunos aceros”
Tabla 17 “Propiedades mecánicas de algunos aceros al carbono”. Fuente: (NORTON, 2011)

111
9.14. Anexo N°14 “Status análisis modal”
------------------------------------------------------------
Creo Simulate Structure Version P-30-42:spg
Summary for Design Study "Analysis1"
Mon Nov 26, 2018 10:36:34
------------------------------------------------------------
Principal System of Units: MilÃmetro Newton Segundo (mmNs)
Length: mm
Force: N
Time: sec
Temperature: C
Model Type: Three Dimensional
Points: 11344
Edges: 54702
Faces: 76187
Springs: 0
Masses: 0
Beams: 0
Shells: 0
Solids: 32849
Elements: 32849
------------------------------------------------------------
Standard Design Study
Modal Analysis "Analysis1":
Convergence Method: Single-Pass Adaptive

Plotting Grid: 4
Convergence Loop Log: (10:37:16)
>> Pass 1 <<

Calculating Element Equations (10:37:17)
Total Number of Equations: 588714
Maximum Edge Order: 3
Solving Equations (10:37:28)
Post-Processing Solution (10:38:42)
Checking Convergence (10:39:03)
Resource Check (10:39:19)
Elapsed Time (sec): 172.43
CPU Time (sec): 155.36
Memory Usage (kb): 2096642
Wrk Dir Dsk Usage (kb): 2383876

112
>> Pass 2 <<

Calculating Element Equations (10:39:20)
Total Number of Equations: 603381
Maximum Edge Order: 6
Solving Equations (10:40:01)
Post-Processing Solution (10:41:16)
Checking Convergence (10:41:32)
Calculating Disp and Stress Results (10:41:55)
RMS Stress Error Estimates:
Mode Stress Error (% of Max Modal Stress)

---- --------------
1 0.5%
2 0.7%
3 0.5%
4 0.4%
5 0.4%
6 0.7%
Resource Check (10:43:31)

Elapsed Time (sec): 424.19
CPU Time (sec): 362.67
Memory Usage (kb): 2096642
Wrk Dir Dsk Usage (kb): 2480132
Total Mass of Model: 3.574496e-02
Total Cost of Model: 0.000000e+00
Mass Moments of Inertia about WCS Origin:
Ixx: 1.93419e+04
Ixy: -2.40421e+03 Iyy: 2.34932e+04
Ixz: -8.04301e+03 Iyz: -4.62008e+03 Izz: 8.28843e+03
Principal MMOI and Principal Axes Relative to WCS Origin:
Max Prin Mid Prin Min Prin

2.48012e+04 2.35736e+04 2.74877e+03
WCS X: -9.67837e-02 8.87062e-01 4.51392e-01

WCS Y: 9.69730e-01 -1.81076e-02 2.43506e-01
WCS Z: -2.24178e-01 -4.61296e-01 8.58458e-01
Center of Mass Location Relative to WCS Origin:

( 3.37383e+02, 1.99651e+02, 6.47699e+02)
Mass Moments of Inertia about the Center of Mass:
Ixx: 2.92160e+03
Ixy: 3.52830e+00 Iyy: 4.42890e+03

113
Ixz: -2.31920e+02 Iyz: 2.23143e+00 Izz: 2.79487e+03
Principal MMOI and Principal Axes Relative to COM:
Max Prin Mid Prin Min Prin

4.42891e+03 3.09865e+03 2.61781e+03
WCS X: 2.17824e-03 7.94839e-01 6.06816e-01

WCS Y: 9.99997e-01 -1.09029e-03 -2.16149e-03
WCS Z: 1.05643e-03 -6.06819e-01 7.94839e-01
Constraint Set: ConstraintSet1: MODAL1
Number of Modes: 6
Mode Frequency (Hz)

---- --------------
1 4.519707e+01
2 5.048592e+01
3 6.442543e+01
4 6.567914e+01
5 6.751157e+01
6 7.745370e+01
Analysis "Analysis1" Completed (10:43:31)
------------------------------------------------------------
Memory and Disk Usage:
Machine Type: Windows 64

RAM Allocation for Solver (megabytes): 512.0
Total Elapsed Time (seconds): 427.24

Total CPU Time (seconds): 365.41
Maximum Memory Usage (kilobytes): 2096642
Working Directory Disk Usage (kilobytes): 2480132
Results Directory Size (kilobytes):

857231 .\Analysis1
Maximum Data Base Working File Sizes (kilobytes):

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Mon Nov 26, 2018 10:43:34
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10. Bibliografía
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115

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Diseño de árbol para

Integrantes: Nicolás Aedo M, Álvaro Asenjo R, Iván Lara M.

Profesores: Milton Lemarie O, Rolando Ríos R, Héctor Noriega F.

2. Descubrimiento del Producto .............................................................................................. 7

2.1. Antecedentes de la empresa ......................................................................................... 7

2.2. Diagrama Causa-Efecto (Diagrama Ishikawa) ............................................................ 8

2.3. Objetivo General.......................................................................................................... 9

2.4. Objetivos Específicos ................................................................................................ 10

2.5. Propuesta del Producto .............................................................................................. 10

2.6. Análisis de competencias del equipo de trabajo ........................................................ 10

2.7. Análisis Pro-Con ........................................................................................................... 11

2.8. Análisis de etapa............................................................................................................ 11

3. Planificación del Proyecto. ............................................................................................... 12

3.1. Metodologías de planificación................................................................................... 12

3.2. Método de las ocho disciplinas .................................................................................. 12

3.3. Método de las seis fases del diseño. .......................................................................... 13

3.4. Selección de metodología. ......................................................................................... 13

3.5. Desarrollo Programa de Tareas: Carta Gantt ............................................................. 15

3.6. Malla PERT ............................................................................................................... 15

3.7. Análisis de etapa. ....................................................................................................... 16

4. Definición del Producto. ................................................................................................... 17

4.1. Despliegue de la función de calidad. ......................................................................... 17

Proyecto de Mecanismos – Ingeniería Civil Mecánica – 2° semestre 2018

4.1.1. Identificación del Cliente. .................................................................................. 17

4.1.2. Identificación Requerimientos del Cliente. ........................................................ 18

4.1.3. Determinación de la Importancia de los Requerimientos. ................................. 19

4.1.4. Identificación y evaluación de la Competencia.................................................. 20

4.1.5. Generación de Especificaciones de Ingeniería. .................................................. 20

4.1.6. Relación de Requerimientos del Cliente con Especificaciones de ingeniería. ... 26

4.1.7. Fijación de objetivos y umbrales e importancia de las especificaciones. .......... 29

4.1.8. Identificación de relaciones entre las Especificaciones de Ingeniería. .............. 31

4.1.9. Diagrama QFD ................................................................................................... 31

4.2. Síntesis ....................................................................................................................... 32

5. Diseño Conceptual ............................................................................................................ 32

5.1. Ingeniería Inversa ...................................................................................................... 33

5.2. Diagrama de flujo ...................................................................................................... 33

5.3. Función Principal ....................................................................................................... 34

5.4. Subfunciones ............................................................................................................. 34

5.5. Generación de conceptos ........................................................................................... 35

5.5.1. Morfología. ......................................................................................................... 35

5.5.2. Descripción de conceptos. .................................................................................. 39

5.5.3. Matriz de Pugh. .................................................................................................. 45

5.6. Modelo de Kano ........................................................................................................ 46

Proyecto de Mecanismos – Ingeniería Civil Mecánica – 2° semestre 2018

5.7. Síntesis ....................................................................................................................... 48

6. Desarrollo del Producto .................................................................................................... 49

6.1. Factor de seguridad .................................................................................................... 50

6.2. Restricciones espaciales ............................................................................................ 51

6.3. Asignación de material .............................................................................................. 52

7. Memoria de Calculo .......................................................................................................... 52

7.1. Análisis Estático................................................................................................................ 53

7.2. Análisis dinámico.............................................................................................................. 59

7.3. Análisis de deflexión en el árbol ....................................................................................... 64

7.4. Análisis de Fatiga .............................................................................................................. 66

8. Análisis CREO/PTC ......................................................................................................... 72

8.1. Modelamiento del mecanismo ................................................................................... 72

8.2. Análisis de fatiga para el estado actual del árbol....................................................... 74

8.3. Análisis modal ........................................................................................................... 77

8.4. Análisis dinámico ...................................................................................................... 80

9.1. Anexo N°1 “Diagrama Ishikawa” .............................................................................. 81

9.2. Anexo N°2 “Propuesta del producto”......................................................................... 82

9.3. Anexo N°3 “Análisis FODA” .................................................................................... 83

9.4. Anexo N°4 “Pro-Con” ................................................................................................ 84

Proyecto de Mecanismos – Ingeniería Civil Mecánica – 2° semestre 2018