Unidad 3 Separacion de Solidos

PROCESOS DE SEPARACIÓN INGENIERÍA
I QUIMICA
INSTITUTO TECNOLOGICO
DE ORIZABA
Unidad III
SEPARACIÓN DE SÓLIDOS
ADRIANA SARAY VAZQUEZ ACOSTA

ANGELICA MEDEL TEPALE
MARTHA ELOISA FONSECA HERNANDEZ
LUIS ALBERTO OLIVERA ZEPEDA
M.C. ALFONSO MAÑON ALARCÓN
AGOSTO - DICCIEMBRE 2012
UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 1

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UNIDAD III SEPARACIÓN DE SÓLIDOS
La separación sólido-líquido por métodos mecánicos forma parte de una gran área de
técnicas de separación de fases sólidas, líquidas y gaseosas. Este tipo de separación
aparece en un extenso número de procesos industriales en los diversos campos de la
economía. A ella pertenece la eliminación de agua desde suspensiones en la industria, la
recuperación de agua en procesos de la minería, la purificación de aguas domiciliarias, la
eliminación de polvo, la desgasificación de líquidos y la eliminación de espumas, entre
muchos otros procesos. Es, entonces, pertinente poner los procesos de separación sólido-
líquido dentro del contexto de las operaciones de separación de fases
En esta unidad se engloba un grupo de procesos de separación que no se lleva a cabo a
escala molecular ni se debe a diferencias entre las diversas moléculas presentes, esto es
debido a que la separación se logra usando fuerzas físico-mecánicas y no fuerzas
moleculares o químicas ni difusión, Estas fuerzas físico-mecánicas actúan sobre partículas,
líquidos o mezclas de partículas y líquidos, y no necesariamente sobre moléculas
individuales.
Las fuerzas físico-mecánicas incluyen la gravitación y la centrifugación, las fuerzas
mecánicas propiamente dichas y las fuerzas cinéticas causadas por flujos. Las corrientes
de partículas o fluidos se separan debido a los diferentes efectos que sobre ellas producen
estas fuerzas.
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN DE SÓLIDOS
Los procesos de separación de sólidos debido a sus características también son

denominados como procesos de separación físico-mecánicos, en base a dichas
características pueden ser clasificados de la siguiente forma:
1. FILTRACIÓN: El problema general de la separación de partículas sólidas de

líquidos se puede resolver usando gran diversidad de métodos, dependientes del
tipo de sólido, de la proporción de sólido a líquido en la mezcla, de la viscosidad de
la solución y de otros factores. En la filtración se establece una diferencia de presión
que hace que el fluido fluya a través de poros pequeños que impiden el paso, de las
partículas sólidas las que a su vez, se acumulan sobre la tela como torta porosa.
2. PRECIPITACIÓN Y SEDIMENTACIÓN: En la precipitación y la sedimentación las

partículas se separan del fluido debido a las fuerzas gravitacionales que actúan
sobre las partículas de tamaños y densidades diferentes.
3. PRECIPITACIÓN Y SEDIMENTACIÓN POR CENTRIFUGACIÓN. En las

separaciones por centrifugación, las partículas se separan del fluido a causa de las
fuerzas centrífugas que actúan sobre las partículas de tamaños y densidades
diferentes. Se usan dos tipos generales de procesos de separación. En el primer
tipo de proceso se lleva a cabo una precipitación o sedimentación por centrifugación.
4. FILTRACIÓN CENTRÍFUGA: El segundo tipo de proceso de separación por

centrifugación es la filtración centrífuga que se asemeja a la filtración ordinaria en la
que un lecho o torta de sólidos se acumula en una pantalla, pero se utiliza la fuerza
centrífuga para provocar el flujo en lugar de una diferencia de presión.

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5. REDUCCIÓN MECÁNICA DE TAMAÑO Y SEPARACIÓN. En la reducción

mecánica de tamaño, las partículas sólidas se fragmentan por medios mecánicos
en tamaños más pequeños y se separan de acuerdo con sus dimensiones. De este
tipo de separación se hablara hasta la unidad IV Manejo de Sólidos.
3.1 FILTRACIÓN
La filtración es la separación de partículas sólidas a partir de un fluido mediante el paso del

fluido a través de un medio filtrante o pared separadora sobre el que se depositan los
sólidos. El fluido puede ser un líquido o un gas, y la corriente valiosa procedente de un filtro
puede ser el fluido, los sólidos o ambos productos.
En la filtración industrial, el contenido de sólidos de la alimentación puede oscilar desde
trazas hasta un porcentaje muy elevado. Con frecuencia la alimentación se modifica de
alguna forma mediante un pretratamiento, a fin de aumentar la velocidad de filtración por
medio de calentamiento, recristalización o adición de un "coadyuvante de filtración", tal
como celulosa o tierra de diatomeas.
Un filtro es un equipo de las operaciones unitarias por medio del cual se realiza la filtración.
EI medio filtrante es la barrera que permite que pase el líquido mientras retiene la mayor
parte de los sólidos. Dicho medio puede ser una pantalla, tela, papel un lecho de sólidos.
Debido a la enorme variedad de materiales que se han de filtrar y las diferentes condiciones
de operación de los procesos, se han desarrollado numerosos tipos de filtros.
MEDIOS FILTRANTES
Todos los filtros requieren un medio filtrante para la retención de sólidos, ya sea que el filtro
este adaptado para la filtración de torta, como medio de filtración o filtración en profundidad.
La especificación del medio de filtración esta basada en la retención de un tamaño mínimo
de partícula y una buena eficiencia en la eliminación por separación, así como también una
aceptable duración. La elección del medio de filtración es con frecuencia, la consideración
más importante para asegurar el funcionamiento satisfactorio de un filtro. Para la filtración
de la torta, la selección del medio filtrante incluye la optimización de los siguientes factores:
1. Capacidad de detener los solidos sobre sus poros con cierta rapidez, después de
que se inicie la alimentación.
2. Baja velocidad de arrastre de solidos hacia el interior se sus intersticios (esto es,
propensión mínima a los atascamiento).
3. Resistencia mínima a la corriente de filtrado, es decir elevada velocidad de
producción.
4. Resistencia a los ataques químicos.
5. Suficiente resistencia para soportar la presión de filtración.
6. Capacidad de descarga de la torta con facilidad y limpieza.
7. Capacidad de adaptación mecánica al tipo de filtro en el que se utilizará.
8. Costo mínimo.
Para la filtración con medios filtrantes se aplican las consideraciones 3. 4. 5, 8 y 9 de la lista

anterior y es preciso agregar:
a) Capacidad para retener los sólidos que se requieren
b) Posibilidad de descarga de algunas hebras, pelusas o algún otro tipo de material en el
filtrado.

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c) Capacidad para no colmatarse con rapidez (es decir. larga duración).
Algunos tipos de medios filtrantes son:

Telas de fibras tejidas: Existen infinidad de telas la cuales dependen del estilo,
tejido, peso, cuenda, pliegues y del numero de hilos. Los tejidos más utilizados son
los lisos (cuadrados), tejido, sarga, tejido de cadena y satén.
Telas metálicas o tamices: Existen diversos tipos de tejido metálicos a base de
níquel, cobre, latón, bronce, aluminio, acero, acero inoxidable, monel y otras
aleaciones. La buena resistencia a la corrosión y alas altas temperaturas hace que
las filtraciones realizadas con medios filtrantes metálicos sean recomendables para
aplicaciones de larga vida.
Filtros prensados y borras de algodón: Son utilizados para filtración de partículas
de carácter gelatinoso. Debido a su buena capacidad de retención, alta resistencia,
costo moderado y resistencia al atasco, estos sistemas tienen gran aceptación para
uso en los filtros a presión.
Papel filtro: Presentan una gran gama de permeabilidad, espesores y resistencia.
Como estos materiales poseen baja resistencia, requieren la colocación de una
placa como soporte.
Medios porosos rígidos: Se encuentran disponibles como hojas, placas o tubos.
Son resistentes a altos intervalos de temperatura y a ciertos productos químicos.
Membranas poliméricas: Son utilizadas para la separación de partículas finas en
procesos de microfiltración y ultrafiltración. Las membranas son fábricas con
materiales como acetatos de celulosa y poliamidas.
Lechos granulares de partículas sólidas: Ejemplo de ellos son arena o carbón;
son utilizados en procesos de clarificación de agua o soluciones químicas que
contienen pequeñas cantidades de partículas de suspensión.
Ayudas en la filtración (coadyuvantes)
EI uso de ayudas en los filtros es una tecnica que se aplica con frecuencia para las
filtraciones en las que surgen problemas de baja velocidad de filtración, taponamiento
rápido o de un filtrado de baja calidad. Los asistentes de filtro son sólidos granulares o
fibrosos capaces de formar una torta de aIta permeabilidad en la que se pueden retener
sólidos deformables y sólidos muy finos o pastosos. El empleo de estos materiales permite
obtener un medio filtrante mas permeable que el necesario para una clarificación, con el
objetivo de producir un filtrado de la misma calidad que el que se obtiene por filtración
profunda. Deben ser porosos y capaces de formar una torta porosa para minimizar la
resistencia al flujo y quimicamente intertes con el filtrado. Estas caracteristicas se
encuentran en materiales como:
Silice de diatomeas: Contiene particulas que la mayor parte tiene un diametro

inferior a 50m y producen una torta con una porosidad de un valor aproximado a
0.9(volumen de huecos/volumen total de la torta), esta elevada porosida lo hace
ideal como ayudante de filtración.
Perlita. Contiene una mayor fraccion de particulas en el intervalo de 50 a 150 m.
se encuentra disponible en varios grados que difieren en la permeabilidad y el coste,
siendo estos semejantes los de la tierra de diatomeas. Sin embargo la tierra de
diatomeas soporta pH más extremos que la perlita y hasta cierto modo es menos
compresible.

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El coadyuvante de filtración se separa después de la torta de filtración disolviendo los

sólidos o quemando el coadyuvante. Si los sólidos no tienen valor, se desechan junto con
el coadyuvante.
3.2 CLASIFICACIÓN DE FILTROS
La filtración y los filtros se pueden clasificar de varias formas:

1. Por la fuerza impulsora. EI flujo de filtrado es inducido por el medio filtrante
mediante la carga hidrostática (gravedad), presión aplicada corriente arriba del
medio filtrante, vacío o presión reducida aplicada corriente abajo del citado medio o
fuerza centrífuga aplicada al medio. La filtración centrifuga se asocia a la
sedimentación centrifuga, y ambas son objeto de estudio de «Centrifugas»
2. Por el mecanismo de filtración. Se considerar dos modelos y constituyen la base
para la aplicación de la teoría al proceso de filtración. Cuando los sólidos quedan
retenidos en la superficie de un medio de filtración y se amontonan unos sobre otros
para formar una torta de espesor creciente, la separación es conocida como
filtración de torta. Cuando los sólidos quedan atrapados dentro de los poros o
cuerpo del medio de filtración, se le denomina medio filtrante de profundidad o
filtración con clarificación.
Figura 3.1 (a) Filtro de torta (b) Filtro clarificador
Los filtros de torta separan grandes cantidades de sólidos en forma de una torta de cristales
o un lodo, con frecuencia incluyen dispositivos para el lavado de la torta y para eliminar la
mayor parte posible del líquido en los sólidos antes de su descarga. Los filtros clarificadores
retiran pequeñas cantidades de sólidos para producir un gas limpio o líquidos transparentes,
tales como bebidas.
3. Por el objetivo. La meta del proceso de filtración puede ser la obtención de sólidos
secos (la torta es el producto de valor), Iíquido clarificado (el filtrado es el producto
valioso) o ambas cosas. La recuperación de sólidos se obtiene mejor mediante la
filtración de la torta, mientras que la clarificación del Iíquido se logra ya sea por la
filtración en profundidad o de torta.
.
4. Por el ciclo operacional. La filtración puede ser intermitente (por cargas) o
continua. Los filtros del modo intermitente pueden funcionar con una fuerza
impulsora a presión constante, a velocidad constante o en ciclos variables con
respecto a ambas magnitudes. Los ciclos en la filtración intermitente pueden variar
de manera considerable dependiendo del área de filtro y de la carga de sólidos.
Los filtros se dividen normalmente primero en los dos grupos de equipos, de torta y
clarificación, después en grupos de equipos que se usan el mismo tipo de fuerza impulsora
y posteriormente por cargas y continúas.
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3.3 TIPOS DE FILTROS
FILTROS TORTA
Los filtros torta son aquellos en lo cuales se acumulan cantidades apreciables y visibles de
sólidos sobre la superficie del medio filtrante
La suspensión de alimentación puede contener una concentración de sólidos que varia
desde el 1 por 100 hasta mas del 40 por 100. EI medio filtrante sobre el que se forma la
torta es relativamente abierto para minimizar la resistencia al flujo ya que, una vez se
consigue la torta, esta se vuelve el medio filtrante efectivo. Por consiguiente, el filtrado inicial
puede contener una cantidad de sólidos inaceptable hasta que se logra la formación de la
torta. Esta situación se puede tolerar si se realiza una recirculación del filtrado hasta
conseguir una calidad suficiente, o bien la instalación de un segundo filtro de afino, aguas
abajo (tipo de clarificación).
Estos filtros son utilizados cuando el producto deseado de la filtración son los solidos, el
filtrado o ambos. Cuando el filtrado es el producto deseado, el grado de eliminación del
liquido en la torta por lavado o soplado con aire o gas comprimido se convierte en una
optimización económica. Cuando la torta es lo deseado, el incentivo es la obtención del
deseado grado de pureza de la torta por lavado o soplado y, en ocasiones, el prensado
mecánico es útil para la extracción del líquido residual.
Las tortas pueden ser pegajosas y presentar cierta dificultad su manejo, por dicha razón la
capacidad del filtro para descargar limpiamente es un criterio importante en la selección del
equipo.
En base al sentido de operación, algunos equipos de filtración son dispositivos que operan
en régimen intermitente: mientras que otros son continuos. Esta diferencia proporciónala
base principal para una cIasificaci6n de los filtros de torta en el análisis que se presenta a
continuación. La fuerza impulsora mediante la cual funciona el filtro- carga hidrostática
(gravedad), presión proporcionada por una bomba o la carga de un gas o la presión
atmosférica (vacío) se utiliza como segundo criterio.
FILTROS INTERMITENTES DE TORTA
Filtros Nutsche (succión)

Es uno de los filtros discontinuos más simple, consiste
en un tanque con un fondo falso, perforado o poroso,
sobre el que se apoya el medio filtrante, o bien actúa al
mismo fondo como medio filtrante. La suspensión a
filtrar se alimenta al recipiente del filtro y la separación
se produce por un flujo pro gravedad, presión, vacío o
una combinación de estas fuerzas, aunque su forma
habitual de operación es a vacío. El diseño es simple y
a bajo a costo, principalmente es utilizado a nivel
laboratorio, debido a que a gran escala el área
superficial ocupada que necesita este tipo de unidad
por unidad de área de filtración es excesiva y la Figura 3.2 Filtro Nutsche
dificultada para eliminar la torta son factores que descartan su uso.

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En operaciones a pequeiia escala, la torta se puede eliminar manualmente; Para

aplicaciones a gran escala, la torta puede someterse a un procesado posterior para su
reprecipitación o redisolución, o bien eliminarse manualmente (mediante una pala) o a
través de dispositivos para su descarga mecanica, tales como un medio filtrante removible
tipo cinta. En este tipo de filtro es posible el desplazamiento total por lavado si el disolvente
de lavado se agrega antes de que la torta se exponga al soplado con aire para retirar el
filtrado. Si es necesario que el lavado sea mas eficaz, se puede colocar un agitador dentro
del recipiente del nutsche para reprecipitar la torta y permitir una difusión adecuada del
soluto contenido en los sólidos.
Filtro de placas horizontales

EI filtro horizontal a presión de placas
múltiples consta de un conjunto de
placas horizontales, de forma circular
montadas dentro de un deposito
horizontal conectadas a un único
colector de salida de liquido filtrado.
Esta configuración permite construir
filtros de gran capacidad. Posee unas
guías que son utilizadas para el
drenado alojado dentro de una carcasa
cilíndrica. Habitualmente, la presión
para filtración esta limitada a 345 kPa;
sin embargo existen filtros especiales
diseñados para operar a presiones de
2.1 MPa o mayores.
rizontales
Filtro Prensa
EI filtro prensa es uno de los tipos de filtro que con mas frecuencia se utilizaba en los
primeros anos de la industria química y actual mente aún se emplea. Es conocido de
manera errónea como filtro de placas y bastidor pero de este probablemente existen más
de 100 variaciones. Los dos tipos de filtro prensa mas populares son el de placa de lavado
o de placas y bastidor, y el filtro prensa de placas huecas. Ambos pueden se construidos
de una gran variedad de materiales como: metales con o sin recubrimiento, platicos, e
incluso de madera.
Filtro prensa de Placas y bastidor
Este tipo de filtros presentan un montaje

alternando placas cubiertas en ambos lados
con un medio filtrante, que por lo general es
tela, y unos bastidores que proporcionan el
espacio necesario para la acumulación de la
torta durante la operación de filtración. En los
bastidores existen unas aberturas (bocas)
para la alimentación de la corriente a filtrar y
el lavado, en tanto que las placas tienen Figura 3.4 Filtro prensa de placas y bastidores
aberturas para el drenaje del filtrado. Por lo

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general, los bastidores y placas son rectangulares; sin embargo, también se utilizan los
circulares o de otra geometría como se observa en la figura 3.4. Los bastidores y las placas,
que están colgados de un par de barras de apoyo horizontales y perpendiculares, se
comprimen durante la filtración formándose un cierre estanco, a prueba de agua, entre las
placas terminales, siendo una de ellas fija. La forma de cerrar la prensa puede ser manual,
hidráulica o mediante un motor.
Existen varias disposiciones para la alimentación y la descarga del filtrado. La forma
habitual para la alimentación y la descarga de los diferentes elementos de la prensa es por
una interconexión con unos pasantes (aberturas) localizados en las cuatro esquinas de
cada uno de los bastidores y placas (y de la tela filtrante), para formar canales longitudinales
continuos desde la placa terminal que es fija hasta el otro extrema del filtro prensa. De forma
opcional, el filtrado se puede drenar de cada placa por medio de una válvula y un grifo
individual (para descarga abierta) o un tubo (para descarga cerrada). La alimentación por
la parte superior y la descarga por el fondo de las cámaras proporcionan la recuperación
máxima del filtrado y el secado máximo de la torta. Esta disposición es adecuada, sobre
todo, para los sólidos más pesados que se sedimentan con rapidez. Para la mayor parte de
las suspensiones, la alimentación se efectúa por la parte inferior y la descarga de filtrado
por la superior, permitiendo un rápido desplazamiento del aire y una torta mas uniforme.
En los filtros prensa de placas y bastidores se utilizan dos técnicas de lavado, que aparecen
en la figura 3.5. En el lavado simple, el licor de lavado sigue la misma trayectoria que la
corriente filtrada. Si la torta no es muy uniforme y altamente permeable, esta forma de
lavado no es eficaz en un filtro prensa lleno. Otra técnica mejor consiste en un lavado
completo, en el que la corriente de lavado se introduce por las caras de las placas en una
forma alternada (con las válvulas de los canales de descarga cerrados). EI lavado a filtrar
cruza toda la torta y sale a través de las otras caras. Esta técnica requiere un diseño
especial y el montaje de las placas según un determinado orden. El lavado completo sólo
debe utilizarse cuando se usan todos los bastidores bien llenos, ya que un llenado
incompleto de la torta permitirá que esta colapse durante la entrada del líquido de lavado y
el resto de la corriente se desviara por las grietas ó canales abiertos en la torta.
Figura 3.5 Patrones de llenado y flujo de lavado en un filtro prensa
Los filtros prensa se fabrican con tamaños de placas que varían desde 10 por 10 cm (4 por
4 in) hasta 1,5 por 1,8 m (61 por 71 in). EI espesor de los bastidores varia desde 0,3 hasta

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20 cm (0,125 a 8 in). Son habituales presiones de operación hasta de 689 kPa (100 psig),
pero existen algunos filtros prensa diseñados para trabajar a 6,9 MPa (1.000 psi g). Algunas
unidades metálicas tienen unas placas centrales que permiten la entrada de vapor ó de un
refrigerante. La presión máxima de operación para los bastidores en el caso de plástico o
de madera es de 410 a 480 kPa (60 a 70 psig).
Las ventajas del filtro prensa son su sencillez, el bajo costo, la flexibilidad y la capacidad
para operar a alta presión en las aplicaciones como equipo de filtración tipo torta filtrante o
como filtro para clarificación.
Trabajando de forma adecuada se obtiene una torta mas seca y densa, en comparación
con la que se obtiene con la mayor parte de los otros filtros.
Existen una serie de desventajas importantes que incluyen un lavado irregular, debido a la
densidad variable de la torta, y la duración relativamente corta de la tela filtrante, debida al
desgaste mecánico por vaciado y limpiado del filtro (que a menudo incluye el raspado de la
tela), además de las necesidades en mano de obra, que son elevadas. Con frecuencia,
estos filtros pueden gotear o tener fugas y, en consecuencia, crean problemas de limpieza,
pero el mayor problema es la necesidad de abrir el filtro para descargar la torta, por lo que
el operario esta expuesto, de forma rutinaria, al contenido del filtro; y esto es una gran
desventaja, ya que cada vez son mas los materiales que antes se creían seguros y que
actualmente están sujetos a unos limites restringidos de exposición.
Filtro prensa de placas huecas

Estos filtros son similares en apariencia a los de placas y bastidor, pero solo constan de
placas como se muestra en la figura 3.6. Ambas caras de cada placa son huecas, lo que
forma una cámara en la que se acumula la torta entre las placas adyacentes. Este diseño
tiene la ventaja de utilizar aproximadamente la mitad de las uniones que las que usa un
filtro de placas y bastidores, lo que hace que el cierre a presión sea mas seguro.
Figura 3.6 Filtro prensa de placas huecas automatizado

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En la Figura 3.7 aparecen algunos

detalles de las características de un
tipo de filtro con placas huecas que
tiene una junta para minimizar las
fugas. Se puede introducir aire a
presión detrás de la tela, en ambos
lados de cada placa, para ayudar a
la retirada y eliminación de la torta.
Entre algunas de las variaciones
más interesantes de los diseños
normalizados se incluyen la
posibilidad de hacer girar o bascular
el filtro para cambiar la entrada o la Figura 3.7 Detalle de la sección de una placa filtrante con
salida de la parte inferior a la junta y cierre. (A) Espacio para el alojamiento de la torta;
superior, así como la capacidad de (B) Tela filtrante; (C) Drenaje o purga de la placa; (D)
Junta de agarre; (E) Apoyo la placa; (F) Cierre estanco.
intercaIar divisores o espaciadores
vacíos para convertir el filtro en una
prensa multietapa, con el objetivo de conseguir una mejor clarificación de la corriente a
filtrar o realizar dos filtraciones simultaneas y separadas en el mismo equipo. Algunos de
los diseños tienen unas membranas o diafragmas entre las placas, que se pueden expandir
cuando termina la filtración, permitiendo exprimir y eliminar la humedad adicional. Otros se
caracterizan por la inclusión de un sistema automático para realizar la apertura y descarga
de la torta para reducir las necesidades de mano de obra. Entre los ejemplos de este tipo
de filtro prensa se incluyen Larox, Vertipress y Oberlin.
Filtros tubulares con formación interna de la torta
También son conocidos como filtros de

liquido tipo bolsa, utiliza uno ó mas tubos
perforados soportados horizontal o
verticalmente sobre una chapa
transversal o ajustadas a la cubierta y a la
brida de cierre del recipiente sometido a
presión. Una bolsa filtrante, cerrada por
un extremo, se inserta a modo de forro, en
cada tubo perforado, y el extremo abierto
presenta un reborde o un anillo de cierre
para prevenir perdidas o derrames.
Figura 3.8 Sección esquemática de un filtro Se introduce la suspensión a presión a la
horizontal industrial cámara entre el cabezal de la carcasa y la
lámina tubular o bolsa que cierra los
tubos, de modo que entre y llene los tubos. La filtración se produce conforme la solución
pasa en sentido radial y hacia el filtro exterior y la pared de cada tubo y sale por la línea de
descarga, depositando tartas en el interior. EI ciclo de filtración concluye cuando los tubos
se llenan de torta o cuando los medios filtrantes (filtros) se atascan o colmatan. La torta se
puede lavar (si no se permite que llene los tubos por completo) y retirar mediante chorros
de aire. Las ventajas del filtro tubular son las de que utiliza un medio de filtración
desechable, poco costoso y que se remplaza con facilidad; su ciclo de filtración se puede
interrumpir y la carcasa se puede vaciar de material para filtrar en cualquier momento sin
perdida de la torta. Las desventajas son la necesidad de vaciar y remplazar a mano los

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medios de filtración, con los requisitos correspondientes de mano de obra y la tendencia a

que los sólidos se asienten en la cámara del cabezal.
Filtros tubulares con formación externa de la torta

Se dispone de diferentes diseños de filtros con los
tubos verticales apoyados en una placa en la cámara
de filtración, dentro de un recipiente cilíndrico vertical
Los tubos pueden ser de tela de alambre, cerámica
porosa, carbón, plástico, metal o alambre trenzado y
pueden tener una tela filtrante en la parte exterior.
Con frecuencia se aplica una precapa de ayuda para
filtrado a los tubos. La suspensión a filtrar se alimenta
por la parte inferior del recipiente vertical. EI filtrado
pasa del exterior al interior de los tubos y descarga en
una cámara de filtrado colocada en la parte superior
o inferior del recipiente. Los sólidos forman una torta
en la parte exterior de los tubos y el área del filtro se
incrementa a medida que se acumula la torta,
compensando en parte la resistencia incrementada
de flujo en la torta más gruesa. El ciclo de filtración
continua hasta que la presión diferencial alcanza un
nivel específico o hasta que se obtiene una torta con
un espesor de aproximadamente 25 mm (1 in). Utiliza
un método de descarga de la torta por un retrolavado
con el filtrado, ayudado por la acción de «choque»
producida por una carga de gas comprimido formado
en la cámara del filtrado en la parte superior del Figura 3.9 Filtro tubular con salida en
la parte superior
recipiente vertical.
AI cerrar la
salida del filtrado, mientras se continua
alimentando el filtro, se origina la compresión del
volumen de gas, atrapado en la cubierta del
recipiente, hasta que con una presión deseada
del gas, las válvulas de acción rápida cierran la
alimentación y abren el drenaje del fondo. El gas
comprimido se expande rápidamente y hace que
el filtrado regrese a través del medio filtrante y
desprenda la torta, que se retira por la parte
inferior junto con el líquido. Obviamente, esta
técnica sólo se puede utilizar cuando se permite
una descarga de la torta en húmedo. La descarga
de la torta seca puede realizarse con un filtro en
forma tubular para un sistema de tubos
compuesto por seis tubos de pequeño diámetro
alrededor de otro tubo filtrante. Este diseño
Figura 3.10 Formación de la torta y permite que el medio filtrante se separe hacia el
descarga exterior por la carcasa tubular por presión,
permitiendo una descarga fácil y efectiva de la
torta seca.

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Filtros de láminas (hojas) a presión.

A veces se les denomina filtros tanque y consisten en elementos pianos (hojas) sostenidas
dentro de una carcasa sometida a presión. Las hojas son circulares, con lados en forma de
arco o rectangulares, y tienen superficies de filtración en ambas caras. La carcasa es un
tanque cilíndrico o cónico y su eje transversal puede ser horizontal o vertical, y el tipo de
filtro se describe con base en la orientación del eje de la carcasa.
Una lamina u hoja del filtro consiste en una malla pesada o una placa ranurada, donde se
ajusta un medio filtrante de tela tejida o tela fina de alambre. Se emplean con mayor
frecuencia las telas de textiles para servicios químicos y se aplican casi siempre como
bolsas que se pueden coser, cerrar con cremallera, grapar o empotrar. Habitualmente, se
utilizan telas de malla de alambre como
asistentes de filtración, sobre todo cuando se
aplica un prerrecubrimiento.
Las laminas (hojas) también pueden ser de
plástico. El medio filtrante, sea cual sea el
material, debe estar tan tenso como sea posible
para minimizar el pandeo cuando se carga con
una torta; el pandeo excesivo puede hacer que
la torta se resquebraje o se desprenda. Las
laminas pueden apoyarse en la parte superior, el
fondo o el centro y descargarse desde
cualquiera de esas ubicaciones. En la Figura
3.11 se muestra la sección de elevación de un
sistema de una lámina de alambre
prerrecubierta, con soporte en el fondo. Los
filtros de láminas a presión funcionan por cargas.
La carcasa esta cerrada y la suspensión que se
va a filtrar ingresa por presión suministrada por
una fuente externa. La suspensión entra de tal
modo que se minimiza el asentamiento de los Figura 3.11 Formación de la torta y
sólidos. Se llena la carcasa y la filtración tiene descarga
lugar en la superficie de las láminas,
descargándose el filtrado por una línea individual o múltiple interna, según el diseño. Se
permite que la filtración se produzca solo hasta que se forme una torta del espesor deseado,
puesto que el llenado excesivo provocara la consolidación de la torta, con las dificultades
consiguientes para el lavado y la descarga.
Si se va a lavar la torta, se podrá retirar del filtro por medio del soplado de los sólidos
sedimentados que queden, e introducirse el licor de lavado para rellenar la carcasa. Si la
torta tiende a resquebrajarse durante el soplado de aire, quizás sea necesario desplazar la
suspensión de una forma gradual con líquido de lavado para no permitir nunca que se seque
la torta. Al completarse la filtración y el lavado, se descarga la torta por uno de los varios
métodos, dependiendo de la configuración de la carcasa y de la lámina.
Filtros Horizontales de láminas a presión
En estos filtros, las láminas pueden ser hojas rectangulares paralelas al eje y de tamaño
variable, ya que forman cuerdas de la carcasa, o pueden ser elementos circulares o
cuadrados paralelos a la cubierta y todos de la misma dimensión. Las láminas pueden estar
colgadas de la carcasa por medio de un bastidor independiente, de forma individual a la

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carcasa, o suspendidas de las conducciones para el filtrado. Los filtros horizontales son
especialmente adecuados para la
descarga de la torta en seco
En muchos diseños el filtro se abre para la
descarga de la torta y el montaje de
láminas se separa de la cubierta, al mover
una u otra sobre rieles como se observa en
la figura 3.12. Para los procesos en que se
manejan materiales tóxicos o inflamables
se puede mantener un sistema cerrado de
filtración, inclinando el fondo del cilindro
horizontal hasta la tobera de drenado para
la descarga en húmedo o utilizando un
transportador de tornillo en el fonda de la
cubierta para la descarga en seco. Figura 3.12 Filtro Horizontal de láminas a presión
diseñando para la descarga de torta seca
Filtros verticales de láminas a presión
Estos filtros tienen láminas verticales, paralelas y

rectangulares, montadas en un recipiente vertical
cilíndrico a presión. Por lo general, las láminas
suelen presentar anchuras diferentes; que les
permiten conformarse a la curvatura del tanque y
llenarlo sin perdida de espacio.
Habitualmente, las láminas reposan sobre el
sistema de conducción del filtrado, sellándose la
conexión mediante un anillo, de modo que se
pueden levantar independientemente de la parte
superior del filtro para inspección y reparaciones.
Se suele instalar una lámina barredora en la parte
del fondo del recipiente para permitir la filtración
prácticamente completa del remanente de
suspensión cuando se llega al final del ciclo. Los
filtros verticales no son convenientes para retirar
una torta seca, aun cuando se pueden utilizar en
este servicio si tienen un fondo que se pueda hacer
retroceder para permitir que caiga la torta a una
Figura 3.13 Filtro de hojas
verticales con descarga seca y un tolva o en un recipiente situado debajo. Se adaptan
vibrador mecánico para las hojas mejor a la descarga de solidos húmedos, en un
proceso que se puede facilitar mediante la
vibración de las laminas, la inyección de aire o vapor desde un filtro lleno de agua, mediante
unas boquillas fijas, oscilantes o con desplazamiento y por succión.
Las ventajas de estos filtros de laminas a presión en general son su considerable flexibilidad
(hasta el máximo permisible, se pueden formar sucesivamente tortas de diversos
espesores); sus bajos costos de mana de obra, sobre todo cuando se puede desprender la
torta o descargarse tortas secas limpiamente mediante un soplo de aire; la sencillez básica
de muchos diseños y su adaptabilidad para un lavado eficaz por desplazamiento. Sus
desventajas son la necesidad de una supervisión excepcionalmente cuidadosa para evitar

10:00
I QUIMICA
la consolidación o el desprendimiento de las tortas, su incapacidad para formar una torta

tan seca como la de los filtros prensa, su tendencia a la clasificación vertical durante la
filtración y a formar tortas no uniformes y de formas raras, a menos que giren las laminas y
la limitación de la mayor parte de los modelos a 610 kPa (75 psig) o inferiores.
Existen filtros de hojas a presión con áreas de filtración de 930 cm2 (1 ft2) (tamaño de
laboratorio) hasta cerca de 440 m2 (4.734 ft2) para filtros verticales y 158 m2 (1.700 ft2) para
los horizontales. Los espaciados de las láminas van de 5 a 15 cm (2.a 6 in) pero raramente
son inferiores a 7,5 cm (3 in), puesto que es preciso dejar una abertura de 1.3 a 2.5 cm (0.5
a I in) entre las superficies.
FILTROS DE TAMBOR GIRATORIO
Este es el filtro continuo más utilizado. Existen muchas variaciones de diseño, que incluyen
la operación como un filtro a presión o a vacío. La principal diferencia entre los diseños esta
en la técnica para la descarga de la torta. Todas las opciones se caracterizan por un tambor
montado sobre un eje horizontal, cubierto en la porción cilíndrica por un medio filtrante,
sobre una estructura de apoyo constituida por una rejilla que permite el drenado hacia los
colectores. Las dimensiones (en términos de las áreas de filtración) varían desde 0.37 hasta
186 m2 (4 a 2000 ft2).
Todos los filtros de tambor (salvo el de un solo compartimento) utilizan una disposición de
válvula giratoria en el apoyo del eje del tambor, para facilitar la eliminación del filtrado y del
Iíquido de lavado y permitir la entrada de aire o gas, en caso necesario, para el soplado de
la torta.
La mayor parte de los filtros de tambor operan con aproximadamente un 35 % de su
circunferencia sumergida en el precipitado. Sin embargo, la inmersión se puede ajustar a
cualquier nivel deseado desde cero hasta casi el total de la circunferencia.
Algunas unidades tienen un agitador de rastrillos que oscilan dentro de la cuba para ayudar
a la suspensión de los sólidos. Otros utilizan propulsores, paletas o no tienen agitador. Las
suspensiones de sólidos con filtración libre, que son difíciles de mantener en suspensión,
en ocasiones se filtran en un filtro de tambor alimentado por la parte superior o un filtro
secador.
La mayor parte de los filtros de tambor operan con una velocidad de rotación que varia de
0,1 a 10 rpm. Por lo general, se proporcionan impulsores de velocidad variable con objeto
de permitir los ajustes necesarios para los cambios en la formación de la torta y las
velocidades de drenado.
Los filtros de tambor se clasifican de acuerdo a la disposición de alimentación y la técnica
de descarga de la torta. Por lo general, las características de la suspensión y de la torta del
filtro determinan el método de descarga de la torta.
Filtro con descarga por cuchilla

Por lo general el medio filtrante esta adherido dentro de las ranuras de la rejilla del tambor
y la torta se elimina mediante una cuchilla colocada justo antes de que se vuelva a sumergir
el tambor. La cuchilla sirve, principalmente, para dirigir la torta, desprendida por medio de
retrosoplado con aire a la rampa de descarga, ya que el contacto real con el medio causaría
un desgaste rápidamente. En vez de la cuchilla se puede utilizar un alambre tirante en
algunas aplicaciones en las que es necesario desprender físicamente las tortas pegajosas
y adherentes. Para un tipo de suspensión concreto, la velocidad máxima de filtración se
determina por el espesor mínimo de torta que se puede eliminar; cuanto mas delgada es la
torta, tanto menor será la resistencia al flujo y mayor la velocidad. EI espesor mínimo es

10:00
I QUIMICA
aproximadamente de 6 mm (0.25 in) para tortas relativamente rígidas y adherentes de

materiales como concentrados de minerales y suspensiones gruesas.
Figura 3.14 Esquema de un filtro

de tambor giratorio, con
descarga por cuchilla en el que
se muestran zonas de
operación.
Filtros con descarga por medio de rodillos.

Estos filtros tienen un rodillo colocado cerca del
tambor, en el punto de descarga de la torta, que
gira en dirección opuesta con una velocidad
periférica igual o ligeramente mayor a la del
tambor. Si la torta depositada sobre el tambor
tiene la adherencia adecuada para utilizar esta
técnica de descarga, se pega a la torta del tambor
mas pequeño y se separa del tambor. Por medio
de una cuchilla o un alambre tirante se elimina el
material del rodillo de descarga. Este diseño es
especialmente adecuado para las tortas delgadas
y pegajosas. Si es necesario, se puede
proporcionar un ligero chorro de aire para ayudar
al desprendimiento de la torta del tambor. EI Figura 3.15 Principio de operación
espesor característico de la torta varía entre 1 y del mecanismo de descarga con
10 mm (0.04 a 0.4 in). rodillo.
Filtros de tambor con un solo compartimento
Fiitro Bird-Young.
Este filtro difiere de la mayor parte de los filtros de tambor en que el tambor no tiene
compartimentos y no existen tubos internos ni válvula giratoria. Todo el interior del tambor
se somete a un vacío y por la superficie perforada pasa el filtrado. La torta se descarga por
retrosoplado con aire, aplicado a través de una «zapata» que cubre una zona estrecha de
descarga en la superficie interna del tambor, para interrumpir el vacío, como se ilustra en la
Figura 3.16. La superficie interior del tambor debe estar diseñada para proporcionar un
espaciado mínimo en la zapata y evitar fugas. EI filtro se diseña para obtener velocidades

10:00
I QUIMICA
de filtración elevadas con tortas delgadas. Se pueden proporcionar velocidades de giro

hasta de 40 rpm con tortas cuyo espesor varia entre 3 y 6 mm (0,12 a 0,24 in). EI tamaño
de los filtros varía de 930 cm2 a 19 m2 (1 a 207 ft2) con un 93 por 100 de área activa. La
suspensión se incrementa a un tanque cónico, diseñado especialmente para evitar que los
solidos se sedimenten sin usar agitadores mecánicos. EI nivel adecuado de líquidos se
mantiene por rebose y la inmersión varia de 5 a 70 por 100 de la circunferencia del tambor.
Las principales ventajas del filtro Bird-Young son su capacidad para manejar tortas
delgadas y operar a velocidades elevadas, su eficacia de lavado y su baja resistencia
interna al flujo de aire y al filtrado. Una ventaja adicional es la posibilidad de construir un
filtro que opera con presiones hasta de 1,14 MPa (150 psig), para manejar líquidos volátiles.
Las principales desventajas son su coste elevado y la flexibilidad limitada, debido a que no
tiene una válvula giratoria ajustable. Las aplicaciones óptimas son en el manejo de
materiales con drenado libre que no ocluyen el medio filtrante, como por ejemplo, la pulpa
de papel y las sales cristalizadas.
Figura 3.16 Corte transversal de un

filtro de tambor con un solo
compartimiento
Filtros continuos a presión

Estos filtros consisten en un típico tambor de discos alojado en un recipiente sometido a
presión. La filtración tiene lugar en el recipiente presurizado hasta 6 bar y el filtrado se
descarga bien a presión atmosférica o en un equipo para el mantenimiento de la presión de
descarga. La descarga de la torta se facilita con
una válvula doble que activa o bloquea la tolva para
mantener la presión en el recipiente.
Alternativamente, la torta descargada puede ser
resuspendida en el filtrado e ingresar en un
recipiente a presión y eliminarla mediante una
válvula de control.
Filtros continuos con precapa

Estos filtros se pueden operar a presión o vacío,
aunque la operación predominante es a
Vacío. En realidad, los filtros no son continuos,
pero tienen un ciclo intermitente extremadamente
largo (1 a 10 días). Se utilizan para la clarificación
continua de líquidos, con suspensiones que
contienen de 50 a 5.000 ppm de solidos, cuando
10:00 Figura 3.17 Método operacional del
filtro de prerrecubrimiento a vacío.
I QUIMICA
solo se formarían tortas muy delgadas (inaceptables) en los otros tipos de filtros, y se
requiere una clarificación «perfecta».
La construcción es similar a los demás filtros de tambor, excepto que el vació se aplica en
todo el giro. Antes de alimentar la suspensión, se aplica una precapa de ayuda para el filtro
u otros sólidos adecuados, con un espesor de 75 a 125 mm (3 a 5 in). La suspensión se
alimenta y queda atrapada en la superficie externa de la precapa, donde se elimina por
medio de una cuchilla, que avanza y recorta la capa delgada de sólidos y la precapa.
EI avance de la cuchilla varia entre 0,05 y 0,2 mm (0.002 y 0.008 in) por revolución del
tambor. Cuando la precapa ha sido recortada hasta un espesor mínimo predeterminado, el
filtro se saca del servicio, se lava y se aplica un precapa fresca. EI tiempo de giro puede ser
de 1.a 3 h.
FILTROS DE DISCO
Estos filtros operan al vació y constan de

varios discos verticales, unidos a
intervalos sobre un eje central hueco y
horizontal que gira continuamente. La
rotación se realiza por medio de un
engranaje. Cada disco tiene de 10 a 30
sectores de metal, plástico o madera, con
nervios en ambos lados para soportar la
tela filtrante y proporcionar el drenado por
medio de una boquilla conectada al eje
central. Cada sector se puede remplazar
en forma individual. Por lo general, el
medio filtrante es una bolsa de tela que se
desliza sobre los sectores y se sella a la
boquilla de descarga. Para algunas
aplicaciones, especialmente minerales, Figura 3.18 Filtro de disco rotatorio.
se pueden utilizar pantallas de acero inoxidable.
Los discos suelen tener sumergido del 30 a 50 por 100 en un recipiente acanalado que
contiene la suspensión. Otro eje horizontal colocado debajo de los discos tiene paletas de
agitación para mantener los solidos en suspensión. En algunos diseños, la alimentación se
distribuye por medio de toberas colocadas debajo de cada disco. Se suministra vació a cada
uno de los sectores a medida que giran dentro del líquido, para permitir la formación de la
torta. EI vacío se mantiene en los sectores que salen del líquido y se exponen a la
atmosfera. Se puede aplicar un lavado con rociadores, pero la mayor parte de las
aplicaciones son exclusivamente para eliminar el agua. A medida que giran los sectores
hasta el punto de descarga, se corta el vació y se utiliza un ligero chorro de aire para aflojar
la torta. Esto permite que las cuchillas envíen la torta hasta las rampas de descarga,
colocadas entre los discos.
De todos los filtros continuos, el de discos a vacío es el que tiene menor coste por unidad
de área de filtración cuando se pueden utilizar materiales de construcción como acero
dulce, hierro fundido o similares. Este filtro proporciona un área de filtración grande con un
área mínimo de suelo y se utiliza principalmente en las aplicaciones de alto tonelaje para
eliminar el agua, con tamaños de hasta 300 m2 (3.300 ft2) de área de filtración.
Las principales desventajas son la incapacidad para realizar un lavado eficaz y la dificultad
para cerrar totalmente el filtro en las operaciones que manejan materiales peligrosos.

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I QUIMICA
FILTROS HORIZONTALES AL VACÍO
Estos filtros se dividen generalmente en dos categorías: las unidades circulares giratorias
y las de tipo banda. Independientemente de su geometría, tienen ventajas y limitaciones
similares, ya que proporcionan flexibilidad en la selección del espesor de la torta, el tiempo
de lavado y el ciclo de secado. Además, pueden manejar de forma eficaz
sólidos densos y pesados, permiten la inundación de la torta con el licor de lavado y están
diseñados para realizar el lavado o la lixiviación a contracorriente. Las desventajas son que
tienen un coste de construcción mas elevado que los filtros de tambor o discos, ocupan una
superficie considerable par área de filtración y son difíciles de sellar en caso de aplicaciones
peligrosas.
Filtros horizontales con descarga de tornillo y de plancha.

Todos estos filtros son básicamente, planchas anulares giratorias con un medio filtrante en
la superficie superior. La plancha esta dividida en secciones, cada una de las cuales
constituye un compartimento separado. EI vacío se aplica a través de una cámara de
drenado colocada debajo de la plancha y conectada a una válvula giratoria grande. La
suspensión se alimenta en un punto determinado y la torta se elimina, después de completar
más de tres cuartas partes del círculo, por medio de un transportador de tornillo que eleva
la torta por encima del borde del filtro. Un espacio de aproximadamente 10 mm
(0,4 in) se mantiene entre el tornillo y el medio filtrante para no dañar el medio. La torta que
queda en el medio se puede desprender por medio de un chorro de aire en la parte inferior
o mediante rociadas de líquido a alta velocidad desde la parte superior, esta torta residual
representa una desventaja peculiar en este tipo de filtro. Con los materiales que ocluyen el
medio filtrante pueden requerirse paros frecuentes para realizar una limpieza total. Los
diámetros de las unidades varían entre 0.9 y 7 m (3 a 24 ft), con aproximadamente 80 por
100 de la superficie disponible para la filtración.
Figura 3.19 Filtro continuo

horizontal superficial a vacío
Filtro de planchas inclinables

Se trata de una modificación del filtro de planchas horizontales en el que cada uno de los
sectores es una plancha individual, que puede pivotar sobre un eje radial que permite su
basculación para la descarga de la torta, ayudada general mente por un chorro de aire. EI

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I QUIMICA
espesor de la torta del filtro varia entre 50 y 100 mm (2 a 4 in). La mayor parte de las
aplicaciones incluyen la eliminación del agua de sales inorgánicas con drenado libre.
Además de las ventajas y desventajas comunes a todos los filtros horizontales continuos,
el filtro de planchas inclinables tiene las ventajas relativas del lavado completo por sector,
buena descarga de la torta y posibilidad de construirlo en diámetros muy grandes, hasta de
aproximadamente 25 m (80 ft) con un 75 por 100 del área disponible para la filtración.
Figura 3.20 Ciclo de filtración de

planchas inclinables
Filtro de banda horizontal.

Estos filtros constan de una banda
perforada o ranurada elástica, que opera
como un transportador de banda y lleva
encima una banda de tela filtrante. Las
dos bandas están apoyadas en una
plataforma lubricada. Una plancha a
vacío alineada con las ranuras de la
banda elástica forma una superficie
continua a vacío que puede incluir
múltiples zonas para la formación de la
torta, el lavado y la eliminación final de
agua. Los filtros se clasifican de acuerdo
con el área activa disponible de filtración.
Los filtros de banda horizontal
<<Indexing>> se alejan de la banda de
elastómero de drenaje del diseño original
a favor de cazuelas de drenaje mayores
directamente debajo del medio filtrante.
Las cazuelas del medio filtrante se Figura 3.21 Filtro de banda horizontal
marcan para proporcionar una operación
de filtración pseudocontinua. EI vacío aplicado es cíclico con la operación de marcado para
minimizar el desgaste de las superficies deslizantes.
La suspensión se alimenta en un extrema por medio de unos vertederos de rebose o una
rampa en forma de abanico y el licor de lavado, si se necesita, se aplica mediante rociadores
o vertedores, en uno o mas puntos, a medida que la torta se desplaza a lo largo del filtro.

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I QUIMICA
La torta se descarga cuando la banda pasa sobre la polea terminal, tras la separación de la
superficie de drenado. La separación del medio filtrante de la superficie de drenado permite
lavar completamente la banda del medio filtrante con rociados.
La duración del ciclo de filtración se control a mediante la velocidad de la banda, que puede
alcanzar 1,0 m/s (3,3 ft/s) y es típicamente variable. EI mínimo espesor de torta, para una
carga de solidos dada, que puede descargarse de una forma eficaz, limita la velocidad de
las bandas desde un punto de vista del proceso.
EI máximo espesor de torta depende del método empleado para retener la suspensión
durante la formación de la torta y con algunos materiales de drenado rápido se producen
tortas cuyo espesor varia entre 100 y 150 mm (4 a 6 in).
Los filtros de bandas horizontales tienen las ventajas de un preciso control del ciclo de
filtración, incluyendo la capacidad de opera en contracorriente en el lavado de la torta, una
eliminación completa de la torta y un lavado eficaz del medio filtrante.
La desventaja principal es que al menos la mitad del área de filtración siempre se encuentra
ociosa en el circuito de retorno, lo que significa un mayor coste de inversión que puede
llegar a ser de dos a cuatro veces superior al de un filtro de tambor con igual área. Poseen
áreas de filtración que varían de 0.18 a 120 m2 (2 a 1.300 ft2).
FILTROS CLARIFICADORES
Los filtros clarificadores se utilizan para hacer mezclas liquidas que contienen solo
cantidades muy pequeñas de solidos. Cuando los solidos están finamente divididos de
modo que solo se ven como una especie de neblina, el filtro que los separa se denomina a
veces filtro purificador. La suspensión
anterior a la filtración no contiene, en
general, mas del 0.I0 por 100 de solidos,
cuyo tamaño puede variar ampliamente
(de 0.01 a 100 m). EI filtro,
generalmente, no produce una torta
visible, debido a veces a lo reducido de
la cantidad de solidos separados, y en
otras ocasiones a causa de que las
partículas se extraen al quedar atrapadas
en el medio de filtración en lugar de
acumularse sobre el. En comparación
con los filtros de torta, los clarificadores
tienen menor importancia en los trabajos
de procesamiento químico y sus
aplicaciones mas sobresalientes se
asocian con los campos de las bebidas y
la purificación de aguas, la filtración
farmacéutica, la clarificación de aceites,
combustibles y lubricantes, el
acondicionamiento de soluciones de
electrodeposición y la recuperación de
disolventes para la limpieza en seco. Sin
embargo, son esenciales para los
procesos de extrusión de películas y
devanado de fibras. Figura 3.22 Ensamblado de un filtro
clarificador de discos y placas.

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I QUIMICA
La mayor parte de los filtros de torta pueden funcionar como clarificadores, aunque no
necesariamente con una gran eficiencia. Por otra parte, se han desarrollado muchos filtros
clarificadores que se pueden emplear solo para la clarificación o la agitación. En general,
esta clase de filtros son menos costosos que los de torta. Dichos filtros clarificadores se
clasifican como prensas de disco y placa, filtros de presión de prerrecubrimiento,
clarificadores de cartucho y varios otros tipos.
Prensas de placas y filtros de discos

Se utilizan con gran frecuencia los filtros a base de discos de pulpa de asbesto, tortas de
fibras de algodón (masas de filtro) o laminas de papel u otros medios para eliminar
pequeñas cantidades de materia suspendida en bebidas, soluciones de deposición y otros
líquidos de poca viscosidad. El termino filtro de disco se aplica a los conjuntos de disco de
pulpa hechos de asbesto y fibra de celulosa y sellados en una caja a presión. Los discos
se pueden montar en una unidad autosoportada o bien cada uno de los discos puede
reposar en una placa o una pantalla individual contra la cual se sella al cerrarse el filtro EI
liquido fluye por los discos y pasa a un colector central o periférico de descarga. Las
velocidades de flujo son del orden de 122 L/(min· m2) o [3 gal/(min· ft2)] y la presión de
operación no suele sobrepasar 345 kPa (50 psig) (general mente menor). Los filtros de
disco funcionan casi siempre como filtros a presión. Las unidades individuales proporcionan
hasta 378 L/min (6.000 gal/h) de líquido de baja viscosidad.
Clarificadores de cartucho
Los clarificadores de cartucho son unidades que consisten en uno o mas cartuchos
remplazables o renovables que contienen el elemento activo de filtración.
Por lo general, la unidad se coloca en una línea que lleva el liquido que se va a clarificar,
donde la clarificación tiene lugar mientras el líquido se encuentra en movimiento.
Filtros mecánicos o de borde

Estos consisten en pilas de discos separadas a intervalos precisos por medio de placas
espaciadoras o un devanado de alambre en una malla en rendijas de un tamaño preciso o
bien una combinación de ambas cosas. EI Iíquido que se va a filtrar fluye radialmente entre
los discos, los alambres o las capas de papel y se separan las partículas mayores que el
espaciamiento. Los filtros de borde pueden retirar partículas de hasta 0,001 in (25 m),
pero lo mas frecuente es que tengan un espaciamiento mínimo de dos veces este valor.
Tienen poca capacidad de retención de sólidos y, por consiguiente, se deben limpiar a
menudo para evitar los taponamientos. En algunos filtros se prevé la limpieza continua. Por
ejemplo, el Cuno Flo-Klean una unidad con un devanado de alambre que emplea una
boquilla de giro lento que lava el elemento con liquido filtrado, y el Cuno Auto·Klean, que
esta equipado con un raspador que se ajusta alas ranuras entre los discos para retirar los
solidos acumulados. En cualquiera de estos casos los solidos desalojados caen a un
sumidero que se drena a intervalos regulares de tiempo.
Clarificadores micrónicos
EI mayor número de clarificadores de cartucho son de la clase micrónica, con elementos
de fibra, papel filtro impregnado con resinas, piedra porosa o acero inoxidable de porosidad
controlada. También existen otros metales inoxidables. Los elementos se pueden escoger
para separar partículas mayores que una fracción de micra, aun cuando se producen
muchos para dejar pasar sólidos de 10 m y menores.

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I QUIMICA
Mediante la elección adecuada de los cartuchos de cilindros múltiples o los cartuchos

múltiples en paralelo, se puede obtener cualquier velocidad deseada de flujo con una caída
razonable de presión, con frecuencia de menos de 138 kPa (20 psig). Cuando la presión se
eleva al máximo admisible, el cartucho se debe abrir para
remplazar el elemento. Los elementos micrónicos del tipo de
fibras no se pueden limpiar y tienen un precio que permite
desecharlos o remplazar el medio filtrante en forma económica.
En general, los elementos de fibras se deben limpiar en un
proceso que se realiza mejor en las instalaciones del fabricante
de la cerámica porosa o siguiendo sus indicaciones. Los
usuarios pueden limpiar los elementos de acero inoxidable por
medio de un tratamiento químico.
En general los filtros de cartucho son flexibles: los cartuchos de

diferentes capacidades y materiales de construcción se pueden
intercambiar, lo que permite un ajuste rápido al cambio de
condiciones, pero tienen la desventaja de una capacidad muy
limitada para el manejo de sólidos y, en consecuencia, la
concentración máxima de sólidos en la alimentación esta Figura 3.23 Ejemplo de un
limitada a aproximadamente 0,01 por 100. La mayor limitación filtrador clarificador en
en la operación de las plantas de proceso modernas es la proceso de refresco
necesidad de abrir el filtro para remplazar los cartuchos, lo que
hace indeseable su empleo para el procesamiento de materiales peligrosos.
Filtros Granulares
Se usan muchos tipos de filtros granulares para la clarificación, funcionando como filtros
por gravedad o por presión. Para los filtros por gravedad la diferencia de altura entre la
entrada y la salida es la fuerza impulsora para que el líquido llegue al medio granular. En
los filtros por presión se utiliza un recipiente cerrado que opera a presiones relativamente
bajas, 50 a 70 kPa (7 a 10 psig), pudiendo funcionar mediante flujo ascendente o
descendente
EI medio puede ser un material simple como arena, pero es más frecuente que este
constituido por dos o incluso tres capas de diferentes materiales, tales como antracita en la
capa superior y arena en la inferior. Los sólidos son capturados por la parte mas profunda
de lecho, mejor que en la superficie, y el gradiente de tamaños de hueco proporciona más
capacidad de sólido suspendido.
La capa de antracita, que normalmente tiene un tamaño de grano de I mm, sirve como filtro
de gruesos y además proporciona una acción floculadora que ayuda a la capa de arena
mas fina, de tamaño de grano 0,5 mm, a servir como zona efectiva de limpieza. La
profundidad del lecho es variable, siendo las dimensiones típicas de una instalación de 0.7
a 1.0 m. Los lechos mas profundos llegan hasta 2.5 m (8 ft) y se emplean en los casos
donde se desea obtener una gran capacidad de suspensi6n de sólidos.
EI filtrado es recogido por un dispositivo en el sistema bajo el drenado, que puede ser tan
simple como una red de tubos perforados cubiertos por grava o una compleja estructura de
boquillas ranuradas o conductos que retendrán el medio de finos de arena manteniendo
altas velocidades de flujo. Este último diseño permite el uso tanto de liquido como de aire
para las operaciones de retrolavado y limpieza.
EI retrolavado se realiza, normalmente, cuando se alcanza una caída de presión limitante
y antes que el lecho llegue a estar completamente lleno de sólidos, lo que conduciría a un
deterioro en la calidad del filtrado. La limpieza del medio se consigue con la ayuda de un

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I QUIMICA
barrido con aire que permite desprender los solidos atrapados y proporciona una
eliminación eficiente de este material en subsecuentes etapas de barrido. La acción de la
filtración tiende a aglomerar los sólidos filtrados, y como resultado, estos se asientan
rápidamente desde el fluido de retrolavado.
Si el filtro esta recorrido por un flujo superior de clarificación, normalmente es posible
descargar el líquido de retrolavado dentro del clarificador, sin riesgo de que los sólidos
vuelvan al filtro.
EI consumo de medio filtrante es bajo, siendo normal que su remplazamiento sea menor
del 5 por 100 anual. Estos filtros se aplican preferentemente para suspensiones diluidas,
con sólidos suspendidos < 150 mg/l, permitiendo operar a velocidades relativamente
elevadas, 7,5 a 15,0 m3/m2/h. EI rango de sólidos capturados esta entre 90 a 98 por 100 en
un sistema bien diseñado. Los ciclos de operación son de 8 a 24 horas de filtración (y hasta
de 48 horas en tratamiento de aguas municipales) seguido de un intervalo de retrolavado
que dura entre 15 y 30 minutos. Las aplicaciones son fundamentalmente el tratamiento
municipal de aguas residuales, pero los filtros granulares han sido utilizados en usos
industriales como tratamiento de aguas de alimentación para plantas de pasta y papel,
eliminación de aceite, grasa y depósitos de las aguas de la industria del aluminio y la
clarificación de electrolitos en las operaciones para electrodeposición de cobre.
3.4 TEORIA DE FILTRACIÓN
Caída de presión a través de la torta

La figura de la derecha (3.24) muestra el corte transversal de una torta de filtración formada
debido a la existencia de una medio filtrante, durante un tiempo definido 𝑡 desde el inicio
del flujo de filtrado. Para ese momento, el espesor de la torta 𝐿 m .El área de corte
transversal del filtro es 𝐴 m2 y la velocidad lineal del filtrado en la dirección 𝐿 es 𝑣 m/s, con
base en el área de filtración 𝐴 m2.
Figura 3.24 Corte

transversal de una torta de
filtración
El flujo del filtrado a través del lecho empacado de la torta puede describir por medio de
una ecuación similar a la ley de Poiseuille, suponiendo un flujo laminar en los canales del
filtro. La ecuación se puede expresar como:
∆𝑝 32𝜇𝑣
− = Sistema Internacional SI (3.4.1 a)
𝐿 𝐷2
∆𝑝 32𝜇𝑣
− = Sistema Inglés (3.4.1. b)
𝐿 𝑔𝑐 𝐷 2

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I QUIMICA
Donde ∆𝑝 es la caída de presión en N/m2 (lbf /pie2), 𝑣 es la velocidad en el tubo abierto en

m/s (pie/s), 𝐷 es el diámetro en m (pie), 𝐿 es la longitud en m (pie), 𝜇 es la viscosidad en Pa
* s o kg/m*s (lb,/pie*s) y 𝑔𝑐 es 32.174 Ibf *pie/lbf *s2..
Para el flujo laminar en un lecho empacado con partículas, la relación de Carman-Kozeny

es similar a la ecuación de Blake-Kozeny y se ha demostrado que es aplicable a la filtración.
Dicha ecuación se expresa como:
∆𝑝𝑐 𝑘1 𝜇𝑣(1 − 𝜀)2 𝑆02

− = (3.4.2)
𝐿 𝜀3
Donde 𝑘1 es una consta para partículas aleatorias, de tamaño y forma definidos, es la

viscosidad del filtrado en Pa*s (lbm/pie*s), 𝑣 es la velocidad lineal basada en el área de
filtración en m/s (pie/s), 𝜀 es la fracción de espacios vacíos o porosidad de la torta, 𝐿 es el
espesor de torta en m (pie), 𝑆0 es el área superficial especifica de las partículas en m2 (pie2)
de área de partícula por m3(pie3) de volumen de partículas sólidas y ∆𝑝𝑐 es la caída de
presión en la torta en N/m2 (lbf /pie2). La velocidad lineal es:
𝑑𝑉/𝑑𝑡
𝑣= (3.4.3)
𝐴
Donde 𝐴 es el área del filtro en m2 (pie2) y 𝑉 es el total de m3(pie3) de filtrado recolectado

en el tiempo 𝑡 (s). El espesor de la torta 𝐿 puede relacionarse con el volumen de filtrado 𝑉,
por medio de un balance de materia. Si 𝑐𝑆 es kg de sólidos/m3 (lbm/pie3) de filtrado, el
balance de materia se indica como:
𝐿𝐴(1 − 𝜀)𝜌𝑝 = (𝑉 + 𝜀𝐿𝐴) (3.4.4)
Donde 𝜌𝑝 es la densidad de las partículas solidas de la torta en kg/m3 ( lbm/pie3) de solido.

El término final de la ecuación (3.4.4) es el volumen del filtrado retenido en la torta. Este
suele ser pequeño y se desprecia.
Al sustituir la ecuación (3.4.3) en la (3.4.2) y al usarla en (3.4.4) para eliminar 𝐿, se obtiene

la ecuación final:
𝑑𝑉 −∆𝑝𝑐 −∆𝑝𝑐
= = (3.4.5)
𝐴𝑑𝑡 𝑘1 (1 − 𝜀)𝑆0 𝜇𝐶𝑠 𝑉 𝛼 𝜇𝐶𝑠 𝑉
2
𝜌𝑝 𝜀 3 𝐴 𝐴
Donde 𝛼 es la resistencia específica de la torta en m/kg, que se define como:
𝑘1 (1 − 𝜀)𝑆02
𝛼= (3.4.6)
𝜌𝑝 𝜀 3
Para la resistencia del medio filtrante, por analogía con la ecuación (3.4.5) se puede escribir
la expresión:
𝑑𝑉 −∆𝑝𝑓
= (3.4.7)
𝐴𝑑𝑡 𝜇𝑅𝑚

10:00
I QUIMICA
Donde 𝑅𝑚 es la resistencia del medio filtrante al flujo de filtración en m -1 (pie-1) y ∆𝑝𝑓 es la

caída de presión. Cuando 𝑅𝑚 se trata como constante empírica, incluye tanto la resistencia
al flujo en las conexiones de tubería hacia y desde el filtro como la resistencia del medio
filtrante.
Puesto que las resistencias de la torta y del medio filtrante están en serie, se pueden
combinar las ecuaciones (5) y (7), con lo que se obtiene
𝑑𝑉 −∆𝑝
= (3.4.8)
𝐴𝑑𝑡 𝜇( 𝑠 𝑉 + 𝑅 )
𝛼𝐶
𝐴 𝑚
Donde ∆𝑝 = ∆𝑝𝑐 + ∆𝑝𝑓 . En ocasiones la ecuación (8) puede ser modificada y expresada
como:
𝑑𝑉 −∆𝑝
= (3.4.9)
𝐴𝑑𝑡 𝜇𝛼𝐶𝑠 𝑉 (𝑉 + 𝑉 )
𝐴 𝑒
Donde 𝑉𝑒 es el volumen de filtrado necesario para formar una torta de filtración ficticia cuya
resistencia sea igual a 𝑅.
El volumen del filtrado 𝑉 también se puede relacionar con 𝑊, que son los kilogramos de
sólido acumulado como torta seca,
𝜌𝐶𝑥
𝑊 = 𝐶𝑠 𝑉 = 𝑉 (3.4.10)
1 − 𝑚𝐶𝑥
Donde 𝐶𝑥 es la fracción de masa de sólido en la suspensión, 𝑚 es la relación de masa de

la torta húmeda respecto a la torta seca y 𝜌 es la densidad del filtrado en kg/m3(lbm/pie3).
Resistencia específica de la torta.

La ecuación (3.4.6) indica que la resistencia específica de la torta está en función de la
fracción de espacios huecos 𝜀 y de 𝑆0 . También está en función de la presión, pues ésta
puede afectar a 𝜀. La variación de 𝛼 con respecto a ∆𝑝 se determina experimentalmente a
presión constante con diferentes caídas de presión.
Por otra parte, también se pueden llevar a cabo experimentos de compresión-
permeabilidad, mediante un cilindro de fondo poroso sobre el cual se forma la torta de
filtrado. La filtración se efectúa por gravedad y el dispositivo opera a presión atmosférica,
con una caída de presión baja. Un pistón en la parte superior comprime la torta a presión
conocida y entonces, se añade filtrado a la torta y se determina 𝛼 con una forma diferencial
de la ecuación (3.4.9). El proceso se repite para otras presiones de compresión.
Si 𝛼 es independiente de −∆𝑝 los lodos son incompresibles. Por lo general, 𝛼 aumenta con
−∆𝑝 , pues la mayoría de las tortas son algo comprimibles. Una ecuación empírica de uso
muy común es:
𝛼 = 𝛼0 (−∆𝑝)𝑠 (3.4.11)
Donde 𝛼0 y 𝑠 son constantes empíricas. La constante de comprensibilidad 𝑠 es cero para

lodos o tortas incompresibles y suele tener valores entre 0.1 y 0.8. Algunas veces se usa la
siguiente relación:
𝛼 = 𝛼0 ´[1 + 𝛽(−∆𝑝)𝑠´ ] (3.4.12)
donde 𝛼0 ´, 𝛽 y 𝑠´ son constantes empíricas.

10:00
I QUIMICA
Los datos obtenidos en experimentos de filtración suelen ser poco reproducibles. El estado
de aglomeración de las partículas en la suspensión puede variar y afectar la resistencia
específica de la torta.
ECUACIONES DE FILTRACIÓN PARA PROCESO A PRESIÓN CONSTANTE
Ecuaciones básicas para la velocidad de filtración en los procesos por lotes

Con frecuencia, las filtraciones se llevan a cabo en condiciones de presión constante. La
ecuación (8) se puede invertir y reordenar para obtener:
𝑑𝑡 𝜇𝛼𝐶𝑠 𝜇
= 2 𝑉+ 𝑅 = 𝐾𝑝 𝑉 + 𝐵 (3.4.13)
𝑑𝑉 𝐴 (−∆𝑝) 𝐴(−∆𝑝) 𝑚
Donde 𝐾𝑝 se da en s/m6 y 𝐵 en s/m3.
𝜇𝛼𝐶𝑠
𝐾𝑝 = Sistema Internacional (3.4.14𝑎)
𝐴2 (−∆𝑝)
𝜇𝛼𝐶𝑠
𝐾𝑝 = 2
Sistema Inglés (3.4.14𝑏)
𝐴 (−∆𝑝)𝑔𝑐
𝜇𝑅𝑚
𝐵= Sistema Internacional (3.4.15 𝑎)
𝐴(−∆𝑝)
𝜇𝑅𝑚
𝐵= Sistema Inglés (3.4.15 𝑏)
𝐴(−∆𝑝)𝑔𝑐
Para presión invariable, 𝛼 constante y una torta incompresible, 𝑉 y 𝑡 son las únicas variables
de la ecuación (3.4.13). Integrando para obtener el tiempo de filtración 𝑡 en s.
𝑡 𝑉
∫ 𝑑𝑡 = ∫ (𝐾𝑝 𝑉 + 𝐵)𝑑𝑉 (3.4.16)
0 0
𝐾𝑝 2
𝑡= 𝑉 + 𝐵𝑉 (3.4.17)
2
Al dividir entre 𝑉
𝑡 𝐾𝑝 𝑉
= +𝐵 (3.4.18)
𝑉 2
donde 𝑉 es el volumen total de filtrado en m3 recolectado en 𝑡 s.
Para evaluar la ecuación (3.4.17) es necesario conocer 𝛼 y 𝑅𝑚 . Esto se puede hacer usando
la ecuación (3.4.18). Se obtienen los datos de 𝑉 recogidos en diferentes tiempos t.
Entonces, se grafican los datos experimentales de 𝑡/𝑉 contra 𝑉 como en la figura 3.25. A
menudo, el primer punto de la gráfica no cae sobre la línea y se omite. La pendiente de la

10:00
I QUIMICA
línea es 𝐾𝑝 /2 y la intersección 𝐵. Después, se utilizan las ecuaciones (3.4.14) y (3.4.15)

para determinar los valores de 𝛼 y 𝑅𝑚 .
Figura 3.24 Determinación

de constante de filtración a
presión constante
EJEMPLO DE APLICACIÓN 1.1
Evaluación de las constantes de filtración en un proceso a presión constante.
Se cuenta con los siguientes datos para filtrar en el laboratorio una suspensión de CaCO3
en agua a 298.2 K (25 °C), a presión constante (−∆𝑝) de 338 kN/m2. El área de filtración de
la prensa de placas y marcos es A= 0.0439 m2, y la concentración de la suspensión es 𝐶𝑠 =
23.47 kg/m3. Calcule las constantes 𝛼 y 𝑅𝑚 , con base en estos datos experimentales, si 𝑡
es el tiempo en s y 𝑉 es el volumen de filtrado recolectado en m3.
t V t V t V
4.4 0.489 x 10-3 34.7 2.489 x 10-3 89.4 4.502 x 10-3
9.5 1.000 x 10-3 46.1 3.002 x 10-3 107.3 5.009 x 10-3
16.3 1.501 x 10-3 59.0 3.506 x 10-3
24.6 2.000 x 10-3 73.6 4.004 x 10-3
Solución
Se deben tabular los datos de 𝑡 y 𝑉 en un tabla y relacionarlos obteniendo los valores 𝑡/𝑉
𝒕 𝑽 𝒕/𝑽
4.4 0.489 x 10-3 9.0 x 103
9.5 1.000 x 10-3 9.5 x 103
16.3 1.501 x 10-3 1.09 x 104
24.6 2.000 x 10-3 1.23 x 104
34.7 2.489 x 10-3 1.39 x 104
46.1 3.002 x 10-3 1.54 x 104
59 3.506 x 10-3 1.68 x 104
73.6 4.004 x 10-3 1.84 x 104
89.4 4.502 x 10-3 1.99 x 104

10:00
I QUIMICA
107.3 5.009 x 10-3 2.15 x 104
Debido a la similitud existente entre la ecuación (3.4.18) con la ecuación de una línea recta
por analogía podemos expresar que:
𝑡 𝐾𝑝 𝑉
= +𝐵 = 𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏
𝑉 2
𝑡 𝐾𝑝
Donde 𝑉
=𝑦; 2
=𝑚 ; 𝑉=𝑥 ; 𝐵=𝑏
Graficando 𝑉 contra 𝑡/𝑉 obtenemos un gráfico en el cual los puntos quedan dispersos y no
se asemejan a una línea recta, por dicha razón se debe de realizar una regresión lineal
ajustando los datos a un comportamiento lineal, este proceso puede realizarse directamente
en la calculadora o por medio Microsoft Excel. Utilizando este último programa obtenemos
el siguiente gráfico de la figura 3.25
2.500E+04
y = 3E+06x + 6870
2.000E+04
R² = 0.9951
1.500E+04
t/V
1.000E+04
5.000E+03
0.000E+00
0.0000E+00 1.0000E-03 2.0000E-03 3.0000E-03 4.0000E-03 5.0000E-03 6.0000E-03
V
Figura 3.25 Gráfico de la correlación
de datos del ejemplo practico 1
𝐾
En la gráfica se indica que 𝑚= 3x106 s/m6 y 𝑏=6870 s/m3. Por lo tanto 𝑝 = 3x106 s/m6 y
2
𝐵 = 6400 s/m3. De esta forma podemos determinar que 𝐾𝑝 = 6 x106 s/m6.
De apéndices conocemos que la viscosidad del agua a 298.2 K es de 8.937x10-4 kg/ms.

Sustituyendo los valores obtenidos en la ecuación
𝜇𝛼𝐶𝑠 (8.937x10−4 )(α)(23.47)

𝐾𝑝 = 6x106 = =
𝐴2 (−∆𝑝) (0.0439)2 (338x103 )
Despejando 𝛼 obtenemos que:

𝛼 = 1.863 x1011 m/kg
Utilizando la ecuación (3.4.15) obtenemos
𝜇𝑅𝑚 (8.937x10−4 )(𝑅𝑚 )

𝐵 = 6870 = =
𝐴(−∆𝑝) 0.0439(338x103 )

10:00
I QUIMICA
Despejando 𝑅𝑚 obtenemos que:
𝑅𝑚 = 11.406 x 1010 m−1
Tiempo requerido para efectuar una filtración
Se desea filtrar la misma suspensión del ejemplo de aplicación 1.1 en una prensa de placas
y marcos que tiene 20 marcos y 0.873 m2 de área por marco. Se usará la misma presión
constante. Suponiendo las mismas propiedades de la torta de filtrado y de la tela de
filtración, calcule el tiempo necesario para extraer 3.37 m3 de filtrado.
Solución
En el ejemplo de aplicación 1.2 el área 𝐴2 = 0.0439m2, 𝐾𝑝2 = 6x106 s/ m6 y 𝐵2 =
6870 s/m3. Puesto que 𝛼 y 𝑅𝑚 tendrán los mismos valores, es posible corregir 𝐾𝑝 . Se sabe
que:
𝐾𝑝1 𝐴2 2 𝐵1 𝐴2
=( ) (3.4.19) = (3.4.20)
𝐾𝑝2 𝐴1 𝐵2 𝐴1
Siendo 𝐾𝑝1 y 𝐴2 la constante y área para un proceso 1, y 𝐾𝑝1 y 𝐴2 para el proceso 2.

La nueva área para este proceso de filtración debe ser multiplicada por los 20 marcos, por
lo tanto:
𝐴 = (0.873 )(20) = 17.46m2
Por lo tanto los valores de 𝐾𝑝1 y 𝐵1
2
𝐴2 s 0.0439m2
𝐾𝑝1 = 𝐾𝑝2 = (6x106 6 ) ( ) = 37.93 s/m6
𝐴1 m 17.46m2
𝐴2 s 0.0439m2
𝐵1 = 𝐵2 = (6870 3 ) ( ) = 17.27 s/m3
𝐴1 m 17.46m2
Sustituyendo los valores de 𝐾𝑝1 y 𝐵1 en la ecuación (17).
𝐾𝑝 2 37.93
𝑡= 𝑉 + 𝐵𝑉 = (3.37)2 + (17.27)(3.37) = 273.58 s
2 2
Ecuaciones para el lavado de tortas de filtrado y tiempo total del ciclo.

10:00
I QUIMICA
El lavado de una torta después del ciclo de filtrado se lleva a cabo por desplazamiento del
filtrado y por difusión. La cantidad de líquido de lavado debe ser suficiente para lograr el
efecto que se desea. Para calcular las velocidades de lavado, se supone que las
condiciones durante el mismo son iguales a las que existían al final de la filtración. Se
supone también que la estructura de la torta no resulta afectada cuando el líquido de lavado
remplaza al líquido de suspensión en ella.
En filtros en los que el líquido de lavado sigue una trayectoria de flujo similar a la de
filtración, como es el caso de los filtros de hojas, la velocidad final de filtrado permite
predecir la velocidad de lavado.
Para una filtración a presión constante y usando la misma presión de lavado que de
filtración, la velocidad final de filtrado es el recíproco de la ecuación (3.4.13).
𝑑𝑉 1
( ) = (3.4.21)
𝑑𝑡 𝑓 𝐾𝑝 𝑉𝑓 + 𝐵
donde (𝑑𝑉/𝑑𝑡)𝑓 = velocidad de lavado en m3 /s y 𝑉𝑓 es el volumen total de filtrado para todo

el periodo al final de la filtración, en m3 .
Para filtros prensa de placas y marcos, el líquido de lavado se desplaza a través de una
torta con el doble de espesor y la mitad del área con respecto a la de filtración, por lo que
la velocidad de lavado, estimada es 4 de la velocidad final de filtración.
𝑑𝑉 1 1
( ) = (3.4.22)
𝑑𝑡 𝑓 4 𝐾𝑝 𝑉𝑓 + 𝐵
En la práctica, la velocidad de lavado puede ser inferior a la estimada debido a

consolidación de la torta, a la formación de canales y de grietas. Algunos experimentos con
filtros pequeños de placas y marcos han producido velocidades de lavado entre 70 y 92%
de los valores estimados.
Después de completar el lavado, se requiere un tiempo adicional para extraer la torta,
limpiar el filtro y volver a armarlo. El tiempo total del ciclo de filtrado es la suma del tiempo
de filtración, de lavado, y de limpieza.
Velocidad de lavado y tiempo total de un ciclo de filtración
Al final del ciclo de filtrado del ejemplo de aplicación 1.2, se recolecta un volumen total de
filtrado de 3.37 m3 en un tiempo total de 269.7 s. Se desea lavar la torta en la prensa de
placas y marcos, usando un volumen de agua igual al 10% de volumen del filtrado. Calcule
el tiempo de lavado y el del ciclo total de filtración suponiendo que la limpieza toma 20 min.
Solución
La ecuación (22) es válida para este tipo de filtro. Sustituyendo, 𝐾𝑝 = 37.93 s/m6, 𝐵 =
17.27 𝑠/𝑚3 , y 𝑉𝑓 = 3.37 m3 la velocidad de lavado se expresa como:
𝑑𝑉 1 1
( ) = = 1.892 x 10−3 m3 /𝑠
𝑑𝑡 𝑓 4 (37.93)(3.37) + 17.27

10:00
I QUIMICA
Entonces, el tiempo de lavado con un volumen al 10%, 0.10(3.37 m3 )= 0.337 m3 de agua

de lavado es:
0.337 m3
𝑡= = 178.12 s
1.892 x 10−3 m3 /s
Por lo tanto si la filtración se realiza en un tiempo de 273.34 s, el ciclo total de filtración tarda:
273.34 s 178.12
+ + 20 = 27.52 min
60 60
CAPACIDAD DE FILTRADO
La capacidad de filtrado 𝐹(𝑐) es definida como el cociente entre el volumen de filtrado 𝑉 y

el tiempo de un ciclo de filtración 𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 . Esta es expresada como:
𝑉
𝐹(𝑐) = (3.4.23)
𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
El tiempo de un ciclo es la suma del tiempo de filtración (𝑡) más el tiempo de no operación
(𝑡´), el cual incluye el tiempo de lavado (𝑡𝐿 ) y un tiempo complementario (𝑡 ∗ ) necesario para
descargar, limpiar, montar y ajustar a la nueva a etapa de filtración, por la tanto el tiempo
de ciclo 𝑡𝑐 es expresado como:
𝑡𝑐 = 𝑡 + 𝑡´ = 𝑡 + 𝑡𝐿 + 𝑡 ∗ (3.4.24)
Condiciones Óptimas de filtración a Presión Constante
Es evidente que durante los procesos de filtración a presión constante, el flujo de filtrado
disminuye en cuanto el tiempo de filtración avanza. Por esta razón, habrá un tiempo en el
cual continuar el proceso de filtración no será factible, por lo tanto este debe de ser buscado
de manera optima. Este momento ocurre en el tiempo en el cual la capacidad de filtración
es máxima.
Las condiciones de filtración máxima deben ser obtenidas en función de la capacidad
máxima de filtración. Por lo tanto:
𝑑𝐹(𝑐)
= 0 (3.4.25)
𝑑𝑉
La cual es la condición máxima. Cuando la derivada de la capacidad de filtración con

respecto al volumen de filtrado es equivalente a cero, es posible obtener el volumen optimo.
Para el mismo caso, el tiempo de filtración óptimo puede ser obtenido si la función es
derivada con respecto al tiempo. La diferencia esta basa en el hecho de que para el primer
caso el tiempo deberá ser expresado como una función del volumen de filtrado, mientras
que en el segundo caso, el volumen deberá ser expresado como una función del tiempo de
filtración.
Para un caso particular en cual el tiempo sin operación 𝑡´, es un valor determinado, el modo
para obtener el óptimo valor es descrito a continuación. El tiempo de filtración es una función
del volumen de filtrado y puede ser obtenido por la ecuación (3.4.18). Para la siguiente
𝐾
ecuación 2𝑝 = 𝐾1 y 𝐵 = 𝐾2 . Por lo tanto

10:00
I QUIMICA
𝑡 = 𝐾1 𝑉 2 + 𝐾2 𝑉 (3.4.26)
De este modo, la capacidad de filtración puede ser expresada como:
𝑉
𝐹(𝑐) = (3.4.27)
(𝐾1 𝑉2 + 𝐾2 𝑉) + 𝑡´
La cantidad óptima puede ser encontrada derivando la expresión de la ecuación (27) e

igualando a cero.
𝑑𝐹(𝑐) 𝑑 𝑉
= [ 2 ] = 0 (3.4.28)
𝑑𝑉 𝑑𝑡 (𝐾1 𝑉 + 𝐾2 𝑉) + 𝑡´
De esta forma se obtiene la siguiente expresión:
𝑡´ = 𝐾1 𝑉 2 (3.4.29)
Esta ecuación indica el tiempo sin operación requerido para obtener un volumen optimo de
filtrado. Si tiempo sin operación es dado, el volumen de filtrado tiene una capacidad de
filtración óptima expresada como:
𝑡´
𝑉𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 = √ (3.4.30)
𝐾1
El tiempo óptimo puede ser obtenido sustituyendo el valor del volumen en la ecuación (24)
𝑡´
𝑡𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 = 𝑡´ + 𝐾2 √ (3.4.31)
𝐾1
El método gráfico de Sbarbaugh permite obtener lo valores de 𝑉𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 y 𝑡𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 por medio
de la curva, en la cual el volumen de filtrado es una función del tiempo como se muestra
en la figura 1.26. Pata obtener 𝑉𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 y 𝑡𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 , la tangente debe ser marcada desde el
punto (𝑡´, 0) hasta la curva de filtración. El punto de intersección entre la tangente y la curva
tiene como coordenadas los valores de 𝑉𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 y 𝑡𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 .

10:00
I QUIMICA
Figura 3.27 Método gráfico

para determinar las
condiciones optimas de
filtración
Ecuaciones para filtración continúa
En filtros de operación continua como los de tambor rotatorio, la alimentación, el filtrado y

la torta están sometidos a estado estacionario, esto es, las velocidades son continuas. En
un tambor rotatorio, la caída de presión se mantiene constante durante la filtración. La
formación de la torta implica un cambio continuo de las condiciones. En la filtración continua,
la resistencia del medio filtrante suele ser despreciable en comparación con la de la torta.
De esta forma, en la ecuación (3.4.13), 𝐵 = 0. Integrando la ecuación (3.4.13) con 𝐵 = 0.
𝑑𝑡 = 𝐾𝑝 𝑉 𝑑𝑉 (3.4.32)
𝑡 𝑉
∫ 𝑑𝑡 = 𝐾𝑝 ∫ 𝑉 𝑑𝑉
0 0
𝑡 = 𝐾𝑝 𝑉 2 (3.4.33)
Donde 𝑡 es el tiempo requerido para la formación de la torta. En un filtro de tambor rotatorio,

el tiempo de filtración 𝑡 es inferior al del ciclo total 𝑡𝑐 en una cantidad igual a:
𝑡 = 𝑓𝑡𝑐 (3.4.34)
Donde 𝑓 es la fracción del ciclo usada para la formación de la torta. En el tambor rotatorio,
𝑓 es la fracción de inmersión del tambor en la suspensión.
Sustituyendo las ecuaciones (3.4.14) y (34) en la (33)
1/2
𝑉 2𝑓(−∆𝑝)
velocidades de flujo = =[ ] (3.4.35)
𝐴𝑡𝑐 𝑡𝑐 𝜇𝛼𝐶𝑠
Si la resistencia específica de la torta varía con la presión, se necesita conocer las

constantes de la ecuación (3.4.11) para predecir el valor de a que se requiere en la ecuación

10:00
I QUIMICA
(3.4.35). La comprobación experimental de la ecuación (30) indica que el flujo varía

inversamente con la raíz cuadrada de la viscosidad y con el tiempo del ciclo.
Cuando se usan tiempos de ciclo cortos en la filtración continua o la resistencia del medio
de filtración es relativamente grande, se debe incluir el término de resistencia del filtro 𝐵, y
la ecuación (3.4.13) se convierte en
𝐾𝑝 𝑉 2
𝑡 = 𝑡𝑐 𝑓 = + 𝐵𝑉 (3.4.36)
2
Por lo tanto la ecuación (30) se transforma en
1/2
𝑅 𝑅 2 2𝐶𝑠 𝛼(−∆𝑝)𝑓
− 𝑡𝑚 + [ 𝑚 + ]
𝑉 𝑐 𝑡𝑐2 𝜇𝑡𝑐
velocidades de flujo = = (3.4.37)
𝐴𝑡𝑐 𝛼𝐶𝑠
Filtración en un filtro continúo de tambor rotatorio
Un filtro rotatorio de tambor al vacío que sumerge el 33% del tambor en la suspensión se
va a utilizar para filtrar una suspensión de CaC03, como se vio en el ejemplo de aplicación
1 con una caída de presión de 67.0 kPa. La concentración de sólidos en la suspensión es
𝐶𝑥 = 0.191 kg de sólido/kg de suspensión y la torta del filtro es tal que los
kg de torta húmeda /kg de torta seca = m = 2.0. La densidad y la viscosidad del filtrado se
pueden suponer equivalentes a las del agua a 298.2 K. Calcule el área del filtro necesaria
para filtrar 0.778 kg de suspensión/s. El tiempo de ciclo del filtro es de 250 s. La resistencia
específica de la torta se puede representar como 𝛼 = (4.37 x 109 )(∆𝑝)0.3 , donde −∆𝑝 se
da en Pa y 𝐶𝑥 en m/kg.
Solución
Se sabe que para el agua, 𝜌 = 996.9 kg/m3 y 𝜇 = 0.8937x10−3 Pa ∗ s. A partir de la
ecuación (10) obtenemos que:
𝜌𝐶𝑥 996.6(0.191) kg sólido

𝐶𝑠 = = = 308.1 3
1 − 𝑚𝐶𝑥 1 − (2.0)(0.191) m filtrado
m
Despejando 𝛼 = (4.37x109 )(67.0x103 )0.3 = 1.225x1011 kg. Para calcular la velocidad de
flujo de filtrado:
𝑉 𝐶𝑥
= 0.778
𝑡𝑐 𝐶𝑠
Kg de sólido
𝑉 kg de suspensión (0.191 kg de suspensión)
= (0.778 )
𝑡𝑐 𝑠 Kg de sólido
(308.1 3 )
m de filtrado

10:00
I QUIMICA
= 4.823 x 10−4 m3 de filtrado
Al sustituir en la ecuación (26), al despreciar y hacer 𝐵 = 0 y al resolver.

1
𝑉 4.823x10−4 2(0.33)(67.0x103 ) 2
= =[ ]
𝐴𝑡𝑐 𝐴 250(0.8937x10−3 )(1.225x1011 )(308.1)
𝐴 = 6.66 m2
3.5 SELECCIÓN DE EQUIPOS
Si el diseñador de un proceso que debe proporcionar la separación mecánica de los sólidos

contenidos en un líquido ha decidido que la filtración es la forma de realizar el trabajo, debe
tomar en cuenta el balance de las especificaciones y objetivos del proceso en relación con
la capacidad y características de los deferentes medios filtrantes.
Los factores importantes relacionados con el proceso son el carácter de la suspensión, la
capacidad de producción, las condiciones del proceso, los requerimientos del
funcionamiento y los materiales de construcción aceptables.
Los factores fundamentales relacionados con el equipo son del tipo de ciclo, la fuerza
impulsora, las velocidades de producción de las unidades más pequeñas y más grandes,
el grado de la separación, la capacidad de lavado, la confiabilidad, los materiales
adecuados de construcción y el costo. Dentro de la estimación del costo de equipo debe
tomarse en cuenta los gastos de instalación, la vida útil del equipo, la mano de obra de
operación, el mantenimiento, el reemplazo del medio filtrante y los costos asociados con la
pérdida de rendimiento del producto si es que existe.
No existen técnicas absolutas de selección de equipo para llegas a una elección óptima,
debido a que están inmersos diversos factores, de los cuales muchos de ellos son difíciles
de cuantificar y a veces no es raro que algunos sean contradictorios en sus demandas. Sin
embargo, se disponen de algunas sugerencias generales para guiar a los ingenieros en la
selección del equipo de filtración.
Selección de equipo propuesta por Tiller
En el siguiente diagrama se muestran los pasos a seguir en la solución de un problema de

filtración y se basa en la premisa de que la velocidad de formación de la torta es el factor
más importante para la selección del equipo.

10:00
I QUIMICA
Selección de equipo
propuesta por Purchas
Fig. 3.28 Modelo de
decisión para la Otra forma de seleccionar
resolución de un equipos es la propuesta por
problema de filtración Purchas en el que utiliza
propuesto por Tiller. criterios adicionales y se
basa en una combinación
de las especificaciones del proceso y los resultados de pruebas sencillas. La aplicación de
esta propuesta está codificada por los siguientes diagramas (fig. 3.29, 3.30, 3.31) y los
códigos resultantes se comparan en la tabla 3.28 para identificar los filtros posibles.
Fig. 3.29 Códigos para la

especificación del problema
Fig. 3.31 Códigos de las

características de
sedimentación de la
suspensión.
Fig. 3.30 Código de las

La velocidad de crecimiento de la torta del filtro se determina por medio de las pruebas a
pequeña escala, utilizando un filtro de hoja o embudo. características de filtración de
una suspensión.

10:00
I QUIMICA
Otros nuevos factores como la flexibilidad o la necesidad de una presión elevada pueden
dictaminar la elección de un equipo. Para la velocidad de filtración se debe tomar en cuenta
la presión de operación y el tamaño del filtro, por lo que las características de lavado y las
pruebas a pequeña escala del filtro de lámina o la bomba de presión, entre otras, se deben
interpretar para la reacomodación de los
requerimientos de mano de obra, además del
programa de mantenimiento para que la
selección del equipo se haga de una manera
óptima y eficaz.
Precio de los filtros

Al seleccionar los equipos de filtración uno de
los factores importantes en la selección de un
equipo es el coste total para realizar la
separación. El precio de la operación comienza
con la compra del filtro, posteriormente el costo
de la estación de filtración va a incluir no sólo el
gasto de instalación, sino el de todos los
accesorios dedicados a la operación de filtración
como por ejemplo, las bombas de alimentación
y las instalaciones de almacenamiento, los
tanques de precapa, los sistemas de vacío y los
sistemas de aire comprimido.
También hay que agregarle el costo de entrega
de los accesorios más los gastos de instalación
del filtro y los accesorios, además de la mano de
obra local y las consideraciones específicas del
Tabla 3.32 Clasificación de los lugar.
filtros de acuerdo con el Como ya se mencionó la instalación de un equipo de filtración presenta
trabajo y las características de un costo elevado por lo que antes de hacer el procedimiento de
separación de la suspensión. comprar el equipo se debe realizar una consulta con los vendedores
exponiendo las características de lo que deseamos separar para que
nos puedan proporcionar un consejo a tiempo en las pruebas,
selección y precio de cada filtro.
3.6 SEDIMENTACIÓN
La sedimentación es la operación por la cual se remueven las partículas salidas de una

suspensión mediante la fuerza de gravedad. Se puede dividir en las operaciones
funcionales de espesamiento y clarificación. En el espesamiento su objetivo es incrementar
la concentración de los sólidos en suspensión en la corriente de alimentación, mientras que
en la clarificación su objetivo es eliminar una cantidad relativamente pequeña de partículas
suspendidas y obtener un efluente claro.
CLASIFICACIÓN DE SÓLIDOS SEDIMENTABLES

La existencia de diferentes tipos de partículas en concentraciones distintas hace que sea
necesario considerar tipos desiguales de sedimentación, de acuerdo con las características
de las partículas en la suspensión. Estas propiedades ayudan a determinar el tipo de equipo

10:00
I QUIMICA
con el que se logrará el objetivo de la forma más eficaz en la selección del equipo de
sedimentación.
Fig. 3.33 Efecto combinado

de la coherencia de las
partículas y de la
concentración de sólidos en
las características de
sedimentación de una
suspensión.
En la figura 3.33 se muestra la relación existente entre la concentración de sólidos, la

cohesión entre partículas y el tipo de sedimentación que puede darse. En las partículas
totalmente discretas se encuentran muchas partículas minerales con diámetro superior a
20 𝜇𝑚 como los cristales de sales y sustancias similares, cuya tendencia a la cohesión es
pequeña. Mientras que las partículas que floculan (diámetro menos a 20 𝜇𝑚) son los
hidróxidos metálicos, muchos precipitados químicos y la mayor parte de sustancias
orgánicas que nos sean los coloides verdaderos.
A concentraciones bajas el tipo de sedimentación se conoce como asentamiento de
partícula, las cuales están suficientemente apartadas para asentarse libremente. Por el
contrario las partículas que se asientan con mayor rapidez pueden colisionar con las de
sedimentación lenta y si no se adhieren continúan su descenso con su propia velocidad
específica. Las partículas que no se adhieren forman flóculos de un diámetro mayor las
cuales se podrán asentar a una velocidad más elevada que la de las partículas individuales.
Hay una zona de transición gradual del asentamiento de las partículas al régimen de la zona
de asentamiento, donde las partículas son forzadas a asentarse como una masa, donde la
principal característica de esta zona es que la velocidad de asentamiento de la masa será
una función de la concentración de sólidos.
Por ultimo cuando la concentración de sólidos alcanza un nivel en el que el descenso de la
partícula se ve restringido no sólo por las fuerzas hidrodinámicas, sino también, por el apoyo
mecánico de las partículas que se encuentran abajo. Por lo tanto el peso de las partículas
en contacto puede afectar a la velocidad de sedimentación de aquellas que están en los
niveles más bajos.
ESPESADORES
La función principal de un espesador continuo es concentrar los sólidos en suspensión
mediante asentamiento por gravedad, esto es para lograr un balance de materia en el
régimen estacionario con extracción continua de sólidos. Normalmente se mantiene una
cantidad de pulpa que permanecerá constante para poder conseguir la concentración
deseada si la alimentación también se mantiene constante.

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I QUIMICA
Un espesador tiene varios componentes básicos como: un tanque para contener la

suspensión, la tubería de alimentación y un pozo de alimentación para permitir a la corriente
de alimentación entrar en el tanque, un mecanismos de rastrillos para llevar los sólidos
concentrados a los puntos de extracción, un sistema de extracción de sólidos del efluente
interior y un lavador de efluente superior.
Fig.3.34 Espesador con mecanismo soportado por puente.
Espesadores de alta velocidad

Las sustancias floculantes son usadas comúnmente en los espesadores, lo que nos lleva a
una clasificación de espesadores en convencionales o de alta velocidad, pero no existe
gran diferencia entre los dos.
La mayor velocidad esperada de un espesador de alta velocidad es debido al uso de un
floculante para maximizar la carga. En la mayoría de las aplicaciones hay una dosis superior
a la que empieza a producirse un incremento perceptible de capacidad. Este efecto sigue
produciéndose hasta el límite en el cual la capacidad será máxima, a menos que admita
una más baja concentración del efluente inferior. Debido a que la sustancia floculante es
añadida al espesor por la línea de alimentación y por el pozo, hay diseños de pozos que se
usan en estos espesadores para optimizar la floculación.
Espesadores de alta densidad
Los espesadores pueden ser diseñados para producir efluentes inferiores pero de una
viscosidad alta aparente, permitiendo así la eliminación de precipitados de desecho a una
concentración que evita la segregación de partículas finas y gruesas a la formación de una
capa de líquido en la superficie del depósito.
El mecanismo del espesor va a requerir un diseño especial de rastrillos y tendrá una
capacidad de torsión 3 o 4 veces mayor que la normal para ese diámetro de partícula. El

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I QUIMICA
efluente inferior de lodos tendrá una concentración de sólidos de un 5 a un 10 por ciento

más baja que el formado por una pasta filtrada a vacío del mismo material.
CLARIFICADORES
Los clarificadores continuos se emplean principalmente con suspensiones diluidas, como
por ejemplo: corrientes de procesos industriales y residuos domésticos municipales. El
principal objetivo de un clarificador es producir un efluente superior relativamente claro. Son
idénticos a los espesadores en diseño y funcionamiento, excepto que los clarificadores
emplean un mecanismo de construcción más ligera y un mecanismo de transmisión de
impulso con menor capacidad de torsión. Esto es debido a que en la clarificación la pulpa
producida es menor tanto en volumen como en concentración de sólidos suspendidos. Esto
es debido al alto porcentaje de sólidos relativamente fino (de menos de 10 𝜇𝑚), por lo tanto
el costo de instalación de un clarificador es aproximadamente de un 5 a un 10% inferior que
el de un espesador de igual tamaño de tanque.
Clarificadores rectangulares
Son empleados principalmente en plantas de aguas municipales y de tratamiento de
residuos, así como en plantas industriales y corrientes residuales. El mecanismo empleado
consiste en una draga de arrastre tipo cadena, aunque para procesos ligeros se usan
sistemas de succión. Donde la draga de arrastre mueve la pulpa depositada hacia una tolva
de lodos por medio de raspadores que hay al final de las cadenas. Estos clarificadores
están disponibles en anchuras de entre 2 y 10 m, la longitud es generalmente de 3 a 5
veces mayor que la anchura. Y los de mayor anchura tienen múltiples rasquetas, cada uno
de ellos con un motor de impulsor individual.
Los clarificadores rectangulares se utilizan en procesos de separaciones preliminares de
aceite y agua en refinerías y en clarificación de corrientes residuales en fábricas
siderúrgicas. La calidad (transparencia) del efluente obtenida en estos clarificadores no es
tan bueno como en los clarificadores circulares debido principalmente a la reducción del
perímetro de rebose por área equivalente.
Fig.3.35 Clarificador
rectangular
Clarificadores circulares
Este clarificador está equipado con un dispositivo desnatador de superficie, que incluye un
desnatador rotatorio, una placa desviadora de espuma y una caja recolectora de espuma.
Estos clarificadores se aplican a tratamiento de aguas fecales y residuos orgánicos, en el
que los clarificadores están provistos de rodillos de plástico e las cuchillas de raspado de
los brazos de arrastre, debido a que es deseable que el fondo esté limpio para evitar la
acumulación de sólidos orgánicos provocando malos olores y la flotación del material
descompuesto.

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I QUIMICA
Estos clarificadores están disponibles como: de mecanismo soportado por puente, por
columna central y de tracción periférica. El de mecanismos soportado por puente está
limitado a tanques de diámetro menor de 20 m por motivos económicos.
Fig.3.36 Clarificador
circular.
Clarificadores por contacto de sólidos
Cuando sea deseable obtener en una sola operación el mezclado, la floculación y la

sedimentación, todo se puede lograr en un solo tanque. Los más eficientes son los que
utilizan mezclado mecánico.
La figura 3.37 consta de una combinación de motor doble que mueve el mecanismo de
arrastre con una velocidad muy baja, al mismo tiempo que hace girar una turbina de bajo
esfuerzo cortante y alta velocidad de bombeo, ubicada en la parte superior del pozo central
de reacción. Esta turbina gira a una velocidad mucho mayor. La entrada, con su dosis de
productos químicos, se pone en contacto con los sólidos previamente sedimentados en un
tubo de succión de recirculación, dentro del pozo de reacción, por medio de la acción de
bombeo de la turbina, que da por resultado un mezclado total de estas corrientes. La mezcla
sale del pozo de contacto y reacción y entra al área de clarificación, donde se sedimentan
las partículas floculadas,
que después son
arrastradas hacia el
centro para utilizarse de
nuevo en el proceso de
recirculación con una
pequeña cantidad que se
descarga a través de la
bomba de sedimento.
Los clarificadores por
contacto de solidos
presentan grandes
ventajas en la clarificación
de sedimentos o aguas
turbias que requieren
coagulación y floculación
Fig.3.37 Clarificador-reactor del tipo de alta velocidad para eliminar las
de contacto de sólidos. bacterias, los sólidos

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I QUIMICA
suspendidos o el color. Dentro de las aplicaciones incluyen el ablandamiento de agua

mediante la adición de cal, la clarificación de las corrientes de los procesos industriales, las
aguas negras y las aguas de residuos industriales, el tratamiento terciario para la
eliminación de fosfatos y la turbiedad, así como la eliminación de sílice de las salmueras
geotérmicas o de las aguas de superficie que se utilizan como de reposición en las torres
de enfriamiento.
TIPOS DE SEDIMENTACIÓN
 SEDIMENTACIÓN TIPO 1
Se refiere a la sedimentación de partículas discretas, de aquellas que no cambian si forma,
tamaño o peso a medida que se sedimentan, esto quiere decir que es una sedimentación
libre no interferida. Cuando se coloca una partícula discreta en un fluido en reposo, la
partícula se mueve verticalmente debido a la gravedad, esto es si su densidad difiere a la
del fluido.
Las partículas sedimentan como entidades individuales y no existe interacción
sustancial con las partículas vecinas. En
este caso, las propiedades físicas de las
partículas (tamaño, forma, peso
específico) no cambian durante el
proceso. La deposición de arenas en los
desarenadores es un ejemplo típico de
sedimentación discreta.
Las fuerzas verticales que actuarán sobre una
partícula discreta en el agua serán: una fuerza
vertical hacia abajo igual al peso de la partícula
en el agua, W, y una fuerza vertical hacia
arriba, F o fuerza de arrastre debido a la
fricción. El peso de la partícula discreta en el
Fig.3.38 Sedimentación agua es igual a:
de la partícula discreta
en reposo. 𝑊 = 𝑉(𝜌𝑠 − 𝜌𝑤 )𝑔 (3.6.1)
Dónde: W=Peso de la partícula en el agua, N

V= Volumen de la partícula, m3
𝜌𝑠 =Densidad de la partícula, Kg/m3
𝜌𝑤 =Densidad del agua, Kg/m3
g= Aceleración de la gravedad, 9.81m/s2
La fuerza vertical de arrastre o fricción es función de la rugosidad, de la forma, tamaño y

velocidad de la partícula, así como de la densidad y viscosidad del agua. Empíricamente se
ha encontrado que para partículas discretas:
𝐶𝐴𝑛 𝜌𝑤 𝑈 2
𝐹= 2
(3.6.2)
Donde: F=Fuerza de arrastre vertical, N

C= Coeficiente de arrastre de Newton, adimensional
𝐴𝑛 = Área de la sección transversal de la partícula normal a la dirección de
asentamiento, 𝑚2

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I QUIMICA
U= Velocidad de asentamiento, m/s

𝜌𝑤 =Densidad del agua, Kg/m3
El valor del coeficiente de arrastre, C, es función del número de Reynolds:
𝐷𝑈
𝑁𝑅𝑒 = 𝑣 (3.6.3)
Donde D= Diámetro de la partícula, m

U= Velocidad de asentamiento, m/s
v= Viscosidad cinemática, m2/s
Para partículas esféricas y 𝑁𝑅𝑒 < 10000, Fair y Geyer han encontrado que:
24 3
𝐶=𝑁 + (𝑁 1/2 + 0.34 (3.6.4)
𝑅𝑒 𝑅𝑒 )
Inicialmente la partícula se acelera hasta que la fuerza de fricción o de arrastre se haga

igual a la fuerza impulsora de asentamiento. Cuando las fuerzas verticales están en
equilibrio, de acuerdo con la segunda ley de Newton, la aceleración se hace cero y la
velocidad se vuelve constante. Por lo tanto queda para partículas esféricas:
𝐶𝐴𝑛 𝜌𝑤 𝑈 2
𝑉(𝜌𝑠 − 𝜌𝑤 )𝑔 = 2
(3.6.5)
2𝑉(𝜌𝑠 −𝜌𝑤 )𝑔 2𝑉𝑔 𝜋𝐷 3 /6

𝑈2 = = (𝑆𝑠 − 1)( ) (3.6.6)
𝐶𝐴𝑛 𝜌𝑤 𝐶𝐴𝑛 𝜋𝐷 2 /4
4𝑔(𝑆𝑠 −1)𝐷
𝑈=√ 3𝐶
(3.6.7)
Donde: 𝑆𝑠 = Densidad relativa de la partícula.

Y las demás literales ya fueron definidas.
En la zona de asentamiento viscoso, intervalo de Stokes, 𝑁𝑅𝑒 < 0.5 la relación entre el
número de Reynolds y el coeficiente de arrastre se puede tomar igual a:
24 24
𝐶=𝑁 = 𝐷𝑈 y sustituyendo en la ecuación (3.6.7) se obtiene:
𝑅𝑒
4𝑔𝐷𝑈 𝑔𝐷 2 𝑈(𝑆𝑠 −1)

𝑈=√ 𝑈(𝑆𝑠 − 1)𝐷 = √ (3.6.8)
3∗24𝑣 18𝑣
𝑔𝐷 2 (𝑆𝑠 −1)
𝑈= 18𝑣
LEY DE STOKES (3.6.9)
Tanque de sedimentación ideal

Para propósitos teóricos se acostumbra dividir el tanque de sedimentación en cuatro zonas:
zona de entrada, zona de salida, zona de lodos y zona se asentamiento.
La zona de entrada tiene como función suministrar una transición suave en el flujo de
entrada y el flujo uniforme permanece deseado en la zona de sedimentación. El tanque
ideal de flujo horizontal, convencional, distribuye uniformemente el caudal afluente sobre

10:00
I QUIMICA
toda la sección transversal del tanque para que el flujo sega trayectorias horizontales a
través de la zona de asentamiento.
La zona de salida provee una transición suave entre la zona de asentamiento o
sedimentación y el flujo efluente.
La zona de lodos tiene como función recibir el material sedimentado e impedir que interfiera
con el asentamiento de partículas en la zona de sedimentación.
La zona de sedimentación suministra el volumen de tanque necesario para el
asentamiento libre de interferencia proveniente de las otras tres zonas. Idealmente, cada
zona debe efectuar sus funciones sin interferencia de las otras, para lograr la mejor
eficiencia del tanque de sedimentación.
Fig.3.39. Zonas
hipotéticas de
un tanque de Hazen y Camp
sedimentación desarrollaron
rectangular. conceptos
fundamentales
de la
sedimentación
de partículas
discretas en un tanque ideal, en el que las trayectorias de todas las partículas discretas son
rectas y todas las partículas de igual al a velocidad de asentamiento se moverán en
trayectorias paralelas como se indica en la figura de abajo.
Fig.3.40.
Sedimentación
de partículas
discretas.
Una partícula con velocidad de asentamiento U y transportada horizontalmente con

velocidad v, seguiría una trayectoria rectilínea inclinada como resultado de la sume del
vector de velocidad de flujo y del vector de velocidad de asentamiento, indicada por la recta
OB. Por triángulos semejantes se deduce que:
𝑈 𝑑
𝑣
=𝐿 (3.6.10)
Donde: U=Velocidad de asentamiento, m/s
v= Viscosidad cinemática, m2/s
d= ancho del tanque, m
L= Largo del tanque, m
En función del caudal y del área superficial:
𝑣𝑑 𝑄𝑑 𝑄 𝑄
𝑈= = = y 𝑈 = = carga superficial (3.6.11)
𝐿 𝑎𝑑𝐿 𝑎𝐿 𝐴
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I QUIMICA
La relación Q/A, carga superficial, tiene las dimensiones de velocidad, generalmente m/d,
e indica, teóricamente, la sedimentación es función del área superficial del tanque e
independientemente de la profundidad.
Todas las partículas con velocidad de asentamiento igual o mayor que U serán
completamente removidas, es decir que el 100% de remoción ocurrirá cuando todas las
partículas en la suspensión tuviesen velocidades de asentamiento por lo menos iguales a
U. por el contrario, si se considera una partícula con velocidad de asentamiento 𝑈𝑝 menor
que 𝑈𝑝 , solamente una fracción de ellas será removida. En efecto solamente las partículas
con velocidad 𝑈𝑝 < 𝑈 que alcancen el tanque dentro de la altura DC serán removidas.
Ahora bien si el área del triángulo con catetos OC y L representa el 100% de remoción de
partículas, entonces la relación de remoción R, fracción removida de partículas con
velocidad de asentamiento 𝑈𝑝 será:
𝐷𝐶 𝑈𝑝 𝐴𝑈𝑝 𝑎𝑙 𝑈𝑝
𝑅 = 𝑂𝐶 = 𝑈
= 𝑈
= 𝑈
(3.6.12)
Donde para cualquier caudal Q, la remoción de material suspendido en función del área
superficial del tanque de sedimentación e independiente de la profundidad.
Una suspensión diluida de partículas discretas ocupa un volumen rectangular. Bajo
condiciones tranquilas, las partículas se sedimentan con velocidad U y el líquido, a cualquier
profundidad z, se clarificará tan pronto como aquellas partículas localizadas en el nivel
superior pasen a través del nivel z. la tasa de clarificación se puede calcular así:
𝑧
𝑄 = 𝑡 𝐴 = 𝑈𝐴 (3.6.13)
Donde: Q= Tasa volumétrica de clarificación, 𝑚3 /𝑠

z= Distancia a través de la cual las partículas se sedimentan en el tiempo t, m
t= Tiempo de sedimentación, s
A= Área superficial perpendicular a la dirección de asentamiento, 𝑚2
Según Camp para cualquier tasa de clarificación Q, la remoción total de partículas discretas
de una suspensión diluida de partículas discretas, con velocidades de asentamiento
diferentes, se puede predecir con un análisis de sedimentación realizado en columnas de
sedimentación.
En los ensayos de columna de sedimentación, la suspensión se coloca en la columna y se
deja asentar abajo en condiciones tranquilas. A intervalos diferentes de tiempo, se extraen
muestras de una profundidad determinada y se cuantifica la concentración de partículas en
cada muestra. Cada muestra estará libre de partículas con velocidades de asentamiento lo
suficientemente grandes como para permitirles que recorran durante el tiempo de
sedimentación una distancia mayor que la profundidad del muestreo. La velocidad máxima
de sedimentación de las partículas, será aproximadamente:
𝑧𝑛
𝑈𝑛 = 𝑡
(3.6.14)
Donde: 𝑈𝑛 = Velocidad máxima de sedimentación, m/s

𝑧𝑛 = Es la profundidad de muestreo, m
t= Tiempo de sedimentación, s
Como resultados experimentales se puede elaborar la curva de velocidad de asentamiento
de la suspensión y determinar la remoción total de partículas. La curva característica que
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I QUIMICA
se obtiene es como la de la figura 3.5-9. Para una tasa de clarificación determinada, 𝑄0 se

tiene:
𝑄0 = 𝑈0 𝐴 (3.6.15)
Donde: 𝑄0 = Es para una tasa de clarificación determinada, 𝑚3 /𝑠

𝑈0 =Velocidad de sedimentación determinada, m/s
A= Área superficial perpendicular a la dirección de asentamiento, 𝑚2
Fig.3.41. Curva para

análisis de la velocidad
de asentamiento de
partículas discretas.
La fracción en peso de partículas removidas con velocidad 𝑈𝑝 ≤ 𝑈0 será, según la ecuación

(3.6.12) de Hazen, igual a:
𝑥 𝑈𝑝
∫0 0 𝑑𝑥 Por lo tanto la remoción total en el líquido clarificado será de:
𝑈0
1 𝑥
𝑋𝑇 = (1 − 𝑋0 ) + 𝑈 ∫0 0 𝑈𝑝 𝑑𝑥 (3.6.16)
0
Donde: 𝑋𝑇 = Fracción total removida

1 − 𝑋0 =Fracción de partículas con velocidad 𝑈𝑝 mayor que 𝑈0
1 𝑥0
∫ 𝑈𝑝 𝑑𝑥=
𝑈0 0
Fracción de partículas removidas con velocidad 𝑈𝑝 menor que 𝑈0
La remoción es la función 𝑈0 , o sea que la carga superficial, única variable de control por
parte del diseñador. Para un caudal específico, a mayor área superficial, menor carga
superficial, mayor eficiencia de remoción.
PROBLEMA DE APLICACIÓN 1.5
Los resultados del análisis en columna de sedimentación para una suspensión de partículas
discretas, sobre muestras a una profundidad de 1,2m, donde se incluye a continuación.
Determinar para una tasa de clarificación de 2160m3/m2 d, de la remoción total.
TIEMPO DE
SEDIMENTACIÓN 0.5 1.0 2.0 4.0 6.0 8.0
min
Fracción en peso
0.56 0.48 0.37 0.19 0.05 0.02
remanente
Solución
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I QUIMICA
1. Se calculan las velocidades de sedimentación

Up, m/min 2.40 1.20 0-60 0.30 0.20 0.15
2. Se elabora un gráfico de la fracción de partículas remanentes contra la velocidad

de asentamiento.
Fig.3.43 Curva de
velocidad de
sedimentación.
3. Se calcula la velocidad de sedimentación Uo de las partículas que serán removidas

completamente, cuando la tasa de clarificación es de 2160m3/m2 d.
2160m
𝑈0 = = 1.5m/min
d
4. Se obtiene X0 trazando una recta vertical desde U0 sobre la abscisa hasta cortar la
curva y encontrar la ordenada correspondiente.
5. De la curva se obtiene que 0-51 de las partículas en la suspensión tienen una
velocidad menos que 1.5m/min, es decir 49% de las partículas (en masa) se
sedimentan con velocidad mayor de 1.5 m/min, o sea que 49% más alguna fracción
del 51% restante se asentará. La fracción de dichas partículas que serán removidas
se determina por integración gráfica del segundo término entre los límites x=0 y
x=0.51, indicada por los rectángulos en la figura anterior. Y los cálculos se
representan en la siguiente tabla:
dx Up Up*dx
0.025 0.10 0.0025
0.050 0.20 0.0100
0.100 0.26 0.0260
0.075 0.32 0.0240
0.090 0.44 0.0396
0.060 0.60 0.0360
0.050 0.85 0.0425
0.060 1.20 0.0720
0.2526
𝚺 -
𝑥
=∫0 0 𝑈𝑝 𝑑𝑥
6. La fracción total removida será según la ecuación
1 𝑥0
𝑋𝑇 = (1 − 𝑋0 ) + ∫ 𝑈𝑝 𝑑𝑥
𝑈0 0

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I QUIMICA
1
𝑋𝑇 = (1 − 0.51) + ∗ 0.2526 = 0.66
1.5
Por lo tanto un 66% de las partículas serán removidas.
SEDIMENTACIÓN TIPO II
Se refiere a una suspensión bastante diluida de partículas que se agregan, o floculan,
durante el proceso de sedimentación. Al unirse, las partículas aumentan de masa y
sedimentan a mayor velocidad. En este tipo la densidad como el volumen de las partículas
cambian a medida que ellas se adhieren unas a otras mediante el mecanismo de la
floculación y la precipitación química. Dos partículas que se aglomeran durante su
asentamiento pierden su velocidad individual de sedimentación y por consiguiente, se
sedimentan con otra velocidad característica de la nueva partícula formada, generalmente
mayor que las velocidades originales. Este tipo de sedimentación es más común en
purificación y tratamiento de aguas.
En esta sedimentación tanto la densidad como el volumen de las partículas cambian a
medida que ellas de adhieren unas a otras mediante el mecanismo de la floculación y la
precipitación química. Consecuentemente el peso de la partícula en el agua W, y la fuerza
de arrastre F, cambian y el equilibrio de fuerzas verticales se rompe. Como resultado las
velocidades de asentamiento de las partículas cambian con el tiempo y la profundidad, es
decir que la remoción es función no sólo de la carga superficial sino también de la
profundidad y el tiempo de retención. Hasta ahora no existe formulación matemática que
evalúe exactamente todas las variables que afectan la sedimentación de partículas
floculentas y por ello es necesario efectuar los análisis con columnas de sedimentación.
Para una velocidad de sedimentación fija, la relación del tiempo de retención a la
profundidad determinada el número de partículas que alcanza el fondo.
 SEDIMENTACIÓN ZONAL O RETARDADA (TIPO III)

En los sistemas que contienen elevadas concentraciones de sólidos, además de la
sedimentación discreta y de la sedimentación floculenta, también suelen darse otras
formas de sedimentación, como la sedimentación zonal y la sedimentación por
compresión. La sedimentación por zonas se presenta en clarificadores con lodos
coagulados químicamente, o activos con concentraciones que exceden los 500 mg/l.
 SEDIMENTACIÓN POR COMPRESIÓN (TIPO IV)

Se refieres a la sedimentación en la que las partículas están concentradas de tal manera
que se forma una estructura, y la sedimentación sólo puede tener lugar como consecuencia
de la compresión de esta estructura. La compresión se produce por el peso de las
partículas, que se van añadiendo constantemente a la estructura por sedimentación desde
el líquido sobrenadante.
3.7 CLASIFICACIÓN DE SEDIMENTADORES
La sedimentación o la decantación se realizan en reactores denominados

Sedimentadores o decantadores, de acuerdo con el tipo de partícula que se remueva en
cada unidad. En general los tanques de sedimentación son tanques rectangulares o
circulares de aproximadamente 3m de profundidad, con pantallas de entrada y vertederos

10:00
I QUIMICA
efluentes. Recientemente se han introducido los sedimentadores de placas planas, de

tubos, de flujo ascensorial y otros tipos de sedimentadores de tasa alta, con el objeto de
obtener el mismo grado de clarificación que en los sedimentadores convencionales, pero
con menos uso de terreno.
Sedimentadores de alta tasa

Los sedimentadores de alta tasa o de alta rata son sedimentadores que se basan en la
técnica de sedimentación gravitacional superficial con los cuales en un tiempo de detención
o decantación de material solido de ±15 minutos se observa una eficiencia comparable a la
de un sedimentador rectangular convencional en donde el tiempo de detención por lo
general es mayor a dos horas.
En el modelo de Hazen y Camp para tanques de sedimentación convencional con flujo
uniforme, la carga superficial del tanque de sedimentación representa la velocidad crítica
de asentamiento de las partículas suspendidas, teóricamente toda partícula con velocidad
de asentamiento mayor o igual que la velocidad crítica será removida en el tanque.
El Sedimentador por Gravedad requiere sólo de un décimo del espacio que los equipos
convencionales de clarificación, con la misma capacidad de decantamiento. Esto significa
una sedimentación más rápida debido al área efectiva de sedimentación por gravedad del
diseño de placa inclinada que equivale a la superficie de cada una de las placas proyectada
en una superficie horizontal. Hasta diez pies cuadrados de área de sedimentación se
vuelven disponibles por cada pie cuadrado del espacio físico ocupado por la unidad. Los
cálculos de carga normalmente usados para el diseño de decantadores convencionales
pueden ser aplicados para el dimensionamiento sustituyendo el área proyectada para la
superficie del área de decantamiento de un clarificador convencional
Sedimentadores y decantadores estáticos
En estas unidades la masa líquida se traslada de un punto a otro con movimiento uniforme
y velocidad VH constante.
Componentes de una unidad
Una unidad de sedimentación consta de las siguientes zonas, con diferentes funciones
específicas:
 Zona de entrada y distribución de agua

 Zona de sedimentación propiamente dicha
 Zona de salida o recolección de agua
 Zona de depósito de lodos.
Tipos de unidades
Desarenadores.
Los desarenadores tienen por objeto remover del agua cruda la arena y las partículas
minerales más o menos finas, con el fin de evitar que se produzcan sedimentos en los
canales y conducciones, para proteger las bombas y otros aparatos contra la abrasión y
para evitar sobrecargas en las fases de tratamiento siguiente y la interferencia en los
procesos de coagulación floculación. El desarenado se refiere normalmente a la remoción
de las partículas superiores a 0,2 milímetros. Una granulometría inferior corresponde a los
procesos de pre sedimentación o sedimentación.
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I QUIMICA
El desarenado se refiere normalmente a la remoción de las partículas superiores a 0,2

milímetros. Una granulometría inferior corresponde a los procesos de pre sedimentación o
sedimentación.
El estudio teórico del desarenado está relacionado con el

de los fenómenos de sedimentación en caída libre.
En el caso particular de que se incluya en la instalación un

presedimentador, se podrán eliminar en el desarenador
solamente partículas de dimensiones superiores a 0,3
milímetros de diámetro. Si la instalación incluye tamizado o
microcernido (con mallas de 1 a 2 milímetros, por ejemplo),
deberá efectuarse un desarenado previo para evitar
problemas en los tamices. Generalmente, los
desarenadores tienen forma rectangular, como se muestra
en la figura 3.44.
Unidades de flujo horizontal
Fig.3.44 Zona de Estos sedimentadores se clasifican, de acuerdo con la forma de su planta,

sedimentación. en rectangulares, circulares y cuadrados.
Los decantadores o sedimentadores rectangulares tienen la forma y

características detalladas en la figura 3.45, con la ventaja de que permiten una implantación
más compacta, aunque su costo es más elevado. Normalmente, tienen una relación
longitud/ancho comprendida entre 3 y 6 y una profundidad de 2,50 a 4,00 metros.
Los sedimentadores o decantadores de forma circular o cuadrada
Disponen normalmente de una zona de

entrada ubicada en el centro de la unidad.
Están provistos generalmente de una
pantalla deflectora que desvía el agua
hacia el fondo de la unidad El flujo en la
zona de sedimentación es horizontal.
Están provistos de canaletas (periféricas
y/o radiales) para la recolección de agua
sedimentada. El fondo es inclinado hacia
el centro de la unidad, donde se ubica un
sumidero para la recolección de lodos. La
profundidad normal de estas unidades
está comprendida entre 2,00 y
3,50metros.
En los diferentes tipos de unidades de

flujo horizontal, la remoción de los lodos
o sedimentos puede hacerse en forma
intermitente o continua. Fig.3.45 Desarenador rectangular.
Se usa el sistema de remoción intermitente de lodos en pequeñas instalaciones o cuando

se trata un agua relativamente clara. Es necesario vaciar el tanque cada cierto tiempo y

10:00
I QUIMICA
extraer los lodos manualmente, con la ayuda de mangueras de agua a presión. Usualmente,
los sedimentos se compactan y transforman en una masa pastosa que resbala muy
difícilmente; se requieren pendientes de 45º a 60º en el fondo de los tanques. El tamaño de
la zona de lodos dependerá del periodo de funcionamiento del sedimentador y de la
cantidad de lodos producidos.
Para la remoción continua de lodos, se utilizan sistemas mecánicos denominados
barrelodos.
Decantadores dinámicos
La teoría de la decantación
interferida se aplica a este tipo de
unidades. Se requiere una alta
concentración de partículas para
incrementar las posibilidades de
contacto en un manto de lodos que
tiene una concentración de
partículas de 10 a 20% en volumen.
En el proceso, el flóculo no
conserva su peso específico, su
tamaño ni su forma constante. Las
Fig.3.46 Sedimentador rectangular. partículas pequeñas que entran por el fondo son
arrastradas por el flujo. Al chocar estas con otras,
incrementan su tamaño de acuerdo con la ecuación de
Von Smoluchowski. Se entiende que en la zona del manto de lodos se promueve la
floculación y en la parte superior a ella ocurre la decantación.
La eficiencia de los decantadores de manto de lodos depende del tipo y la dosis de

coagulante, del uso de polímeros, de la calidad del agua cruda, del tamaño de las unidades
(la eficiencia es inversamente proporcional al tamaño), de la profundidad y concentración
del manto de lodos y, principalmente, de la carga superficial.
El agua para el abastecimiento de la comunidad de San Luis proviene del canal de riego
de los viñedos de Cafayate. Este canal tiene la toma a unos 700 metros del punto donde
se va a ubicar el sistema de tratamiento del agua. Así que el agua a tratar es de tipo
superficial. En estos casos el agua tiene un elevado contenido de materia en estado de
suspensión, siendo necesaria su remoción previa mediante un sistema de pre
tratamiento, especialmente en temporada de lluvias. Los cálculos realizados para
diseñarlo.
a) Determina los datos para la caja del sedimentador y las dimensiones finales del
sedimentador.
b) Calcular los orificios de la pantalla difusora.
c) Espaciamiento entre columnas y filas.

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I QUIMICA
a) El sedimentador tiene por objeto separar del agua cruda partículas inferiores a 0.2 mm
y superiores a 0.05 mm, es decir que nos encontramos en régimen laminar, tal y como
se refleja en la figura siguiente y la ecuación que lo gobierna es la ley de Stokes
1 1
𝑉𝑆= . 𝑔 (𝜌𝑠 − ) . 𝑑 2
18 𝜂
El primer paso es calcular el área superficial de la zona de sedimentación, de acuerdo a
la relación A.2.
𝑸
𝑨𝑺 = 𝑽 Sustituyendo 𝐴𝑠 = 10, 50 𝑚2
𝒔
Donde
Vs es la velocidad de sedimentación (m/s)
Q es el caudal de diseño (m3/s)
 Una vez ya tenemos el área superficial necesaria podemos determinar con la

relación de las dimensiones de largo L2(m) determinando así la longitud de
sedimentación partiendo del ancho B (m) del sedimentador que tomamos como
dato de partida (1.5 m).
𝐴
𝐿2 = 𝐵𝑠 = 0.70𝑚
 Que teniendo en cuenta que la pantalla difusora se tiene que ubicar a 0.7 m
como poco obtenemos una longitud total de la unidad
𝐿 = 0, 7 + 𝐿2 = 7.70 𝑚
 Una vez vemos que se cumplen las relaciones de forma del sedimentador podemos
calcular la velocidad horizontal.
100. 𝑄
𝑉𝐻 = = 0.091 𝑐𝑚/𝑠
𝐵. 𝐻
Obteniendo un valor de y a continuación obtenemos el tiempo de retención mediante
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑇0=
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙
Sustituyendo queda:
𝑇0= 7692.30𝑠 = 2.13ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
Este valor es muy importante, ya que como se ha comentado según el análisis físico el
90 % de los sólidos sedimentan en 2 horas. De esta manera la turbidez que tendrá´ que
tratar el filtro lento de arena ya es un valor muy asumible para este tipo de tratamiento.
El fondo de la unidad tendrá una pendiente del 10% para poder evacuar los fangos para
limpiar el sedimentador. De esta manera la altura máxima se obtiene mediante la ecuación:
𝐻˜ = 𝐻 + 0, 1 · 𝐿2 = 1, .70𝑚
Por último nos faltaría saber cuál será el pelo de agua de salida del vertedero que lo
obtendremos mediante la relación:
𝑄 2/3
𝐻2 = ( )
1.84𝐵
Obteniendo un valor de:

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I QUIMICA
𝐻2 = 0.0063𝑚
Con este cálculo valor hemos finalizado los cálculos para la caja del sedimentador, faltando
el estudio de la pantalla difusora. Las dimensiones finales del sedimentador son:
𝑩=𝟏
𝑳𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍=7.7m
H=1m
b) A continuación vamos a proceder a calcular los orificios de la pantalla difusora

que va a obligar el agua a moverse por la caja del sedimentador con flujo
pistón. La pantalla debe ubicarse a 0.7 m de la entrada de agua en el sedimentador
y está compuesta por un numero de orificios que cumplen que el área total de
todos ellos, asumiendo que la velocidad de paso entre los orificios será de V0 =
0.1 m/s.
𝑄
𝐴0 =
𝑉0
Obteniendo el valor de:
𝐴0 = 0.0137𝑚2
EL paso siguiente es adoptar un diámetro de orificio, d0= 0.025 m en nuestro caso y se
determina el área de cada orificio que da como resultado a0= 0.0005 m. Con estos datos
somos capaces de obtener el número de orificios a partir de:
𝑛 =𝐴0 /𝑎0
Que resulta ser de: n=28
Seguidamente determinamos la porción de altura de la pantalla difusora con orificios con

la relación h = H − 2/5 • H obteniendo que h = 0.6 m. Una vez conocemos la parte que
van a ocupar los orificios en la pantalla difusora y el número de orificios solo nos queda
ubicarlos homogéneamente en esta zona. De manera que tenemos que decidir las filas
y columnas que habrá en la pantalla. Asumimos el número de filas nf=4 y el número de
columnas n=7 mediante las relaciones:
ℎ 𝐵−𝑎1 .(𝑛𝑐−1)
𝑎1 = 𝑛𝑓 y 𝑎2 = 2
c) Llegando a la conclusión que debe haber un espaciamiento:

Entre filas de 𝑎1 = 0.15𝑚
Entre columnas de 𝑎2 = 0.30𝑚
3.8 CAPACIDAD Y TIEMPO DE RESIDENCIA
Es el tiempo requerido para que un determinado material complete su ciclo de ingreso,

permanencia y egreso en un medio permeable. Para estimar el tiempo de residencia
promedio, deben conocerse:
 El volumen total de la roca permeable.

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I QUIMICA
 El volumen poral eficaz, es decir, el porcentaje de espacios porales interconectados

que tenga la roca permeable (reservorio) que permita la circulación de los fluidos
contenidos en los poros.
 El porcentaje del espacio poral eficaz saturado con dichos fluidos.
 El caudal promedio de los fluidos. Ello requiere conocer la permeabilidad del
reservorio, el gradiente (pendiente promedio entre el lugar de ingreso de los fluidos
y el lugar de salida) y la dirección del flujo del material saturando de los espacios
porales.
 La relación entre el caudal y el volumen poral saturado equivale al tiempo de
residencia (de permanencia) del fluido dentro de la roca permeable.
Al realizar el diseño de un sedimentador se debe empezar con saber el caudal con el cual
se trabajara. Este Caudal (Q) puede estar referido a minutos, horas o días, puesto que el
proceso de sedimentación varía de acuerdo al tipo de solutos que deseamos que sedimente
y al tipo de sedimentación que vamos a utilizar.
 Conociendo el Caudal (Q) en m3/h con el que se trabajara, podemos calcular el

siguiente dato esencial para nuestro Sedimentador:
As= Q/Tes (3.8.1)
Donde:
As= Es el Área Superficial del sedimentador en m2.
Q= Es el Caudal a tratar en m3/h.
Tes= Tasa específica de sedimentación en m3/m2h, esta tasa de sedimentación se
recomienda para cualquier cálculo de índole industrial un valor de: 6.7 m3/m2h.
Se conoce entonces el As (Área superficial), pero no que tan ancho y largo será nuestro
sedimentador, pero por relaciones de tamaño podemos determinar dichos datos:
 Consideramos una relación de Ancho/Largo de 1/3 para el efecto de calcular las

medidas internas del sedimentador:
As= Lg x An (3.8.2)
Donde:
Lg= Es el largo del sedimentador en m.
An= Es el Ancho del sedimentador m.
Aplicando la relación propuesta anteriormente:

Lg= 3An
Sustituyendo Lg en (3.7.2)
As= (3An) x An
As= 3An2
Despejando a An:
𝑨𝒔
𝑨𝒏 = √ 𝟑 (3.8.3)
Para obtener los valores de Lg y An.
C) Tiempo de retención hidráulico

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I QUIMICA
Es el tiempo que demoraría una partícula en recorrer la longitud del sedimentador en

sentido horizontal desde el momento de su entrada al sistema y se estimara para calcular
la eficiencia el sedimentador.
𝑽
𝑻𝒓𝒉 = 𝑸 (3.8.4)
Donde:
Trh= Tiempo de retención hidráulico.
V= Volumen = (As*h)= altura del sedimentador
Una industria de tratamiento de agua residual, se requiere diseñar un nuevo sedimentador

que cumpla con las necesidades de uso diario; con caudal (Q) igual a 10.386 m3/min (623.16
m3/h). La altura del tanque solo puede ser de 1.5 m.
DATOS:
Q= 10.386 m3/min = 623.16 m3/h
h(Altura del Tanque)= 1.5m
 Cálculo de la Área Superficial:

𝑚3
𝑸 623.16 m3/h 𝑚𝑖𝑛 𝑚 3 𝑚2 ℎ
𝑨𝒔 = = = 93 = 𝟗𝟑 𝒎𝟐
𝑻𝒆𝒔 𝑚3 𝑚3 ℎ
6.7 2
𝑚 ℎ
 Se determina el Largo y ancho el sedimentador:
𝑨𝒔 𝟗𝟑 𝒎𝟐
𝑨𝒏 (𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐) = √ = √ = √31𝑚2 = 𝟓. 𝟓𝟔 𝒎
𝟑 3
Lg (Largo) = 3An =3(𝟓. 𝟓𝟔 𝒎)=16.7 m
 Se calcula el tiempo de retención hidráulico, utilizando la fórmula:

𝑽
𝑻𝒓𝒉 = 𝑸
Suponiendo que el V= h x As; 𝑉 = (1.5 𝑚)(93𝑚2 ) = 139.5 𝑚3

139.5 𝑚3
𝑻𝒓𝒉 = = 𝟏𝟑. 𝟒𝟑 𝒎𝒊𝒏
10.386 m3 /min
Eficiencia del sedimentador

La eficiencia del sedimentador debe ser como mínimo 85% en la separación de sólidos
sedimentables. Para esto es necesario verificar que la trayectoria de cada partícula tenga
como destino el fondo del sedimentador y que no sea arrastrada con el efluente hacia el
río.
Para ello calcularemos un dato fundamentan en la sedimentación el cual es:
𝟒𝒈(𝒑𝒔 × 𝒑)×𝒅𝒑
𝑽𝒔 = √ 𝟑𝑪𝒅 ×𝒑
(3.8.5)
Donde:
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I QUIMICA
Vs= Velocidad de Sedimentación.

g= Constante de Gravedad (9.8 m/s2)
dp= Diámetro de la Partícula a sedimentar (m)
Cd= Coeficiente de arrastre
ps= densidad del solido (kg/m3)
p= densidad del efluente (kg/m3)
El coeficiente de arrastre Cd se calcula por medio del número de Reynolds (Re):

𝟐𝟒 𝟑
𝑪𝒅 = 𝑹𝒆 + + 𝟎. 𝟑𝟒 (3.8.6)
√𝑹𝒆
El número de Reynolds se calcula por la ecuación:

𝒑×𝑹𝒉×𝑽𝒇
𝑹𝒆 = (3.8.7)
𝒖
Donde:
u = viscosidad dinámica del agua 110.4 x 10-5 (kg/m x s)

p= Densidad del Agua
Rh = radio hidráulico del sedimentador.
Vf = velocidad de flujo (m/s)
Para la velocidad del flujo (Vf) se calcula con la fórmula:

𝑸
𝑽𝒇 = (3.8.8)
𝑨𝒏∗𝑷𝒓
Donde:
Q = Caudal de entrada
An = Ancho del sedimentador
Pr = Profundidad del sedimentador
Para el Rh se calcula a partir del ancho An y la profundidad Pr.

𝐴𝑛∗𝑃𝑟
𝑅ℎ =
𝐴𝑛+2𝑃𝑟
Para el tiempo de sedimentación se utiliza la fórmula:

𝑃𝑟
𝑇𝑡𝑠 = 𝑉𝑠 (3.8.9)
La eficiencia la determinaremos comparando este tiempo de sedimentación contra el tiempo
de retención hidráulica del sedimentador (𝑻𝒓𝒉 ), se busca la siguiente relación:
𝑇𝑡𝑠 <𝑇𝑟ℎ
Puesto que si 𝑇𝑡𝑠 es mayor que Trh significaría que no alcanza a sedimentar todas las
partículas en nuestro sedimentador y esto es lo que se evita.

Calcule la eficiencia del sedimentador, además del tiempo de sedimentación que tiene el
diámetro de las partículas sólidas de 5mm, la densidad del sólido es de 1017 kg/m3 a 12
°C, la viscosidad cinemática del agua es de 110.4 x10-5 kg/ms con un caudal de 10.386
m3/min. Considera los siguientes datos:
Datos:
Diámetro de las partículas sólidas (dp)= 2 mm= 0.002m

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I QUIMICA
Densidad del solido= 1017 kg/m3 a 12 °C

Densidad del agua= 998.9 kg/m3 a 12 °C
u= Viscosidad cinemática del agua= 110.4 x10-5 kg/ms
Q=10.386 m3/min= 0.1731 m3/s
An= 5.56 𝑚
Pr= h= 1.5 m
𝑇𝑟ℎ = 13.43 𝑚𝑖𝑛
Solución:
 Se pretende calcular Vs (Velocidad de sedimentación)y para ello necesitamos

calcular todos los parámetros que en el convergen:
4𝑔(𝑝𝑠− 𝑝)×𝑑𝑝
𝑉𝑠 = √ 3𝐶𝑑 ×𝑝
(3.8.10)
Donde:
g= Constante de Gravedad (9.8 m/s2)
dp= Diámetro de la Partícula a sedimentar (0.002m)
ps= densidad del solido (1017 kg/m3)
p= densidad del agua (998.9 kg/m3)
Cd= Coeficiente de arrastre
24 3 𝑝×𝑅ℎ×𝑉𝑓
Para calcular 𝐶𝑑 = + + 0.34, necesitamos Re=
𝑅𝑒 √𝑅𝑒 𝑢
Por lo que procedemos a calculamos Rh y Vf:

𝑚3
𝑄 0.1731 𝑠
𝑉𝑓 = = = 0.020 𝑚/𝑠
𝐴𝑛 ∗ 𝑃𝑟 (5.56𝑚)(1.5𝑚)
𝐴𝑛 ∗ 𝑃𝑟 (5.56𝑚) ∗ (1.5𝑚)
𝑅ℎ = = =1𝑚
𝐴𝑛 + 2𝑃𝑟 (5.56 𝑚) + 2(1.5𝑚)
 Con los datos anteriores se calcula Re:

𝑘𝑔 𝑚
𝑝×𝑅ℎ×𝑉𝑓 (998.9 3 )(1𝑚)(0.020 )
𝑚 𝑠
Re= 𝑢
= kg = 18096
110.4 x10−5
ms
 Este valor de Re lo sustituimos en Cd:

24 3 24 3
𝐶𝑑 = + + 0.34 = + + 0.34 = 0.3636
𝑅𝑒 √𝑅𝑒 18096 √18096
𝐶𝑑 = 0.3636
 Ahora si podemos determinar Vs:

𝑚 kg kg
4𝑔(𝑝𝑠 × 𝑝) × 𝑑𝑝 4(9.8 )(1017 − 998.9 ) × 0.002m
𝑉𝑠 = √ =√ 𝑠 m3 m3
3𝐶𝑑 × 𝑝 kg
3(0.3636) × 998.9 m3
𝑚
𝑉𝑠 = 0.036
𝑠

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 Calculando el tiempo de sedimentación:

𝑃𝑟 1.5 𝑚
𝑇𝑡𝑠 = = = 41.5 𝑠 = 0.69 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑠 0.036 𝑚
𝑠
𝑇𝑡𝑠 = 0.69 𝑚𝑖𝑛
 Analizando tanto el tiempo de retención hidráulica como el de sedimentación

obtenemos que:
𝑇𝑟ℎ (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎) = 13.43 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑡𝑠 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) = 0.69 𝑚𝑖𝑛
Trh>Tts
Con esto se demuestra que se tiene una buena eficiencia por parte del sedimentador, ya
que el tiempo de retención hidráulica es mayor que el de sedimentación, con ello se permite
la total sedimentación de las partículas sólidas.
3.9 CENTRIFUGACIÓN
En las separaciones por centrifugación, las partículas se separan del fluido a causa de las
fuerzas centrífugas que actúan sobre las partículas de tamaños y densidades diferentes.
Se usan dos tipos generales de procesos de separación. En el primer tipo de proceso se
lleva a cabo una precipitación o sedimentación por centrifugación.
Las centrífugas para la separación de los sólidos contenidos en líquidos son, generalmente,
de dos tipos: las centrífugas de sedimentación, en las que se requiere una diferencia de
densidades entre las dos fases (sólido-líquido o Iíquido-Iíquido), y centrífugas de filtración
(para separación sólido-líquido), en la que la fase sólida esta soportada y se retiene en una
membrana permeable a través de la cual pasa libremente la fase líquida. La siguiente
presentación está focalizada a la separación sólido-líquido para ambos tipos de centrifugas;
para una fase líquida dispersa en otra continua, como se usa en centrífugas de
sedimentación, presenta un comportamiento aproximado al de un sólido en un líquido y los
resultados que se desarrollen serán igualmente aplicables.
Aceleración centrípeta y centrifuga

Una fuerza centrípeta es la fuerza que hay que aplicar a un cuerpo para que la mas a del
cuerpo se desplace con una trayectoria curva. La fuerza actúa perpendicular a la dirección
del movimiento y es radial y de sentido contrario. La aceleración centrípeta, que actúa en
la misma dirección a la fuerza, está dada por la relación cinemática:
𝑉𝜃2
𝑎= (3.9.1)
𝑟
Donde 𝑽𝜽 es la velocidad tangencial en un determinado punto sobre la trayectoria y r es el

radio de curvatura en ese punto. Este análisis se establece para el desplazamiento de un
cuerpo en un sistema de referencia inercial. Análogamente a la aceleraci6n centrípeta, un
observador en el sistema de rotación experimentaría una aceleración centrifuga radial y
exterior al eje de rotación con un valor de:
𝑎 = Ω2 𝑟 (3.9.2)

10:00
I QUIMICA
Donde Ω es la velocidad angular de rotación y r es el radio desde el eje de rotación.

Rotación de un sólido rígido. Cuando un cuerpo de un fluido gira en la misma forma que lo
hace un sólido, la velocidad tangencial o perimetral es linealmente proporcional al radio:
𝑉𝜃 = Ω𝑟 (3.9.2)
Como un sistema de partículas de un sólido rígido. En estas condiciones, la magnitud de la

aceleración centrípeta,, es igual que la aceleración centrifuga, a pesar del hecho de que
esas dos aceleraciones están consideradas en dos sistemas de referencia diferentes. De
esta manera, se adopta el sistema de rotación asociado a la centrífuga, por lo que
exclusivamente será usada la aceleración centrifuga.
Nivel G
La aceleración centrifuga G se mide como un múltiplo de la gravedad terrestre g:

𝐺 Ω2 𝑟
= (3.9.3)
𝑔 𝑔
Con la velocidad de la centrifuga 𝛀 en r/min y D en diámetro de la carcasa,

𝐺
𝑔
= 0.000559Ω2 𝐷 (3.9.4)
Con D en pulgadas, la constante de la ecuación es 0.0000142. G puede ser tan bajo como
l00g para una velocidad lenta y para grandes unidades, y tan grande como 10,000g para
altas velocidades para pequeños decantadores centrífugos y de 15,000g para centrífugas
de disco. Como G, normal mente, es mucho mayor que g, el efecto debido a la gravedad
de la tierra es despreciable. En ultracentrífugas analíticas usadas para procesar muestras
pequeñas, G puede alcanzar valores hasta de 500,000g para poder separar dos fases con
muy poca diferencia de densidades.
Aceleración de Coriolis
La aceleración de Coriolis se manifiesta en un sistema en rotación no paralelo al sistema

inercial. Cuando un cuerpo se desplaza con una velocidad lineal u en un sistema de rotación
con una velocidad angular n, experimenta una aceleración del tipo Coriolis de:
𝑎 = 2Ω𝑢 Aceleración del (3.9.5)

tipo Coriolis
EI vector de Coriolis permanece en el mismo plano que el vector velocidad y es

perpendicular al vector de rotación del sistema. Si el sentido de rotación es en sentido
contrario al de las agujas del reloj, entonces la aceleración de Coriolis es de 90° en sentido
horario, con respecto al vector velocidad, y viceversa, cuando el sistema rota en el sentido
horario. La aceleración de Coriolis distorsiona la trayectoria del cuerpo cuando este se
mueve rectilíneamente en el sistema de rotación.
Criterios de actuación
La separación de una suspensión sólido-líquido normalmente se mide por la purificación de

la fase líquida separada (efluente líquido), en el modo de sedimentación o por el filtrado en
el modo de filtración y la separación de los sólidos en la torta. Además existen otras

10:00
I QUIMICA
consideraciones importantes. Generalmente, se usan algunos de los criterios siguientes en

función de los objetivos del proceso:
 Sequedad de la torta o contenido de humedad.

 Recuperación total de sólidos.
 Dosificación de polímero.
 Tamaño a recuperar y rendimiento.
 Rendimiento volumétrico y de sólidos.
 Pureza del sólido y razón de lavado.
 Consumo de potencia.
Sequedad de la torta
En la deshidratación normal mente la torta necesita secarse tanto como sea posible. EI
grado de secado se mide como la fracción de sólidos por peso W o por volúmenes. EI
contenido en humedad se cuantifica por la diferencia de W o ∈𝒔 la fracción de volumen de
poros y de huecos en la torta húmeda se determina a partir de la porosidad de la torta ∈=
(𝟏 −∈𝒔 ), mientras que la fracción en volumen del líquido en los poros de la torta se mide
por la saturación, S. Para unos sólidos bien caracterizados en la torta con una densidad (en
seco) 𝝆𝒔 y una densidad del líquido, y 𝝆𝒔 un determinado volumen de torta 𝑽𝒄 y masa de
sólidos en la torta conocidos 𝑾𝒔 , la porosidad de la torta se puede determinar mediante:
𝑊𝑠
∈= 1 − (3.9.6)
𝜌𝑠 𝑉𝑐
Total de solidos recuperados
En clarificación, la claridad del efluente se mide de una forma indirecta por el total de sólidos
recuperados en la torta como:
𝑚 𝑊
𝑅𝑒𝑐 = 𝑚 𝑐𝑊𝑐 (3.9.7)
𝑓 𝑓
Donde los subíndices c y f indican la torta y la alimentación, respectivamente.

m es el caudal másica en kg/s (lb/h).
En régimen estacionario, el balance de más a tanto para el sólido como para el líquido
conduce, respectivamente, a:
𝑚𝑓 𝑊𝑓 = 𝑚𝑐 𝑊𝑐 + 𝑚𝑒 𝑊𝑒 o bien 𝑚𝑓 = 𝑚𝑐 + 𝑚𝑒 (3.9.8)
Donde el subíndice e representa el Iíquido extraído. Requerimientos estrictos en la calidad

del efluente extraído o la captura de un valioso producto sólido requieren una recuperación
superior al 90% y en algunos casos más del 99%. En tales casos, los s6lidos encontrados
en el filtrado se miden en ppm. .
Dosificación de polímero
Los polímeros catiónicos y aniónicos se usan habitualmente para la coagulación y la

floculación de las partículas más finas que se encuentran en la suspensión. Esto es especial
mente adecuado para materia biológica tal como la que se encuentra en el tratamiento de
aguas residuales. Los polímeros catiónicos se utilizan para la neutralización de las cargas
10:00
I QUIMICA
negativas creadas sobre la superficie de las partículas coloidales. La dosificación se

establece como kg de polímero seco/ 1.000 kg de partículas sólidas de torta seca (Ibm de
polímero/ tonelada de torta seca). Con los polímeros líquidos se emplea el equivalente a la
cantidad de polímero seco (activo) para su dosificación. Existe una dosis mínima de
polímero para provocar la aglomeración y la captura de esas partículas finas en la torta.
Una sobredosis puede ser contraproducente para la recuperación y sequedad de la torta.
EI rango óptimo de dosificación está determinado por el tipo de sólido en la suspensión, las
propiedades físicas de la misma, tales como pH, fuerza iónica, etc., y las condiciones de
operación y características de la centrifuga. Es conocido que las partículas floculadas o
flóculos obtenidos con ciertos polímeros son más sensibles al rozamiento que otros,
especialmente durante la aceleración de la centrifuga.

10:00
I QUIMICA
3.10 CLASIFICACIÓN DE CENTRÍFUGAS
 CENTRÍFUGAS DE SEDIMENTACIÓN
Cuando una partícula esférica de tamaño d sedimenta en un líquido viscoso por gravedad
g, la velocidad terminal o de sedimentación Vs está determinada por el balance entre la
flotabilidad de la partícula y la viscosidad de acuerdo con la ley de Stokes.
Con el objetivo de obtener una buena separación o una alta velocidad de sedimentación,
una combinación de los siguientes parámetros es:
1. Alta velocidad centrífuga
2. Un gran tamaño de partícula
3. Una alta diferencia entre las densidades del sólido y del líquido
4. Un gran radio
5. Una baja viscosidad
Además, la velocidad de sedimentación es muy sensible a los cambios de la velocidad y al
tamaño de partícula, ya que varía según el cuadrado de ambos parámetros. La velocidad
de rotación puede aumentarse hasta un límite que lo condiciona la resistencia máxima del
rotor o del equipo periférico, como la unidad de engranajes. Si las partículas de la
suspensión son demasiado pequeñas, la coagulación y floculación con polímeros es muy
efectiva para la formación de partículas de mayor tamaño y favorecer la sedimentación.
Una gran diferencia entre las densidades permite igualmente alcanzar una mayor velocidad
de sedimentación y viceversa. Al contrario que la separaci6n en el campo gravitacional, que
es constante, la velocidad de sedimentación en un campo centrífugo aumenta linealmente
con el radio. Así, los grandes radios favorecen la sedimentaci6n. La sedimentación de
partículas es favorable cuando se realiza en un líquido menos viscoso.
Existen seis tipos de sedimentadores centrífugos industriales:

 Centrífuga de recipiente tubular
 Centrífuga de cámara múltiple
 Centrífuga can descarga por cuchillas
 Centrífuga de disco
 Decantador centrífugo
 centrífuga de tornillo
Las tres primeras, incluyendo la de disco con descarga manual, son por cargas, mientras
que las tres últimas, incluyendo la discontinua de disco con descarga por boquillas, son
continuas.
 TEORÍA DE LA SEDIMENTACIÓN CENTRÍFUGA

Se han establecido relaciones útiles en la sedimentación continua mediante el estudio de
la cinética de sedimentación para una partícula esférica de diámetro d en una sección anular
rotatoria. Igualando la velocidad de cambio de la velocidad de asentamiento en el tiempo
con la posición radial y la velocidad de cambio con respecto a la velocidad de flujo másico
en posici6n axial, se tiene:
𝑑𝑟 𝑑𝑥 𝑄
= 𝑐𝑟𝑑2 (3.10. 1) = 2 (3.10.2 )
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝜋(𝑟𝑏 − 𝑟𝑝 )
Donde:
𝑐 = (𝜌𝑠 − 𝜌𝑙 )𝛺2 /18𝜇
x es la distancia según el eje axial del recipiente
𝑄 es la velocidad de alimentación

10:00
I QUIMICA
𝑟𝑏 y 𝑟𝑝 son los radios correspondientes al recipiente y el de la superficie en la que se localiza

el liquido, respectivamente.
Para el caso de una partícula situada en un punto cercano a la zona final del recipiente a
un radio r, siendo 𝑟𝑝 < r < 𝑟𝑏 , después de atravesar la longitud del recipiente, en donde
sedimenta y es retenida por la pared del recipiente; resolviendo las anteriores ecuaciones
y con estas condiciones límites, la trayectoria es:
𝑟 −𝜋𝑐𝐿(𝑟𝑏2 − 𝑟𝑏2 )𝑑2
= exp [ ] (3.10. 3)
𝑟𝑏 𝑄
Si una partícula con el mismo tamaño d se sitúa en una radio inicial inferior al r dado por la
ecuación anterior, se supone que escapa y no es retenida en la pared, mientras que será
capturada si el radio inicial es mayor que r. Asumiendo que el número de partículas con
tamaño d están distribuidas de una forma uniforme a lo largo de la superficie líquida, la
recuperación 𝑅𝑒𝑐𝑑 , (conocida como grado de eficacia) es la diferencia de la recuperación
acumulada Z = 1 – Y, para partículas de tamaño d, corno la razón de las dos áreas anulares:
𝑟𝑏2 − 𝑟 2
𝑅𝑒𝑐𝑑 = 2 (3.10.4 )
𝑟𝑏 − 𝑟𝑏2
Para el caso de una centrifuga de disco, de un modo similar resulta:
2𝜋𝛺2 (𝑁 − 1)(𝑟23 − 𝑟13 )
𝛴= (3.10. 5)
3𝑔 tan 𝜃
Donde:
N es el número de discos en la pila,
𝑟1 y 𝑟2 son los radios externo e interno de los discos
𝜃 es el ángulo mitad del cono
El rendimiento en la sedimentación, establecido por cambio de escala desde la escala de

laboratorio a la comercial, debería ser el mismo si el valor de 𝑄/𝛴 es el mismo para ambos
equipos. Este es un criterio muy usado para establecer la comparación entre dos
centrífugas de geometría similar y patrón de flujo, con aproximadamente la misma G; sin
embargo, debería usarse con ciertas precauciones cuando se comparan centrífugas con
diferente configuración. Generalmente, las limitaciones de la teoría son consecuencia de
las simplificaciones realizadas, tales como: (I) un patrón de flujo pistón ideal; (2) se
conserva la ley de Stokes a elevadas g; (3) la alimentación de los solidos se realiza de una
manera uniforme desde la superficie del recipiente en la parte inicial hasta la zona de
clarificación y que la captura se produce porque la trayectoria de la partícula es interceptada
por la pared del recipiente; (4) la alimentaci6n alcanza la velocidad tangencial cuando es
introducida en la zona de la pileta; (5) la recuperaci6n para un determinado tamaño de
partícula es al 50 por 100; (6) no s considera el posible arrastre de las partículas
sedimentadas en la corriente de liquido; (7) y la ausencia de efectos de entrada y de salida.

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I QUIMICA
Tabla 1 Factores de cambio de escala para sedimentadores centrífugos
 CENTRÍFUGAS TUBULARES
La centrífuga tubular se utiliza mucho para la purificación de lubricantes usados y otros
aceites industriales, y en las industrias de la alimentación, bioquímica y farmacéutica. Los
modelos comerciales incluyen recipientes de 102 a 127 mm (4 a 5 in) de diámetro y 762
mm (30 in) de longitud y capaces de desarrollar hasta 18.000 g. La de menor tamaño, 44 x
229 mm (1,75 x 9 in), es un modelo de laboratorio, capaz de desarrollar 65.000 g, y que se
emplea para las separaciones de gran dificultad como material biológico, con muy pequeña,
diferencia de densidades, como 1as células y los virus.
El recipiente se suspende de un ensamblaje de cojinete e impulsor superior (eléctrico 0o de
turbina) por medio de un husillo propulsor flexible, con una guía de amortiguaci6n
controlada en el fondo. De este modo, la unidad puede encontrar su eje natural de rotación
en caso de que se desequilibre levemente debido a la carga a procesar.
La alimentación se introduce por el fonda del recipiente
a través de un pequeño orifico. Seguido, aguas abajo
del orificio, se encuentra un distribuidor y un deflector
ensamblados que permiten la distribución y la
aceleraci6n de la alimentación a la velocidad
circunferencial. El líquido centrifugado abandona, por
rebose o desbordamiento, el recipiente por la parte
superior. Los sólidos que sedimentan contra la pared del
recipiente se retiran en forma manual de este tipo de
centrífuga cuando la cantidad reunida es suficiente para
afectar a la calidad de la clarificación o la separación.
Figura 3. 47
Centrífuga tubular

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I QUIMICA
Tabla 2 Especificaciones y características de rendimiento de centrífugas típicas de

sedimentación
 CENTRÍFUGAS DE CÁMARA MÚLTIPLE
Mientras que las centrífugas tubulares tienen una elevada razón longitud/diámetro entre 5
y 7, las centrífugas multicámara tienen razones cercanas a uno o inferior.
EI recipiente giratorio conducido desde abajo consiste en una serie de secciones tubulares
cortas de diámetro creciente, colocados de manera que formen un pasaje tubular continuo
de diámetro creciente por etapas para el flujo del líquido. La alimentación se introduce al
tubo de diámetro central y gradualmente encuentra su camino a los tubos de mayor
diámetro. Las partículas mas pesadas se depositan en el tubo de diámetro menor y las más
pequeñas y ligeras en la región de los tubos de diámetro mayor; realizándose una
clasificación de las partículas. La clarificaci6n se puede mejorar espaciando los tubos
exteriores a menores distancias entre sí, para reducir la distancia que deben recorrer las
partículas más pequeñas hasta llegar a la pared del tubo, concepto que explota el diseño
de centrífuga de disco. Esto sirve también para mantener una velocidad constante de flujo
entre tubos adyacentes. Este tipo de recipiente puede contener hasta 6 cámaras anulares,
con una capacidad de hasta 0,064 m3 (17 gal) de sólidos. Se emplea sobre todo para
clarificar juga de frutas, mostos y cervezas e incorporan, para la descarga, una bomba
centrípeta con el objeto de minimizar la formaci6n de espuma y el contacto con el aire.
 CLARIFICADORES CENTRÍFUGOS DE DESCARGA CON CUCHILLAS

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Las centrífugas de descarga de cuchilla, con recipientes só1idos en lugar de perforados, se

emplean como centrífugas de sedimentación. El flujo de líquido suele ser continuo hasta
que se acumulan una cantidad de sólidos que interfieren el efluente líquido. La alimentación
ingresa por el extrema inferior del recipiente y se acelera antes de pasar a la separaci6n.
Los sólidos sedimentan en el lado de la pared del recipiente y el líquido clarificado se recoge
por rebose o través de un sistema estriado para recolección y descarga.
Cuando la capa de só1idos es suficientemente gruesa, el líquido sobrenadante se des nata
por desplazamiento de la conducción desnatadora hacia la parte externa del recipiente y a
continuación los sólidos se extraen por medio de una cuchilla, como en un filtro centrífugo.
Sin embargo, al contrario que en los filtros centrífugos, la torta está totalmente saturada con
líquido, S = 100 por 100. Estas centrífugas se emplean para partículas gruesas y só1idos
que sedimentan con rapidez.
Cuando es necesaria una clarificación más eficaz, la operación se realiza por cargas
prolongando el tiempo de rotaci6n (de centrifugación) de cada carga. Si la carga de sólidos
en la alimentación es baja, se podrán cargar sucesivamente varias cargas y desnatarse el
liquido sobrenadante resultante antes de descargar los só1idos recogidos. Las centrífugas
comerciales tienen diámetros entre 0,3 a 2,4 m (12 a 96 in) y las de mayor envergadura se
utilizan para servicios más pesados tales como la deshidratación del carbón, y se limitan,
por consideraciones de esfuerzo, a operar a valores de 300 g.
Para la recuperación de la energía cinética y evitar la formación de espumas, como
consecuencia de que la descarga se produce a alta velocidad en forma de chorro contra la
carcasa estacionaria, el líquido se proyecta sobre un sistema impulsor estacionario para
recuperar la energía cinética de la corriente en forma de presión hidrostática. Frente a la
mayoría de las centrífugas que operan con una suspensión en contacto con una superficie
libre, las centrífugas de disco con un sistema de rotación con cierre estanco pueden trabajar
a alta presión. La descarga de los sólidos sedimentados en la pared se realiza de distintas
maneras dependiendo del tipo de disco que incorpore la centrífuga.
o Descarga manual de las centrífugas de disco

En el más sencillo de los diseños, los sólidos acumulados pueden eliminarse de forma
manual periódicamente, al igual que en la centrífuga tubular. Esto implica la parada y des
monte de los discos de la centrífuga. Normalmente, los discos no requieren un lavado de
forma individual y la eliminación manual de solidos solamente resulta económico cuando la
fracción de solidos en la alimentación es pequeña.
o Descarga intermitente de las centrífugas de disco
En este caso los solidos se descargan a través de unas aberturas situadas en la periferia
del recipiente y se pueden abrir durante un ciclo cuando el recipiente esta en aceleración.
En otros diseños, el fondo del recipiente abre, dejando expuesta una apertura anular por la
que los solidos son descargados. Se cierra el fondo y el ciclo se repite.
o Descarga mediante boquillas de las centrífugas de disco
En este tipo de centrífugas los só1idos se descargan continuamente, junto con una parte
de la fase líquida, a través de unos orificios espaciados y localizados en la peri feria del
recipiente, orientados radialmente, que proporcionan espacio para almacenar los sólidos.
El ángulo de reposo de los sólidos sedimentados determina la inclinaci6n de las paredes
del recipiente para una operación satisfactoria. La eficiencia en la clarificación se ve
perjudicada, de una manera importante, cuando existe una acumulación de sólidos entre
las boquillas que puede alcanzar a la pila de discos. El diámetro de las boquillas debe ser
al menos el doble del tamaño de la partícula más grande que se encuentre, normalmente
presente en el sistema, y se recomienda un pretamizado para eliminar sólidos extraídos de
mayor tamaño.

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Para la clarificación de una fase líquida simple con concentración controlada de la

suspensión descargada se utiliza una centrífuga que proporciona recirculación. Una porción
de la suspensión descargada regresa al recipiente por un sistema externo que dirige ese
material a una zona adyacente a las boquillas. Esto provoca el efecto de precargar las
boquillas con la suspensión que ya ha sido separada y reducir el flujo neto de líquido con
los só1idos recién sedimentados de la
alimentación. Se puede obtener una mayor
concentración mediante la recirculación de una
porción de la suspensión a la alimentación, pero
esto incrementa la carga de solidos en la pila de
discos, con un sacrificio correspondiente de la
claridad del efluente para una velocidad dada de
alimentación.
Los elementos de rotación deben construirse en
acero inoxidable y las boquillas de alto desgaste
con carburo de wolframio. El recipiente puede
ser impulsado por debajo o puede estar
suspendido y tiene una altura que va desde
unos cuantos centímetros hasta 1 m (3,3 ft) para
el diámetro externo.
Figura 3.48
Tazones de centrífuga de discos. a)
separador, pared sólida. b)
clarificador de reciclaje, descarga por tobera
 DECANTADORES CENTRÍFUGOS
EI decantador centrífugo (conocido también como de recipiente de paredes macizas o
centrífuga en espiral) consta de un recipiente de paredes solidas con un tornillo o
transportador entre el sólido-y el líquido- de entrada y descarga. Tanto el recipiente como
el transportador giran a una alta velocidad, aunque con una pequeña diferencia de
velocidades entre ambos elementos, que es la responsable del desplazamiento de los
s6lidos sedimentados a 10 largo del equipo, desde la parte cilíndrica hasta la sección cónica
de descarga. El equipo esta ensamblado de forma horizontal sobre unos rodamientos y,
para el caso de una disposición en vertical, con un único rodamiento en la base y
suspendido desde la parte superior.
La suspensión se introduce a la zona de aceleración a través de una conducción fija
localizada próxima al eje de la maquina. Se pone en movimiento y se acelera por el contacto
con las superficies en rotación a una determinada velocidad angular con anterioridad a la
descarga de líquido, en la parte de la pileta, como consecuencia de la separación a través
de una serie de orificios en el elemento transportador. En las zonas de estancamiento, bajo
una aceleración centrífuga, los sólidos que son mas pesados, en comparación el líquido,
sedimentan sobre las paredes del recipiente, mientras que el líquido clarificado se desplaza
radialmente hasta la zona de estancamiento. Seguidamente, el líquido fluye en la direcci6n
del canal helicoidal (o canales, si el tornillo transportador tiene múltiples alas), logrando que
el líquido sea arrastrado hasta el vertedor. La zona de recepción del filtrado puede ajustarse
mediante un cambio en la posición radial de las aberturas de los vertedores, que presentan
forma de orificios circulares o de ranuras en forma de media luna.

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La torta de sólidos adherida a las paredes del recipiente es transportada, mediante la

velocidad diferencial, desde la parte cilíndrica hasta la zona cónica, también conocida como
playa.
La fuerza centrífuga ayuda a la deshidratación y, sin embargo, al mismo tiempo dificulta el
transporte de torta a la playa de secado. Así pues, el balance entre el transporte de torta y
de torta deshidratada es la clave para la sedimentación en la zona estancada y el valor de
la fuerza G para una determinada aplicación; también es importante en esta decisión el
nivel de c1arificacion. La zona cilíndrica facilita la clarificación bajo una alta aceleración
centrífuga. Cuando el espesor de la torta es grande en el interior del cilindro, los sólidos
sedimentados, especialmente las partículas mas finas de la superficie de la torta, son
arrastrados por el intenso movimiento de la corriente de líquido y normalmente terminan en
el filtrado. EI utilizar piletas ligeramente profundas puede ser beneficioso en estos casos,
ya que se produce una capa mas espesa de líquido amortiguador asegurando el
asentamiento de los sólidos resuspendidos. Esto puede lograrse a costa de la sequedad de
la torta debido a la reducción de la zona de «playa seca».
Se mejora la deshidratación de la torta como consecuencia de la disminución del camino
de drenaje con una menor altura de torta; sin embargo, esto se compensa por el hecho de
que altas velocidades diferenciales reducen el tiempo de residencia, especialmente en la
zona seca (playa seca). Esto sucede al contrario para velocidad diferencial baja. La
velocidad diferencial es entonces la diferencia entre la velocidad de rotación del recipiente
y la del piñón dividido por la relación del engranaje. También se aplica esto para el caso de
que el brazo del pin6n se mantenga estacionario, en cuyo caso la velocidad del piñón será
cero. La torsión aplicada al transportador, par aplicado, es igual al producto del par aplicado
al piñón por la relación del engranaje.
Los decantadores centrífugos para alto contenido en sólidos han sido utilizados en la
deshidratación de mezclas de lodos primarios de aguas residuales (con una razón de lodo
primario a lodo activado del 50 % a 50 % 0 40 %-60 %, etc.), de digestiones de lodos
aerobias y digestiones anaerobias. EI decantador centrifugo horizontal funciona por debajo
de su velocidad crítica. EI recipiente se monta entre unos cojinetes fijos, que a su vez
sujetan a un armazón rígido. La caja de engranajes se sitúa sobre uno de esos cojinetes y
el tubo de alimentación entra a través del otro. Sobre todo en los de mayor tamaño, el
armazón se sustenta al suelo con antivibradores. En la configuraci6n vertical, el recipiente
y la caja de engranajes se suspenden de la cabeza propulsora, que a su vez se conecta al
armazón y la caja por medio de una bancada de amortiguaci6n. Un vástago con huelgo en
el fondo limita el desplazamiento del recipiente durante el arranque y la parada, pero no
proporciona la restricción radial de un cojinete bajo condiciones normales de operación.
Para una torta casi fluida el uso de bandas permite, además, una menor separación entre
la cara anterior del transportador y la superficie, entre las que se ajusta la lamina de
material. Esto reduce el escape de sedimento fluido, que de otra manera, con un mayor
espaciado alcanzaría más rápidamente la pileta.
 CENTRÍFUGAS DE RECIPIENTE APANTALLADO

Consisten en un decantador de recipiente macizo en el que se añade en la sección cónica
final una pantalla cilíndrica de tamizado. La envergadura del transportador helicoidal hace
que ocupe todo el recipiente, según su forma, combinando la sedimentación centrífuga y la
filtración centrífuga, pudiendo tratar sólidos con tamaños entre 23 a 44 𝜇𝑚.
Los sedimentos son desplazados hacia la playa mediante un transportador que tiene un
ángulo de paso mas empinado que el de un decantador centrífugo. A medida que los sólidos
son desplazados hacia la zona de tamizado, el líquido de la torta sedimentada se drena a

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través del tamiz, obteniendo una torta más seca. El lavado a que se somete al sedimento
en la primera mitad de la sección del tamiz es muy efectivo en la eliminación de impurezas,
y la segunda mitad de la sección del tamiz esta dedicada a la deshidratación del licor madre
y el líquido de lavado. EI tamiz suele construirse con barras en forma de cuña para
minimizar el taponamiento, disminuyendo el par de torsión para el transporte. Para
materiales abrasivos como el carbón, los tamices están fabricados con materiales
resistentes al desgaste, como el carburo de wolframio.
Figura 3.49 Centrífuga de recipiente centrífugo-cónico apantallado

Una centrífuga con un recipiente de bronce fosforado de 375 mm de diámetro debe girar a
60 Hz con una capa de 75 mm de líquido de densidad relativa 1,2 en el recipiente, ¿Cuál
debe ser el espesor de las paredes del recipiente?
Densidad del bronce fosforado = 8900 kg/m3
Tensión de seguridad máxima del bronce fosforado = 55 MN/m2
SOLUCIÓN
El espesor de las paredes viene dado por:
𝑏
𝑓 = ( ) (𝑃𝑐 + 𝜌𝑚 𝛿𝑏𝑤 2 )
𝛿
Donde b es el radio de la cesta (0.1875 m), 𝛿 es el espesor de la cesta (m), 𝜌𝑚 es la
densidad del material de la cesta (8900 kg/𝑚3 ), 𝑤 es la velocidad angular de la cesta = (60
x 2𝜋) = 377 rad/s, y 𝑃𝑐 es la presión centrífuga que viene dada por:
𝑃𝑐 = 0.5 𝜌𝑤 2 (𝑏2 − 𝑥 2 )
Donde 𝜌 es la densidad del líquido (1200 kg/𝑚3 ) y x es el radio de la superficie interior del
fluido (0.1125 m).
∴ 𝑃𝑐 = (0.5)(1200)(377)2 (0.18752 − 0.11252 )
= (8.527)(107 )(0.3)(0.075)
= 1.92 x106 𝑁/𝑚2
Tomando f como el esfuerzo máximo soportable por el bronce al fósforo, 55 MN/m2 = 55 x

106 N/m2
0.1875
55 x 106 = ( ) (1.92x106 + 89000𝛿 x 0.1875 x3772 )
𝛿
2.93 x108 = 1.92 x106 + 2.37 x108 𝛿
𝛿 = 0.034 𝑚 𝑜 34𝑚𝑚
Y el espesor a especificar con un margen razonable sería 38.1 mm (1.5 in
 CENTRÍFUGAS DE FILTRACIÓN
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Los sólidos mas pesados se depositan formando-una torta. En los filtros centrífugos, la
pared del recipiente es una malla, una superficie perforada o, en general, un medio filtrante.
Bajo un campo centrífugo, el líquido sobrenadante, así como el retenido en la torta, fluye a
través de la torta y el filtro. Debido a que los sólidos son mas gruesos comparados con los
que se procesan mediante sedimentación centrífuga, el asentamiento por gravedad es
rápido, siendo la filtración la etapa limitante del proceso. El lavado y secado de la torta son
procesos muy comunes en los filtros centrífugos. Los filtros centrífugos son conocidos
también como agitadores, extractores o desecadores. Difieren según que la alimentación
sea por cargas, intermitente o continua, y en el modo de extracción de sólidos del cesto.
Tabla 3 Rango de operación de las centrífugas sedimentadoras por cargas
 CENTRÍFUGAS POR CARGAS

Los filtros centrífugos por cargas tienen gran participación en el mercado debido alas
mejoras tecnológicas, permitiendo cierta flexibilidad operacional que es única de las
maquinas que funcionan por cargas. La duración y la gravedad centrífuga para la filtración,
el lavado y el posterior secado en los filtros por cargas, son ajustables, no como en los que
operan en continuo. Esto facilita la optimización cualitativa de los productos procesados así
como el ajuste a los requerimientos de cada producto. Los tanques de amortiguación con
entrada controlada y recirculación permiten la integración de las centrifugas por cargas
dentro de los procesos continuos.
 CENTRÍFUGAS DE CESTO CON VELOCIDAD VARIABLE

El cesto acelera hasta una velocidad media, tras lo cual se introduce la suspensión de
alimentación. Seguidamente, tanto la suspensión como el cesto son sometidos a una
aceleración hasta una velocidad de rotación elevada; y bajo esta elevada fuerza G
centrífuga, la torta se lava y se centrifuga. Después, el cesto decelera hasta una velocidad
mas baja para que la torta pueda ser descargada y el ciclo se repite. La velocidad de
aceleración depende de la inercia del cesto y de la carga, así como del par de torsión
disponible; mientras que la velocidad de deceleración depende de la inercia de la masa
rotante y de la fuerza de frenado disponible. El tiempo de descarga depende del par de
torsión disponible para volver al cesto a la velocidad de descarga, de las propiedades
reológicas de la torta a descargar y del diseño de la cuchilla de descarga. El resto del ciclo
depende de las características de la suspensión a centrifugar, la velocidad de filtraci6n del
agua madre, la velocidad de lavado y drenado del líquido de lavado, y del secado final de
la torta hasta un nivel residual de humedad. El ciclo de operación puede ser tanto manual
como completamente automático mediante una serie de pasos programados utilizando
temporizadores, sensores de velocidad y limitadores para desconexión.
Las centrífugas de cesto de velocidad variable giran sobre un eje vertical. EI cesto cilíndrico
perforado conectado en un extremo al eje del recipiente se puede impulsar desde la parte
inferior o suspenderse del sistema propulsor a través de un eje y se cierra con un anillo de
boquilla en el otro extremo. EI eje puede ser de una sola pieza maciza o con aberturas
anulares. La descarga se hace por la parte inferior o fondo, ya sea en forma manual
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mientras el cesto esta en reposo o con una cuchilla descargadora cuando gira con una
velocidad baja (menos de 100 rpm). EI medio filtrante puede ser malla o tela de alambre.
 CENTRÍFUGAS DE CESTO DE FONDO MACIZO POR CARGAS

Estas centrífugas se utilizan para operaciones a pequeña escala: cuando se desea
preservar la integridad de una carga de solidos, cuando los sólidos no toleran su manejo
mecánico, o cuando las trazas de sólidos que quedan en una centrífuga más
automatizada puedan verse sometidas a descomposición o putrefacción.
 CENTRÍFUGAS DE COJINETE DE BASE

EI eje motriz de la centrífuga está soportado a la base de una forma rígida y se sostiene
sobre un cojinete de empuje, apoyado con frecuencia en una punta esférica que
proporciona un movimiento basculante o de pivote y se centra mediante resortes radiales
elásticos o de caucho. Esto proporciona una libertad de movimiento amortiguado del eje de
rotación, para compensar en parte el desequilibrio de una carga en el cesto. Este tipo de
centrífugas es ampliamente utilizado para el escurrido de patatas con la recuperaci6n del
aceite en exceso. La pared del cesto es, normalmente, sólida y cónica con una cubierta
anular donde el aceite en exceso descarga.
 CENTRÍFUGAS DE CESTO SUSPENDIDO POR ESLABONES

En las centrífugas de 762 rpm (30 in) de diámetro y mayores, el cesto, la sujeción, la
cubierta de esta última y la propulsión forman un conjunto rígido suspendido en forma
flexible de tres puntales fijos (se conocen también como centrífugas de tres columnas). Los
tres miembros de la suspensión pueden ser eslabones de cadena o varillas rígidas en juntas
de esferas y casquillos con resorte. El conjunto suspendido tiene una libertad limitada para
oscilar a fin de compensar el desequilibrio normal, de modo que solo se transfiere a la
estructura del soporte una fracción de las fuerzas de desequilibrio. EI eje del motor es
vertical, proporcionando una transmisión de potencia mas eficiente que el tipo de base
cojinete. Este tipo de centrífugas se cargan normalmente a velocidad cero. Las centrífugas
sostenidas por eslabones con fondos solidos existen en tamaños que van de 305 a 2.743
mm (10 a 108 in) de diámetro de cesto.
 CENTRÍFUGAS DE CESTO CON FONDO ABIERTO

Estas centrífugas se producen en configuraciones de parte superior suspendida y con
suspensión de eslabón. En ambos tipos, el fondo del recipiente consta de tres componentes
funcionales contenidos en una única unidad: (1) la nave central, mediante la cual se sujeta
el cesto al eje de propulsión; (2) un anillo exterior, en que se fija el casco cilíndrico y cuyo
diámetro interno es menor que el que ocupa el anillo del rebosadero líquido en el extrema
opuesto del cesto, y (3) ejes o radios, que conectan el recipiente al anillo exterior. La
propulsión puede ser mediante un motor eléctrico de velocidad variable, ya sea directo o a
través de bandas en Y, de alta presión, un motor hidráulico de volumen fijo que recibe su
energía de la bomba de volumen variable con velocidad constante, o bien, en algunos casos
raros y mas recientes, mediante una turbina de vapor o agua. La descarga se efectúa en
forma manual con una reja 0 una cuchilla montada en la cubierta de la sujeción, 0 bien
automáticamente, con una cuchilla de doble acción o, sencillamente, con impulsores de
pistón hidráulico o neumático. En algunos diseños, la abertura en el fondo del cesto se
cubre con una placa que se levanta durante la descarga.
 CENTRÍFUGA SUSPENDIDA EN LA PARTE SUPERIOR

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Esta centrífuga (conocida también como centrífuga de péndulo. Normalmente consta de

dos armazones en A conectados en la parte superior mediante una barra transversal. Esta
última sostiene el motor propulsor y el cabezal de transmisión: que esta conectado al motor
o a una polea impulsada mediante un acoplamiento flexible y lleva los cojinetes de empuje
y los radiales para sostener el eje y su carga. La carcasa es cilíndrica con un anillo vertedor
en la parte superior. La caja se fija a la base de los armazones en forma de A, el filtrado se
recoge y se encauza hacia una salida en la caja. El
peso total del motor se apoya en el armazón sin que
haya a otro componente de fuerza que su reacción de
rotación sobre la centrífuga propiamente dicha. Esto
permite utilizar motores especiales muy grandes para
ciclos rápidos. Excepto en el tratamiento del azúcar,
lo habitual es un funcionamiento con motor de dos
velocidades (velocidad media para la carga y máxima
para la purga). En la industria química se suelen
emplear transmisiones hidráulicas con diversas
velocidades. Para elevar al máximo el número de
ciclos por hora se emplea una combinaci6n de frenos
eléctricos y mecánicos durante el período de
desaceleración, que es un período de transición sin
valor para el proceso.
Figura 3.50
Filtro centrífugo suspendido en la parte superior
 CETRÍFUGA DE DESCARGA INFERIOR,

SUSPENDIDAS EN ESLABONES
Con el diseño de suspensión por la parte superior el único límite para el tamaño y el peso
del motor propulsores la resistencia de la estructura de soporte, y esta se puede hacer tan
firme como sea necesario. En la centrífuga de descarga inferior, suspendida por eslabones,
el peso del motor montado lateralmente imprime un momento de volteo y por tanto este
peso se limita a una proporción de los restantes componentes suspendidos. Normalmente,
los motores propulsores de centrífugas suspendidas por eslabón, como en otras centrífugas
de cesto, son de dos velocidades, velocidad media para la carga y velocidad máxima para
la purga y la desecación. No obstante, las transmisiones hidráulicas permiten un mayor par
de torsión y una mayor flexibilidad en el control de las velocidades.
 CENTRÍFUGAS DE CESTO DE CARGA AUTOMÁTICA

Algunas centrífugas por cargas operan automáticamente mediante un ciclo pre programado
y se conocen como filtros centrífugos por carga automática o semiautomática. Las
centrífugas de descamación, centrífugas de sifón rotativo y las centrífugas de sifón
presurizado pertenecen a esta categoría. Operan a velocidad constante durante la
secuencia completa de alimentación, drenado y descarga de la torta, y de esta manera no
existe perdida de tiempo en la aceleración y la deceleración. Todas las centrífugas
desamadoras operan mediante un eje horizontal de rotación, con el eje sostenido mediante
cojinetes fijos. El cesto puede estar suspendido en un extremo del eje conductor, con la
pole a transmisora en el otro extremo.
Debe incluirse un sistema de distribución de la torta para nivelar la carga durante la
alimentación. Para indicar la profundidad de la torta y para activar la válvula de cierre de
alimentación. Cuando se ha alcanzado el grosor de torta deseado. Después de que la torta

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haya sido centrifugada, es decapada por la rotación de una cuchilla de descarga y los
sólidos son retirados a través del anillo de la parte anterior del cesto.
Las centrífugas por capas (desamadoras) se utilizan para secar solidos insolubles tales
como carbón, almidón, ácido cítrico y el yeso. Su aplicación más común es el deshidratado
y el lavado de sólidos de especialidades químicas, farmacéuticas y termoplásticos, con
medio filtrante adecuado para aumentar la velocidad de drenado, normalmente de 50 a 200
mallas (297 a 74 11μm). La fuerza impulsora suele ser proporcionada por motor eléctrico,
que debe ser lo bastante grande como para que el cesto vacío consiga la velocidad de
operación, así como acelerar la suspensión de alimentación. Para un funcionamiento
óptimo, normalmente la velocidad de alimentación debe igualarse a la velocidad de drenado
de la torta, de manera que la cantidad de licor madre libre sobre la superficie de la torta sea
mínima cuando las válvulas de alimentación estén cerradas.
 CENTRÍFUGAS DESCAMADORAS DE SIFÓN ROTATORIO

En esta cámara se emplea un tabique deflector anular para mantener una diferencia en la
carga de líquido a través del deflector. La carga de líquido es mayor corriente arriba hacia
el cesto y se mantiene a un menor nivel aguas abajo por un tubo de nivel (rebose), el cual
se abre tangencialmente a través de la superficie del recipiente. La energía cinética del
filtrado hace que el líquido fluya dentro del tanque de almacenamiento a través del tubo de
nivel y del tubo conector. Parte del líquido es devuelto a la cámara de rotación de la
centrífuga, mientras la porción remanente fluye al tanque de almacenamiento y sale del
sistema. La presi6n de succión generada es igual a la diferencia de nivel del líquido a través
del tabique deflector anular incrementada por la fuerza centrífuga. La succión máxima que
se puede alcanzar, suponiendo una presión de vapor despreciable, es 1 atm.
Figura 3.51
Filtración mediante centrífuga de
sifón rotatorio
 CENTRÍFUGAS DE CESTO DE SIFÓN PRESURIZADO

Se impone una presión adicional, de 5 0 6 atm, a través del filtro para mejorar el secado.
Normalmente, la centrífuga reduce su velocidad antes de que la presión aumente, de modo
que la torta formada es menos compacta y el gradiente de presión positivo proporciona una
mejor filtración sobre una torta centrífuga, en otro modo, de baja permeabilidad. El cesto es
presurizado, así como el conducto de alimentación.
En unos diseños el filtro es invertido durante la descarga de la torta para descargar los
posos que quedan en el filtro.
 CENTRÍFUGAS PARA FILTRACIÓN CONTINUA

La tendencia al procedimiento en continuo y la reducción de la mano de obra ha dado como
resultado que se exijan cada vez mas equipos de procesamiento continuo, incluyendo las

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I QUIMICA
centrífugas. A pesar de eliminar el tiempo de inactividad, que se traduce en menor

producción de sólidos, la centrífuga de filtración continua es menos flexible que su
equivalente por cargas porque no se puede controlar por separado tanto el tiempo como la
fuerza centrífuga de las etapas de filtrado, centrifugado, lavado y secado final, que para
diferentes funciones pueden ser distintas para un resultado óptimo. Hay varios tipos de
centrífugas de filtración verdaderamente continuas y la principal distinción entre ellas es el
método de desplazamiento o transporte de los sólidos.
 FILTROS CENTRÍFUGOS DE MALLA CÓNICA

Cuando se hace girar sobre su eje una malla troncocónica, el componente de la fuerza
centrífuga normal a la superficie de la malla impulsara el líquido al filtro, a través de la torta
y las aberturas de la malla, mientras que el componente de la fuerza centrífuga paralelo a
la malla en la dirección longitudinal transporta la torta en la malla hacia mayores diámetros
de la misma. El deslizamiento de los sólidos sobre el cono se ve estimulado por placas
perforadas y lisas 6 secciones de alambre de cuna con las ranuras paralelas de los ejes de
rotación en lugar de las telas de alambre tejidas.
Figura 3.52
Centrífuga rotatoria de malla
o Filtros centrífugos de ángulo amplio

Si el ángulo medio de la malla cónica es mayor que el ángulo de reposo de los sólidos,
éstos últimos se deslizaran por ella con una velocidad que depende de las propiedades de
rozamiento de la torta, pero no de la velocidad de alimentación. Las propiedades de fricción
de la torta dependen de las propiedades de los sólidos, tales como forma y tamaño, así
como del contenido de humedad. Si el ángulo medio es demasiado grande, la torta se
deslizara a lo largo de la malla a elevada velocidad y el tiempo de retención bajo la fuerza
centrífuga será demasiado breve para la deshidratación. Por consiguiente, el ángulo
escogido es muy importante en 10 que respecto al rendimiento en aplicaciones especificas.
Se emplean centrífugas de gran ángulo y ángulo compuesto para deshidratar carbón y
grumos de caucho y para deshidratar y lavar azúcar en bruto y fibras vegetales, como las
de maíz y patatas.
o Filtros centrífugos de malta cónica de ángulo poco profundo

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I QUIMICA
Seleccionando un semi ángulo para la malla cónica que sea menor que el ángulo de reposo
de la fracción de sólidos, y proporcionando medios complementarios para el avance
controlado de la torta desde el diámetro menor al mayor de la malla cónica, se puede
obtener un tiempo más prolongado de retención para el drenaje de la fracci6n líquida. Se
emplean por lo general tres métodos para el avance de la torta:
l. Avance por vibración: Se refiere alas centrífugas con vibración. Se superpone una fuerza
con una frecuencia relativamente alta al sistema en rotación. Esto se puede hacer en línea
con el eje de rotación o en forma de torsión alrededor del eje de transmisión. En cualquier
caso, los sólidos se fluidizan, al menos en parte, y se separan de la malla por agitación y
se desplazan hacia el extrema mayor del cono por el que se descargan.
2. Avance oscilante: Se conoce comúnmente como centrífuga de volteo. EI eje de
transmisión se apoya en su extrema inferior en un punto de pivote. Una fuente
complementaria de potencia hace que el eje y el soporte giratorio que lleva oscilen en torno
al pivote con una amplitud controlada y una frecuencia más baja que la de la velocidad de
rotación de la cesta. La fuerza de inercia generada proporciona también una fluidización
parcial del lecho de só1idos en el cesto, haciendo que avancen en forma controlada a través
de la malla hacia su diámetro mayor, como en el tipo de avance par vibración.
3. Avance rotatorio: La centrífuga de malla rotatoria, es la centrífuga cónica, de ángulo
poco pronunciado, más común. El avance de la torta es controlado por un transportado
helicoidal o mediante un conjunto de afiladas cuchillas raspadoras normalmente en grupos
de ocho. El transportador guía la torta sólida hacia la malla cónica mediante la rotación
diferencial entre este y la malla. El transportador es controlado y dirigido para una caja de
cambio.
Figura 3.53
Esquema de centrífuga por
empuje a) etapa simple, b)
etapa múltiple
 FILTROS CENTRÍFUGOS DE EMPUJE

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I QUIMICA
o De etapa simple: Estas máquinas consisten en un cesto cilíndrico perforado en

rotación, recubierto con malla de alambre, con las ranuras paralelas al eje de rotación. El
cilindro esta abierto sin boquilla en el extremo de descarga de sólidos y al otro extrema
unido por medio de su cubo a un eje de transmisión hueco.
o Dentro del cesto y de modo que se ajuste estrechamente a la malla cilíndrica, se
tiene una placa circular de empuje que va montada sobre su propio eje dentro del eje de
transmisión. Gira con la misma velocidad que el rotor cilíndrico y tiene también un
movimiento alternativo axial, debido a un mecanismo hidráulico. La alimentación penetra
en la línea central y se distribuye y acelera en la cámara cónica de alimentación en rotación.
Al retirarse la placa de empuje queda expuesta una superficie limpia de la máquina para el
drenaje en masa de la suspensión de alimentación que llega. Al avanzar la placa de empuje,
el anillo incrementado de la torta que se forma transmite su presión al anillo de torta
contenido ya en el cesto provocando una cantidad de descarga por el rotor en el extremo
abierto. La construcción de mallas de barras en forma de cuna minimiza la fricción entre
esta y la torta que avanza, para permitir el empleo de una mall a relativamente larga y un
tiempo correspondientemente prolongado de retención para la torta sin que sufra pandeo.
o De etapas múltiples:
El cesto consiste en una serie de etapas cilíndricas concéntricas que aumentan en diámetro
en dirección de la descarga de los só1idos. La primera etapa (de diámetro menor) y cada
una de las etapas alternas se fijan al eje interno y giran, además de recibir un movimiento
de vaivén. La etapa final y las etapas menores alternas se fijan en el eje exterior y giran,
pero no se les imparte un movimiento de vaivén. Cada sección de la mall a es relativamente
corta y tiene su propia acci6n de empuje de la etapa precedente, de manera que hay menos
tendencia al pandeo de la torta, incluso en los recipientes relativamente largos. Se produce
el drenaje en la sección de menor diámetro con un consumo mínimo de energía, y se genera
un drenaje de película en las secciones de diámetro mayor en donde se desarrolla la
máxima fuerza.
 TEORÍA DE LA FILTRACIÓN CENTRÍFUGA

La filtración en centrífugas es más complicada que la filtración ordinaria en la que se usan
diferencias de presión, ya que el área para el flujo y la fuerza impulsora aumentan con la
distancia al eje y la resistencia específica de una torta puede cambiar notablemente. Las
centrífugas para filtrar por lo general se eligen aumentando la escala de las pruebas con
una centrífuga de laboratorio del mismo tipo en la cual se utiliza la suspensión que va a
procesar.
Las predicciones teóricas del comportamiento de las mezclas sólido-liquido en un filtro

centrífugo han tenido poco éxito. EI problema es mas complejo que el de la filtración por
gravedad o bajo una diferencia de presiones aplicadas, puesto que el área para el flujo y la
fuerza impulsora aumentan en función de la distancia radial al eje de la centrífuga, y la
resistencia específica de la torta y su porosidad pueden cambiar de manera notable dentro
de la torta misma. Los filtros centrífugos se escogen casi siempre a través de un cambio de
escala a partir de pruebas realizadas en maquinas de laboratorio con los materiales que se
desea procesar, tal como usando centrifugas de cesto donde se puedan controlar un amplio
rango de condiciones (espesor de la torta, tiempo y fuerza G).La teoría de la filtración a
presión constante se puede modificar y usar para el caso en que el flujo sea ocasionado
por la fuerza centrífuga, y no por la diferencia de presión imprimida. Deduciremos la
ecuación para el caso en que ya se ha depositado una torta. El radio interior de la canastilla
es r2, r1 es el radio interno de la cara de la torta, y r 1 es el radio interno de la superficie

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I QUIMICA
líquida. Si suponemos una torta delgada en una centrífuga de diámetro grande, el área A
para el flujo es aproximadamente constante. La velocidad del líquido es:
𝑞 𝑑𝑉
𝑣= = (3.10. 7)
𝐴 𝐴𝑑𝑡
Donde:
q es la velocidad de flujo del filtrado en m3/s
v es la velocidad de filtración
A es el área para el flujo
Existe una caída de presión en el medio filtrante cuya magnitud depende de la resistencia
combinada del medio y de la inclinación a una velocidad de flujo dada. Este escenario es
común tanto para tortas compresibles como para incompresibles. Para las últimas, la
distribución de presiones depende también de la compresibilidad de la torta.
Para el caso en que el área de flujo A varíe considerablemente con el radio, se ha deducido
la siguiente ecuación:
𝜌𝜔2 (𝑟22 − 𝑟12 )
𝑞= (3.10. 8)
𝑚 𝛼 𝑅
2𝜇 ( ̅ 𝑐 ̅ + 𝐴𝑚 )
𝐴𝐿 𝐴𝑎 2
Donde:
𝐴2 = 2𝜋𝑟2 𝑏 (área del medio de filtración)
𝐴̅𝐿 = 2𝜋𝑏(𝑟2 − 𝑟𝑖 )/ln(𝑟2 /𝑟𝑖 ) (área logarítmico de la torta)
𝐴̅𝑎 = (𝑟𝑖 + 𝑟2 )𝜋𝑏 (media logarítmica de la torta)
Figura 3.54
Velocidad de filtración en función de la
resistencia de la torta y la resistencia
del medio
 SELECCIÓN DE CENTRÍGUGAS
La tabla 4 resume los distintos tipos de centrífugas comerciales, su modo de descarga de
líquidos y sólidos, su velocidad de descarga y sus relativas capacidades volumétricas.
Cuando la descarga de líquidos o sólidos no es continua, la operación es cíclica. A menudo
se emplean centrífugas cíclicas o por cargas en procesos continuos, proporcionando una
adecuada capacidad de amortiguamiento corriente arriba y corriente abajo.

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I QUIMICA
Tabla 4 Características de las centrífugas comerciales
 CENTRÍFUGAS DE SEDIMENTACIÓN
Estas centrífugas se seleccionan frecuentemente en base a pruebas efectuadas en
centrífugas de pequeño tamaño del tipo tubular de discos o de transportador helicoidal. La
centrifuga de prueba deben tener una configuración similar a la centrífuga comercial que se
propone utilizar. Para obtener información sobre sistemas que contienen sólidos bien
dispersos se pueden utilizar pruebas en centrífugas de tubos, ya que estas pruebas no son
fidedignas en sistemas que contienen una fase dispersa que se aglomera o flocula durante
el tiempo de la centrifugación.
 CENTRÍFUGAS DE FILTRACIÓN
Con frecuencia estos filtros se pueden seleccionar en base a pruebas por cargas en una
unidad de laboratorio de preferencia que tenga al menos un diámetro de 12 in (305 mm).
Pruebas en centrífuga de cesto pueden ser de ayuda para estudiar el efecto de G, la altura
de torta y el tiempo de deshidratación. Debe tenerse cui dado para corregir la saturaci6n
por capilaridad, que puede estar ausente en grandes centrífugas continuas. A menos que
se disponga de datos de operación sobre materiales similares procedentes de otras fuentes,
las centrífugas continuas se deben escoger y dimensionar sólo después de realizar pruebas
en centrífugas con configuración idéntica.
EJEMPLO DE APLICACIÓN 1.10 PRECIPITACIÓN EN UNA CENTRÍFUGA

Se desea clarificar por centrifugación una solución viscosa que contiene partículas con
densidad 𝜌𝑝 = 1461 𝑘𝑔/𝑚3 . La densidad de la solución es 𝜌 = 801 𝑘𝑚/𝑚3 y su viscosidad
es de 100 cp. La centrífuga tiene un tazón de 𝑟2 = 0.02225 𝑚, 𝑟1 = 0.00716 𝑚 y altura

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b=0.1970 m. calcule el diámetro crítico de las partículas más grandes en la corriente de

salida, cuando N=23 000 rev/min y la velocidad de flujo q=0.002832 𝑚3 /ℎ.
SOLUCIÓN:
2𝜋𝑁 2𝜋(23 000)
Utilizando la ecuación 𝑤 = 60 = 60
= 2 410 𝑟𝑎𝑑/𝑠
El volumen V del tazón es 𝑉 = 𝜋𝑏(𝑟22 − 𝑟12 )

= 𝜋(0.1970)[(0.02225)2 − (0.00716)2 = 2.747 x10−4 𝑚3 ]
La viscosidad 𝜇 = 100 x10−3 = 0.100 𝑃𝑎 ∗ 𝑠 =0.100 kg/m*s
La velocidad de flujo 𝑞𝑐 𝑒𝑠:

0.002832
𝑞𝑐 = = 7.87 x10−7 𝑚3 /𝑠
3600
2
Despejando 𝐷𝑝𝑐 de la siguiente ecuación y sustituyendo:
𝑤 2 (𝜌𝑝 − 𝜌)𝐷𝑝𝑐
2
𝑞𝑐 =
18𝜇ln[2𝑟2 (𝑟1 + 𝑟2 )]
(2410)2 (1461 − 801)𝐷 2 (2.747 x10.4 )

𝐷𝑝𝑐 =
18(0.100)𝑙𝑛[2x0.02225/(0.00716 + 0.02225)]
𝐷𝑝𝑐 = 0.746x10−6 𝑚 ó 0.746 𝜇𝑚
3.11 CICLONES
 TEORÍA DE LOS SEPARADORES DE CICLÓN

Se supone que al entrar a un ciclón, las partículas adquieren rápidamente sus velocidades
terminales de precipitación. Los tamaños de las partículas suelen ser tan pequeños que se
considera que la ley de Stokes es válida. La siguiente ecuación expresa la velocidad
terminal radial 𝑣𝑡𝑅 :
𝜔2 𝑟𝐷𝑝2 (𝜌𝑝 − 𝜌) 𝑣𝑡𝑎𝑛
2 2
𝑣𝑡𝑎𝑛
𝑣𝑡𝑅 = = 𝑣𝑡 (3.11.1 )
18𝜇 𝑔𝑟 𝑔𝑟
Donde:
𝑟 es el radio
𝑣𝑡𝑎𝑛 es la velocidad tangencial de la partícula
𝑣𝑡 es la velocidad terminal gravitatoria de precipitación
𝜇 es viscosidad de la mezcla
𝑔 es la fuerza de gravedad
𝜌𝑝 es densidad de precipitación
𝜔 = 𝑣𝑡𝑎𝑛 /𝑟
Al introducir tangencialmente a un recipiente en forma de cilindro una corriente gaseosa

cargada con partículas sólidas a determinada velocidad, éstas se mueven en el interior del
ciclón con una trayectoria de doble hélice. Inicialmente realiza una espiral hacia abajo,
acercándose gradualmente a la parte central del separador y a continuación se eleva y lo
abandona a través de una salida central situada en la parte superior dejando atrás las
partículas que debido a su inercia tienden a moverse hacia la periferia del equipo alejándose
de la entrada del gas y recogiéndose en un colector situado en la base cónica de éste.
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Figura 3.55
Dirección del flujo dentro de un separador ciclónico
Los ciclones son unos de los dispositivos más empleados

dentro de las operaciones de separación de partículas
sólidas de una corriente gaseosa, además de poder
emplearse para separar sólidos de líquidos (hidrociclones).
Son equipos de gran sencillez estructural debido a que no
poseen partes móviles y su mantenimiento es mínimo,
además de que los costos de mantenimiento don muy
bajos y tienen capacidad de operar a altas presiones y
temperaturas.
El separador ciclónico es un equipo muy eficaz a menos
que la corriente gaseosa contenga una gran cantidad de
partículas de diámetro inferior a unos 10 𝜇m. Aunque se
puedan emplear ciclones para separar partículas con diámetros mayores de 200 𝜇m, esto
no suele ser muy frecuente ya que los sedimentadores por gravedad o los separadores por
inercia resultan normalmente más efectivos y menos sujetos a la abrasión. Los separadores
ciclónicos se pueden emplear tanto para gases cargados de polvo como de niebla, es decir,
para pequeñas partículas líquidas.
Las ventajas de ciclones son:

1. Coste de capital bajo
2. Capacidad de funcionar en las altas temperaturas
3. Requisitos de mantenimiento bajos porque no hay piezas móviles.
Las desventajas de ciclones son:
1. Bajos rendimientos (especialmente para las partículas muy pequeñas)
2. Altos gastos de explotación (debido a la energía requerida para superar gota de
presión).

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 PRINCIPALES DIMENSIONES DE UN CICLÓN

La geometría de los separadores ciclónicos puede variad
respecto a su uso, pero como se mencionó anteriormente
el estudio se lleva a cabo en un separador ciclónico
tradicional (entrada tangencial y descarga axial). En cuanto
a su forma geométrica el separador ciclónico consta de las
siguientes partes, donde se presenta la descripción de las
partes de un ciclón de entrada tangencial y salida axial.
Figura 3.56
Dimensiones estándares de un ciclón
Tabla 5
Descripción de las
partes de un ciclón
 FUNCIONAMIENTO DE LOS SEPARADORES TIPO CICLÓN

Para que un separador ciclónico tradicional comience su operación es necesario que sea
alimentado con un fluido el cual debe contener partículas (con diámetro mayor o igual a 10
μm).
El flujo de gas y partículas entran tangencialmente cerca de la parte superior e inicia un
movimiento giratorio conforme entre a la cámara o dispositivo. La velocidad tangencial de
las partículas tiende a desplazarlas hacia la periferia y el movimiento espiral del fluido da
cierta aceleración radial hacia el centro del cilindro mientras que al mismo tiempo la fuerza
gravitacional produce una aceleración hacia abajo. Como resultado, las partículas se
desplazan en una trayectoria espiral hacia abajo a la forma del separador y a disposición
de la entrada del gas y las partículas.
Después de que las partículas siguen la trayectoria espiral hacia abajo, el gas libre de
sólidos se mueve ascendentemente en el núcleo central. A altas velocidades tangenciales,
la fuerza centrífuga sobre la partícula tiene un valor varias veces mayor que la fuerza de
gravedad, por lo que los ciclones llevan a cabo más rápida y efectivamente la separación
cuando se trata de partículas con tamaños de una micras, comparados con los separadores
que utilizan únicamente la fuerza de gravedad para efectuar la separación.

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 TIPOS DE SEPARADORES CICLÓNICOS

Existen distintos criterios de clasificar los separadores ciclónicos:
o Por su configuración geométrica
o Por su configuración de entrada
o Por la forma de su cuerpo
De acuerdo con el primer criterio de clasificación, se distinguen los siguientes tipos de

separadores ciclónicos:
a) Entrada tangencial y descarga axial
b) Entrada tangencial y descarga periférica
c) Entrada y descarga axiales
d) Entrada axial y descarga periférica
 Ciclones de entrada tangencial y descarga

axial
Representan al ciclón tradicional y, aunque se pueden
construir con diámetros principales del ciclón más
grandes, lo más frecuente es que éstos se encuentren
entre los 600 y los 915 mm.
Figura 3.57
Ciclón de entrada tangencial y descarga axial
 Ciclones de entrada tangencial y descarga periférica

El gas sigue una trayectoria similar a la que se observa en un ciclón con entrada tangencial
y descarga axial es decir, el gas limpio sale en dirección axial por la parte superior del
ciclón, mientras que los sólidos capturados salen en dirección periférica arrastrados por una
corriente de gas denominada flujo de purga. Sin embargo, este tipo de ciclón presenta el
inconveniente de que las partículas no son eliminadas en su totalidad de la corriente
gaseosa, aunque sí se produce una concentración de las mismas.

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Figura 3.58
Ciclón de entrada tangencial y descarga
periférica
 Ciclones de entrada y descarga axial

La diferencia fundamental se encuentra en que los
diámetros de entrada y salida son de menores
dimensiones (entre 25 y 305 mm), con lo que gracias a
esta característica si eficiencia es mayor aunque su
capacidad es menor.
Figura 3.59
Ciclón de entrada y descarga axial
 Ciclones de entrada axial y salida periférica

En
este tipo de ciclones, la entrada de gas
al separador se realiza en forma axial.
La descarga de los sólidos separados
se realiza en forma periférica,
mientras que el gas “limpio” sele del
ciclón en dirección axial en el mismo
sentido de la admisión.
Figura 3.60 Ciclón de entrada axial y salida periférica
 Otro criterio de clasificación para los ciclones es su configuración de entrada:

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Figura 3.61
Vista superior y lateral de las cuatro
configuraciones más usadas: a) entrada
circular, b) entrada rectangular o tangencial, c)
entrada de voluta, d) paletas de remolino
 Entrada circular
Se usa en ciclones económicos construidos de hoja de metal. Es usado en distintos
procesos de operaciones unitarias. Este tipo de entrada elimina la necesidad de fabricar
una sección de transformación de entrada rectangular a circular.
 Entrada rectangular o tangencial

Es el más usado en la industria química y petrolera. Debido a su configuración en algunos
casos es necesario fabricar una sección de transformación rectangular a circular para poder
adaptarlo a ciclones con este tipo de entrada.
 Entrada voluta o “wrap-around”

En este tipo de entrada el gas es gradualmente comprimido debido a que el área de entrada
se reduce. Por esta misma causa, se produce en la entrada un gran momento angular y
consecuentemente un aumento de velocidad. Este tipo de entrada se recomienda para
ciclones con cuerpo largo, además de que beneficia a evitar el impacto directo de las
partículas con el buscador de vórtices.
 Paletas de remolino
Este tipo de ciclón es paralelo al eje del ciclón. Aquí las paletas son colocadas entre el
buscador de vórtices y la pared de salida del ciclón.
 Un último criterio de clasificación para los separadores ciclónicos es por si eficiencia,

la cual considera:
o Muy eficientes (98 – 99.5%)
o Moderadamente eficientes (70 – 80%)
o De baja eficiencia (50%)
La eficiencia de un ciclón está en gran medida en función de su tamaño. Está comprobado
que los ciclones de menos diámetro son los que proporcionan mejores eficiencias en la

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separación de partículas. Asimismo se observa que la altura total del equipo también afecta
a la eficiencia, aumentando ésta con la altura.
 FENÓMENOS GENERADOS EN UN SEPARADOR TIPO CICLÓN

Los separadores tipo ciclón trabajan con fluidos y en su interior se llevan a cabo varios
fenómenos, entendiendo por esto, el comportamiento tanto del fluido como de las
partículas. Cunado un ciclón comienza a operar se puede observar que cuando una
partícula entra en movimiento existen principalmente cuatro fuerzas que actúan sobre ella:
 Fuerza centrífuga
 Fuerza de arrastre
 Fuerza de gravedad
 Fuerza de flotación
Figura 3.62
Fuerzas que actúan sobre
una partícula dentro de un
ciclón a) vista superior, b)
vista lateral
Además de las fuerzas anteriormente mencionadas, en el interior de un ciclón se tienen tres

componentes de velocidades:
 Velocidad axial
 Velocidad radial
 Velocidad tangencial
Cada una de ésta velocidades tiene una función muy importante en la operación del ciclón.
El simple hecho de alimentar tangencialmente el ciclón, involucra una serie de fenómenos,
como lo es el que al entrar tangencialmente el fluido al ciclón choca con el buscador de
vórtices y esto a su vez provoca áreas de recirculación también llamado flujo de
interferencia, que trae como consecuencia variación en las distintas velocidades.

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Figura 3.63
Flujo de interferencia causado por l buscador de
vórtices

La eficacioa de captación de un ciclón es el 45% para los tamaños comprendidos entre 0-5
µm, del 80 % para la gama de tamaños 5-10 µm y del 96 % para las partículas de tamaño
superior a 10 µm. calcúlese la eficacia de captación para el siguiente polvo:
50% 0-5 µm
Distribución en peso: 30% 5-10 µm
20% superior a 10 µm
SOLUCIÓN
Para el colector: Tamaño (µm) 0-5 5-10 >10
Eficacia (%) 45 80 96
Para el polvo Peso (%) 50 30 20
Base 100 kg de polvo, peso 50 30 20

a la entrada (kg)
Peso retenido (kg) 22.5 24 19.2
Eficacia global = (65.7/100) x 100 = 65.7 %
La eficacia del ciclón es del 65.7 %, por lo que de acuerdo a la clasificación es de eficacia
moderada.

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3.12. FLOTACIÓN.
Las partículas libres y mezcladas se pueden separar entre sí mediante flotación si existen
diferencias suficientes en su humectabilidad. El proceso de flotación se realiza preparando
en primer lugar una suspensión de la mezcla de sólidos, con diámetros relativamente finos
(menores que 30 µm), en agua; posteriormente, se pone en contacto la dispersión con una
suave corriente de burbujas finas de aire; este proceso se lleva a cabo en un recipiente
adecuado. Las partículas que se humedecen fácilmente con agua (hidrofílicas) tienden a
permanecer en la suspensión, y las que no se humedecen (hidrofóbicas) tienden a unirse
a las burbujas de aire y se elevan a la superficie del recipiente (flotan) para recogerse en
forma de espuma. Así, la base de la separación son las diferencias en las propiedades
químicas superficiales de lo sólidos.
Las superficies que no tienen enlaces químicos superficiales fuertes, que se rompen,
tienden a ser no polares y no se pueden humedecer fácilmente a lo largo de los planos
débilmente unidos, sin romper las uniones químicas fuertes; estos sólidos, naturalmente,
flotan con facilidad. Igualmente, las partículas de polímeros poseen superficies no polares
y son hidrofóbicas de forma natural. Por contraste, los materiales más comunes son polares
y tienen elevada energía libre en la superficie polar. Las superficies polares reaccionan
fuertemente con el agua y ocasionan que las partículas sean hidrofílicas. La humectabilidad
relativa de los sólidos en una mezcla se puede mejorar mediante la adición de varios
agentes de superficie activa que se adsorben selectivamente sobre la superficie de las
partículas.
El proceso de flotación se emplea ampliamente en la industria de proceso de minerales
para concentrar los metales de las menas. Adicionalmente, la flotación es de amplia
aplicación en la recuperación de carbón de tamaño fino y para la concentración de una
amplia variedad de minerales de uso común.
Además de la industria minera, la flotación está encontrando una variedad de aplicaciones
novedosas en otros campos. La gran aplicación es el tratamiento de aguas residuales para
eliminar contaminantes orgánicos, biológicos y particulados. Otras aplicaciones incluyen la
extracción de metales o la eliminación de componentes metálicos pesados de corrientes
hidrometalúrgicas mediante flotación – precipitación, la recuperación de sólidos en las
aguas blancas de la industria papelera, recuperación de arenas de vidrio de los residuos
industriales, eliminación de impurezas de las semillas, separación de paja y centeno,
separación de las proteínas de la leche y clarificación de los zumos de frutas.
ASPECTOS GENERALES
La operación unitaria de flotación se basa en dos etapas de proceso
Acondicionamiento
Separación.
Durante la primera etapa, la pulpa o suspensión, consistente en las partículas a separar,

cuyo tamaño de partícula se ajusta previamente, se alimenta a la unidad de
acondicionamientos, a la que se añaden los correspondientes reactivos que mejoran la
flotación. El objetivo principal de la etapa de acondicionamiento es crear las condiciones
fisicoquímicas necesarias para asegurar la selectividad apropiada entre las partículas que
se quieren separar. La segunda etapa se basa en generar e introducir burbujas de aire en
el recipiente de trabajo con el objetivo de que contacten con las especies particuladas de
manera que se separen mediante flotación. Las partículas ligadas a las burbujas de aire se
eliminan en la mayor parte de aplicaciones en forma de espuma. Por ello, la operación
unitaria de flotación se denomina frecuentemente flotación por espumas.

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I QUIMICA
Reactivos para la flotación

Se emplean tres tipos de reactivos químicos en el proceso de flotación por espumas:
Colectores. Son agentes de superficie activa (tensoactivos) que se añaden a la
suspensión. Se adsorben selectivamente sobre las partículas, volviéndolas
hidrofóbicas. Los colectores no iónicos son prácticamente insolubles en agua, por
lo que convierten las partículas en hidrofóbicas rodeándolas con una capa fina. Los
colectores iónicos se disocian en el agua. Están formados por complejas moléculas
heteropolares en las que se contienen a la vez un grupo hidrocarbonado no polar
de marcadas propiedades hidrofóbicas y un grupo polar de marcadas propiedades
hidrofóbicas y un grupo polar con propiedades hidrofílicas. Los colectores iónicos se
adsorben física o químicamente sobre la superficie de las partículas. Se clasifican,
además, en colectores catiónicos o aniónicos dependiendo de la naturaleza del
grupo no polar.
Espumantes. Son tensoactivos que, añadidos a la suspensión, estabilizan las
burbujas de aire para que se produzca una adherencia efectiva de las partículas, su
arrastre hasta la capa de espuma y la eliminación de ésta. La acción de los
espumantes es similar a la de los colectores iónicos, excepto que se concentran
primordialmente en la interfase aire líquido.
Modificadores. En los modificadores de la flotación se incluyen diversos tipos de
compuestos químicos. Activadores (se emplean para volver receptiva al
recubrimiento del colector la superficie de un mineral); reguladores de pH,
depresores (ayudan a la selectividad o impiden la flotación de los materiales no
deseados) y dispersantes y floculantes (son importantes en el control de limos, que
interfieren en la selectividad y aumentan el consumo de reactivos).
3.13 CLASIFICACIÓN DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN

Los diseños de equipos de flotación pueden clasificarse en diferentes categorías basándose
en los métodos empleados en la generación e introducción de las burbujas de aire. Cada
una de las técnicas de generación de burbujas, de su contacto con las partículas y las
especiales características asociadas con los diferentes tipos de equipos tiene sus propias
ventajas e inconvenientes. Esto debe considerarse cuidadosamente en el momento de
seleccionar el equipo para una aplicación concreta.
El siguiente cuadro presenta una clasificación general de las celdas de flotación.

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I QUIMICA
Equipo de
flotación
Por aire
Electrolítico Aire disperso
disuelto
Vacío Neumático Mecánico
Presión Celdas Subaireación
Columnas
Unidades de flotación electrolítica. La flotación electrolítica o electroflotación se basa en

la generación de burbujas
de oxígeno e hidrógeno
en una solución diluida
mediante el paso de una
corriente entre dos
electrodos. La elección
del electrodo incluye
aluminio, titanio
platinado, titanio
recubierto de dióxido de
plomo y acero
inoxidable de diferentes
grados. La energía
eléctrica para los
electrodos se suministra
a bajo voltaje, con
Figura 3.64. Planta de flotación por electrólisis. potencial comprendido
entre 5 y 10 V. el
consumo está entre 0.5
y 0.7 kW/m2 de área de tanque de flotación, según la conductividad del líquido y de la
distancia entre los electrodos. Una unidad de este tipo produce entre 50 y 1 gas/h/m 2 área
del tanque. El mayor inconveniente de las unidades de electroflotación está asociada con
los electrodos, puesto que su ensuciamiento requiere un dispositivo mecánico de limpieza,
además de ser reemplazados a intervalos frecuentes. El tamaño de burbuja en estas celdas
tiende a ser pequeño (10 a 50 µm), en comparación con los sistemas de flotación por aire
disuelto y por aire disperso. Se crea igualmente poca turbulencia en la formación de las
burbujas. Este método es interesante para separar partículas pequeñas y flóculos frágiles.
10:00
I QUIMICA
Hasta la fecha, la electroflotación se ha aplicado al tratamiento de efluentes y al

espesamiento de fangos. Además, a causa de su capacidad de generar burbujas, estas
unidades se consideran económicamente interesantes para instalaciones pequeñas, para
caudales entre 10 y 20 m3/h. no se espera que la electroflotación se emplee asiduamente
en el tratamiento de aguas potables debido a la posibilidad de que se produzca alguna
contaminación debida a metales pesados a causa del empleo de los electrodos.
Unidades de flotación mediante aire disuelto.

Este proceso conlleva la
saturación inicial de la
corriente con aire,
generando las burbujas
por relajación de la
presión. El contacto entre
partícula y burbuja se
produce por nucleación
directa y posterior
crecimiento de la burbuja
de aire sobre las
partículas. La agitación
mecánica es muy
pequeña. Las burbujas
resultantes de la liberación
resultan de pequeño
tamaño, entre 20 y 100
µm. Este método de
generación de burbujas de
aire no requiere la adición
Figura 3.65. Planta de flotación mediante aire disuelto
de reactivos químicos
espumantes pero a menudo
está limitada la cantidad total de aireación posible. Así, los procesos de flotación mediante
aire disuelto se emplean para tratar corrientes de procesos con bajas concentraciones en
sólidos (entre 0.01 y 2 por 100 en volumen). La flotación mediante vacío, las unidades de
flotación mediante aire disuelto a presión pueden operar en continuo. Este tipo de operación
consiste en presurizar y airear una corriente de proceso, introduciéndola a continuación en
un tanque de flotación mantenido a presión atmosférica. La reducción en la presión
ocasiona la formación de burbujas de aire finas que permiten la recogida por flotación y
posterior eliminación en forma de lodo de las partículas en suspensión.
La presurización se puede realizar en toda la corriente de proceso (flotación por
presurización completa del flujo) o sólo en una fracción, mientras que el resto se introduce
en el tanque de flotación si aireación alguna (flotación por presurización parcial). Este último
permite una disminución de los costes respecto del proceso de presurización completa,
puesto que sólo se presuriza una porción del afluente. Sin embargo, en ambos casos se
realiza la floculación de las partículas previa a la introducción de la corriente en el tanque
de flotación, ya que el esfuerzo de cizalladura durante la presurización, aireación y
despresurización puede romper los flóculos. De la misma manera, si las partículas de la
corriente de alimentación son de gran tamaño, es posible que se bloqueen los sistemas de
inyección del aire, en ambos sistemas. Para minimizar estos problemas se practica
frecuentemente la flotación bajo presión mediante circulación. Este proceso de
alimentación, floculada o con otro tratamiento, se introduce directamente en el tanque de
10:00
I QUIMICA
proceso, y sólo una parte del efluente, ya clarificado, se presuriza y airea, reciclándose al
tanque de flotación, donde se mezcla con la alimentación floculada. Las burbujas de aire se
liberan según se van adhiriendo a los flóculos, haciéndolos flotar hasta la superficie del
tanque. Este sistema de presurización mediante recirculación ofrece las mayores
capacidades de tratamiento.
En una planta de flotación por aire disuelto para una estación de tratamiento de aguas. El
afluente acuoso se acondiciona mediante la adición de coagulantes en un floculador. El
dispositivo presuriza y airea una parte del agua tratada y la recircula hacia la unidad de
flotación.
En plantas de tratamiento de aguas, potables y residuales, se emplea en mayor medida el
proceso de flotación por aire disuelto. También está siendo cada vez más empleado para
el tratamiento de aguas residuales provenientes de mataderos, explotaciones avícolas,
industria marisquera, jabones e industria alimentaria.
Figura 3.66. Planta de flotación por aire disuelto con recirculación para
una planta de tratamiento
Unidades de flotación mediante aire disperso. En este caso, la generación de burbujas

se realiza por medios neumáticos o mecánicos. En ambos casos se generan burbujas de
aire relativamente grandes (al menos de 1mm de diámetro). Se necesita añadir espumantes
para controlar el tamaño y estabilidad de las burbujas generadas. Estos dispositivos son
muy importantes para la industria minera, en el beneficio de minerales metálicos y no
metálicos y en la limpieza de carbón con alto contenido en sulfuro y en cenizas. Las
alimentaciones contienen un elevado porcentaje de sólidos (entre 5 y 50 por 100 en
volumen) y se trabaja a caudales grandes (más de 4000 Tm/h). Trabajar con tanta cantidad
de sólidos requiere que los dispositivos de flotación tengan considerables especificaciones
de diseño como el mantenimiento de las partículas en suspensión, promover la colisión
entre las partículas y las burbujas de forma que el resultado sea la ligadura de ambas,
generar una región de calma bajo la espuma para no ocasionar el arrastre de la suspensión,
y finalmente proporcionar un espesor de espuma tal que permita la limpieza y evacuación
de los sólidos hidrofílicos que entren en la región.
10:00
I QUIMICA
Los equipos de flotación mecánica se emplean ampliamente en la industria minera, aunque

las unidades de tipo columna neumática se están imponiendo.
Celda mecánica.
El mecanismo típico
conocido como celda de
flotación se caracteriza por
su forma cilíndrica o cúbica,
equipada con un agitador
rodeado por deflectores que
permiten que tras la
introducción de la
alimentación se elimine la
espuma por la parte superior
y las colas por la inferior.
Estos equipos reciben aire
mediante la autoaireación
generada por la diferencia de
presiones creada por el
agitador, o bien por inyección
de aire mediante una
soplante. En una instalación
típica se conectan en serie
varias celdas de flotación, de
manera que la espuma
producida en cada unidad se
colecte en un lavador y la
salida de la unidad se a la
entrada de la siguiente. El
diseño de la celda debe ser tal
que el flujo de colas de una Figura 67. Diagrama de una celda de flotación
celda a otra sea controlado o no mecánica
mediante vertederos.
Las celdas mecánicas que más se emplean en la actualidad en unidades de flotación para
sulfuros, carbón y materiales no metálicos se fabrican en el hemisferio occidental.
Estos equipos proporcionan agitación mecánica y aireación mediante un agitador rotatorio
de eje vertical. Además, las células marca Agitair y Denver utilizan aire procedente de una
soplante para ayudar en la aireación de la suspensión.
En el equipo Fagergren, la suspensión se impulsa hacia arriba, hacia el rotor A, mediante
la parte inferior del rotor B. simultáneamente, la parte superior del rotor, C, capta el aire y
lo introduce mediante la tubería vertical D hasta el rotor E, donde se mezcla con la
suspensión. Ésta, una vez aireada, es expulsada por acción de la fuerza centrífuga F. La
acción del corte del estator G (una jaula estacionaria ajustada alrededor del rotor) divide el
aire en urbujas muy pequeñas. Esta acción distribuye uniformemente una gran cantidad de
aire en forma de burbujas de muy pequeño tamaño en todo el volumen de la celda.

10:00
I QUIMICA
En el equipo D-R Denver la suspensión se

introduce por la parte superior de la artesa de
recirculación, mientras que el aire a baja presión
penetra por el conducto de aire. La suspensión y
el aire se mezclan íntimamente, y después se
impulsan por el agitador rotatorio hacia el difusor
estacionario. Las partículas minerales, recubiertas
por el colector, se eliminan en la capa espumosa.
En el equipo Agitair el agitador es un disco plano
recubierto de caucho, elimina los puntos muertos
de la zona de agitación y mejora el contacto
burbuja – minera. El grado de aireación se controla
mediante regulación del volumen de aire en cada
celda por una válvula individual. El aire se
suministra a una presión de 10 * 103 Pa.
Figura 3.68. Equipo de flotación Las plantas modernas de procesado de mineral se
Fagergren diseñan con capacidades entre 500 y 1000 kg/s
(2000 a 4000 Tm/h). La capacidad unitaria de los equipos de
flotación que se construyen en la actualidad es10 veces superior a la común hace 15 o 20
años. Algunos ejemplos existentes en el mercado de células de flotación de gran tamaño
serían Dever Equipment (36.1m3), Agitair (42.5 m3) y Wemco (85m3). Estos equipos de
flotación, a escala grande, tienen las ventajas de menores costes de instalación y operación
y menores requerimientos de espacio. El uso de grandes celdas de flotación permite menor
número de filas procesando en paralelo y, por tanto, una reducción en el número de
bombas, tuberías y otros equipos auxiliares.
Columnas de filtración. Las columnas de flotación que pertenecen a la clase de

dispositivos neumáticos en los que la generación de burbujas de aire se lleva a cabo
mediante un sistema de difusor de aire, sin emplear agitación mecánica alguna. Las
columnas se construyen a partir de tubos de sección circular o cuadrada, normalmente con
deflectores internos. Generalmente, su altura es de 10 e incluso 15 m de alto con una
sección entre 5 y 10 m2. Las entradas de la columna son: alimentación preacondicionada y
un spray formado por aire y agua de lavado; las salidas son el sobrenadante de espuma,
que consiste en las partículas hidrofóbicas de la parte superior, y la cola de la parte inferior
de la columna, que contiene las partículas hidrofílicas incapaces de flotar. Las columnas de
flotación emplean el principio del flujo a contracorriente, aprovechando la flotación de las
burbujas de aire a través de la suspensión en trayectoria descendente, y la transferencia
de las partículas tiene lugar en tres zonas distintas, denominadas zonas de acumulación,
intermedia y de espuma. Si los deflectores están correctamente diseñados, se impiden los
Figura 3.69. Equipo de flotación D-

R Denver
Figura 3.72. Variación de la columna
Figura 3.70. Equipo
básica de flotación
celda de Jameson
Agitair
10:00
I QUIMICA
cortocircuitos y se mejora el contacto entre

partículas y burbujas. La recuperación de las
partículas hidrofóbicas mediante las burbujas
de aire tiene lugar en la zona de acumulación.
La velocidad de retirada de las colas y la
velocidad de adición del agua de lavado se
regulan de manera que siempre exista un flujo
descendente de la suspensión dese la parte
superior de la columna asegurando que no
existe recirculación hacia atrás. Además, la
trayectoria descendente del caudal de líquido
minimiza la posibilidad de arrastrar las
burbujas de aire en la zona de acumulación y
la separación de las partículas hidrofílicas
adheridas a las burbujas en las tres regiones
de trabajo. Por todo, la eficacia de las
columnas, en términos de recuperación de
partículas hidrofóbicas y grado del
concentrado en la espuma, están
determinados de manera primordial por la
velocidad de la alimentación y por el área
Figura 3.71. Variación en el diseño básico superficial de las burbujas de aire.
de una columna: columna empaquetada Debido a su simplicidad de diseño
inherente, es muy común que las columnas
de flotación sean construidas por uno mismo, salvo en los casos que se emplee algunos de
los sistemas patentados de difusión de aire.
Algunos de los diseños corrientes de difusores
incluyen los simples dispositivos porosos
fabricados de vidrio, acero inoxidable y caucho,
o más sofisticados, como los de tipo Venturi.
Algunas de las ventajas puestas de relieve en la
separación por flotación mediante columnas son
la eficacia mejorada de la separación,
especialmente en el caso de partículas finas,
bajos costes de capital y de operación, menor
espacio requerido en la planta y fácil
adaptabilidad al control automatizado. Las
columnas de flotación se emplean para tratar
mineral de hierro, cobre, plomo, zinc y carbón, y
se espera que sean cada vez más usuales,
debido a la simplicidad de la construcción y su
flexibilidad de operación.
A través de los años se han producido algunas
modificaciones en el diseño básico de la
columna. Una modificación es una columna de
relleno, que representa una variación menos en
el diseño, representada por un
empaquetamiento en forma d placas
corrugadas, que permite mayor uniformidad Figura 3.73. Variación de la columna
en el tamaño de burbuja, mejora el contacto básica hidrociclón con difusión de aire

10:00
I QUIMICA
entre burbujas y partículas, incrementa el

tiempo de residencia de las fases de la
suspensión y las burbujas y una zona de
espumeo más espesa. La celda Jameson en
contraste, es una combinación del siseño de
una columna y una celda de flotación. Incluye
un conducto vertical dentro del cual la
suspensión y el aire se dispersan en una
espuma densa de burbujas finas, que crea un
entorno favorable para los contactos entre
burbujas y partículas. La mezcla burbujeante
se descarga a continuación en la celda, que
permite la separación entre las partículas
adheridas a las burbujas y el resto de la
suspensión. Otro diseño completamente
diferente consiste en dos tubos concéntricos
en el interior de un ciclón convencional en la
parte superior, ocasionando que la
alimentación penetre con trayectoria
tangencial. A medida que la suspensión
alimentada desciende en espiral a través del tubo interior poroso, en el que se difunde el
aire, se producen colisiones entre las partículas centrifugadas y las burbujas de aire,
ocasionando la recuperación de las partículas hidrofóbicas. El agregado partícula – burbuja
se transporta en la corriente de salida superior en forma de espuma, mientras que la
corriente inferior elimina las partículas no flotantes. Éstas y otras variaciones en el diseño
básico de las columnas de flotación neumáticas ofrecen mejoras en aplicaciones
específicas.
BIBLIOGRAFIA
 Procesos de transporte y principios de Procesos de separación, Geankoplis, Christie

John, 4 edición, Editorial Patria, México 2011
 Manual del Ingeniero Químico, Perry, Robert H y Green, Don W., 7 edición, Mc Graw
Hill, Volumen III.
 Unit Operations in Food Engineering, Ibarz, Alberto y Barbozas, Gustavo V., Editorial
CRC PRESS
 Chemical Engineering Volume II Particle Technology and Separation Processes,
Richardson, J.F. and Harker, J.H., 5 edición, Editorial Butterworth Heinemann.
 Operaciones Unitarias en Ingenieria Quimica, Mc Cabe, Warren L., y Smith, Julian
C., 6 edición, Editorail Mc Graw Hill.

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Unidad 3 Separacion de Solidos

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PROCESOS DE SEPARACIÓN INGENIERÍA

ADRIANA SARAY VAZQUEZ ACOSTA

M.C. ALFONSO MAÑON ALARCÓN

AGOSTO - DICCIEMBRE 2012

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 1

UNIDAD III SEPARACIÓN DE SÓLIDOS

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN DE SÓLIDOS

Los procesos de separación de sólidos debido a sus características también son

1. FILTRACIÓN: El problema general de la separación de partículas sólidas de

2. PRECIPITACIÓN Y SEDIMENTACIÓN: En la precipitación y la sedimentación las

3. PRECIPITACIÓN Y SEDIMENTACIÓN POR CENTRIFUGACIÓN. En las

4. FILTRACIÓN CENTRÍFUGA: El segundo tipo de proceso de separación por

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 2

5. REDUCCIÓN MECÁNICA DE TAMAÑO Y SEPARACIÓN. En la reducción

La filtración es la separación de partículas sólidas a partir de un fluido mediante el paso del

Para la filtración con medios filtrantes se aplican las consideraciones 3. 4. 5, 8 y 9 de la lista

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 3

c) Capacidad para no colmatarse con rapidez (es decir. larga duración).

Algunos tipos de medios filtrantes son:

Ayudas en la filtración (coadyuvantes)

Silice de diatomeas: Contiene particulas que la mayor parte tiene un diametro

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 4

El coadyuvante de filtración se separa después de la torta de filtración disolviendo los

3.2 CLASIFICACIÓN DE FILTROS

La filtración y los filtros se pueden clasificar de varias formas:

Figura 3.1 (a) Filtro de torta (b) Filtro clarificador

3.3 TIPOS DE FILTROS

FILTROS INTERMITENTES DE TORTA

Filtros Nutsche (succión)

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 6

En operaciones a pequeiia escala, la torta se puede eliminar manualmente; Para

Filtro de placas horizontales

Filtro prensa de Placas y bastidor

Este tipo de filtros presentan un montaje

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 7

Figura 3.5 Patrones de llenado y flujo de lavado en un filtro prensa

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 8

Filtro prensa de placas huecas

Figura 3.6 Filtro prensa de placas huecas automatizado

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 9

En la Figura 3.7 aparecen algunos

Filtros tubulares con formación interna de la torta

También son conocidos como filtros de

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 10

medios de filtración, con los requisitos correspondientes de mano de obra y la tendencia a

Filtros tubulares con formación externa de la torta

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 11

Filtros de láminas (hojas) a presión.

Filtros Horizontales de láminas a presión

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 12

Filtros verticales de láminas a presión

Estos filtros tienen láminas verticales, paralelas y

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 13

la consolidación o el desprendimiento de las tortas, su incapacidad para formar una torta

FILTROS DE TAMBOR GIRATORIO

Filtro con descarga por cuchilla

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 14

aproximadamente de 6 mm (0.25 in) para tortas relativamente rígidas y adherentes de

Figura 3.14 Esquema de un filtro

Filtros con descarga por medio de rodillos.

Filtros de tambor con un solo compartimento

UNIDAD IV SEPARACIÓN DE SOLIDOS Grupo: 5c4A 9:00 – 15

de filtración elevadas con tortas delgadas. Se pueden proporcionar velocidades de giro