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NORMAS Y REQUISITOS PARA LA SELECCIÓN DE BOMBAS EN LA

INDUSTRIA QUÍMICA

CARLOS GALLEGO

HERNANDO JARAMILLO

CARLOS RODRIGUEZ

PRESENTADO AL ING. JULIÁN SALAS SIADO

ASIGNATURA: MÁQUINAS HIDRÁULICAS

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

VIII SEMESTRE

BARRANQUILLA

1999

Máquinas Hidráulicas
TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
1. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO QUÍMICO 8
1.1 CONSTITUYENTES MAYORES Y MENORES 8
1.2 PROPIEDADES DEL PRODUCTO QUÍMICO 9
1.3 FACTORES EN LA OPERACIÓN DE LA BOMBA 11
1.4 TIPOS DE CORROSIÓN 12
1.5 MATERIALES TÍPICOS DE CONSTRUCCIÓN 14
2. TIPOS DE BOMBAS PARA PRODUCTOS QUÍMICOS 17
3. CONSIDERACIONES DE DISEÑO 19
4. DISEÑO CON MATERIALES ESPECIALES 21
5. DISEÑO DE PRENSAESTOPAS 23
5.1 EMPAQUES 23
5.2 SELLOS MECÁNICOS 25
6. NORMAS PARA BOMBAS PARA PRODUCTOS QUÍMICOS 27
CONCLUSIÓN
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

Máquinas Hidráulicas
RESUMEN

El presente trabajo está enfocado hacia los requisitos y normas de bombas

utilizadas en la industria química .

Además de esto se tocan temas como :

- los diferentes tipos de corrosión

- los tipos de sellos mecánicos

- los diferentes materiales utilizados

- las formas constructivas mas utilizadas

Todo esto con el fin de saber que debemos tener en cuenta al momento de elegir o

diseñar una bomba para bombear productos químicos.

Máquinas Hidráulicas
INTRODUCCIÓN

Uno de los tantos servicios que presta una bomba lo realizan en las industrias

químicas. Por esto nosotros hemos querido conocer un poco más sobre los

requisito y normas de bombas utilizadas en la industria química, así como las

consideraciones de diseño, elementos que la conforman y especificaciones

necesarias para que los productos que este bombeando no la dañe.

Como en la industria química las fugas son muy peligrosas y puede incluso

producir perdidas humanas. Es pertinente conocer y enfatizar en los sellos y

empaques para así poder asegurar la no fuga del fluido bombeado.

En este trabajo tratamos de explicar en forma rápida y breve los diferentes tipos

de bombas, tipos de productos, etc.

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OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL

Describir las normas y requisitos para la selección de las bombas


utilizadas en la industria química.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar los diferentes tipos y las principales características de


las bombas utilizadas en la industria química.

 Conocer los principales tipos de corrosión que afectan las bombas


y sus componentes.

 Determinar los materiales típicos para la construcción de bombas


en la industria química.

 Presentar aspectos relacionados con las consideraciones de


diseño.

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1. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO QUÍMICO

Las bombas utilizadas en la industria química deben trabajar con una gran

cantidad de fluidos de características muy variables, desde los inertes

hasta los altamente corrosivos y reactivos. Los fluidos químicos pueden ser

poco densos, muy volátiles, inflamables, autoinflamantes, explosivos,

venenosos, viscosos, con sólidos en suspensión, pueden contener fibras y

partículas abrasivas. Las temperaturas sobrepasan algunas veces los

100°C y las presiones pueden alcanzar 2100 Kg/cm 2 .

Como requisito básico para seleccionar una bomba para la industria

de productos químicos, se hace necesario conocer el tipo de líquido o

fluido que se va a manejar y realizar un estudio cuidadoso en la

escogencia del tipo de bomba y el material del que debe estar hecha

ésta, teniendo en cuenta que hay una amplia variedad de aleaciones,

desde aceros al carbono hasta aleaciones a base de níquel o con

metales más raros como titanio y circonio. También existe una serie

de plásticos, cerámicas y muchos otros materiales los cuales están

tendientes a eliminar los efectos corrosivos, abrasivos del producto y

en muchos casos el de evitar que las sustancias puedan en

determinado momento contaminarse a causa del deterioro de los

componentes de la bomba.

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1.1 CONSTITUYENTES MAYORES Y MENORES

Cuando se va a analizar el producto químico para la posterior

selección de la bomba, debemos tener en cuenta todos sus

constituyentes, tanto mayores como menores y analizar en que forma

pueden contribuir en el régimen de corrosión.

Es muy común el uso de términos como concentrado, diluido o

rastros, cuando se trata de describir la concentración de un

constituyente con relación al producto. Lo mejor es indicar el

porcentaje en peso o en volumen, si la presencia es realmente baja

entonces la relación en partes por millón (ppm), para evitar múltiples

interpretaciones y hacer una evaluación exacta.

1.2 PROPIEDADES DEL PRODUCTO QUÍMICO

Es necesario definir las temperaturas máximas, mínimas y normales

de operación de un sistema. Debido a que hay sustancias en las que

sus propiedades cambian con la temperatura, una de ellas puede ser

la viscosidad, la cual en muchas sustancias disminuye con el

aumento de la temperatura en una proporción tal que facilita su

bombeo.

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En otros casos es necesario manejar un producto en un intervalo

determinado de temperatura. Como es sabido la corrosión es una

reacción química que aumenta su rapidez con los incrementos de

temperatura.

Las condiciones externas en las que debe estar sometida una bomba,

los choques térmicos que deben sufrir por cuenta del clima, el

microambiente en donde se encuentra, etc. Influyen en el desempeño

de la bomba, por todo esto es necesario especificar la temperatura o

el rango de temperaturas exactas para escoger un material

adecuadamente.

Los sólidos en suspensión, la velocidad del fluido y los efectos

corrosivos de la erosión son importantes en las bombas para la

industria de los procesos químicos, ya que no solamente son los

factores hidráulicos los que determinan el diseño para una bomba.

Generalmente también puede ser un factor importante, aunque más

controlado en los procesos como es el caso del pH del producto

químico. Este factor es determinativo a la hora de evaluar

minuciosamente las propiedades químicas de las sustancias, todo

esto tendiente a una selección adecuada del material de la bomba.

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Por último, la presencia de aire en un líquido es muy importante,

sobre todo por razón de que existe una probabilidad muy alta que el

aire convierta en oxidante un producto reductor; de ser así se

requiere utilizar un material totalmente diferente. Si la bomba trabaja

con una altura de succión negativa, lo más probable es que se elija a

una bomba autocebante, fabricada con aleaciones especiales a base

de níquel como ejemplo específico podemos mencionar el manejo del

ácido clorhídrico comercialmente puro, debido a que este tipo de

ácidos en presencia de oxigeno induce propiedades oxidantes.

1.3 FACTORES EN LA OPERACIÓN DE LA BOMBA

El funcionamiento intermitente o continuo de una bomba influye en el

hecho de que el trabajo intermitente afecta la duración de algunos

sistemas y pueden ser más destructivos para la bomba; pues ésta

retiene cierta cantidad de material corrosivo durante el tiempo de

paro y la corrosión puede ser más acusada en los puntos en donde

exista esta acumulación.

Si la bomba se va a usar para transferencia o recirculación, la

acumulación antes mencionada puede influir en la evaluación de las

características del producto que se maneja. Puede haber adición

intencional o accidental de inhibidores o aceleradores del producto,

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en el caso de la adición de aceleradores el régimen de corrosión en

el equipo puede aumentar al igual que la adición de un constituyente

menor como parte del proceso.

1.4 TIPOS DE CORROSIÓN

Existen muchos tipos de corrosión pero las que mayor afectan a los

equipos como a las bombas son las siguientes:

 Corrosión general o uniforme: la característica más general de

ésta es el daño en toda la superficie mojada o expuesta. Es muy

fácil predecirla, sin embargo, es afectada por la variación de la

velocidad de los líquidos dentro de ella.

 Corrosión por celda de concentración o intersticio: el daño

producido es muy local, se produce en pequeñas cantidades de

líquido estancado en lugares muy variados como juntas, tornillos,

agujeros, roscas, etc. Por lo general esta forma de corrosión no

sucede en las bombas para productos químicos salvo a

aplicaciones incorrectas.

 Corrosión por picaduras: es muy parecida a la corrosión por

celdas de concentración, se diferencia en el hecho de que se

produce en zonas que no están estancadas, su principal

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característica es la presencia de agujeros pequeños debido a las

picaduras, esto genera una pérdida de peso total del equipo.

 Grietas de corrosión por esfuerzo: se produce por una

combinación de esfuerzos de tracción y la presencia de un

producto químico determinado. La fatiga por corrosión se podría

clasificar como grietas por corrosión y grietas por esfuerzos. Se

presenta más comúnmente en los ejes de las bombas.

 La corrosión intergranular: se presenta en aceros inoxidables

ocurre cuando se somete el material a intervalos de temperatura

entre 800 y 1600 0 F. Se puede evitar su aparición si se somete la

pieza a un buen tratamiento térmico.

 Corrosión galvánica: se presenta cuando hay metales desiguales

en contacto o conectados eléctricamente en presencia de un

producto corrosivo. Se puede disminuir su efecto colocando lo más

lejos posible los metales o aleaciones de la clase electromotriz.

Esta forma de corrosión no es común en la industria química.

 Corrosión por erosión: se caracteriza por un ataque acelerado

ocasionado por la combinación de corrosión y desgaste mecánico.

Es producido por los sólidos en suspensión y la alta velocidad. El

material ideal para evitar la corrosión por erosión debe tener la

característica de gran dureza y resistencia física. La cavitación es

considerada una forma especial de corrosión por erosión y es

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ocasionada por la implosión de las burbujas de gas contra la

superficie del metal en las zonas de altas presiones.

 Corrosión por deslave corrosivo: se caracteriza por el

descincado, desaluminación y grafitación y produce la remoción

maciza en el medio corrosivo. Este tipo de ataque no es común en

las bombas para productos químicos.

1.5 MATERIALES TÍPICOS DE CONSTRUCCIÓN

Los materiales utilizados en las bombas se pueden dividir en dos

grandes grupos, metálicos y no metálicos. Los materiales metálicos

los podemos subdividir en aleaciones ferrosas y no ferrosas; entre los

no metálicos podemos encontrar los plásticos, cauchos naturales y

sintéticos, vidrio, cerámicos, carbono y grafito, resinas.

Al momento de elegir un material además de tener en cuenta los

factores de corrosión y diseño se debe tener presente el costo del

material a utilizar.

Unos de los materiales de construcción más empleados en bombas

para industrias químicas son los aceros inoxidables austeníticos,

estos sirven para la mayoría de los ácidos minerales a temperaturas y

concentraciones moderadas a excepción de algunos como el ácido

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clorhídrico y fluorhídrico. En general se puede decir que son más

adecuados para atmósferas oxidantes que para atmósferas

reductoras.

Pero si las condiciones son muy severas o críticas las aleaciones a

base de níquel son las más adecuadas aunque relativamente son las

más costosas. Algunas de estas aleaciones son: níquel puro,

cuproníquel, níquel-cromo, níquel-molibdeno y níquel-cromo-

molibdeno.

Hay otros tipos de aleaciones a base de cobre, bronce, aluminio y

titanio, las cuales son las aleaciones no ferrosas de empleo más

frecuentes después de las anteriores a base de níquel.

Los aceros al carbono, el hierro fundido y el hierro dúctil fundido son

los más apropiados para fluidos no corrosivos; ya que no se necesita

mucha resistencia a la corrosión, tienen un bajo costo y alta

resistencia mecánica.

También se pueden utilizar materiales no metálicos o combinaciones

de un metal con un no metal, el caso de los revestimientos de

cauchos natural y sintético, el neopreno, el caucho de butilo, los

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cuales tienen una alta resistencia a la abrasión pero no se pueden

emplear a temperaturas muy altas.

Cuando se requiere una máxima resistencia se recurre a las resinas

de fluorocarbono como el etileno-propileno fluorados (FEP) y el

politetrafluoroetileno (PTFE). Si lo que se requiere es una baja

resistencia química y un bajo peso tenemos la disponibilidad de

plásticos reforzados con fibra de vidrio (FRP); los más comunes son

resinas epoxi, poliéster y fenólicas. También podemos encontrar

bombas construidas con cerámica o vidrio pero su escasa resistencia

física y fragilidad limita mucho su aplicación.

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2 TIPOS DE BOMBAS PARA PRODUCTOS QUÍMICOS

Después de haber resaltado la importancia de las características del

líquido en la influencia sobre el material de construcción, debemos

tener en cuenta la carga y la capacidad deseada.

Las bombas centrífugas tienen un uso muy extenso en la industria de

procesos químicos y están disponibles en una amplia variedad de

materiales; pero sus mayores desventajas son cuando trabajan con

líquidos de viscosidades mayores de 550 SSU y la tendencia a perder

el cebado con líquidos que contienen pequeñas cantidades de aire o

vapor.

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Otro tipo de bombas son las rotatorias de las que podemos mencionar

las de engranes, tornillo, alabes deformables y deslizables (aspas),

pistón axial y de excéntrica. Por ser de desplazamiento positivo son

autocebante y sus aplicaciones son para servicios que requieran una

alta presión pero con líquidos limpios, es decir que estén libres de

partículas en suspensión o abrasivas.

Bombas reciprocantes, la mayoría de estas bombas han sido

sustituidas por las centrífugas y las rotatorias, por lo que sólo se

utilizan en aplicaciones especiales, como el caso en que se manejan

líquidos volátiles y muy viscosos, están disponibles para presiones de

descarga de hasta 50000 Psi. Su mayor desventaja es que requiere

una NPSH (cabeza neta de succión positiva) bastante alta.

Las bombas regenerativas de turbinas suelen ser inadecuadas para

cualquier mezcla de sólidos y líquidos, trabajan con caudales hasta

de 100 gpm y cargas de 700 ft.

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3 CONSIDERACIONES DE DISEÑO

Las bombas para productos químicos en casi su totalidad son piezas

fundidas para evitar fugas y pérdidas del producto, ya que las fugas

pueden ser muy peligrosas y el tiempo perdido puede ser muy

costoso.

Las soldaduras o las construcciones soldadas deben ser iguales o

mejores que el material de la pieza a soldar y se deben someter a

tratamiento térmico después de soldarlas si el material base lo

requiere, para aminorar las tensiones y aumentar la resistencia a la

corrosión.

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Las paredes del cuerpo, los impulsores y las partes que trabajan a

presión deben ser más gruesas de lo requerido para mantener la

capacidad de bombeo aunque se pierda material por abrasión o

atmósferas corrosivas. Las superficies sometidas a altas velocidades

como el espolón en las bombas centrífugas tienen refuerzos

adicionales para evitar la corrosión por la alta velocidad del líquido.

4 Se debe e

SEÑO CON MATERIALES ESPECIALES

Como se mencionó anteriormente se utilizan muchos materiales que

tienen una alta resistencia corrosiva pero baja resistencia mecánica,

un ejemplo de esto es el hierro al alto silicio que es un material

metálico resistente a la corrosión pero que su dureza no permite un

maquinado normal y se hace necesario utilizar maquinado de

esmerilador, su dureza también impide el empleo de agujeros

taladrados, el uso de machuelos (macho) para conectar la tubería con

la bomba; por eso requiere diseño especial en la tubería y la

lubricación del prensaestopa.

Las cerámicas y el vidrio son similares al hierro al alto silicio en

cuanto a dureza, fragilidad y susceptibilidad a los choques térmicos.

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Es muy común utilizar revestimiento de vidrio en piezas de hierro o de

acero.

Los materiales termoendurecibles y termoplásticos se utilizan mucho

cuando se manejan cloruros, su desventaja principal es la pérdida de

resistencia física a altas temperaturas. Las resinas fenólicas y epoxi

son susceptibles de perder estabilidad dimensional debido al

escurrimiento plástico del material. La baja resistencia a la tracción

de las resinas que no incluyen algún llenador requiere un diseño en el

cual estas piezas estén a compresión o por lo menos no sean

sometidas a esfuerzos de flexión.

El politetrafluoroetileno (PTFE) y el HexaFluoropropileno (HFP) tienen

excelente resistencia a la corrosión y se utilizan para la fabricación

de sellos mecánicos y correctores flexibles. Sus grandes desventajas

son que cuando están sometidos a presión y a temperaturas muy frías

presentan fluencia.

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5 DISEÑO DE PRENSAESTOPAS

La zona donde están ubicadas las cajas prensaestopas son el punto


crítico de las bombas, por esto es uno de los problemas más difíciles
de analizar y corregir por parte del ingeniero, sobre todo en las
bombas utilizadas en la industria química, ya que una fuga de gas o
líquido como lo dijimos anteriormente puede ser peligrosa y causar
numerosas pérdidas de tiempo y dinero.

Los dispositivos de sellado deben ser flexibles y se deben adaptar a


las imperfecciones del eje (  " Se ha establecido un límite arbitrario de
0,002 in para la flexión o desviación máximas del eje contra la cara
del prensaestopas.") como los que resultan del maquinado,
manufacturado, instalación.

Los sellos se escoge de acuerdo al tipo de producto químico que se


bombea, deben ser flexibles y compatibles con las limitaciones de
diseño del equipo.

KENNETH. J. Mc Nauehton. Bombas Selección, Uso y Mantenimiento

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5.1 EMPAQUES

Son los sellos más utilizados cuando no se requiere un cierre


hermético de la bomba. Se componen de fibras entrelazadas y
retorcidas, en forma de anillos o espirales; los materiales básicos de
fabricación son el asbesto, caucho, tela de lino o algodón, trenzas
metálicas de yute y esparto (con base de aluminio u otro metal) y
resinas de fluorocarbono.

La lubricación de estos sellos se realiza en muchos casos con el


mismo líquido de trabajo.

Dado que la mayoría de empaques se impregnan con grasa para


lubricación y éstas se desintegran a 250 0 F es necesario controlar la
temperatura del prensaestopas utilizando una camisa de agua
alrededor de éste.

Cuando las velocidades del eje son menores de 2,5 m/s se requiere
un ajuste del sello para evitar fugas, no obstante a velocidades
superiores se requiere un anillo de cierre hidráulico para proporcionar
enfriamiento y lubricación para reducir la fricción. El anillo de cierre
hidráulico o jaula de sello proporciona un ánulo alrededor del eje para
la introducción de aceite grasa y lubricante, también previene la
entrada de aire atmosférico o infiltración de abrasivos provenientes
del líquido del proceso.

La principal ventaja del empaque sobre otros sellos es la facilidad


con que se puede ajustar o reemplazar. Muchos equipos están
diseñados de tal forma que no requieren desensamblar todos los
componentes para quitar o agregar anillos de empaques. Entre sus

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desventajas podemos mencionar su corta vida, el requerir de ajuste
frecuente y que necesitan una entrada o fuga para lubricación y
enfriamiento.

5.2 SELLOS MECÁNICOS

Es el tipo de sello que se utiliza con más frecuencia para sellar


líquidos, los sellos mecánicos generalmente están formados por un
sello estático, un anillo sellador rotatorio y uno estacionario y una
sección de carga de resorte para mantener el contacto entre las caras
de sellado y los sellos estáticos.

Los sellos mecánicos son confiables, tienen larga vida y muchas


veces operan sin fuga. Éstos pueden ser internos o externos.

Los sellos internos se instalan con todos los componentes selladores


en contacto con el fluido a sellar. Las ventajas de esta disposición
son:

 La capacidad de sellado contra presiones elevadas.

 Protección de las partes selladoras contra daños mecánicos


externos.

 Reducción de la longitud del eje que se requiere.

Cuando se encuentran sólidos abrasivos y no se pueden introducir


cantidades apreciables de algún fluido secundario de limpieza o

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enjuague en el proceso, se emplean sellos internos dobles. Las dos
caras de sellado se protege mediante un fluido de enjuague inyectado
entre ellos, incluso cuando el flujo hacia el interior sea despreciable.

Los sellos externos se instalan con todos los componentes selladores


protegidos del fluido del proceso. Entre las desventajas de esta
disposición tenemos:

 Requerimiento de menos materiales de construcción críticos.

 La instalación y ajustes resultan más sencillos debido a la posición


expuesta de las piezas.

 El tamaño de las cajas de estopas no es un factor limitante.

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6. NORMAS PARA BOMBAS PARA PRODUCTOS QUÍMICOS

Existen muchas normas en el mundo para la fabricación de bombas,


las cuales dictan criterios dimensionales y de diseño que muchos
fabricantes han acogido.

El principal documento de este tipo es el American Voluntary Standar


(AVS) o norma MCA (Manufacturing Chemists Association), el cual fue
concebido hace más de 20 años, más tarde el American National
Standar Institute (ANSI) la publicó como norma ANSI B-123.1. Esta
norma pretende que las bombas de tamaño similar, como de cualquier
fabricante, sean intercambiables en cuanto a dimensiones para
montajes, tamaño y ubicación de las boquillas de succión y descarga,
ejes de entrada, tornillería para placas de base y cimentación.

Ciertas características de diseño como que la máxima deflexión del


eje de la bomba cuando está funcionando debe ser menor de 0,002 in
medidos en la cara del prensaestopas. La duración de los cojinetes
no debe ser menor de 2 años.

Otras especificaciones incluyen la prueba de presión hidrostática,


acabado del eje en los puntos de rozamiento y el espacio para la

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empaquetadura. La norma no específica el diámetro del eje, las
dimensiones del impulsor, el tamaño de los cojinetes y otros
parámetros que dependen de las cargas que deban soportar de
acuerdo al líquido con que van a funcionar.

Hay otras normas dimensionales para bombas horizontales y


verticales. Podemos mencionar a la International Organization for
Standardization (ISO) en su Norma ISO 2858 para bombas
centrífugas horizontales con succión en el extremo e incluyen bombas
de capacidades un poco mayor que las mencionadas por la norma B-
123.1.

The British Standards Institution expidió la norma BS 4082 que


incluye bombas centrífugas verticales en línea, al igual que las
normas anteriores, hace énfasis en la intercambiabilidad de los
elementos y las pruebas de presión hidrostáticas. Consta de dos
partes: la parte 1) incluye bombas con las boquillas de succión y
descargas en una línea horizontal (tipo T) y la parte 2) incluye
bombas en donde las boquillas están en el mismo lado de la bomba y
paralelas entre si (configuración en U).

Otras normas y códigos para la fabricación de bombas para la industria química y

API son:

NL Bombas centrífugas de proceso, según normalización ISO-5199, ISO-2858,

DIN-24256 .

NM INP Bombas centrífugas de proceso, según normalización ISO-5199, ISO-

2858, DIN-24256 .

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NP NPR Bombas centrífugas de proceso, según API-610 (7ª edición)

CONCLUSIÓN

De acuerdo con la información obtenida para este trabajo sobre bombas para la

industria química, a través de la búsqueda en tablas para materiales y diferentes

textos dedicados a este tema podemos establecer básicamente lo siguiente :

Los tipos de bombas para un proceso industrial determinado se escogen de

acuerdo al tipo de fluido que se necesita bombear .

El material del cual se debe fabricar la bomba depende del tipo de corrosión al

cual puedan estar sometidos los elementos de la bomba que entran en contacto

con el producto químico.

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La escogencia de un sello o junta en particular depende de la peligrosidad o de los

costos que puedan generar las fugas de una sustancia, además del hecho de la

forma en que pueda afectar la salud de las personas o al medio ambiente .

BIBLIOGRAFÍA

 KENNETH, J. Mc Nauehton Bombas Selección, Uso,


Mantenimiento. Primera edición. Editorial Mc Graw Hill. México.
1991.

 Fluid Movers, Pumps, Compressors, Fans and Blowers. Edited by


Jay Matley and The Staff of Chemical Engineering Mc Graw Hill
publications Co, New York 1979.

 PERRY, Robert H. Manual del Ingeniero Químico Tomo II. Sexta


edición. Mc Graw Hill. México. 1992.

 http\www.infosel.com

 E-mail: jmzisa@infosel.net.mx

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ANEXOS

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ANEXO 1

Muestra de diferentes tipos de sellos mecánicos

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ANEXO 2

Tabla de bombas para procesos tipo AVS

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ANEXO 3

Tabla de selección de materiales según el tipo de liquido corrosivo

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ANEXO 4

Tablas de resistencia a la corrosión del poliester y teflon frente a diferentes

sustancias de acuerdo a la temperatura.

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