PROCESO DE FABRICACIÓN FORJA.

CONCEPTO.
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de
objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o
en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación de
fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La
deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma
continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando
martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se
produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de
material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
TIPOS.
Los principales tipos de forja que existen son:

 Forja libre
 Forja con estampa
 Recalcado
 Forjado isotérmico
Forja libre
Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la
deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza
para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas
son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación de las
preformas a utilizar en forjas por estampa.
También puede encontrarse como forja en dados abiertos.
Forja con estampa
Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la
pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el
material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la
geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que
sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza,
especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y
puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una
zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para
fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar
ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros
de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías
pueden ser simples o complejas.
Forjado isotérmico
El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de
los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.
Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además
puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material
en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de
barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye
la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona
recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos de las piezas se
denomina encabezado en frío.
APLICACIONES.
La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo
son bielas, cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezas
de tornillos y pernos, remaches, clavos, etc.
FORMULAS.
Fuerza necesaria para realizar la forja:

𝐹𝑓𝑜𝑟𝑗𝑎 = (𝑌𝑓 )(𝐾𝑓 )(𝐴)

Donde sí se trata de forja con estampa A es el área proyectada de la pieza
incluyendo la rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A es
el área de contacto entre la matriz y la pieza y Kf se obtiene de:
(0.4)(𝜇)(𝐷)
𝐾𝑓 = 1 + ℎ

Donde µ es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h son

el diámetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante calculado.
Cálculo del esfuerzo de fluencia:
𝑌𝑓 = 𝐾(𝜀 ȵ )
Donde K es el coeficiente de resistencia del material y n es el coeficiente de
endurecimiento por acritud.
Cálculo de la deformación:
ℎ
𝜀 = 𝐼𝑛 ℎ 𝑖
𝑓

Donde hi es la altura inicial del bruto de partida y hf es la altura final.

EFECTOS QUE PRODUCE LA FORJA EN CALIENTE Y EL FORJADO
ISOTÉRMICO.
 Orientación de la fibra: las propiedades mecánicas del producto variarán,
mejorándolas si el esfuerzo se aplica en la dirección de la fibra formada por el
proceso y empeorándolas si se aplica en dirección perpendicular.
 Afinamiento del grano: esto se produce a temperaturas superiores a la de
recristalización pero inferiores a la de equicohesión y la forja se realiza con
martillos pilones, de modo intermitente. En cambio, el afinamiento no se
producirá si se supera la temperatura de equicohesión y la forja se realiza
utilizando prensas, de forma continua.
 Eliminación de cavidades, poros, sopladuras, etc.: debido a las enormes
presiones a las que el material es sometido en la operación, éste es
compactado y desaparecen las cavidades, poros, sopladuras, etc. (siempre
que las paredes de estos defectos no estén oxidadas).

FORJA ARTESANAL.
En este caso, la forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo
trabajo consiste en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.
Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales
(normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se
pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas
incluyen tenazas para sostener el metal caliente y martillos para golpearlo.
En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros
trabajos del metal en los que se elimina parte del material mediante brocas,
fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al metal
fundido vertiéndolo dentro de un molde (fundición).
Al tratarse de un oficio casi en extinción, hay muy pocos artistas forjadores que
realmente utilizan el hierro de forma artesanal.

MATERALES A LOS QUE SE APLICA.

Este proceso puede aplicarse a:

 Metales puros: aluminio, cobre, titanio y zinc.

 Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces.
FORJA.
PROCESO
La forja, es el método más antiguo de conformado de metal. Es un proceso
que puede realizarse en frío o en caliente, según se realice por debajo o por
encima de la temperatura de recristalización del material.
Es un proceso donde el profesional modela o deforma de manera controlada el
material hasta lograr la forma deseada, mediante la aplicación de fuerzas de
compresión, de forma intermitente o de forma continua. Por este motivo, la
forja precisa de dos tipos de herramientas: las prensas y los martillos. Las
prensas pueden ser mecánicas e hidráulicas. Los martillos funcionan mediante
la caída por gravedad o la caída activada.
Los productos forjados tienen unas características concretas. La forja posibilita
la producción de un gran número de productos iguales. Presentan unas buenas
propiedades mecánicas, como son la resistencia a la corrosión y la fatiga, y una
gran tenacidad y ductilidad. Por los costes y medios de producción necesarios,
la forja es una opción adecuada para la fabricación de un número elevado de
piezas. Por otro lado, tras su elaboración, las superficies necesitan un
tratamiento posterior. El diseño no es libre, tiene sus limitaciones, por lo que no
se puede utilizar para todo tipo de piezas.
MATERIALES Y PRODUCTOS
Este proceso se aplica normalmente a materiales como el acero al carbono, el
acero inoxidable, el aluminio, el cobre o el titanio.
Como productos más representativos encontramos artículos como tornillos,
pernos, herrajes, cerrajería y tornillería en general, insertos metálicos, bridas,
bielas, cigüeñales, ejes, etc.

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FORJA EN CALIENTE.
PROCESO
En general, el proceso de forja es un proceso de conformado de metales
mediante el uso de martilleo, prensado o laminado. El prensado en caliente
produce una deformación plástica a una temperatura y velocidad de
deformación que permite la recristalización del material simultáneamente con la
deformación, evitando así el endurecimiento por acritud. Para que esto ocurra
la temperatura de recristalización del metal debe mantenerse durante todo el
proceso.
La base del procedimiento de forja en caliente es relativamente sencillo. “The
basis procedure for hot forging is relatively simple.” El metal de trabajo en forma
de barra o lingote es calentado hasta la temperatura óptima para mejorar su
ductilidad. Entonces el material se comprime o martillea en una serie de
matrices para conseguir la forma deseada. Como parte del proceso, se produce
un exceso de material (rebabas) que deben ser eliminadas en un paso final de
acabado, además, las piezas producidas por este método generalmente
requieren un proceso de mecanizado.
Hay una amplia variedad de procesos que pueden clasificarse dentro de la
definición de forja en caliente, algunos de esos procesos son forja libre o de
matriz abierta, forja cerrada, laminación de anillos, forja en templado y forjado
isotérmico. El forjado isotérmico es un proceso especial de forjado donde el
material y los troqueles son calentados a la misma temperatura.
Ventajas de la forja en caliente sobre la forja en frio
Eliminación de impurezas químicas
Mejora de la ductilidad
Mejora de la homogeneización
Precisión en el moldeo
Resistencia al agrietamiento
Permite fabricar partes pesadas y de gran volumen.
PRODUCCIÓN
En Gestión de Compras podemos ayudar al desarrollo de componentes así
como a la planificación de los procesos de fabricación y la implementación de
sistemas para mejorar la eficiencia de la producción. Somos expertos en la
fabricación de productos mediante forja en caliente. En cada nuevo proyecto
nos adaptamos a las necesidades del cliente para obtener un producto con la
máxima calidad.
Nuestra experiencia en este sector incluye la fabricación de piezas tanto por
forja en caliente como por forja en frio, ya sean productos normalizados o
personalizados para el cliente.
MATERIALES Y PRODUCTOS
Técnicamente todos los metales tienen aleaciones que son forjables, las
aleaciones más comunes a en la forja son: acero al carbono, acero inoxidable,
aluminio, cobre, latón, bronce, hierro, níquel, cobalto, titanio, magnesio...
Mediante este proceso se puede producir una amplia variedad de piezas las
cuales son utilizadas en cantidad de sectores, tales como en el sector
aeroespacial (motores de aeronaves, fuselajes, equipos auxiliares…),
automoción (juntas, chasis, cigüeñales...), eléctrico, maquinaria y equipamiento,
herramientas de mano e industriales, construcción, minería, fontanería
(accesorios de tubería, válvulas, bridas…) construcción naval, ferroviario...
NORMATIVAS Y CERTIFICACIONES
Contamos con los medios para asegurar que nuestros productos cumplen la
normativa general y los reglamentos de certificación más específicos en la
fabricación:
ISO9001, TS16949 e ISO 14001.
QS9000, AS9100.
EN 10243, EN 10254, EN 10222,...
FORJA EN GRANDES DIMENSIONES.
PROCESO
Los productos de forja en grandes dimensiones se obtienen normalmente
mediante forja libre la cual puede producir piezas de forja desde unos pocos
gramos hasta más de 150 toneladas. Este método es utilizado para piezas
demasiado grandes para utilizar otros procesos.
El proceso de forja abierta tiene lugar en grandes presas hidráulicas o martillos
de gran potencia. Dado que en este proceso la pieza de trabajo es
normalmente mayor que la máquina herramienta, la deformación se concentra
en una pequeña porción de ésta. Durante el proceso, la pieza de trabajo está
en continuo movimiento para que las prensas puedan trabajar las zonas que no
han sido deformas, de hecho, la clave de este método reside en el movimiento
de la pieza de trabajo. La conformación final es, por tanto, gradual y paso a
paso. La pieza resultante es una pieza que debe ser mecaniza para adquirir las
dimensiones finales.
PRODUCCIÓN
En Gestión de Compras somos capaces y tenemos los medios productivos
necesarios para generar componentes en foja de grandes dimensiones en una
amplia variedad de tamaños utilizando materiales comunes o especiales
eficiente y económicamente.
MATERIALES Y PRODUCTOS
Prácticamente todos los metales, ya sean ferrosos o no ferrosos, se pueden
forjar mediante forja libre. Los materiales más utilizados son:

 Acero al carbono.
 Acero inoxidable.
 Aluminio.
 Cobre.
  Latón.
 Bronce.
 Hierro.
 Níquel.
 Cobalto.
 Titanio.
 Etc.
Hoy en día, las piezas forjadas en grandes dimensiones son cada vez más
demandadas por sectores como defensa, hidroeléctrico, metalúrgico, nuclear,
combustibles, minería, petroquímico, equipación industrial, aeroespacial,
construcción naval y otras industrias.
Gestión de Compras fabrica cualquier pieza en grandes dimensiones de
acuerdo a especificaciones del cliente, como ejes, anillos, tanques de presión,
tubos, generadores, rotores de turbinas, discos, acoplamientos y ejes de
automoción, trituradoras de rocas, excavadoras, distribuidores, rodillos,
planchas, barras, engranajes, ...
TOLERANCIAS
Las tolerancias dimensionales dependen en gran medida del material y el
tamaño del componente. Mediante este método es difícil obtener piezas con
tolerancias reducidas, porque generalmente, estas piezas son producidas por
forja en caliente y por partes. Por estas razones si se desean tolerancias más
estrechas son necesarias operaciones de mecanizado para acabado.
NORMATIVA Y CERTIFICACIONES
Contamos con los medios para asegurar que nuestros productos cumplen la
normativa general y los reglamentos de certificación más específicos en la
fabricación.
ISO9001, TS16949 e ISO 14001.
QS9000, AS9100.
EN 10243, EN 10254, EN 10222...
OHSAS 18001
FORJA EN FRÍO
PROCESO
La forja en frío es un proceso de metalúrgica por el cual el material en bruto es
deformado a temperatura ambiente. Las piezas forjadas en frío pueden
fabricarse usando una o más prensas mecánicas o prensas hidráulicas
verticales o bien, en máquinas automatizadas de mecanizado en frío donde la
pieza preformada se transfiere de una sección a otra de la máquina a gran
velocidad, realizando cada sección un proceso de formación específico.
Lo procesos de conformado en frío no causan cambios estructurales en el
metal, el cual mantiene todas sus características mecánicas y de resistencia a
la tracción originales. Respecto a otros métodos, la forja en frío es un proceso
muy rentable para la fabricación en serie.
La forja en frío es una opción ideal para aquellos fabricantes que necesitan un
alto nivel de precisión. De esta forma, el sector de automoción es el mayor
consumidor de productos de forja en frío y, de hecho este proceso ha ido
evolucionando y progresando con la prosperidad de este sector.
Ventajas del Forjado en Frío sobre el Forjado en Caliente
Alta productividad
Aumento del control dimensional
Rentable
Mejora de las propiedades mecánicas
Excelente bidimensionalidad y calidad superficial
Baja repercusión medio ambiental
PRODUCCIÓN
En Gestión de Compras estamos capacitados para dar soporte en el desarrollo
de componentes y en la planificación de procesos a través de la fabricación de
matrices e implementación de sistemas para una producción eficiente. Somos
profesionales en un amplio rango de producción de piezas forjadas en frío. En
cada nuevo desarrollo nos adaptamos a las necesidades del cliente para
obtener un producto con la mejor calidad.
Nuestra experiencia en este sector abarca la fabricación de piezas realizadas
por forja en frio y en caliente, tanto de productos estándar como desarrollos
bajo plano.
En las fotografías, mostramos nuestras líneas de producción, máquinas
herramientas y almacenes.
MATERIALES Y PRODUCTOS
Existen muchos materiales aptos para el proceso de forjado enfrío como el
acero, acero inoxidable, aluminio, zinc, latón, titanio, bronce...
Disponemos de medios productivos exclusivos para la forja de todo tipo de
metales, con capacidad para producir piezas en un variado rango de
dimensiones y formas para diversas aplicaciones en la industria (electrónica,
electrodomésticos, tornillería, maquinaria, fontanería, telecomunicaciones,
automoción (piñones, solenoides, pistones, bielas, piezas para asientos,
alternadores, válvulas, piezas antivibratorias, bastidores, etc.)
En las fotos se muestran algunos ejemplos de piezas obtenidas por forja.
NORMATIVA
Nuestras fábricas cuentan con los certificados más demandados por los
clientes para asegurar la calidad de los productos como pueden ser ISO 9001,
TS 16949 e ISO 14001.