EVALUACIÓN Y REDISEÑO DE UN PROTOTIPO DE SECADOR MECANICO

DE CAFÉ

Universidad mariana, Facultad de ingeniería

Programa ingeniería de procesos, cuarto semestre

Álava Ceron, Nicolás (nalava@umariana.edu.co)

Resumen

El secado de café es una etapa muy importante que tiene lugar después de la cosecha y
antes del transporte de los granos de café. Uno de los métodos más eficientes de secado es a
través de secadores mecánicos de café. Durante mayo de 2018 se realizó el diseño y
construcción de un prototipo de un secador mecánico de café, ahora se pretende mejorarlo a
través de pruebas y ensayos de laboratorio para identificar problemas y solucionarlos.

Palabras clave: Secador, café, prototipo, rediseño, humedad

Introducción

En la etapa de secado de café se reduce la humedad de los granos de café lavados de una
humedad de 55% hasta el rango de 10-12%, con el fin de obtener un producto que pueda
ser almacenado y transportado, sin afectar su calidad. En Colombia el secado de café se
realiza por medios naturales (Luz solar y aire libre) o por medios mecánicos (sistemas de
calentamiento del aire)(Gloria, 2008)

El secado por medios naturales depende de las condiciones climáticas del lugar y se
requiere de mucho tiempo (entre 4-7 días) comparado con el secado mecánico (25-
30horas)(Duban, Cuellar, Adolfo, Centeno, & Pérez, 2012).

En Colombia cerca del 30% del secado de café se realiza a través de medios mecánicos,
mientras que en Nariño esa cifra solo representa el 5% (Comite departamental de Nariño,
2006). Es por eso que en la actualidad la competitividad de los productores de café
nariñenses se ve afectada al encontrarse por debajo del promedio nacional de caficultores
que utilizan medios mecánicos para secar el café.

El secado de café en Nariño se realiza de una manera artesanal, haciendo que este proceso
sea lento e ineficiente, lo que repercute en la competitividad de los productores de café,
pues esto los retrasa en la comercialización de su producto. Además el secado artesanal de
café puede afectar la calidad del grano, con la aparición de hongos o bacterias(Gloria,
2008).

Como una alternativa al secado por energía solar, se propone el diseño y realización de un
prototipo de un equipo para el secado de café, con el fin de reducir el tiempo de secado a
30horas, sin afectar la calidad del grano. Este prototipo representara una alternativa a los
caficultores nariñenses para aumentar la eficiencia y productividad de sus cosechas(Parra-
coronado & Oliveros, 2008a).

En mayo de 2018 se realizó el diseño y construcción de un prototipo de secador mecánico

de café que está conformado por: una cámara de secado compuesta por láminas de
aluminio de 3mm, una resistencia eléctrica para calentar el aire hasta un máximo de 50ºC y
un ventilador para que el aire circule dentro de la cámara.

Se pretende realizar ensayos y pruebas de laboratorio para identificar problemas, rediseñar

y mejorar el prototipo teniendo en cuenta parámetros como: el tiempo de secado, la
temperatura alcanzada en la cámara, el gasto energético durante el secado, la humedad de
los granos, la fuente de energía y las presiones de aire alcanzadas por el ventilador.

Objetivos

El objetivo general es evaluar, rediseñar y mejorar un prototipo de secador mecánico de

café a partir de pruebas y ensayos de laboratorio.

Objetivos específicos:

 Realizar ensayos de laboratorio con el prototipo.

 Medir variables y parámetros como temperatura, humedad de los granos de café,
gasto energético y tiempo de secado.
 Identificar problemas en el diseño.
 Realizar un nuevo diseño a partir de los cambios y problemas identificados.

Planteamiento del problema

En el departamento de Nariño hay 62 municipios de los cuales 35 son cafeteros. Tiene

27450ha de café distribuidas en 34458 caficultores, de los cuales el 95% son pequeños
productores. El sector cafetero se ha convertido en una fuente importante de recursos y de
empleo para el departamento de Nariño, generando anualmente cerca de 27.000 empleos
directos y recursos cercanos a los 93 mil millones de pesos (Comite departamental de
Nariño, 2006).

Una de las etapas más importantes dentro del proceso de producción de café es la del
secado de los granos. Según las normas técnicas colombianas el secado del grano de café se
realiza con el fin de disminuir la humedad del grano de 53% (humedad del grano después
del lavado) hasta una humedad ideal de 10 a 12%. Con el fin de evitar la descomposición
del grano por la aparición de hongos o bacterias, mantener la calidad del grano y poder
realizar su almacenamiento y transporte. Un grano demasiado seco (humedad por debajo de
10%) afecta la calidad del grano en cuanto a su textura y color lo que repercute de la
bebida, mientras que un grano demasiado húmedo (humedad por encima de 12%) puede
acarrear hongos o bacterias durante su almacenamiento o transporte, llevando a la
degradación del grano(Parra-coronado & Oliveros, 2008a).

A nivel nacional cerca del 30% del café se realiza a través del secado mecánico, mientras
que en Nariño ese método se utiliza en tan solo el 5% del café que produce el
departamento. Esto lleva a que el departamento pierda su competitividad por la diferencia
de tiempo en el secado que existe entre el secado solar y el secado mecánico del café.

Es por ello que se hace necesario diseñar y construir un prototipo de un secador mecánico
de café, de tal manera que en el futuro podría servir como una alternativa al secado por
aprovechamiento de la luz solar.(Comite departamental de Nariño, 2006).

En mayo 2018 se realizó un diseño y prototipo de secador de café con una cámara de
secado, un ventilador y una resistencia eléctrica como fuente de energía.

A inicios del segundo semestre de 2018 se identificaron algunos problemas en el

funcionamiento del prototipo, encontrando 3 problemas principales:

1. Que había pérdidas de calor a través de la cámara de secado

2. Había pérdidas de presiones en el flujo del aire debido a que el aire se escapaba a través
de los remaches.

3. La temperatura alcanzada sobrepasaba la temperatura ideal.

Es por ello que durante los meses de septiembre- diciembre se decidió dar solución a estos
problemas e identificar nuevos inconvenientes, con el fin de que el secador funcione en
óptimas condiciones.
 Figura 1. Árbol de problemas. Elaboración propia.

Metodología

El prototipo fue diseñado para secar 2kg de café en un tiempo aproximado de 30 horas. Se
realizaran ensayos y pruebas de laboratorio para identificar errores y fallas en el diseño con
el fin de mejorarlas y rediseñar todo el prototipo. Durante los ensayos se tomarán medidas
de temperatura, humedad, presión y se calculará el costo energético del secado teniendo en
cuenta que nuestra fuente de energía es una resistencia eléctrica. Los resultados obtenidos
serán comparados en base a dos parámetros: 1. A partir de los cálculos realizados en la
teoría, 2. Con otros diseños de secadores mecánicos consultados durante la realización del
estado del arte.

Con lo anterior sumado a consultas bibliográficas se identificarán problemas en el diseño

del prototipo y se procederá a realizar un rediseño y mejoramiento del mismo. El rediseño
incluirá: 1. Planos 3D en el programa AutoCAD, 2. Nuevos materiales para realizar los
cambios y 3. Ensamble y construcción del nuevo prototipo.

Finalmente se realizarán nuevos ensayos para determinar la eficiencia de los cambios

realizados en el nuevo prototipo.
 Estado del arte
Cerca del 30% del café que se produce en Colombia es secado mecánicamente, con
secadores desarrollados por Cenicafe, los cuales poco a poco se han mejorado a través de
estudios e investigaciones científicas (Roa-mejía, Oliveros-tascón, Parra-coronado, &
Ramírez-g, 2000).

Los secadores mecánicos de café consisten en sistemas en donde a través de una fuente de
calor externa se calienta el aire para disminuir la humedad de los granos de café. Tiene tres
componentes básicos: Un intercambiador de calor, un ventilador y la cámara de secado.

El intercambiador de calor consiste en un sistema que se encarga de calentar el aire hasta

un temperatura promedio de 50ºC. Esta es la temperatura ideal para pasar de una humedad
del grano de 55% (humedad de los granos de café después de la etapa de lavado) a una
humedad que se encuentre en el rango de 10-12%. Este sistema aumenta la temperatura del
aire a través de la quema de un combustible de sólido, líquido o gaseoso. El combustible
más común utilizado en Colombia debido a su bajo precio es la cascarilla de café (cisco) y
carbón mineral. En la figura se representa un esquema de un intercambiador de café
alimentado con un combustible sólido (Roa-mejía et al., 2000).

Figura 2. Esquema de un generador de aire caliente o intercambiador de calor para

secado de café. Tomado de (Gutiérrez, Sanz, Oliveros, & Orozco, 2012)
El ventilador es el encargado de empujar el aire caliente que sale del intercambiador de
calor para que pase a través de la masa de café.

Los ventiladores más usados en Colombia son ventiladores centrífugos en donde el aire
entra paralelo al eje de rotación de los alabes y sale perpendicular al mismo (ver fig.3)

Figura 3. Ventilador centrífugo. Tomado de (Gutiérrez et al., 2012)

El ventilador cumple una función importante la cual es mantener el flujo de aire con un
caudal y una presión constante y suficiente como para atravesar la masa de café y lograr un
secado uniforme. Si la presión y el caudal del aire no es suficiente se corre el riesgo de que
el aire no atraviese la masa de café o que tome un flujo preferencial, haciendo que el secado
no sea uniforme. El flujo y presión del aire que se necesita en un secador de café dependen
de la longitud de la masa de café, del área transversal de la masa de café y la humedad del
grano.

Experimentalmente se ha encontrado un caudal específico q0 de 0.1m3/s por cada

kilogramo de café (q0= 0.1m3/min/Kg café), el cual es el caudal óptimo para tener un
secado uniforme de café sin afectar sus propiedades de calidad (Gutiérrez et al., 2012).

La cámara de secado es el lugar en donde se coloca la masa de café para disminuir su

humedad. Consiste en una cámara aislada térmicamente con una plataforma perforada en
donde reposa la masa de café. El aire que empuja el ventilador atraviesa la plataforma
perforada y la masa de café para después salir de la cámara. Lo ideal es que el aire que sale
debería tener una temperatura media de 35ºC.En algunos secadores el aire que sale, tiene
una temperatura mayor a 35ºC, por lo que aún se puede utilizar para secar el grano. Es por
eso que muchos sistemas cuentan con una cámara de pre-secado, por donde circula este aire
que aún está caliente y pasa a través de una segunda plataforma con una segunda masa de
café. De esta manera se aumenta la eficiencia del secador (Parra-coronado & Oliveros,
2008a).
Figura 4. Cámara de secado en secador de dos pisos de Cenicafe. Tomado de (Gutiérrez et
al., 2012)

Por lo general las cámaras de secado tienen compuertas que se pueden abrir y cerrar a
voluntad, con el fin de invertir el flujo de aire para que cada cierto periodo de tiempo este
atraviese la masa de café por arriba y por debajo.

A continuación se menciona los secadores que se utilizan actualmente en Colombia:

Secador Estático sin cámara de pre-secado

Son los secadores más sencillos, constan de una sola cámara de secado en el cual se puede
realizar inversión del sentido del flujo del aire con un sistema de 4 compuertas (Parra-
coronado & Oliveros, 2008b).

Figura 5. Esquema secador estático de café. Las flechas indican el flujo del aire. Tomado
de (Parra-coronado & Oliveros, 2008a)
Silo-secador “Cenicafe”

Contiene dos cámaras en las cuales se deposita el grano a secar, las cámaras están una al
lado de la otra, en donde una se utiliza para el secado del café y otra para el pre-secado. La
inversión de flujo se da a través de seis compuertas y se realiza cada 6 o 12 horas, para una
capa de café de entre 0.35 y 0.4m.

Se dispone de dos masas de café, una se pone en la cámara uno que es la cámara de secado,
mientras que la segunda se coloca en la cámara 2 o cámara de pre-secado. Cuando el café
de la cámara uno llegue a su humedad de 10-12%, se retira y se traslada el café de la
cámara 2 a la cámara 1, mientras que la cámara 2 se rellena para una nueva masa de café
húmeda (Parra-coronado & Oliveros, 2008a).

Figura 6. Esquema silo-secador de Cenicafe. Tomado de (Parra-coronado & Oliveros,

2008a)

Secadores de dos pisos

El secador de dos pisos es una modificación del silo secador de café. El aire circula a través
de dos cámaras (secado y pre-secado) situadas una sobre la otra. El funcionamiento es
similar al silo secador Cenicafe(Parra-coronado & Oliveros, 2008a).
 Figura 7. Esquema del flujo de aire en un secador de dos pisos. Tomado de (Gutiérrez et
al., 2012)

Propuesta

Para el diseño del prototipo de secador se tomaron en cuenta las tres componentes
principales que tiene un secador de café: el intercambiador de calor, el ventilador y la
cámara de secado (ver fig.8).

Figura 8. Plano 2D del diseño propuesto. Se observan los tres componentes del secador.
Elaboración propia.

El diseño se basó en el secador estático sin cámara de pre-secado que se describió en la

sección anterior. Cada una de los componentes tendrá las siguientes características:
Cámara de secado

El prototipo tendrá una sola cámara de secado la cual será un cubo de arista 50cm
construido con lámina de aluminio con un grosor de 3mm. El aluminio será revestido con
un material aislante llamado Thermolon, con el fin de evitar pérdidas de energía y mantener
la temperatura dentro de la cámara. La temperatura promedio de trabajo será de 50ºC.

Dentro del cubo estará una malla de aluminio, en donde se pondrán los granos de café. La
capacidad de la cámara será para una masa de café de un grosor de 4cm extendida en un
área de 0,25 m2, lo que equivale aproximadamente a 6kg de café húmedo.

Se dispondrán de 2 llaves de paso y 2 compuertas compuertas que se abrirán y cerraran

manualmente para lograr un intercambio del flujo de aire, de manera que el aire entre por
arriba y por debajo de la masa de café, logrando un secado uniforme (ver anexo 4).

La cámara se desarrollara de manera que el aire caliente se mantenga a una temperatura

estable y constante, con el fin de evitar variaciones de temperatura dentro de la cámara que
puedan afectar el proceso de secado y la calidad del café (ver fig.8).

Ventilador

Como ya se ha mencionado el ventilador debe cumplir con unas especificaciones de caudal

y presión, suficiente para atravesar la masa de café. Con el fin de que cumpla estas
características y escoger el ventilador adecuado, se tomó como referencia las formulas
empíricas dadas por Parra y oliveros (2014) para el cálculo de caudal y presión del
ventilador:

Caudal

Parra y oliveros (2014) recomiendan hacer un cálculo del caudal basado en un caudal
específico y la masa de café, relación que se da por la siguiente ecuación:

𝑄 = 𝑞0 𝑚𝑐𝑝𝑠 , 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 1

Dónde: Q=Caudal que debe generar el ventilador

Q0= 0.1 m3/min*kgcps (Caudal especifico)

Mcps= Masa de café resultante después del secado

Si los granos de café pasan de una humedad aproximada de 52%bh hasta una humedad de
12%bh quiere decir que perderá 40% de su peso debido a la perdida de agua. De esta
manera si se tienen 6kg de café con una humedad del 52%bh, cuando el café este seco
(humedad 12%bh) tendrá un peso de:

𝑀𝑐𝑝𝑠 = 6𝐾𝑔 (1 − 0.4) = 3.6𝐾𝑔

Aplicando la ecuación de caudal tenemos:

𝑚3 𝑚3
𝑄 = 𝑞0 𝑚𝑐𝑝𝑠 = 0.1 (3,6𝐾𝑔) = 0,36
𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝐾𝑔 𝑚𝑖𝑛

El caudal mínimo que debe generar el ventilador es de 0,36m3/min.

Presión

La presión que deberá vencer el ventilador es igual a:

𝑝 = Δ𝑝𝑐 + Δ𝑝𝑖

Oliveros y Roa (1986) desarrollaron la siguiente ecuación para calcular la perdida de

presión del aire al atravesar la masa de café (Δ𝑝𝑐 ) :

𝑄
Δ𝑝𝑐 = 𝐿( 𝐴 )1,4793 , 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 2
9,523 − 0,0476𝑀

Dónde: Q = Caudal

A= Área transversal de la masa de café

L= longitud de la masa de café

M= Humedad de café antes de secar

Para nuestro modelos el área de la placa donde irá situado el café será de A= 0,25m 2
mientras que la masa de café extendida sobre la placa tendrá un grosor L= 0,04m. Para la
humedad se tomará el caso más crítico que es la humedad de los granos después de
haberlos lavado, la cual corresponde al 52%bh.

Con estos valores obtenemos:

0,36
(0,25)2
Δ𝑝𝑐 = 0,04( )1,4793
9,523 − 0,0476(0,53)

Δ𝑝𝑐 = 0,02 𝑚

Para el cálculo de la perdida de presión del intercambiador de calor (Δ𝑝𝑖 ) , se utilizó la

curva característica dada por Gutiérrez (2008), quien obtiene un grafica de pérdidas de
presión para diferentes modelos de intercambiadores de calor. Se tomó la curva más crítica,
que es la de un intercambiador de calor artesanal:
 Figura 9. Relaciones de la pérdida de presión en el intercambiador de calor y el caudal
que tiene el ventilador. Tomado de (Gutiérrez et al., 2012)

En la figura 9 se observa que para un intercambiador artesanal con un caudal de 0,36kg la

perdida de presión en el intercambiador será aproximadamente aa Δ𝑝𝑖 = 0. Por tanto el
ventilador solo deberá vencer las pérdidas de presión causadas por la masa de café (Δ𝑝𝑐 =
0,02 𝑚).

El ventilador que se usó es un ventilador de un secador de cabello marca Genwec (ver

anexo 1), modelo GW02. Tiene una potencia total de 1200W y puede girar hasta 10000
revoluciones por minuto. La velocidad con que empuja el aire puede llegar a 55km/h y el
caudal puede llegar hasta 75m3/h. Con estas especificaciones se garantiza que el ventilador
cumpla con el caudal y presión necesaria que necesita el secador de café (ver anexo 4).

Intercambiador de calor

El calor para mantener una temperatura constante será producido por una resistencia
eléctrica. Dicha resistencia deberá mantener una temperatura promedio de 50ºC.

Para garantizar que la resistencia mantenga esta temperatura se utilizará el llamado efecto
Joule para calcular la potencia de la resistencia.

El efecto Joule dice que la potencia disipada por una resistencia (P) está definida por la
relación (Freedman & Zemansky, 2009):

𝑃 = 𝑉𝐼

Donde V es el voltaje que hace circular una corriente I a través de la resistencia.

Si la potencia P es constante, entonces la energía total transmitida de la resistencia al
ambiente (E) en un tiempo t, está dada por:

𝐸 = 𝑃𝑡, 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 4

Por otra parte el cambio de temperatura 𝑑𝑇 que se produce en un sistema de masa m

cuando absorbe una cantidad de calor dQ, esta dado por:

dQ
dT =
𝑚𝑐
Donde m es la masa de sustancia que se va a calentar y c es el calor especifico del
sistema(Cengel, 2007). El calor específico es una propiedad de cada elemento o sustancia
química y se define como el calor que hay que suministrar a un sistema para que su
temperatura aumente en una unidad.

La anterior ecuación se puede escribir como:

𝑑𝑄
𝑚𝑐 =
𝑑𝑇
𝑑𝑄 = 𝑚𝑐𝑑𝑇
𝑇2
∆𝑄 = ∫ 𝑚𝑐𝑑𝑇
𝑇1

Donde m es la masa de aire que se va a calentar, c es el calor específico del aire, el cual es
una función de la temperatura, T1 la temperatura inicial del aire y T2 la temperatura que
debe mantener el secador, en este caso es de 50ºC.

Si la masa m y el calor específico son constantes:

∆𝑄 = 𝑚𝑐∆𝑇 = 𝑚𝑐(𝑇2 − 𝑇1 ) , 𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 5

El ventilador tiene un caudal de 0,021m3/s (ver anexo 1). Se tiene que garantizar que por
cada segundo esos 0,021m3 sean calentados y salgan con una temperatura de 50ºC. De esta
manera podemos encontrar la masa de aire (m) que hay que calentar. Se tomará la densidad
del aire a la temperatura ambiente en Pasto, es decir, a 19ºC. La densidad a esta temperatura
es ρ=1,204kg/m3 (Cengel, 2007) De esta manera la masa m de aire a calentar será:
𝑚
𝜌=
𝑉
1,204𝐾𝑔
𝑚 = 𝜌𝑉 = ∗ 0,021𝑚3 = 0,026𝐾𝑔
𝑚3
El calor específico para el aire a 19ºC es: c= 1,007kJ/Kg*K (Cengel, 2007).
Utilizando la ecuación 5 se puede encontrar la energía necesaria que deberá desprender la
resistencia para calentar el aire de 19ºC a 50ºC. Sea m=0,025Kg, c=1,007kJ/Kg*K, T2=
50ºC = 323,15K y T1= 19ºC =292,15K, entonces:

𝐾𝐽
∆𝑄 = 𝑚𝑐(𝑇2 − 𝑇1 ) = 0,026𝐾𝑔 ∗ 1,007 (323,15 − 292,15)𝐾
𝐾𝑔 ∗ 𝐾

∆𝑄 = 0,812𝐾𝐽 = 812𝐽

Se necesitan 812J para calentar el aire hasta una temperatura de 50ºC. Reemplazando este
valor en la ecuación 4 y tomando a t = 1s, se tiene que:

𝐸 = 𝑃𝑡

812𝐽 = 𝑃(1𝑠)

𝑃 = 812𝑊

La resistencia deberá tener una potencia disipada de mínimo 812W.

La resistencia que se usó también pertenece al secador de cabello marca Genwec modelo
GW02. Según sus especificaciones (ver anexo 1) dicha resistencia tiene una potencia de
1160W lo que garantiza la potencia mínima necesaria para calentar el aire hasta una
temperatura de 50ºC (ver anexo 4).

Figura 10. Modelado 3D del prototipo en AutoCAD. Elaboración propia (ver anexo 3).
 Figura 11. Prototipo de secador de café. Elaboración propia.

Resultados Obtenidos
Una vez identificados los problemas en el prototipo se procedió a solucionarlos. Para el
primer problema de pérdidas de calor, se dispuso de un material llamado thermolón. Este es
un material aislante que introdujo dentro de la cámara de secado para que retenga el calor y
evita perdidas de energía.

Para solucionar el segundo problema de las pérdidas de presión en el flujo de aire a través
de los remaches que unían el armazón de la cámara de secado se procedió quitar los
remaches y a unir las piezas con soldadura.

Finalmente para solucionar el tercer problema se dispuso de un controlador del mismo

secador de cabello de donde se obtuvo la resistencia que ayudó a controlar el calor
producido por la resistencia en dos niveles diferentes. En el primer nivel y con el thermolón
en la cámara de secado se logró alcanzar la temperatura ideal de secado.

Una vez realizados los cambios se procedió a experimentar con el nuevo prototipo,
midiendo las siguientes variables: Temperatura de trabajo (T), humedad del grano de café
(H), tiempo de secado del grano (t) y el gasto energético total del secado de café.

La temperatura fue medida con un termómetro eléctrico y el tiempo de secado con un

cronometro simple. Para medir la humedad del grano se utilizó el método “gravimet” que
consiste en pesar el grano húmedo y el grano seco y utilizar la ecuación 6 (Oliveros, López,
Buitrago, & Moreno, 2010).
 𝑚𝑖 (1 − 0,53)
𝑯 = (1 − ) ∗ 100 , 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 6
𝑚𝑓

Dónde: H= humedad de los granos

mi = Masa inicial de café

mf = Masa final de café

Se realizaron dos pruebas con una masa de aproximadamente 200 gramos dejando un
grosor de una capa de 0.8cm de masa de café. Cada 10 min se abrían y se cerraban las
llaves de paso para invertir el flujo de aire, garantizando un secado uniforme del café. Por
cuestiones de tiempo solo se tomaron medidas hasta los 70min. Los resultados obtenidos
se encuentran en la tabla 1.
Prueba 1
Punto Masa café (g) Grosor masa café(0.8cm) Temperatura(°C) Humedad Tiempo(min) Llave de paso Temperatura ambiente(°C)
1 218 0,8 20 53,0% 0 Abajo 20
2 200 0,8 42 48,8% 10 Abajo 23
3 191 0,8 43 46,4% 20 Arriba 23
4 180 0,8 45 43,1% 40 Abajo 23
5 161 0,8 46 36,4% 70 Arriba 22
Prueba 2
Punto Masa café (g) Grosor masa café(0.8cm) Temperatura(°C) Humedad Tiempo(min) Llave de paso Temperatura ambiente(°C)
1 215 0,7 23 52,3% 0 Arriba 23
2 197 0,7 49 48,0% 20 Abajo 23
3 188 0,7 48 45,5% 30 Abajo 24
4 164 0,7 47 37,5% 50 Arriba 23

Tabla 1. Resultados obtenidos a través de los ensayos

Durante los ensayos se comprobó que dentro de la cámara de secado la temperatura varía
entre 45 y 50ºC (ver figura 12), temperatura que se esperaba a partir de los cálculos
realizados en la teoría sobre transferencia de calor. Esto comprueba que la resistencia
escogida para generar calor fue una buena decisión.

Durante las pruebas se evidenciaron algunas perdidas de aire a través de las compuertas de
la cámara de secado, con lo cual se pierde presión en el flujo de aire. También se
evidenciaron nuevas pérdidas de calor a través de los tubos de PVC por donde circula el
aire desde el ventilador hasta la cámara de secado. Estos son aspectos a mejorar en el
prototipo.
 Figura 12. Temperatura dentro de la cámara de secado

Con los puntos obtenidos se realizó un gráfico de dispersión de humedad vs tiempo con una
línea de tendencia lineal (ver figura 13).

Figura 13. Gráfica humedad vs tiempo. Elaboración propia.

Para calcular el gasto energético se tomó la potencia de la resistencia utilizada. Ésta
consume 1160W, si multiplicamos esa potencia por el tiempo que se debe mantener
encendida (35h) obtenemos:

1𝑘𝑊
1160𝑊 ∗ 35ℎ = 40600𝑊ℎ ∗ = 40,6𝑘𝑊ℎ
1000𝑊
En total la resistencia consumió 40,6kWh. En la ciudad de pasto, para estrato 3, cada
kilovatio hora vale 548 pesos. Por tanto para 35 horas de trabajo el gasto total derivado de
la resistencia fue igual a:

$548
40,6𝑘𝑊ℎ ∗ = $ 22.248,8
𝑘𝑊ℎ
La capacidad máxima del secador puede llegar a ser de 7Kg de café, por tanto si se divide
el gasto energético sobre este valor se obtiene:

22.248,8
$ = $ 3178,8/𝐾𝑔
7𝐾𝑔

Al transformar esta razón de $/Kg a $/@ (precio por arroba) se obtiene:

3178,8 1𝐾𝑔
$ ∗ = $ 36.118,18/@
𝐾𝑔 0,088@

Si se compara este gasto con otros tipos de combustibles (ver fig. 13) se observa que el
gasto en el intercambiador de calor es supremamente mayor a los otros. Por tanto no se
considera atractivo desde el punto de vista económico utilizar energía eléctrica como
combustible para el intercambiador de calor.

Figura 144. Precio de cada arroba de café secado para diferentes tipos de combustibles. Tomado
de (Roa y Oliveros, 2000)
Según estos cálculos el costo por arroba de café con energía eléctrica puede llegar a ser
hasta 10 veces más costoso que otros combustibles como carbón o ACPM.

Bibliografía

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