UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS

APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERÍA DE MÉTODOS

TRABAJO FINAL

Integrantes:
 Aponte Balladares, Josselin Gimena
 Basauri Quispe, Pamela Elizabeth
 Chavez Enciso, Dianne Valery
 Collazos Espinoza, Ashly Estefany
 Villanueva Abregú, Adriana Alexandra

Docente:
Arana Amez, Ronald Víctor

Lima, junio de 2019

 ÍNDICE
Introducción .................................................................................................................................. 1
1. Objetivo general y específicos .............................................................................................. 2
2. Descripción del producto ..................................................................................................... 2
3. Análisis de la Situación Actual del Proceso (Análisis MACRO).............................................. 4
a. Descripción del proceso en prosa .................................................................................... 4
b. Diagrama de operaciones del proceso sin tiempos ......................................................... 5
c. Diagrama de análisis del proceso sin tiempos, pero con distancias ................................ 5
d. Layout (plano en autoCAD) de las estaciones de trabajo ................................................ 6
e. Diagrama de recorrido (DR) ............................................................................................. 6
f. Tareas que se realizan en cada estación de trabajo ........................................................ 6
g. De la estación cuello de botella, realizar su Diagrama bimanual .................................... 9
h. Estudio de Tiempos ........................................................................................................ 10
4. Estudio MICRO .................................................................................................................... 10
a. Diseño de 1 estación de trabajo (como están dividas u organizadas) ........................... 10
b. Principios de economía de movimiento......................................................................... 11
c. Determinar el nivel de iluminación de la estación elegida ............................................ 13
d. Determinar el nivel de ruido de la estación elegida ...................................................... 16
e. Análisis antropométrico de la estación elegida ............................................................. 16
f. Analizar la postura de trabajo con OWAS de la estación elegida .................................. 16
5. Indicadores ......................................................................................................................... 19
a. Eficiencia física ............................................................................................................... 20
b. Productividad parcial de mano de obra ......................................................................... 20
c. Productividad parcial de materiales .............................................................................. 21
d. Costo unitario ................................................................................................................. 21
e. Productividad total......................................................................................................... 21
6. Propuesta de mejora (utilizando TIS) ................................................................................. 22
7. Conclusiones ....................................................................................................................... 22
8. Recomendaciones .............................................................................................................. 22
9. Bibliografía .......................................................................................................................... 22
10. Anexos ............................................................................................................................ 23
 Introducción

En la actualidad las empresas textiles peruanas tienen una competencia directa, las cuales
son las empresas textiles asiáticas, ya que el precio de venta de sus productos son bajos
en comparación a los productos peruanos. Por este motivo las empresas textiles que
existen y las que recién están empezando deben de mejorar su método de producción y
encontrar cuál sería su ventaja competitiva que las van convertir en la mejor empresa
textil.

El trabajo de investigación se va desarrollar acerca de la empresa La Fabril la cual recién

está empezando a laborar desde este año y se especializa en el rubro textil. Su misión es
convertirse en una empresa que brinde productos de calidad y poseer una gran variedad
de productos. Su visión es en convertirse en una empresa lider en el rubro que desempeña.

El producto estrella de esta empresa son los monederos, los cuales les han brindado una
gran ganancia para la empresa y ha logrado que obtenga clientes fieles.

Esta empresa posee seis áreas de trabajo para la elaboración de su producto estrella, las
cuales son la área de corte,planchado,costura,armado,acabado y finalmente la área de
empaquetado.

1
1. Objetivo general y específicos
a. Objetivo General
Determinar el cuello de botella para la línea de producción en la
elaboración de monederos a través de estudios de tiempos y un análisis
macro y micro de la estación que demanda mayor tiempo en la producción.

b. Objetivos específicos
 Determinar el análisis de la situación Actual del Proceso
(MACRO) sin tiempos.
 Determinar el análisis de la situación Actual del Proceso
(MICRO) del cuello de botella con tiempos.
 Determinar los indicadores necesarios para el proceso global en
la elaboración de los monederos.
 Establecer una mejor para el proceso mediante el TIS.
2. Descripción del producto
El producto que se ha decidido confeccionar es un monedero. Los principales
materiales que han sido utilizados para su elaboración son: tela con diseño (forro
externo), tela blanca (forro interno) y cierre. Este accesorio sirve para llevar
monedas y tarjetas a diferentes lugares de una manera cómoda y sencilla. Es
común su uso, ya que es accesible para la mayoría de los clientes por la
comodidad de su precio. Para su fabricación se tomaron en cuenta las siguientes
medidas: 10 cm de ancho, 8 cm de alto y un peso de 10 gramos
aproximadamente. Nuestro producto se caracteriza por tener una forma de media
luna en la parte superior (donde se encuentra el cierre). Una característica
especial del producto, a diferencia de otros, es que el cliente puede escoger el
diseño de la tela, que más le gusta y a partir de ello, iniciar su confección al por
menor o mayor. Además, el monedero es lavable y de dura resistencia, ya que
cuenta con doble forro para soportar el peso de las monedas y tarjetas, lo cual
prolonga su vida útil. La presentación del producto final, el cual será percibido
por el cliente, será la de un monedero dentro de su empaque, el cual es una caja
pequeña.

Posición Frontal Posición Horizontal

2
 Posición Lateral Caja del producto
final

Presentación final

Además, uno de los principales materiales, son los moldes:

MEDIDA DE LA TELA MOLDE 1

3
 MOLDE 2

De la misma manera se utilizan los siguientes instrumentos y maquinaria:

Máquina de coser Tiza

Tijera

3. Análisis de la Situación Actual del Proceso (Análisis MACRO)

a. Descripción del proceso en prosa

Para la fabricación del monedero, se usa tela con diseño floreado (tela
externa), la cual ha sido retirada del almacén según sus medidas
respectivas. Esta es transportada a la zona de corte donde es colocada y
estirada en la mesa de trabajo. Luego, ingresa el molde 1 y tiza para realizar
los trazos de acuerdo al tamaño o medida del monedero solicitado. Paso
seguido, se corta la tela, siguiendo los trazos respectivos realizados
anteriormente, y se separa los residuos de tela. Después, ingresa el molde

4
 2 y tiza, donde este último tiene 0.5 cm menos en los bordes que el molde
anterior, y se procede a trazar en la tela. A partir de ello, esta es
transportada a la zona de planchado, donde un operario dobla el borde
superior de la tela y lo plancha, con el objetivo de que se marque el
doblado. Esta actividad se repite con el borde inferior y se obtiene el forro
externo. Acto siguiente, este es transportado a la zona de cosido, donde
ingresa el cierre, que ya se encontraba en la mesa de trabajo, y se cose un
borde del cierre con el borde superior del forro externo en la máquina de
coser y se corta el hilo de sobra, lo mismo sucede con el borde inferior del
forro y el otro borde del cierre, y se procede a cortar los hilos sobrantes.
Luego, se cose el extremo superior del cierre, con el objetivo de que el
cierre se encuentre bien sujetado en el forro, y se corta los excesos de hilo;
lo mismo se repite con su extremo inferior y cortamos los hilos sobrantes.
Después, se cose los otros cuatro bordes del forro externo con la misma
máquina de coser, lo cual permite que los bordes laterales del monedero
estén cerrados. Para cada actividad, que se repite cuatro veces, se corta los
hilos sobrantes. Finalmente, se cortan los residuos de hilos en general del
forro, y se obtiene el forro externo con cierre.
Para la elaboración del forro interno, se usa una tela blanca, que ha sido
retirada del almacén y medida de acuerdo al tamaño del monedero
deseado, luego se repiten las mismas operaciones que el forro externo, a
diferencia de que este no cuenta con el cierre. Y de esta manera, se obtiene
el forro interno.
Después, el forro externo e interno son transportados a la zona de armado,
donde se unirán ambas piezas, por ello ingresa aguja e hilo y se procede a
coser manualmente. Luego, este es transportado por un operario al área de
acabado e inspección, donde se cortarán los residuos de hilo y verificar su
calidad, obteniendo de esta forma el monedero completo. Los productos
fallados serán retirados del área de trabajo. Acto siguiente, este es
trasladado a la zona de empaquetado, donde se ingresan las cajas, las
cuales han sido retiradas previamente del almacén, donde han sido
contadas y etiquetadas con la marca de la empresa. En la zona de empaque,
un operario empaca un monedero en cada caja y son transportados al
almacén de productos terminados, donde son aglomerados para su
comercialización.
NOTA: El hilo ya se encuentra en la máquina de coser y las cajas se
compraron hechas y armadas.
b. Diagrama de operaciones del proceso sin tiempos
Se ha realizado el Diagrama de Operaciones de Proceso (DOP) para la
elaboración del monedero de acuerdo a las actividades detalladas
anteriormente. Se puede visualizar el DOP con mejor detalle en ANEXO
Nº 1.

c. Diagrama de análisis del proceso sin tiempos, pero con distancias

5
 Se ha realizado el Diagrama de Análisis del Proceso (DAP) para la
elaboración del monedero de acuerdo a las actividades detalladas en el
punto anterior. Se puede visualizar el DAP con mejor detalle en ANEXO
Nº 2.

d. Layout (plano en autoCAD) de las estaciones de trabajo

Se ha realizado el layout de la empresa “La Fabril”, en la cual se elabora
este producto. Cabe resaltar que el layout está en escala 1:50. Se puede
visualizar el layout con mejor detalle en ANEXO Nº 3.

e. Diagrama de recorrido (DR)

Se ha realizado el Diagrama de Recorrido (DR) de las actividades
involucradas en la elaboración del monedero de acuerdo con la
distribución de las áreas de producción de la empresa “La Fabril”. Se
puede visualizar el DR con mejor detalle en ANEXO Nº 4.

f. Tareas que se realizan en cada estación de trabajo

La empresa posee 6 estaciones de trabajo, las cuales son:

ESTACIÓN ACTIVIDAD
Se marca el molde en las telas y se procede a
Moldeado y corte
cortar según el trazo.
Se plancha la tela para marcar los dobleces a
Planchado
coser posteriormente.
Se cose el forro externo e interno
Costura
independientemente.

Armado Se une el forro interno y externo.

Acabado e Se realizan los últimos detalles en el producto

inspección y se inspecciona.
Empaquetado y Se empaquetan los monederos en cajas, las
etiquetado cuales se etiquetan.

Se identifican las actividades presentes en cada estación de trabajo:

ACTIVIDAD
ESTACIÓN
Tela externa Tela interna
Colocar en mesa Colocar en mesa
Estirar Estirar
Moldeado y corte Trazar molde 1 y verificar Trazar molde 1 y verificar
Trazar molde 2 y verificar Trazar molde 2 y verificar
Cortar Cortar

6
 Doblar borde Doblar borde
Planchado
Planchar borde Planchar borde
Coser extremo del cierre Coser bordes
Cortar hilo Cortar hilo
Doblar Doblar
Coser extremos Coser extremo
Cortar hilo Cortar hilo
Costura Doblar Cortar hilos sobrantes
Coser bordes Doblar al reverso
Cortar hilo
Doblar
Cortar hilos sobrantes
Doblar al reverso
Encajar ambas telas
Armado Coser manualmente
Cortar hilo
Verificar y cortar hilos
Acabado e
Doblar al reverso
inspección
Verificar y cortar hilos
Empaquetado y Etiquetar
etiquetado Empaquetar

La estación que posee más actividades es la de Costura, la cual se especificará a

detalle en las siguientes tablas con su respectiva clasificación:

LEYENDA
R: Regular
IrrC: Irregular Cíclico
Imp: Imprevisto
IrrNC: Irregular No Cíclico
V: Variable
C: Consrante
M s/maq: Manual s/máquina
M c/maq-marcha: Manual c/máquina en marcha

Proceso de costura para el forro externo:

Por Por
ESTACIÓN ACTIVIDAD ELEMENTOS Por Ejecutante
Ciclo Tiempo
Coser extremo Coger cierre R C M s/maq
Costura
del cierre Coger tela externa R C M s/maq

7
 Unir el cierre y la tela externa R V M s/maq
Acomodar hilo en el pie de
IrrNC V M s/maq
prensatela
Insertar debajo del pie de
R V M s/maq
prensatelas

Coser el cierre y la tela externa R V M c/maq-marcha

Coger tijera R C M s/maq

Cortar hilo
Cortar hilo R C M s/maq
Coger la tela externa R C M s/maq
Doblar
Realizar un doblez R V M s/maq
Coger el borde de la tela
R C M s/maq
externa
Acomodar hilo en el pie de
Coser extremos prensatela IrrNC V M s/maq
del cierre
Insertar debajo del pie de
R V M s/maq
prensatela
Coser R V M c/maq-marcha
Coger tijera R C M s/maq
Cortar hilo
Cortar hilo R C M s/maq
Coger la tela externa R C M s/maq
Doblar
Realizar un doblez R V M s/maq
Coger el borde de la tela
R C M s/maq
externa
Alinear los bordes de la tela R V M s/maq
Acomodar hilo en el pie de
Coser bordes IrrNC V M s/maq
prensatela
Insertar debajo del pie de
R V M s/maq
prensatela
Coser R V M c/maq-marcha
Coger tijera R C M s/maq
Cortar hilo
Cortar hilo R C M s/maq
Coger la tela externa R C M s/maq
Doblar
Realizar un doblez R V M s/maq
Coger tijera R C M s/maq
Cortar hilos
Cortar hilo R V M s/maq
sobrantes
Botar restos de hilo R C M s/maq
Coger el forro externo R C M s/maq
Doblar al
Abrir el cierre R V M s/maq
reverso
Doblar al reverso R V M s/maq

8
 Proceso de costura para el forro interno:
Por
ESTACIÓN ACTIVIDAD ELEMENTOS Por Ciclo Por Ejecutante
Tiempo
Coger tela interna R C M s/maq
Acomodar hilo en el pie de
IrrNC V M s/maq
prensatela
Coser bordes Insertar tela debajo del pie
R V M s/maq
de prensatela
M c/maq-
Coser la tela interna R V
marcha
Coger tijera R C M s/maq
Cortar hilo
Cortar hilo R C M s/maq
Coger la tela interna R C M s/maq
Doblar
Realizar un doblez R V M s/maq
Coger tijera R C M s/maq
Cortar hilos
Cortar hilo R V M s/maq
sobrantes
Botar restos de hilo R C M s/maq
Costura Coger la tela interna R C M s/maq
Alinear los bordes de la tela R V M s/maq
Acomodar hilo en el pie de
IrrNC V M s/maq
prensatela
Coser extremos
Insertar debajo del pie de
R V M s/maq
prensatela
M c/maq-
Coser R V
marcha
Coger tijera R C M s/maq
Cortar hilo
Cortar hilo R C M s/maq
Coger tijera R C M s/maq
Cortar hilos
Cortar hilo R V M s/maq
sobrantes
Botar restos de hilo R C M s/maq
Doblar al Coger el forro interno R C M s/maq
reverso Doblar al reverso R V M s/maq

g. De la estación cuello de botella, realizar su Diagrama bimanual

Se ha realizado el Diagrama Bimanual (DB) para la elaboración del
monedero de acuerdo al cuello de botella identificado en la estación de
costura. Se puede visualizar el DB con mejor detalle en ANEXO Nº 5.

9
 h. Estudio de Tiempos
Determinar el tiempo estándar de la estación de trabajo cuello de botella,
donde se realizarán 10 observaciones, además determinar “N”, justificar
el factor de calificación, tolerancias y frecuencias.
4. Estudio MICRO
a. Diseño de la estación de costura (como están dividas u organizadas)

En el presente subtema se presentará el diseño del área de costura, puesto que esta
zona de trabajo es el cuello de botella para la elaboración de monederos. Por ello,
se realizará un estudio micro con el objetivo de precisar las causas de mayor
demanda de tiempo para la fabricación de nuestro producto en dicha estación.

Máquina de coser

Piquetera

10
 Como se puede apreciar en la figura, el área de costura cuenta con la
máquina de coser y una piquetera. La maquinaria se encuentra en el área
normal de trabajo, puesto que es la pieza más utilizada para unir la tela
externa del monedero con el cierre y de la misma manera con la tela
interna. Para el caso de la piquetera, se encuentra en el área máxima de
trabajo, puesto que es una herramienta, ya que solo lo utiliza cuando
termina de coser cada pieza de tela, con el fin de cortar los residuos de hilo.
En el caso de la estación de costura en general, se presenta de la siguiente
manera:

El área de trabajo cuenta con seis máquinas de coser y seis operarios,

donde cada mesa de trabajo contiene el mismo diseño descrito
anteriormente.
b. Principios de economía de movimiento

Los principios de economía de movimientos permiten reducir la fatiga del

operario y mejorar la eficacia de la operación. Por tal motivo, se realizará el
estudio mencionado para determinar los movimientos del cuerpo y que tan
efectivos son los elementos realizados en dicha estación.

 Utilización del cuerpo humano

o El operario utiliza ambas manos, los cuales comienzan y
terminan al mismo tiempo, para realizar las costuras
respectivas en la tela externa e interna.
o Los movimientos de la mano en la maquinaria se realizan
dentro del área de normal de trabajo.
o Los movimientos de las manos son continuos y rectos al
momento de pasar la tela por la máquina de coser.

11
 o El ritmo de trabajo de la operaria es automático, ya que realiza
la actividad de costura de manera repetitiva para cada pieza de
tela.
o El movimiento de los ojos se mueven dentro del área normal,
puesto que la máquina de coser cuenta con una lámpara propia
que permite que el cansancio de la vista sea mínimo.

 Distribución del lugar de trabajo

o Las herramientas y materiales como la piquetera y el hilo se
encuentran en el área máxima de trabajo, lo cual permite que
el operario cuente con mayor espacio para acomodar sus brazos
y manos en el área normal y sus movimientos sean continuos.
o Cada herramienta y material tiene su lugar definido en la mesa
de trabajo, con el objetivo de no tener que buscarlos.
o La luz dentro del área de costura es buena, ya que cada máquina
de coser contiene una pequeña lámpara con el fin de que el
empleado tenga una mejor visión para la elaboración del
monedero.
o La altura de la superficie de trabajo y el asiento es el adecuado
para que el operario realice su función sentado de una manera
cómoda. Puesto que el asiento cuenta con un cojín de diferentes
grosores, con el fin de que se gradúe de acuerdo a la talla de
este.
o El color de la superficie de trabajo es blanco para visualizar los
materiales y herramientas de una mejor manera y, de esta
manera, reducir la fatiga de la vista.
 Modelo de las máquina y herramientas
o Ambas manos están ocupadas, ya que es necesario sujetar la
tela con ellas para dirigir la costura de una mejor manera. Y
para llevar a cabo la operación de coser con la máquina, se
utiliza el pie para accionarla suavemente con el fin de que la
tela no sea dañada.

12
 o Se utilizan palancas para los pies y la rodilla, cuyas áreas son
esenciales para tener mayor contacto con el cuerpo del operario
y realizar del trabajo efectivamente.
o Las palancas están situadas debajo de la mesa de trabajo a la
altura del área normal con el fin de que se pueda manipular
fácilmente y contar con una máxima eficacia.

c. Determinar el nivel de iluminación de la estación de costura

El tipo de nivel de iluminación de la estación de costura es una iluminación

general y localizada, puesto que cada mesa de trabajo está reforzada con
lámparas personales y tres luminarias de iluminación general para el taller. El
área de la estación es 72 m2 (9 metros de largo por 8 metros de ancho). Se
cuenta con seis luminarias, cada uno con dos lámparas, la potencia en W de
cada fuente es de 40 Watts. Además, el tipo de iluminación que se otorga en
la zona de costura es de iluminación directa, tipo fluorescente. La luminaria
es de del tipo de reflector forma cúpula RLM (parte superior e inferior nada).
El ambiente de trabajo es calificado como limpio y se realiza una limpieza
anualmente a las luminarias. El techo y las paredes son de color claro y el
suelo de color oscuro

Exigencia de la ley peruana para dicha estación: 300 lux.

5 × 0.25 × (9 + 8)
𝐶𝐶𝑅 (𝑡𝑒𝑐ℎ𝑜) = = 0.2951
9×8

5 × 1.60 × (9 + 8)
𝑅𝐶𝑅 (𝑎𝑠𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜) = = 1.889
9×8

5 × 0.65 × (9 + 8)
𝐹𝐶𝑅 (𝑝𝑖𝑠𝑜) = = 0.76736
9×8

13
 hc = 0.25
tym

hr = 1.60
m

hf = 0.65
m

En la tabla de relación Watts / lúmenes, tipo fluorescente, determinaremos L:

W = 40W -> L = 3150 -> L/W = 79

En la tabla de valores de depreciación, se determinará el valor de LLD:

W = 40W -> L = 3150 -> LLD = 0.88

En el caso de LDD, se tomará en cuenta la descripción de las luminarias del

lugar de trabajo:

 Se sabe que la parte superior de la carcasa de la lámpara, nada se tiene

en la parte superior e inferior. Por ende, su categoría de mantenimiento
es 1.
 En la tabla de depreciación de la fuente debido al polvo y con los datos
de cruzar categoría 1 y ambiente limpio, obtenemos los valores: A =
0.071 y B = 0.69.
 La descripción menciona que la limpieza se realiza una vez al año:
0.69
𝐿𝐷𝐷 = 𝑒 −0.071×1 = 0.9315
Para el caso del valor del RSDD (Depreciación por suciedad del ambiente)

 En la tabla 19.6; se tiene un ambiente limpio y se limpia cada 12 meses,

el valor esperado es de 0.13 aproximadamente.
 En la tabla 19.7 tenemos: Iluminación directa:
RCR = 1.889 ≈ 2

Valor esperado = 0.13 =0.10 aproximadamente

Relacionando ambos datos de la tabla se obtiene: RSDD = 0.98

14
  Cálculo del coeficiente de utilización:
o En la tabla 19.8:
Techo (claro) = 0.50
Paredes (claro) = 0.50
Suelo (oscuro) = 0.1
 Se calculó que para el piso se tiene: FCR = 0.76736 ≈0.80. Este valor
lo buscamos en la tabla 19.9 en l columna de RSR, teniendo en cuenta
los datos anteriores, obtenemos que la Reflectancia efectiva del PISO
es 11%.
 Para el techo se determinó que: CCR = 0.2951≈0.20. Este valor lo
buscamos en la tabla 19.9 en l columna de RSR, teniendo en cuenta
los datos anteriores, obtenemos que la Reflectancia efectiva del
TECHO es 48%.
 De acuerdo a la Reflectancia efectiva del suelo, se puede observar que
este es diferente al 20%. Por ende, se debe agregar un factor de
conversión. Por ello, es necesario especificar los siguientes datos:
o Reflectancia efectiva techo = 0.48 ≈ 0.50
o Reflectancia efectiva pared = 0.30
o Reflectancia efectiva suelo (11%) ≈ 10%
o RCR = 1.889 ≈ 2
Por lo tanto tenemos que el Factor de corrección = 0.968
 Teniendo el factor de corrección, se puede hallar el índice local:
5
𝑘= = 2.7344 ≈ 3
1.889 ∗ 0.968
 Ahora que contamos con todos los datos, determinaremos el valor del
Cu mediante la Tabla de coeficiente de utilización (Cu) en base al
índice local, cuyo valor es: Cu = 0.64
Calculamos el nivel de iluminación:

𝐿
𝑁1 × 𝐶𝑢 × 𝐿𝐷𝐷 × 𝑅𝑆𝐷𝐷 × 𝑁2 × (𝑊 ) × 𝑊
𝐼=
𝐴

6 × 0.64 × 0.9315 × 0.98 × 2 × 79 × 40

𝐼=
72

𝐼 = 307.69 ≈ 308 luxes

15
 El resultado refleja, que se está cumpliendo la exigencia de la ley peruana, lo
cual es tener como mínimo 300 luxes para la estación de costura. Por lo tanto,
la estación de costura tiene una iluminación adecuada para realizar sus
actividades y evitar la fatiga visual en los trabajadores.

d. Determinar el nivel de ruido de la estación de costura

Para determinar el nivel de ruido de la estación de costura, cuya jornada

laboral es de 8 horas, se tomó una muestra a una de las trabajadoras, donde
está expuesta a las siguientes máquinas:

HORARIO Estación Máquinas encendidas

9:00 am – 5:00 pm Costura A, A, A, A, A, A

A la vez el nivel de ruido de cada máquina de coser (A), es el siguiente:

Máquina dB A
A 60

A partir de ello, se calcula el nivel de ruido durante ese horario de trabajo:

Horario Horas Máquinas encendidas

9:00 am – 5:00 pm 8 𝑆𝑃𝐿 = 10 × log[1060/10 + 1060/10 + 1060/10 + 1060/10 + 1060/10
+ 1060/10 ] = 67.78

Como se puede observar, los trabajadores del área de costura están expuestos
a 67.78 Dba, por lo que si lo comparamos con lo permitido de exposición para
un trabajador en un horario de 8 horas laborables que es 85 Dba, entonces
podemos decir, que el nivel de ruido para esta estación se encuentra dentro de
las exigencias según la R.M 375 – 2008. Por lo tanto, el nivel de ruido no
afecta al trabajador y le permite realizar sus actividades cómodamente.

e. Análisis antropométrico de la estación elegida

La industria textil “Fabril” ha decidido mejorar el diseño del puesto de trabajo,

para así lograr una mayor comodidad en la zona de costura, siendo esta la zona

16
donde se producen mayores tiempos de demora. Con esto se busca
incrementar la seguridad del personal y obtener así una mayor productividad.
La empresa al ver el éxito de los monederos y la demanda de estos ha decidido
contar con más personal. Fabril desea conocer el porcentaje de comodidad y
la altura máxima y mínima del asiento de la silla.
Una de las nuevas operarias posee una estatura de 165 cm, siendo ella la
operaria más alta; la estatura de la operaria antigua, la más baja, es de 152cm.
Por temas de comodidad se ha decidido adquirir nuevas sillas con altura
ajustable. Para esto se usarán los datos de la operaria más baja y más alta.
Desarrollo
De la tabla de población hispana:
50%til de mujeres
µ = 159.29 cm
σ = 6.321
Hallando Z para la operaria con estatura de 152 cm
152 − 159.29
𝑧1 =
6.321
𝑧1 = −1.15
%𝑡𝑖𝑙 = 12.21%

Hallando Z para la operaria con estatura de 165 cm

165 − 159.29
𝑧2 =
6.321
𝑧2 = 0.90
%𝑡𝑖𝑙 = 81.59%

El porcentaje de comodidad que poseen los operarios con las nuevas sillas será
de 69.38%
Para poder obtener la medida del asiento se usará el diseño antropométrico de
la altura poplítea.
Altura poplítea de la operaria más baja:
50%til de mujeres
µ = 41.83 cm
σ = 3.091

17
 𝑥 − 41.83
−1.15 =
3.091
𝐿𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑝𝑙𝑖𝑡𝑒𝑎: 𝑥 = 38.28 𝑐𝑚
Altura poplítea de la operaria más alta:
50%til de mujeres
µ = 41.83 cm
σ = 3.091
𝑥 − 41.83
0.9 =
3.091
𝐿𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑝𝑙𝑖𝑡𝑒𝑎: 𝑥 = 44.61 𝑐𝑚

La altura máxima y mínima del asiento será de 44.61 y 38.28 cm

respectivamente. Con estas medidas el porcentaje de comodidad será de
69.38%

f. Analizar la postura de trabajo con OWAS de la estación elegida

Postura del operario en la zona de costura:

18
 El peso del material menor a 10 kilos

Posición Descripción Puntaje

Espalda Derecha 1
Brazos Bajos 1
Piernas Sentado 1
Carga o
fuerza Menos de 10 kilos 1
Total 1

Con el análisis de postura se puede decir que esta es una postura normal que no
ocasiona daño en el sistema musculo-esqueleto, esta postura está en categoría de
riesgo nivel 1 por lo tanto no requiere ninguna acción correctiva.

5. Indicadores

Para la determinación de los indicadores se eligió el proceso completo de

fabricación de monederos, el cual consiste desde la zona de corte hasta la zona de
empaquetado. La empresa labora de lunes a viernes en un turno de 9 a.m. a 5:45
p.m. y en esta área trabaja solo una operaria. El salario que recibe la trabajadora
es de S/ 950 mensual, el mes está establecido por 22 días laborales. La elaboración
de los 10 monederos se demora 3.48 horas.

19
  Flujo de materiales en el proceso de fabricación

a. Eficiencia física

Elemento Cantidad Costo unitario Costo total (S/)

empleada
Tela interna 6.16 𝑚2 1.623 S/ / 𝑚2 10
Tela externa 6.16 𝑚2 0.811 S/ / 𝑚2 5
Horas laborales 8 horas 4.94 S/ / HH 950

𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑀. 𝑃
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑎 =
𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑀. 𝑃

7.68 𝑚2
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑓í𝑠𝑖𝑐𝑎 = = 0.6234
12.32 𝑚2

Se concluye que se está utilizando un 62.34% del 100% de materia prima

que ingresó al área de costura.

 Producción
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒
𝑝=
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

480 𝑚𝑖𝑛⁄𝑑í𝑎
𝑝= = 22.99 𝑚𝑜𝑛𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜𝑠⁄𝑑í𝑎
20.88 𝑚𝑖𝑛⁄𝑚𝑜𝑛𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜

Este resultado se puede interpretar que se puede producir 22.99 monederos

en un día laboral

b. Productividad parcial de mano de obra

20
 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑝𝑀𝑂 =
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜

10 𝑚𝑜𝑛𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜
𝑝𝑀𝑂 = = 2.87 𝑚𝑜𝑛𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜⁄𝐻𝐻
3.48 ℎ ∗ 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎

Este resultado se puede entender que 2.87 monederos se fabrica en 1 hora de

trabajo de la operaria.

c. Productividad parcial de material directo

𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑝𝑀𝐷 =
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑀. 𝑃 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜

10 𝑚𝑜𝑛𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜
𝑝𝑀𝐷 =
6.16 𝑚2 ∗ 1.623 S/⁄𝑚2 + 6.16 𝑚2 ∗ 0.811 S/⁄𝑚2
𝑝𝑀𝐷 = 0.67 𝑚𝑜𝑛𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜⁄S/
Este resultado se puede comprender que 0.67 monederos se fabrica con un
sol invertido en el proceso de producción

d. Costo unitario

𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠

𝐶𝑈 =
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

6.16 𝑚2 ∗1.623 S/⁄𝑚2 +6.16 𝑚2 ∗ 0.811 S/⁄𝑚2 +3.48 𝐻𝐻∗4.94 S/ / HH

𝐶𝑈 = 10 𝑚𝑜𝑛𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜𝑠

𝐶𝑈 = 3.22 S/⁄monedero

Se concluye que la empresa incurrió en 3.22 soles en costos para producir un

monedero.

e. Productividad total

𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑝𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠

10 𝑚𝑜𝑛𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜𝑠
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
6.16 𝑚2 ∗1.623 S/⁄𝑚2 +6.16 𝑚2 ∗ 0.811 S/⁄𝑚2 +3.48 𝐻𝐻∗4.94 S/ / HH

𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.311 𝑚𝑜𝑛𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜⁄S/

21
 Este resultado se puede comprender que 0.311monederos se fabrica con
un sol incurrido en costos.

6. Propuesta de mejora (utilizando TIS)

7. Conclusiones
 En conclusión se logró determinar que el cuello de botella de la producción del
monedero es en la estación de costura, puesto que demanda mayor tiempo que las
demás estaciones. Esto se identificó mediante un estudio de tiempo.
 Para el estudio MACRO de la situación Actual del Proceso, se precisaron las
actividades realizadas en cada estación de trabajo, donde se tuvo mayor
actividades en la estación de costura y a partir de ello, se realizó su diagrama
bimanual.
 En el caso del estudio MICRO de la situación Actual del Proceso, se realizó el
diseño dela estación de costura, lo cual cuenta con seis maquinarias y 6 operarias.
De la misma manera, se aplicaron los principios de movimientos que cumplen
mediante la observación durante el trabajo de una operaria, lo cual obtuvo buenos
resultados de su desempeño durante la elaboración de la costura de un monedero.
 Además, se determinó el nivel de iluminación y ruido, lo cual se llegó a la
conclusión que ellos no afectan a las operarias, ya que se cumplen con las
normativas que exigen la ley peruana para el nivel de iluminación y el R.M 375 –
2008 para el nivel del ruido. Y en el caso de los indicadores se obtuvo la eficiencia
fisca, la productividad parcial de la mano de obra, del material directo, el costo
unitario y la productividad total de todo el proceso.
8. Recomendaciones
Se recomienda continuar con la propuesta de mejora mediante el TIS, ya que nos
informa con mayor detalle cómo mejorar el problema de la demanda de tiempo en
la estación de costura. Además, se recomienda aprovechar toda la materia prima
disponible, como en el caso de las telas, con el fin de disminuir la merma y usar
los recursos al máximo.
9. Bibliografía
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en una empresa textil (Tesis de pregrado). Universidad Peruana de
Ciencias Aplicadas, Lima, Perú. Recuperado de:
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22
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prendas t-shirt en una empresa textil mediante el uso de herramientas de
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San Marcos, Lima, Perú. Recuperado de:
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Grimaldo, G., Silva, J., Fonseca, D y Molina, J. (2014). Análisis de métodos y

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Recuperado de:
http://revistasdigitales.uniboyaca.edu.co/index.php/reiv3/article/view/77/
79

10. Anexos

23
ANEXO 1

24
ANEXO 2

25
ANEXO 3

26
ANEXO 4

27
ANEXO 5

28